JPH0757326B2 - 微粉砕装置 - Google Patents
微粉砕装置Info
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- JPH0757326B2 JPH0757326B2 JP1154469A JP15446989A JPH0757326B2 JP H0757326 B2 JPH0757326 B2 JP H0757326B2 JP 1154469 A JP1154469 A JP 1154469A JP 15446989 A JP15446989 A JP 15446989A JP H0757326 B2 JPH0757326 B2 JP H0757326B2
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、固形物の粉砕を圧縮空気エネルギーで行う旋
回流式ジェットミルの改良、特に粉砕における消費エネ
ルギーおよび粉砕粒度分布が改良される微粉砕装置に関
する。
回流式ジェットミルの改良、特に粉砕における消費エネ
ルギーおよび粉砕粒度分布が改良される微粉砕装置に関
する。
従来の技術 従来の旋回粉砕室を有する旋回流式ジェットミル（以
下、単にジェットミルという）は、圧縮空気を粉砕ノズ
ルより噴射させ、その高速空気流のエネルギーにより粒
子相互の衝突を起こし、固形物を粉砕し、更に高速空気
流の起こす旋回流により、粒子を遠心分級し、目的とす
る粉砕粒径を有する粒子を得ていた。
下、単にジェットミルという）は、圧縮空気を粉砕ノズ
ルより噴射させ、その高速空気流のエネルギーにより粒
子相互の衝突を起こし、固形物を粉砕し、更に高速空気
流の起こす旋回流により、粒子を遠心分級し、目的とす
る粉砕粒径を有する粒子を得ていた。
ジェットミルの長所としては、圧縮空気の噴射を利用す
る為、断熱膨脹作用による温度低下が起こり、熱を嫌う
固形物の粉砕も可能であること、更に、粒子相互の衝
突、即ち、表面粉砕が主であることより微粉砕に適する
という利点があげられる。逆に短所としては、大量の圧
縮空気を使用するため、大型コンプレッサーが必要とな
り、粉砕消費エネルギーが機械式ミルに比べ、２〜５倍
と非常に大きいこと、更に粒子相互の衝突が主であるた
め、超微粉が発生し易く、また、衝突回数の少ない粒子
は粗粉のまま排出され、粉砕粒度分布が広くなることな
どがあげられる。
る為、断熱膨脹作用による温度低下が起こり、熱を嫌う
固形物の粉砕も可能であること、更に、粒子相互の衝
突、即ち、表面粉砕が主であることより微粉砕に適する
という利点があげられる。逆に短所としては、大量の圧
縮空気を使用するため、大型コンプレッサーが必要とな
り、粉砕消費エネルギーが機械式ミルに比べ、２〜５倍
と非常に大きいこと、更に粒子相互の衝突が主であるた
め、超微粉が発生し易く、また、衝突回数の少ない粒子
は粗粉のまま排出され、粉砕粒度分布が広くなることな
どがあげられる。
発明が解決しようとする課題 上記の短所のうち、粉砕粒度分布が広くなることに対す
る改善は、粗粉分級機と組み合わせ、粉砕機で目的粉砕
粒径より大きめに粉砕し、粗粉分級機によって分級し、
粗粉は再度粉砕機へ戻し、目的の粉砕粒径を得る閉回路
粉砕方式を採用することで、かなり粒度分布の狭い粉砕
が可能となった。しかしながら粉砕消費エネルギーに関
しては、依然改良できずにいる。
る改善は、粗粉分級機と組み合わせ、粉砕機で目的粉砕
粒径より大きめに粉砕し、粗粉分級機によって分級し、
粗粉は再度粉砕機へ戻し、目的の粉砕粒径を得る閉回路
粉砕方式を採用することで、かなり粒度分布の狭い粉砕
が可能となった。しかしながら粉砕消費エネルギーに関
しては、依然改良できずにいる。
実開昭51−100374号、同51−100375号、同56−64754号
公報、および特開昭58−143853号公報に記載の粉砕機
は、単一粉砕ノズル対単一衝突板方式のもので、粉砕機
単体ではジェットミルに比べ、粉砕粒度分布が広くなる
という欠点を有するため、粗粉分級機との組み合わせが
必須となる。また、単一ノズルの為、大型機へのスケー
ルアップは、効率が落ちるので行えないという欠点を有
している。特開昭57−84756号公報に記載の粉砕機は、
連通管を有するため、粉砕ノズルの本数が多い場合は、
構造が複雑となり、実用的ではない。
