JPH0762179B2 - 加工性および表面性状に優れたＡ▲ｌ▼キルド冷延鋼板の製造方法 - Google Patents
加工性および表面性状に優れたＡ▲ｌ▼キルド冷延鋼板の製造方法Info
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- JPH0762179B2 JPH0762179B2 JP5122990A JP5122990A JPH0762179B2 JP H0762179 B2 JPH0762179 B2 JP H0762179B2 JP 5122990 A JP5122990 A JP 5122990A JP 5122990 A JP5122990 A JP 5122990A JP H0762179 B2 JPH0762179 B2 JP H0762179B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、Alキルド冷延鋼板の製造方法に関するもので
あり、Alキルド鋼の熱間圧延の仕上げ温度およびその後
の冷却パターンに特定の条件を与えることによって、連
続焼鈍により箱焼鈍並みの加工性を持ち、かつ表面性状
の優れた鋼板の製造方法を提供するものである。
あり、Alキルド鋼の熱間圧延の仕上げ温度およびその後
の冷却パターンに特定の条件を与えることによって、連
続焼鈍により箱焼鈍並みの加工性を持ち、かつ表面性状
の優れた鋼板の製造方法を提供するものである。
［従来の技術］ 冷延鋼板の素材としてAlキルド鋼を用い、連続焼鈍法で
製造する場合、良好な加工性を持たせるためには特公昭
55−22533号公報に開示されるように熱間圧延後、735℃
以上の温度で巻取る方法がある。しかし、このような高
温で巻取を行った場合、表面近傍に50〜300μｍ以上の
粗大な結晶粒が生成しやすくなる。この粗大な結晶粒が
生成すると成品板の機械的性質が不均質となりプレス成
形等の加工を行った場合に肌荒れが発生し、製品の美観
を著しく低下させる問題が起こる。また、延性の低下の
原因ともなる。
製造する場合、良好な加工性を持たせるためには特公昭
55−22533号公報に開示されるように熱間圧延後、735℃
以上の温度で巻取る方法がある。しかし、このような高
温で巻取を行った場合、表面近傍に50〜300μｍ以上の
粗大な結晶粒が生成しやすくなる。この粗大な結晶粒が
生成すると成品板の機械的性質が不均質となりプレス成
形等の加工を行った場合に肌荒れが発生し、製品の美観
を著しく低下させる問題が起こる。また、延性の低下の
原因ともなる。
現在、この熱延板の粗大な結晶粒生成の防止法としては
例えば特公昭58−5971号公報に開示されるように、鋼板
が熱間圧延の最終スタンドと巻取機の間のランナウトテ
ーブル上を走行する間、板温が880〜840℃の範囲で鋼板
に注水冷却を中止するか、鋼板の下面のみに注水する方
法がある。しかし、加工性を向上させるために特公昭58
−5971号公報の実施例に示されている組成に対してさら
にC,Mn,S量を低減したような組成の鋼ではMnS数、Fe3C
数の減少および固溶Ｃの減少により結晶粒成長抑制作用
が低下するため結晶粒界の移動が容易になって粗大粒が
発生しやすくなる。特にＣ≦0.038％かつＳ≦0.020％の
範囲において特公昭58−5971号公報の冷却、巻取り条件
を行っても粗大粒が発生するという問題がある。また、
下面注水を行った場合は下面部に粗大粒が発生しやすい
等の問題も残る。
例えば特公昭58−5971号公報に開示されるように、鋼板
が熱間圧延の最終スタンドと巻取機の間のランナウトテ
ーブル上を走行する間、板温が880〜840℃の範囲で鋼板
に注水冷却を中止するか、鋼板の下面のみに注水する方
法がある。しかし、加工性を向上させるために特公昭58
−5971号公報の実施例に示されている組成に対してさら
にC,Mn,S量を低減したような組成の鋼ではMnS数、Fe3C
数の減少および固溶Ｃの減少により結晶粒成長抑制作用
が低下するため結晶粒界の移動が容易になって粗大粒が
発生しやすくなる。特にＣ≦0.038％かつＳ≦0.020％の
