JPH074864B2 - 凹凸表面を有する装飾製品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は三次元の立体形状を有し、かつ部分的に開口部
を有するプラスチック成形品等の物品の表面全面に絵柄
模様を形成した装飾製品の製造方法に関し、特に、ラジ
オ、テレビ、ビデオやオーディオ等のキャビネットに用
いる成形品、自動車の計器パネル、コンソールボック
ス、家具インテリア部品、文具、玩具類等に適用され
る。

（従来の技術） 従来、三次元形状の物品に模様を形成する方法には、
通常墨流し法と称する、成形品の成形用樹脂ペレットに
２〜３色の着色ペレットを使用して押し出し成形したも
の。ホットスタンプと称する離型性プラスチックフィ
ルムに絵柄模様を施したフィルムを成形品を加熱状態下
で転写する方法。所望の三次元成形品に近い形状に絵
柄を有するフィルムを真空成形した後、真空成形された
ものを三次元成形物の金型内にセットし、射出成型して
成形品と真空成形フィルムとを一体とする方法。ないし
は同一の方法で真空成形フィルムに離型性を持たせ、絵
柄のみを成形品に転写する方法。水圧転写と称せられ
るビニロン等のフィルムに絵柄模様を印刷したフィルム
を成形品に対して水中で水圧により絵柄模様を転写する
方法が行われてきた。

（発明が解決しようとする問題点） 以上のような従来の方法では、凹凸表面を有する成形品
の表面に模様を形成することはできるものの、その模様
面に凹凸模様、例えば木目の導管溝のような形状を付与
することができなかった。

また、金型の内面に凹凸模様を形成しておいて、その中
に樹脂を射出すれば成形品の表面に凹凸模様を形成する
ことができるが、金型内面に凹凸模様を形成するには彫
刻法等によらなければならず、木目の導管溝のようなリ
アルな凹凸模様を形成することはできなかった。

（問題点を解決するための手段） 本発明は以上のような従来の方法では得ることの出来な
い、天然物のリアルな風合い、肌合い、テクスチャー感
を忠実に再現し、絵柄模様とマッチして、天然物と区別
が付けられない程の本物感を有する三次元装飾製品を供
給するものである。

すなわち、凹凸表面を有する積層体の該凹凸表面に積層
ができる熱可塑性樹脂シート表面に凹凸模様を形成し、
該凹凸模様が変形しないように凹凸保護層を設けた後に
凹凸表面を有する被積層体と一体化する技術に間するも
のである。

以下図面に従って本発明を詳細に説明する。

まず、第２図に示すように熱可塑性樹脂シート（１）の
表面に凹凸を形成する。この凹凸は熱可塑性樹脂シート
に直接形成しても良いし、熱可塑性樹脂シートの表面に
必要に応じて印刷模様層を形成し、その上に熱軟化が可
能な樹脂層を形成して該樹脂層に凹凸を形成しても良
い。もちろん、熱可塑性樹脂シートの表面に印刷模様層
を形成し、その上から凹凸を形成しても良い。

凹凸を形成する手段としては、金属板や金属ロールの表
面に彫刻やエッチングによって凹凸を形成したエンボス
版やエンボスロール、シート状物の表面に盛り上げ印刷
したエンボスシートを板やロールに巻き付けたもの等が
使用できるが、木材等の天然物の表面形状をシリコーン
樹脂等で型採りしたエンボスシートを基にして作製した
エンボス版やエンボスロールを用いれば、よりリアルな
より天然物に近い外観を有する凹凸が形成できる。

次に、熱可塑性樹脂シート（１）の凹凸形成面に該凹凸
形状を損なわない厚さに硬化型樹脂（２）を塗布し、硬
化させて積層用シート（３）を作製する。

次に積層用シート（３）の全面に多数の微細な通気孔
（５）を形成する。この通気孔の大きさは、脱気効果と
意匠性とを考慮して20〜80μとし、その密度は１〜９個
／cm²とする。次に第３図に示すように被積層体（４）
の上に積層用シート（３）を重ね、その周囲を通気性の
大なるクッション材（６）で囲い、次いで加熱加圧して
第１図に示すような積層用シート（３）と被積層体
（４）との一体化物を得る。