公報、および特開昭58−143853号公報に記載の粉砕機
は、単一粉砕ノズル対単一衝突板方式のもので、粉砕機
単体ではジェットミルに比べ、粉砕粒度分布が広くなる
という欠点を有するため、粗粉分級機との組み合わせが
必須となる。また、単一ノズルの為、大型機へのスケー
ルアップは、効率が落ちるので行えないという欠点を有
している。特開昭57−84756号公報に記載の粉砕機は、
連通管を有するため、粉砕ノズルの本数が多い場合は、
構造が複雑となり、実用的ではない。
本発明は、従来の技術における上記のような欠点を改良
することを目的としてなされたものである。
することを目的としてなされたものである。
即ち、本発明の目的は、粉砕ノズルの噴射方向の前方に
衝突部材を設置し、粒子間の衝突と粒子の衝突部材への
衝突という２つの力を有効に利用し、粉砕エネルギー効
率が高く、かつ粉砕粒度分布の狭い粉砕物を生産する微
粉砕装置を提供するものである。
衝突部材を設置し、粒子間の衝突と粒子の衝突部材への
衝突という２つの力を有効に利用し、粉砕エネルギー効
率が高く、かつ粉砕粒度分布の狭い粉砕物を生産する微
粉砕装置を提供するものである。
課題を解決するための手段 本発明は、粉砕室内で圧縮空気を複数の粉砕ノズルから
噴射し、固形物を粉砕する旋回流式ジェットミルよりな
る微粉砕装置において、各粉砕ノズルの噴射方向前方
に、噴射空気が衝突するように、球形、卵形、円柱形お
よび円錘形より選ばれた形状の衝突部材を設け、該衝突
部材における噴射空気の中心方向に対して垂直な面又は
断面の面積が、粉砕ノズルの最小内径部の断面積の50倍
以下であることを特徴とする。
噴射し、固形物を粉砕する旋回流式ジェットミルよりな
る微粉砕装置において、各粉砕ノズルの噴射方向前方
に、噴射空気が衝突するように、球形、卵形、円柱形お
よび円錘形より選ばれた形状の衝突部材を設け、該衝突
部材における噴射空気の中心方向に対して垂直な面又は
断面の面積が、粉砕ノズルの最小内径部の断面積の50倍
以下であることを特徴とする。
本発明の微粉砕装置について、実施例に相当する図面に
よって説明すると、本発明の微粉砕装置は、旋回粉砕室
６内で圧縮空気を複数の粉砕ノズル３から噴射して固形
物を粉砕する旋回流式ジェットミルよりなり、そして、
各粉砕ノズル３の噴射方向前方に衝突部材２を設け、粉
砕ノズルからの噴射空気が衝突部材２に衝突するように
構成されている。
よって説明すると、本発明の微粉砕装置は、旋回粉砕室
６内で圧縮空気を複数の粉砕ノズル３から噴射して固形
物を粉砕する旋回流式ジェットミルよりなり、そして、
各粉砕ノズル３の噴射方向前方に衝突部材２を設け、粉
砕ノズルからの噴射空気が衝突部材２に衝突するように
構成されている。
本発明において、衝突部材の設置位置は、粉砕ノズルか
らの噴射空気の中心方向を０゜としたとき、衝突部材の
衝突面の中心が20゜以内の頂角を有する円錐形範囲にあ
るようにするのが好ましく、また衝突部材の衝突面先端
と粉砕ノズル先端との距離が、ポテンシャルコアゾーン
の５倍以下であるのが好ましい。
らの噴射空気の中心方向を０゜としたとき、衝突部材の
衝突面の中心が20゜以内の頂角を有する円錐形範囲にあ
るようにするのが好ましく、また衝突部材の衝突面先端
と粉砕ノズル先端との距離が、ポテンシャルコアゾーン
の５倍以下であるのが好ましい。
衝突部材は、球形、卵形、円柱形および円錘形より選ば
れた形状を有するものであって、合金、表面処理金属、
またはセラミックから形成されたものが使用できる。ま
た、この衝突部材のサイズとしては、噴射空気の中心方
向に対して垂直な面又は断面の面積が、粉砕ノズルの最
小内径部の断面積の50倍以下であることが必要である。
れた形状を有するものであって、合金、表面処理金属、
またはセラミックから形成されたものが使用できる。ま
た、この衝突部材のサイズとしては、噴射空気の中心方
向に対して垂直な面又は断面の面積が、粉砕ノズルの最
小内径部の断面積の50倍以下であることが必要である。
作用 本発明の微粉砕装置において、複数の粉砕ノズルから噴
射された圧縮空気は、圧縮空気噴射方向前方に設けた衝
突部材に衝突するので、利用されずに消費されている圧
縮空気エネルギーを有効に粉砕に活用することができ
る。
射された圧縮空気は、圧縮空気噴射方向前方に設けた衝
突部材に衝突するので、利用されずに消費されている圧