範囲において特公昭58−5971号公報の冷却、巻取り条件
を行っても粗大粒が発生するという問題がある。また、
下面注水を行った場合は下面部に粗大粒が発生しやすい
等の問題も残る。
［発明が解決しようとする課題］ そこで、本発明ではC:0.01〜0.038％を含有するAlキル
ド鋼を使用し連続焼鈍によって製造された鋼板の加工時
における肌荒れを抑え、かつ優れた加工性を持つ冷延鋼
板を製造することを目的としている。
ド鋼を使用し連続焼鈍によって製造された鋼板の加工時
における肌荒れを抑え、かつ優れた加工性を持つ冷延鋼
板を製造することを目的としている。
［課題を解決するための手段〕 本発明者らはAlキルド鋼の熱延を行うに際して特定温度
範囲にスラブを加熱し、特定の仕上げ温度範囲で熱間圧
延を終了させ、その後巻取りに至るまでの特定の温度範
囲を特定の冷却速度で冷却を行うことによって650℃以
上800℃以下の巻取温度でも熱延板の粗大粒を生成させ
ず連続焼鈍後加工しても肌荒れを生じない、かつ箱焼鈍
法と同等の良好な加工性と時効特性を持つ冷延鋼板が製
造できることを見出した。これを利用して、Alキルド鋼
を使用し連続焼鈍によって製造された鋼板の加工時にお
ける肌荒れを抑えると共に、優れた加工性を持つ冷延鋼
板を製造することを可能にした。
範囲にスラブを加熱し、特定の仕上げ温度範囲で熱間圧
延を終了させ、その後巻取りに至るまでの特定の温度範
囲を特定の冷却速度で冷却を行うことによって650℃以
上800℃以下の巻取温度でも熱延板の粗大粒を生成させ
ず連続焼鈍後加工しても肌荒れを生じない、かつ箱焼鈍
法と同等の良好な加工性と時効特性を持つ冷延鋼板が製
造できることを見出した。これを利用して、Alキルド鋼
を使用し連続焼鈍によって製造された鋼板の加工時にお
ける肌荒れを抑えると共に、優れた加工性を持つ冷延鋼
板を製造することを可能にした。
発明の要旨とするところは次のとおりである。
重量％にてC:0.010〜0.038％,Si:0.040％以下,Mn:0.05
〜0.25％,P:0.080％以下,S:0.002〜0.020％,Al:0.020〜
0.10％,N:0.0060％以下を含有し、残部がFeおよび不可
避的不純物よりなる鋳片を1000〜1200℃に加熱し、900
℃以上960℃以下の仕上げ温度で熱間圧延した後、840〜
870℃の温度範囲まで25℃/S以上100℃/S以下の冷速で冷
却し、さらにこの温度から720〜800℃の温度範囲まで５
℃/S以上20℃/S以下の冷速で冷却を行い、続いて650〜8
00℃で巻取り、圧下率60％以上で冷間圧延後、連続焼鈍
を行うことを特徴とする加工性および表面性状時効特性
に優れたAlキルド冷延鋼板の製造方法である。
〜0.25％,P:0.080％以下,S:0.002〜0.020％,Al:0.020〜
0.10％,N:0.0060％以下を含有し、残部がFeおよび不可
避的不純物よりなる鋳片を1000〜1200℃に加熱し、900
℃以上960℃以下の仕上げ温度で熱間圧延した後、840〜
870℃の温度範囲まで25℃/S以上100℃/S以下の冷速で冷
却し、さらにこの温度から720〜800℃の温度範囲まで５
℃/S以上20℃/S以下の冷速で冷却を行い、続いて650〜8
00℃で巻取り、圧下率60％以上で冷間圧延後、連続焼鈍
を行うことを特徴とする加工性および表面性状時効特性
に優れたAlキルド冷延鋼板の製造方法である。
まず、本発明の方法を適用する鋼の化学成分の限定理由
について説明する。
について説明する。
Ｃは0.010％未満では連続焼鈍後の時効劣化が大きいの
で望ましくない。また0.038％を越えると製品の加工性
が劣化する。したがってＣ量を0.010％〜0.038％に限定
した。
で望ましくない。また0.038％を越えると製品の加工性
が劣化する。したがってＣ量を0.010％〜0.038％に限定
した。
Siは微量では問題は無いが、含有量が多くなると加工性
を低下させる。したがって0.040％以下でなければなら
ない。
を低下させる。したがって0.040％以下でなければなら
ない。
Mnは熱間脆性を防止するために必要な成分であるが、0.