熱可塑性樹脂シート（１）としては、ポリ塩化ビニルシ
ート、ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート、ポ
リエステルシート、ナイロンシート、ABC樹脂シート、
ポリイミドシート、アクリルシート、ポリビニルアセテ
ートシート、塩化ビニリデンシート、フッ素樹脂シー
ト、ポリカーボネートシート、以上の各樹脂を用いた合
成紙や不織布、及び以上の各シートを任意に組合わせて
複合したシート、等が使用できる。また、前記のように
シート表面に印刷模様層を形成することもできるし、シ
ートに着色材を混入しておいて着色シートとすることも
できる。

硬化型樹脂（２）としては、アクリル系樹脂、ポリエス
テル系樹脂等の光硬化型樹脂や、アクリルウレタン系、
ウレタン系、ポリエステル系、エポキシ系、メラミン
系、等の熱硬化型樹脂が使用でき、その凹凸形状を損な
わない厚さとは、２〜30μ程度が適当である。

被積層体（４）としては、射出成型、押し出し成型等に
よって成型された樹脂成形品が使用できるが、もちろん
切削加工等によって凹凸状に構成した木質材のようなも
のでも使用できる。

熱可塑性樹脂シート（１）表面に形成された凹凸には、
ワイピング法等によって着色材を埋め込むこともでき、
更にその上に表面保護層を形成した後に離型性を有する
樹脂を塗布しても良い。

通気性の大なるクッション材（６）としては、軟質発泡
ウレタン、軟質発泡スチロール等が使用できる。

なお、積層用シートの接着面には、感圧式接着剤、感熱
式接着剤等の接着剤を塗布しておく。

（作用） 被積層体に貼着する際の加熱軟化の熱によって熱可塑性
樹脂シートは軟化し、変形し易くなるが、熱可塑性樹脂
シート表面の凹部はその表面に塗布された硬化型樹脂に
よって完全に保形されているので変形することがなく、
エンボス時に付与されたリアルな凹凸形状がそのまま装
飾製品の表面に再現される。

（発明の効果） 表面にリアルな凹凸模様が形成されたシートが積層
されているので、意匠性の高い装飾製品が得られる。

積層前のシートに予め凹凸を形成するので、再現性
の高い電鋳版の使用とコストの安い高周波成形法の利用
とが可能となり、より天然物に酷似した製品を安価に製
造することができる。

（実施例） 厚さ0.4mmの着色したABS樹脂シートにオークの柾目柄を
グラビア印刷法で施し、その表面にエンボスロールを用
いて凹凸模様を形成した。そのエンボスロールはオーク
の柾目模様を有する天然木から型取りした電鋳ロールを
使用した。

次いでワイピング法によって前記凹凸模様の凹部に着色
材を埋め込み、更にシート全面にグラビア印刷方式によ
り、アクリル系光硬化型樹脂を５μの厚さに塗布して、
80W/cmの光重合用ランプで６秒間照射して樹脂を硬化さ
せ、次いで裏面にホットメルトタイプの接着剤を塗布し
て積層用シートを得た。

次に先端の太さ60μの針状物を多数埋め込んだロールを
用いて該積層用シート全面に通気孔を形成した。

次に、ABS樹脂製の自動車のコントロールボックス成形
品の上に積層用シートを重ね、その周囲を軟質発泡ウレ
タンで囲み、その上下をウレタンの変形を防止するため
に蓋体で挾み、更に熱盤で挾んで120℃2.5Kg/cm²の条件
で加熱加圧して積層用シートを成型品の表面に貼り合わ
せて装飾製品を得た。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の方法を説明するものであり、第２図は積
層用シートの構成、第３図は被積層体の表面に積層用シ
ートを貼り合わせる工程、第１図は成型品と積層用シー
トを一体化させた状態を各々示す断面図である。 （１）……熱可塑性樹脂シート （２）……硬化型樹脂 （３）……積層用シート （４）……被積層体 （５）……通気孔、（６）……クッション材 （７）……熱盤、（８）……蓋体

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】熱可塑性樹脂シート表面に凹凸を形成する
   第１工程。該凹凸形成面に該凹凸形状を損なわない厚さ
   に硬化型樹脂を塗布し、硬化させて積層用シートを作製
   する第２工程。該積層用シート全面に多数の微細な通気
   孔を形成する第３工程。該積層用シートを被積層体の上
   に重ね、その周囲を通気性の大なるクッション材で囲っ
   て加熱加圧して被積層体と積層用シートとを一体化する
   第４工程。以上の工程より成ることを特徴とする凹凸表
   面を有する装飾製品の製造方法。