縮空気エネルギーを有効に粉砕に活用することができ
る。
実施例 本発明の実施例を図面によって説明する。
第１図は、本発明の微粉砕装置の平面図であり、第２図
は第１図のＡ−Ａ′線断面図である。図中、１は微粉砕
装置本体、２は衝突部材、３は粉砕ノズル、４は圧縮空
気室、５は排出管、６は旋回粉砕室、７は衝突部材支持
部品である。
は第１図のＡ−Ａ′線断面図である。図中、１は微粉砕
装置本体、２は衝突部材、３は粉砕ノズル、４は圧縮空
気室、５は排出管、６は旋回粉砕室、７は衝突部材支持
部品である。
本発明の微粉砕装置においては、旋回式ジェットミル本
体１の旋回粉砕室６内に、衝突部材２を粉砕ノズル３の
噴射方向前方に、各噴射ノズルに対応して設け、それに
より利用されずに消費されている圧縮空気エネルギーを
有効に粉砕に活用することができる。
体１の旋回粉砕室６内に、衝突部材２を粉砕ノズル３の
噴射方向前方に、各噴射ノズルに対応して設け、それに
より利用されずに消費されている圧縮空気エネルギーを
有効に粉砕に活用することができる。
衝突部材の設置位置については、粉砕ノズルからの噴射
空気の中心方向を０゜とすると、衝突部材の衝突面の中
心が20゜以内の頂角を有する円錘形範囲にあり、好まし
くは、噴射された圧縮空気の中心方向、即ち０゜であ
る。20゜の角度を越えると、衝突部材の衝突面が噴射さ
れた圧縮空気の流れから外れる割合が大きくなり、衝突
部材の効果がなくなる。また、距離については、圧縮空
気をノズルより噴射した場合、噴射された圧縮空気が有
効なエネルギーを有するゾーンをポテンシャルコアゾー
ン（通常、ノズル内径の５倍）と呼ぶが、衝突部材の衝
突面先端と粉砕ノズル先端との距離が前記ポテンシャル
コアゾーンの５倍以内、好ましくは２〜３倍とするのが
望ましい。上記距離が５倍を越える場合は、他のノズル
からの噴射空気を乱したり、粒子の分級効果を有する旋
回流を乱し、逆に粉砕効果を低下させる原因となる。
空気の中心方向を０゜とすると、衝突部材の衝突面の中
心が20゜以内の頂角を有する円錘形範囲にあり、好まし
くは、噴射された圧縮空気の中心方向、即ち０゜であ
る。20゜の角度を越えると、衝突部材の衝突面が噴射さ
れた圧縮空気の流れから外れる割合が大きくなり、衝突
部材の効果がなくなる。また、距離については、圧縮空
気をノズルより噴射した場合、噴射された圧縮空気が有
効なエネルギーを有するゾーンをポテンシャルコアゾー
ン（通常、ノズル内径の５倍）と呼ぶが、衝突部材の衝
突面先端と粉砕ノズル先端との距離が前記ポテンシャル
コアゾーンの５倍以内、好ましくは２〜３倍とするのが
望ましい。上記距離が５倍を越える場合は、他のノズル
からの噴射空気を乱したり、粒子の分級効果を有する旋
回流を乱し、逆に粉砕効果を低下させる原因となる。
次に、衝突部材の形状としては、球形、円柱形、卵形お
よび円錐形等があげられるが、球形が好ましい。更に衝
突部材の大きさは、前記設置距離の理由と同様、他のノ
ズルからの噴射された圧縮空気を乱したり、旋回流を乱
したりしない範囲の大きさであって、具体的には、噴射
空気の中心方向に対して垂直な面又は断面の面積が、粉
砕ノズルの最小内径部の断面積の50倍以下である。
よび円錐形等があげられるが、球形が好ましい。更に衝
突部材の大きさは、前記設置距離の理由と同様、他のノ
ズルからの噴射された圧縮空気を乱したり、旋回流を乱
したりしない範囲の大きさであって、具体的には、噴射
空気の中心方向に対して垂直な面又は断面の面積が、粉
砕ノズルの最小内径部の断面積の50倍以下である。
衝突部材の材質は、耐摩耗性のものならば問題なく使用
することができる。特に、耐摩耗性合金、耐摩耗表面処
理金属、セラミックス等が望ましい。衝突部材の材質の
例として、合金類としては、超硬を始め、コバルトベー
スのステライト合金、ニッケルベースのデロロ合金、鉄
ベースのデルクロム合金、トライスチル合金、およびト
リバロイ金属間化合物があげられ、セラミックスとして
は、アルミナ、チタニア、ジルコニア等の酸化物、炭化
ケイ素、炭化クロム等の炭化物、窒化ケイ素、窒化チタ
ン等の窒化物、硼化物クロム、硼化チタン等の硼化物等
があげられる。
することができる。特に、耐摩耗性合金、耐摩耗表面処
理金属、セラミックス等が望ましい。衝突部材の材質の
例として、合金類としては、超硬を始め、コバルトベー