05％未満ではFeSが生成しその効果が無い。また、0.25
％を越えると深絞り性が劣化する。したがってMn量を0.
05〜0.25％に限定した。
05％未満ではFeSが生成しその効果が無い。また、0.25
％を越えると深絞り性が劣化する。したがってMn量を0.
05〜0.25％に限定した。
Ｐは時効特性には大きく影響しない元素であるが、含有
量が多くなると加工性を低下させるため、少ない方が良
くその上限は0.080％でなければならない。
量が多くなると加工性を低下させるため、少ない方が良
くその上限は0.080％でなければならない。
Ｓは0.002％未満ではMnSの生成量が少なく熱延板の結晶
粒が粗粒化しやすく肌荒れの原因となる。また0.02％を
越えると熱間脆性の原因となる。したがってＳ量を0.00
2〜0.020％に限定した。
粒が粗粒化しやすく肌荒れの原因となる。また0.02％を
越えると熱間脆性の原因となる。したがってＳ量を0.00
2〜0.020％に限定した。
Alは鋼中の酸素、窒素量をコントロールするのに必要な
元素であり、熱延板の巻取後にＮをAlNとして析出させ
るためには最低0.020％は必要である。しかし、0.10％
を越えると加工性を劣化させる。したがって、0.020〜
0.10％に限定した。特に、析出するAlNのサイズを肌荒
れが起きない程度に粗大化させ、加工性を向上させるた
めには0.035〜0.085％の範囲が望ましい。
元素であり、熱延板の巻取後にＮをAlNとして析出させ
るためには最低0.020％は必要である。しかし、0.10％
を越えると加工性を劣化させる。したがって、0.020〜
0.10％に限定した。特に、析出するAlNのサイズを肌荒
れが起きない程度に粗大化させ、加工性を向上させるた
めには0.035〜0.085％の範囲が望ましい。
また、析出したAlNも加工性を劣化させるためその量は
少ない方が良く、そのためにＮ量は0.0060％以下でなけ
ればならない。
少ない方が良く、そのためにＮ量は0.0060％以下でなけ
ればならない。
本発明者らは、種々の組成の鋼についてスラブ加熱温度
および第１図に示される熱延後の温度T1,T2,T3、冷却速
度CR1,CR2,CR3を種々変えた熱延板を製造し、これに冷
延、連続焼鈍を施し冷延鋼板の加工性と表面性状につい
て検討を加えた。この結果の代表的なものを第３表およ
び第３図〜第５図に示す。
および第１図に示される熱延後の温度T1,T2,T3、冷却速
度CR1,CR2,CR3を種々変えた熱延板を製造し、これに冷
延、連続焼鈍を施し冷延鋼板の加工性と表面性状につい
て検討を加えた。この結果の代表的なものを第３表およ
び第３図〜第５図に示す。
第３表は、第１表に示す組成の鋳片を1100℃に加熱し、
920℃を仕上げ温度（T1）とする熱間圧延を行い、その
後第１図に示されるT2,T3,CR1,CR2,CR3を第２表のよう
に行い、続いて720℃での巻取りおよび80％の冷間圧延
を行い、第２図に示すようなヒートパターンの連続焼鈍
を行ったときの連続焼鈍後の鋼板の加工性と表面性状を
示したものである。
920℃を仕上げ温度（T1）とする熱間圧延を行い、その
後第１図に示されるT2,T3,CR1,CR2,CR3を第２表のよう
に行い、続いて720℃での巻取りおよび80％の冷間圧延
を行い、第２図に示すようなヒートパターンの連続焼鈍
を行ったときの連続焼鈍後の鋼板の加工性と表面性状を
示したものである。
第３図は、第１表に示す組成の鋳片を1100℃に加熱し、
870〜980℃の種々の仕上げ温度で熱間圧延を行い、その
後第１図に示されるT2,T3,CR1,CR2,CR3を第２表のＣに
示すような条件で冷却し、続いて720℃での巻取りおよ
び80％の冷間圧延を行い、第２図に示すようなヒートパ
ターンの連続焼鈍を行った場合の仕上げ温度の加工性と