スのステライト合金、ニッケルベースのデロロ合金、鉄
ベースのデルクロム合金、トライスチル合金、およびト
リバロイ金属間化合物があげられ、セラミックスとして
は、アルミナ、チタニア、ジルコニア等の酸化物、炭化
ケイ素、炭化クロム等の炭化物、窒化ケイ素、窒化チタ
ン等の窒化物、硼化物クロム、硼化チタン等の硼化物等
があげられる。
本発明の微粉砕装置を使用して微粉砕を行う場合の具体
例を以下に示す。
例を以下に示す。
第１図および第２図に示す微粉砕装置を使用した。この
微粉砕装置は、旋回粉砕室内径420mmφ、旋回粉砕室円
周部高さ50mm、中心部高さ100mmで、旋回粉砕室中心底
部に内径138mmφ、高さ74mmの排出管を有していた。ま
た、旋回粉砕室円周部の粉砕ノズルは、内径5.2mmφの
ラバールノズル４個を中心方向から35度ずらせた角度に
設置し、原料は旋回粉砕室蓋部よりエアーインジェクシ
ョンノズルの作用によって供給されるようにした。上記
のジェットミルよりなる微粉砕装置とミクロンセパレー
ター（ホソカワミクロン（株）製）を組み合わせて閉回
路粉砕システムとし、以下の条件で粉砕を行った。
微粉砕装置は、旋回粉砕室内径420mmφ、旋回粉砕室円
周部高さ50mm、中心部高さ100mmで、旋回粉砕室中心底
部に内径138mmφ、高さ74mmの排出管を有していた。ま
た、旋回粉砕室円周部の粉砕ノズルは、内径5.2mmφの
ラバールノズル４個を中心方向から35度ずらせた角度に
設置し、原料は旋回粉砕室蓋部よりエアーインジェクシ
ョンノズルの作用によって供給されるようにした。上記
のジェットミルよりなる微粉砕装置とミクロンセパレー
ター（ホソカワミクロン（株）製）を組み合わせて閉回
路粉砕システムとし、以下の条件で粉砕を行った。
実施例１ 衝突部材 個数 ４個 設置距離 22m 形状円柱 円柱 大きさ 16mmφ×35mm 材質 SUS304 粉砕条件 粉砕圧 7.6kg/cm2G 供給圧 6.0kg/cm2G 排気風量 11〜12m3/min 二次空気風量 1.2〜1.5m3/min 電子写真用トナー材料のハンマーミル破砕物（重量平均
粒径D50＝300〜500μｍ）を原料とし、重量平均粒径D50
（以下、単にD50と言う）が11μｍになるように上記の
条件で粉砕し、粒度分布をコールターカウンターTA−II
（コールターエレクトロニクス社製）で測定した。
粒径D50＝300〜500μｍ）を原料とし、重量平均粒径D50
（以下、単にD50と言う）が11μｍになるように上記の
条件で粉砕し、粒度分布をコールターカウンターTA−II
（コールターエレクトロニクス社製）で測定した。
その結果を第１表に示す。
比較例１ 粉砕室内に衝突部材を設けない構造とした以外は、実施
例１と同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行っ
た。
例１と同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行っ
た。
その結果を第１表に示す。
実施例２ 衝突部材の衝突面の中心を、粉砕ノズルの噴射中心方向
に正確に設置した以外は、実施例１と同じ条件でD50＝1
1μｍになる様に粉砕を行った。
に正確に設置した以外は、実施例１と同じ条件でD50＝1
1μｍになる様に粉砕を行った。
実施例３ 衝突部材の衝突面の中心を、粉砕ノズルの噴射中心方向
から粉砕室外周方向へ水平に15゜ずらした以外は、実施
例１と同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行っ
た。
から粉砕室外周方向へ水平に15゜ずらした以外は、実施
例１と同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行っ
た。
実施例４ 衝突部材の設置距離（衝突部材の衝突面先端と粉砕ノズ
ル先端との距離）を80mmとした以外は、実施例２と同じ
条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行った。
ル先端との距離）を80mmとした以外は、実施例２と同じ
条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行った。
実施例５ 衝突部材の設置距離を140mmとした以外は、実施例２と