表面性状におよぼす影響を示したものである。
870〜980℃の種々の仕上げ温度で熱間圧延を行い、その
後第１図に示されるT2,T3,CR1,CR2,CR3を第２表のＣに
示すような条件で冷却し、続いて720℃での巻取りおよ
び80％の冷間圧延を行い、第２図に示すようなヒートパ
ターンの連続焼鈍を行った場合の仕上げ温度の加工性と
表面性状におよぼす影響を示したものである。
第４図は、第１表に示す組成の鋳片を950℃〜1350℃の
温度に再加熱し、920℃を仕上げ温度とする熱間圧延を
行い、その後第１図に示されるT2,T3,CR1,CR2,CR3を第
２表のＣに示すような条件で冷却し、続いて720℃での
巻取りおよび80％の冷間圧延を行い、第２図に示すよう
なヒートパターンの連続焼鈍を行ったとき、鋳片の加熱
温度の加工性と表面性状におよぼす影響を示したもので
ある。
温度に再加熱し、920℃を仕上げ温度とする熱間圧延を
行い、その後第１図に示されるT2,T3,CR1,CR2,CR3を第
２表のＣに示すような条件で冷却し、続いて720℃での
巻取りおよび80％の冷間圧延を行い、第２図に示すよう
なヒートパターンの連続焼鈍を行ったとき、鋳片の加熱
温度の加工性と表面性状におよぼす影響を示したもので
ある。
第５図は、第１表に示す組成の鋳片を1100℃に再加熱し
仕上げ温度920℃で熱間圧延を行い、その後CR1＝50℃/
S,T2＝870℃，の条件で冷却し、さらに750〜850℃に15
℃/Sで冷却しこの冷却終了温度で巻取ったもの、および
CR1＝50℃/S,T2＝870℃,CR2＝15℃/S,T3＝750℃,CR3＝6
0℃/Sの条件で冷却し、600℃〜850℃で巻取ったもの
を、80％の冷間圧延を行い、第２図に示すようなヒート
パターンの連続焼鈍を行ったとき、巻取り温度の加工性
と表面性状におよぼす影響を示したものである。
仕上げ温度920℃で熱間圧延を行い、その後CR1＝50℃/
S,T2＝870℃，の条件で冷却し、さらに750〜850℃に15
℃/Sで冷却しこの冷却終了温度で巻取ったもの、および
CR1＝50℃/S,T2＝870℃,CR2＝15℃/S,T3＝750℃,CR3＝6
0℃/Sの条件で冷却し、600℃〜850℃で巻取ったもの
を、80％の冷間圧延を行い、第２図に示すようなヒート
パターンの連続焼鈍を行ったとき、巻取り温度の加工性
と表面性状におよぼす影響を示したものである。
以上の調査結果より、連続焼鈍後の鋼板の加工性と良好
な表面性状とを両立させるためには、鋳片を1000〜1200
℃に加熱し、900℃以上960℃以下の仕上げ温度で熱間圧
延した後、840〜870℃の温度範囲に25℃/S以上100℃/S
以下の冷速で冷却し、さらにこの温度から720〜800℃の
温度範囲に５℃/S以上20℃/S以下の冷速で冷却を行い、
続いて650〜800℃で巻取る必要があることがわかった。
な表面性状とを両立させるためには、鋳片を1000〜1200
℃に加熱し、900℃以上960℃以下の仕上げ温度で熱間圧
延した後、840〜870℃の温度範囲に25℃/S以上100℃/S
以下の冷速で冷却し、さらにこの温度から720〜800℃の
温度範囲に５℃/S以上20℃/S以下の冷速で冷却を行い、
続いて650〜800℃で巻取る必要があることがわかった。
なお、上記調査において組成、巻取温度、連続焼鈍の焼
鈍温度、冷却速度および過時効処理条件を本発明の範囲
内で変更したものでも同様の結果が得られた。
鈍温度、冷却速度および過時効処理条件を本発明の範囲
内で変更したものでも同様の結果が得られた。
以上の種々の条件で製造した熱延板を採取し、光学顕微
鏡により組織を観察したところ本発明の組成を有する鋼
を本発明の冷却条件に従って冷却したものは表層部から
中心部まで均一な整粒の組織になっているのに対して、
組成、熱延の仕上げ温度あるいは熱延後の冷却条件の一