同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行った。
同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行った。
実施例６ 衝突部材の形状を球形（16mmφ）とした以外は、実施例
４と同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行った。
４と同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行った。
比較例２ 衝突部材の形状を四角柱（16mm×16mm×30mm）とし、四
角柱の平面部分が粉砕ノズルと対向するように設置した
以外は、実施例４と同じ条件でD50＝11μｍになる様に
粉砕を行った。
角柱の平面部分が粉砕ノズルと対向するように設置した
以外は、実施例４と同じ条件でD50＝11μｍになる様に
粉砕を行った。
実施例７ 衝突部材の形状を球形（20mmφ）とした以外は、実施例
４と同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行った。
４と同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行った。
実施例８ 衝突部材の形状を球形（37mmφ）とした以外は、実施例
４と同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行った。
４と同じ条件でD50＝11μｍになる様に粉砕を行った。
以上の実施例および比較例の結果を第１表に示す。
実施例と比較例の比較から明らかなように、ジェットミ
ルの旋回粉砕室に衝突部材を設置することにより、粉砕
消費エネルギーが低減でき、かつ、粒度分布がシャープ
な粉砕物が得られることが分かる。
ルの旋回粉砕室に衝突部材を設置することにより、粉砕
消費エネルギーが低減でき、かつ、粒度分布がシャープ
な粉砕物が得られることが分かる。
実施例１〜３の比較から、衝突部材の設置位置（衝突部
材の衝突面中心の粉砕ノズル噴射中心方向からのズレ）
の最適化をはかることにより、粉砕消費エネルギーをさ
らに低減することができる。粉砕ノズル（ラバール管）
圧縮空気の拡散状態と実施例３の結果から判断すると、
衝突部材の設置位置の範囲は、ノズルの中心方向０゜よ
り±10゜以内（すなわち、衝突部材の衝突面の中心か
ら、粉砕ノズルからの噴射空気の中心方向で20゜以内の
頂角を有する円錐形範囲）であれば、圧縮空気のエネル
ギーを有効に利用することができ、好ましくは、０゜で
ある。
材の衝突面中心の粉砕ノズル噴射中心方向からのズレ）
の最適化をはかることにより、粉砕消費エネルギーをさ
らに低減することができる。粉砕ノズル（ラバール管）
圧縮空気の拡散状態と実施例３の結果から判断すると、
衝突部材の設置位置の範囲は、ノズルの中心方向０゜よ
り±10゜以内（すなわち、衝突部材の衝突面の中心か
ら、粉砕ノズルからの噴射空気の中心方向で20゜以内の
頂角を有する円錐形範囲）であれば、圧縮空気のエネル
ギーを有効に利用することができ、好ましくは、０゜で
ある。
実施例２、４、５の比較から、衝突部材の設置距離の最
適化をはかることにより、粉砕消費エネルギーをさらに
低減できることが確認された。設置距離の範囲として
は、使用する粉体により最適距離が異なるが、粉砕ノズ
ルから噴射される圧縮空気のエネルギーが最大であるポ
テンシャルコアゾーンはもちろん、粒子の巻き込み、加
速ゾーン及び他の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気流
への干渉ゾーン、旋回分散ゾーンへの干渉を考慮する
と、ポテンシャルコアゾーンは26mm（５×5.2mm:ノズル
内径）であり、その５倍以下の範囲は０〜130mmであっ
て、この範囲内であるのが好ましい。
適化をはかることにより、粉砕消費エネルギーをさらに
低減できることが確認された。設置距離の範囲として
は、使用する粉体により最適距離が異なるが、粉砕ノズ
ルから噴射される圧縮空気のエネルギーが最大であるポ
テンシャルコアゾーンはもちろん、粒子の巻き込み、加
速ゾーン及び他の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気流
への干渉ゾーン、旋回分散ゾーンへの干渉を考慮する
と、ポテンシャルコアゾーンは26mm（５×5.2mm:ノズル
内径）であり、その５倍以下の範囲は０〜130mmであっ
て、この範囲内であるのが好ましい。
実施例４、６および比較例２の比較から、衝突部材の形
状の最適化をはかることにより、粉砕消費エネルギーを
さらに低減できることが確認された。衝突部材の形状
は、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気流を乱さない形
状であるのが好ましく、球形、卵形、円柱形、円錐形、
特に球形が効果があることが分かる。
状の最適化をはかることにより、粉砕消費エネルギーを
さらに低減できることが確認された。衝突部材の形状
は、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気流を乱さない形
状であるのが好ましく、球形、卵形、円柱形、円錐形、
特に球形が効果があることが分かる。
さらに、実施例７及び８の比較から、衝突部材の大きさ
の最適化をはかることにより、粉砕消費エネルギーをさ
らに低減できることが確認された。衝突部材の大きさの
範囲としては、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気の広
がりと、衝突部材の設置範囲から、粉砕ノズルの最小内
径部の断面積の50倍以下が好ましいことが分かる。な
お、実施例７及び８の場合、粉砕ノズルの最小内径部断
面図の50倍は1061mm2（＝1/4×（5.2）２×3.14×50）
であり、実施例７は314mm2、実施例８は1075mm2であ
る。
の最適化をはかることにより、粉砕消費エネルギーをさ
らに低減できることが確認された。衝突部材の大きさの
範囲としては、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気の広
がりと、衝突部材の設置範囲から、粉砕ノズルの最小内
径部の断面積の50倍以下が好ましいことが分かる。な
お、実施例７及び８の場合、粉砕ノズルの最小内径部断
面図の50倍は1061mm2（＝1/4×（5.2）２×3.14×50）
であり、実施例７は314mm2、実施例８は1075mm2であ
る。
実施例９ 実施例１〜８において使用した微粉砕装置を使用して、
４本の粉砕ノズルに対向するそれぞれの衝突部材とし
て、超硬（材質WH40、日立金属（株）製）、粉末高速度
工具鋼（HAP40、日立金属（株）製）、サイアロン（HCN
10、日立金属（株）製）及びSUS304を用い、実施例２と
同じ条件で、磁性粉含有樹脂のハンマーミル粉砕物（30
0〜500μｍ）を原料とし、原料供給量20kg/Hで４時間粉
砕を行い、衝突部材の摩耗重量変化（摩耗度）を測定し
た。各粉砕ノズルの差をなくすために、１時間毎に衝突
部材の位置を交換し、測定を行った。その結果を第２表
に示す。
４本の粉砕ノズルに対向するそれぞれの衝突部材とし
て、超硬（材質WH40、日立金属（株）製）、粉末高速度
工具鋼（HAP40、日立金属（株）製）、サイアロン（HCN
10、日立金属（株）製）及びSUS304を用い、実施例２と
同じ条件で、磁性粉含有樹脂のハンマーミル粉砕物（30
0〜500μｍ）を原料とし、原料供給量20kg/Hで４時間粉
砕を行い、衝突部材の摩耗重量変化（摩耗度）を測定し
た。各粉砕ノズルの差をなくすために、１時間毎に衝突
部材の位置を交換し、測定を行った。その結果を第２表
に示す。
上部の結果から明らかなように、超硬は、SUS304の96.6
倍、HAP40は71.2倍、サイアロンは55.4倍であり、いず
れも良好な耐摩耗性が得られた。
倍、HAP40は71.2倍、サイアロンは55.4倍であり、いず
れも良好な耐摩耗性が得られた。
発明の効果 以上の結果から明らかなように、本発明の微粉砕装置は
各粉砕ノズルの噴射方向前方に前記所定の形状およびサ
イズの衝突部材を設けたから、消費エネルギーが低減さ
れ、かつ、粉砕粒度分布のシャープな粉砕が可能にな
る。さらに、耐摩耗材質により、摩耗性の強い粉体の粉
砕も可能である。
各粉砕ノズルの噴射方向前方に前記所定の形状およびサ
イズの衝突部材を設けたから、消費エネルギーが低減さ
れ、かつ、粉砕粒度分布のシャープな粉砕が可能にな