つまたは全部が本発明の範囲から外れているものは表層
付近に微細粒の領域が見られる混粒の組織になっている
ことがわかった。
鏡により組織を観察したところ本発明の組成を有する鋼
を本発明の冷却条件に従って冷却したものは表層部から
中心部まで均一な整粒の組織になっているのに対して、
組成、熱延の仕上げ温度あるいは熱延後の冷却条件の一
つまたは全部が本発明の範囲から外れているものは表層
付近に微細粒の領域が見られる混粒の組織になっている
ことがわかった。
冷間圧延の圧下率は通常行われている60％以上で良い
が、連続焼鈍後の（111）集合組織を発達させ、深絞り
性を良好にするためには70％以上の高圧下冷延率が好ま
しい。
が、連続焼鈍後の（111）集合組織を発達させ、深絞り
性を良好にするためには70％以上の高圧下冷延率が好ま
しい。
連続焼鈍については通常行われているように、再結晶焼
鈍後時効特性を向上させるための過時効処理のある冷延
鋼板用の連続焼鈍法でよいが、より高い値を得るため
には焼鈍温度を750℃以上とするのが好ましい。また、
より良好な時効特性とするためには再結晶焼鈍後50〜25
0℃/Sの冷却速度で200〜450℃に冷却を行い、過時効を
行うのが良い。また、過時効処理の温度履歴は200〜450
℃の範囲内であれば等温で保定する処理でも、過時効時
間の経過と共に温度を変化させる処理のいずれでも良
い。鋼中のMnSをFe3Cの析出核としてより有効に利用
し、かつ短時間で過時効を終了させるためには一次冷却
終点温度を350℃以下とし、その後320〜450℃に再加熱
しさらに時間と共に過時効温度を低下させ200〜300℃で
過時効を終了させる過時効処理が望ましい。
鈍後時効特性を向上させるための過時効処理のある冷延
鋼板用の連続焼鈍法でよいが、より高い値を得るため
には焼鈍温度を750℃以上とするのが好ましい。また、
より良好な時効特性とするためには再結晶焼鈍後50〜25
0℃/Sの冷却速度で200〜450℃に冷却を行い、過時効を
行うのが良い。また、過時効処理の温度履歴は200〜450
℃の範囲内であれば等温で保定する処理でも、過時効時
間の経過と共に温度を変化させる処理のいずれでも良
い。鋼中のMnSをFe3Cの析出核としてより有効に利用
し、かつ短時間で過時効を終了させるためには一次冷却
終点温度を350℃以下とし、その後320〜450℃に再加熱
しさらに時間と共に過時効温度を低下させ200〜300℃で
過時効を終了させる過時効処理が望ましい。
以上のように本発明は熱延から巻取に至るまでの間に特
定の冷却パターンを与えることにより冷延鋼板の表面性
状および加工性を優れたものとすることができる。
定の冷却パターンを与えることにより冷延鋼板の表面性
状および加工性を優れたものとすることができる。
以下に本発明の実施例を比較例と共に示す。
［実 施 例］ 実施例−１ 第４表に示す化学成分の鋼をそれぞれ第５表に示すよう
な熱間圧延条件、その後の冷却条件を与えた。試料A,B,
C,D,E,F,GおよびＨは本発明の成分範囲内であり試料I,
J,K,L,M,N,OおよびＰは成分のいずれかが本発明の範囲
から外れている。また、熱間圧延条件、その後の冷却条
件は本発明の範囲内である。これらの熱間圧延板を80％
の冷間圧延を行い第２図および第６図に示すようなヒー
トパターンの連続焼鈍を施した。この結果得られた冷延
鋼板について、JIS 5号引張り試験片を用いて引張り試
験を行い表面性状、降伏強度、および伸びを調査した。
材質調査結果をそれぞれ第６表に示す。第４表〜第６表
より成分、条件が本発明の範囲に入っているものは本発
明の範囲外のものに比べて表面性状および加工性のいず
れも優れていることがわかる。
な熱間圧延条件、その後の冷却条件を与えた。試料A,B,
C,D,E,F,GおよびＨは本発明の成分範囲内であり試料I,
J,K,L,M,N,OおよびＰは成分のいずれかが本発明の範囲
から外れている。また、熱間圧延条件、その後の冷却条
件は本発明の範囲内である。これらの熱間圧延板を80％
の冷間圧延を行い第２図および第６図に示すようなヒー
トパターンの連続焼鈍を施した。この結果得られた冷延
鋼板について、JIS 5号引張り試験片を用いて引張り試
験を行い表面性状、降伏強度、および伸びを調査した。
材質調査結果をそれぞれ第６表に示す。第４表〜第６表
より成分、条件が本発明の範囲に入っているものは本発
明の範囲外のものに比べて表面性状および加工性のいず
れも優れていることがわかる。
実施例−２ 第７表に示す化学成分の鋼をそれぞれ第８表に示すよう
な熱間圧延条件、その後の冷却条件を与えた。試験に供
した鋼の組成は本発明の範囲内である。また、熱間圧延
条件、その後の冷却条件のうち〜は本発明の条件範
囲内であり、〜16は条件のいずれかが本発明の範囲か
ら外れている。この結果得られた冷延鋼板について、JI
S 5号引張り試験片を用いて引張り試験を行い表面性
状、降伏強度、および伸びを調査した。材質調査結果を
それぞれ第９表に示す。
な熱間圧延条件、その後の冷却条件を与えた。試験に供
した鋼の組成は本発明の範囲内である。また、熱間圧延
条件、その後の冷却条件のうち〜は本発明の条件範
囲内であり、〜16は条件のいずれかが本発明の範囲か
ら外れている。この結果得られた冷延鋼板について、JI
S 5号引張り試験片を用いて引張り試験を行い表面性
状、降伏強度、および伸びを調査した。材質調査結果を
それぞれ第９表に示す。
第７表〜第９表より成分、条件が本発明の範囲に入って
いるものは本発明の範囲外のものに比べて表面性状およ
び加工性のいずれも優れていることがわかる。
いるものは本発明の範囲外のものに比べて表面性状およ
び加工性のいずれも優れていることがわかる。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明の方法はAlキルド鋼の熱延
を行うに際して特定温度範囲にスラブを加熱し、特定の
仕上げ温度範囲で熱間圧延を終了させ、その後特定の温
度範囲を特定の冷却速度で冷却を行うことによって650
℃以上800℃以下の巻取温度でも熱延板の粗大粒を生成
させず連続焼鈍後加工しても肌荒れを生じない、かつ箱
焼鈍法と同等の良好な加工性と時効特性を持つ冷延鋼が
製造できる方法である。
を行うに際して特定温度範囲にスラブを加熱し、特定の
仕上げ温度範囲で熱間圧延を終了させ、その後特定の温
度範囲を特定の冷却速度で冷却を行うことによって650
℃以上800℃以下の巻取温度でも熱延板の粗大粒を生成
させず連続焼鈍後加工しても肌荒れを生じない、かつ箱
焼鈍法と同等の良好な加工性と時効特性を持つ冷延鋼が
製造できる方法である。
第１図は、熱間圧延後のランナウトテーブル上の冷却パ
ターンを示した図、第２図および第６図は、連続焼鈍の
ヒートパターンを示す図、第３図は、仕上げ温度の表面
性状と加工性におよぼす影響を示した図、第４図は鋳片
の加熱温度の連続焼鈍後の鋼板の表面性状と加工性にお
よぼす影響を示した図、第５図は、巻取り温度の連続焼
鈍後の鋼板の表面性状と加工性におよぼす影響を示した
図である。
ターンを示した図、第２図および第６図は、連続焼鈍の
ヒートパターンを示す図、第３図は、仕上げ温度の表面
性状と加工性におよぼす影響を示した図、第４図は鋳片
の加熱温度の連続焼鈍後の鋼板の表面性状と加工性にお
よぼす影響を示した図、第５図は、巻取り温度の連続焼
鈍後の鋼板の表面性状と加工性におよぼす影響を示した
図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤井 浩二 兵庫県姫路市広畑区富士町１番地 新日本 製鐵株式會社広畑製鐵所内 (72)発明者 赤沢 良治 兵庫県姫路市広畑区富士町１番地 新日本 製鐵株式會社広畑製鐵所内 (72)発明者 西本 勇三 兵庫県姫路市広畑区富士町１番地 新日本 製鐵株式會社広畑製鐵所内 (72)発明者 濃野 通博 兵庫県姫路市広畑区富士町１番地 新日本 製鐵株式會社広畑製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】重量％にて C:0.010〜0.038％ Si:0.040％以下 Mn:0.05〜0.25％ P:0.080％以下 S:0.002〜0.020％ Al:0.020〜0.10％ N:0.0060％以下 を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物よりなる鋳片
を1000〜1200℃に加熱し、900℃以上960℃以下の仕上げ
温度で熱間圧延した後、840〜870℃の温度範囲まで25℃
/S以上100℃/S以下の冷速で冷却し、さらにこの温度か
ら720〜800℃の温度範囲まで５℃/S以上20℃/S以下の冷
速で冷却を行い、続いて650〜800℃で巻取り、圧下率60
％以上で冷間圧延後、連続焼鈍を行うことを特徴とする
加工性および表面性状に優れたAlキルド冷延鋼板の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5122990A JPH0762179B2 (ja) | 1990-03-02 | 1990-03-02 | 加工性および表面性状に優れたＡ▲ｌ▼キルド冷延鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5122990A JPH0762179B2 (ja) | 1990-03-02 | 1990-03-02 | 加工性および表面性状に優れたＡ▲ｌ▼キルド冷延鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03253517A JPH03253517A (ja) | 1991-11-12 |
| JPH0762179B2 true JPH0762179B2 (ja) | 1995-07-05 |
Family
ID=12881120
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5122990A Expired - Fee Related JPH0762179B2 (ja) | 1990-03-02 | 1990-03-02 | 加工性および表面性状に優れたＡ▲ｌ▼キルド冷延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0762179B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05171350A (ja) * | 1991-12-24 | 1993-07-09 | Nippon Steel Corp | プレス成形性、焼き付け硬化性および表面性状に優れた高強度冷延鋼板 |
| CN103993222A (zh) * | 2014-05-12 | 2014-08-20 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 冷轧钢板及其制备方法和热镀锌钢板及其制备方法 |
-
1990
- 1990-03-02 JP JP5122990A patent/JPH0762179B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
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| JPH03253517A (ja) | 1991-11-12 |
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