る。さらに、耐摩耗材質により、摩耗性の強い粉体の粉
砕も可能である。
第１図は、本発明の微粉砕装置の一例の平面図であり、
第２図は、第１図のＡ−Ａ′線断面図である。 １……微粉砕装置本体、２……衝突部材、３……粉砕ノ
ズル、４……圧縮空気室、５……排出管、６……旋回粉
砕室、７……衝突部材支持部品。
第２図は、第１図のＡ−Ａ′線断面図である。 １……微粉砕装置本体、２……衝突部材、３……粉砕ノ
ズル、４……圧縮空気室、５……排出管、６……旋回粉
砕室、７……衝突部材支持部品。
Claims (4)
- 【請求項１】粉砕室内で圧縮空気を複数の粉砕ノズルか
ら噴射し、固形物を粉砕する旋回流式ジェットミルより
なる微粉砕装置において、各粉砕ノズルの噴射方向前方
に、噴射空気が衝突するように、球形、卵形、円柱形お
よび円錘形より選ばれた形状の衝突部材を設け、該衝突
部材における噴射空気の中心方向に対して垂直な面又は
断面の面積が、粉砕ノズルの最小内径部の断面積の50倍
以下であることを特徴とする微粉砕装置。 - 【請求項２】粉砕ノズルからの噴射空気の中心方向を０
゜としたとき、衝突部材の衝突面の中心が20゜以内の頂
角を有する円錘形範囲に設置されたことを特徴とする特
許請求の範囲第１項に記載の微粉砕装置。 - 【請求項３】衝突部材の衝突面先端と粉砕ノズル先端と
の距離が、ポテンシャルコアゾーンの５倍以下であるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載の微粉砕装
置。 - 【請求項４】衝突部材の衝突面の材質が合金、表面処理
金属、およびセラミックスより選ばれることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項に記載の微粉砕装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1154469A JPH0757326B2 (ja) | 1989-06-19 | 1989-06-19 | 微粉砕装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1154469A JPH0757326B2 (ja) | 1989-06-19 | 1989-06-19 | 微粉砕装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0321356A JPH0321356A (ja) | 1991-01-30 |
| JPH0757326B2 true JPH0757326B2 (ja) | 1995-06-21 |
Family
ID=15584930
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1154469A Expired - Fee Related JPH0757326B2 (ja) | 1989-06-19 | 1989-06-19 | 微粉砕装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0757326B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102215321B (zh) * | 2010-04-08 | 2013-07-24 | 联咏科技股份有限公司 | 移动检测方法及装置 |
| JP5849951B2 (ja) * | 2010-07-30 | 2016-02-03 | ホソカワミクロン株式会社 | ジェットミル |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57190656A (en) * | 1981-05-20 | 1982-11-24 | Hosokawa Micron Kk | Air current type crushing classifying device |
-
1989
- 1989-06-19 JP JP1154469A patent/JPH0757326B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0321356A (ja) | 1991-01-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |