JPH0794150B2 - 装飾性表面被覆材の製造方法 - Google Patents
装飾性表面被覆材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0794150B2 JPH0794150B2 JP17417690A JP17417690A JPH0794150B2 JP H0794150 B2 JPH0794150 B2 JP H0794150B2 JP 17417690 A JP17417690 A JP 17417690A JP 17417690 A JP17417690 A JP 17417690A JP H0794150 B2 JPH0794150 B2 JP H0794150B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- rubber particles
- vulcanizable
- vulcanized
- particles
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 50
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 20
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims description 11
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims description 11
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 claims description 90
- 239000005060 rubber Substances 0.000 claims description 90
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 79
- 239000004636 vulcanized rubber Substances 0.000 claims description 49
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 claims description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 14
- 229920003052 natural elastomer Polymers 0.000 claims description 13
- 229920001194 natural rubber Polymers 0.000 claims description 13
- 229920003051 synthetic elastomer Polymers 0.000 claims description 13
- 239000005061 synthetic rubber Substances 0.000 claims description 13
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 9
- 239000003086 colorant Substances 0.000 claims description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 7
- 238000004898 kneading Methods 0.000 claims description 6
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 claims description 4
- 239000000049 pigment Substances 0.000 claims description 4
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 2
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 61
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 10
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 description 8
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 8
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 244000043261 Hevea brasiliensis Species 0.000 description 6
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 235000021355 Stearic acid Nutrition 0.000 description 4
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N octadecanoic acid Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCC(O)=O QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- OQCDKBAXFALNLD-UHFFFAOYSA-N octadecanoic acid Natural products CCCCCCCC(C)CCCCCCCCC(O)=O OQCDKBAXFALNLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 238000003892 spreading Methods 0.000 description 4
- 239000008117 stearic acid Substances 0.000 description 4
- IANQTJSKSUMEQM-UHFFFAOYSA-N 1-benzofuran Chemical compound C1=CC=C2OC=CC2=C1 IANQTJSKSUMEQM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 3
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 3
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 3
- 235000014692 zinc oxide Nutrition 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 2
- 230000003712 anti-aging effect Effects 0.000 description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 2
- 238000009408 flooring Methods 0.000 description 2
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 2
- 239000012463 white pigment Substances 0.000 description 2
- 239000004902 Softening Agent Substances 0.000 description 1
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 239000013043 chemical agent Substances 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 1
- 239000010985 leather Substances 0.000 description 1
- 238000010068 moulding (rubber) Methods 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 239000010734 process oil Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000012744 reinforcing agent Substances 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 238000005987 sulfurization reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010920 waste tyre Substances 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は床面等に敷設される装飾性表面被覆材の製造方
法に関するもので、より詳しくは表皮層中間層及び基材
層の三層構造から成る装飾性表面被覆材の製造方法に関
する。
法に関するもので、より詳しくは表皮層中間層及び基材
層の三層構造から成る装飾性表面被覆材の製造方法に関
する。
本発明は、主として床材、内装材等建材の製造に利用さ
れる。
れる。
従来より２色以上で構成された加硫可能なゴム粉末を、
加硫金型キャビティの全面に展延充填しこの上に、金型
キャビティ面と同形の未加硫ゴム板を載置し、プレス加
硫機により加圧加熱して積層ゴム板を成形する方法は開
示されている。
加硫金型キャビティの全面に展延充填しこの上に、金型
キャビティ面と同形の未加硫ゴム板を載置し、プレス加
硫機により加圧加熱して積層ゴム板を成形する方法は開
示されている。
例えば、特開昭59−187850では、２色以上で構成された
加硫可能なゴム粉末を、加硫金型キャビティ中の全面に
展延充填し、この上に、金型キャビティ面と同形の加硫
可能な未加硫ゴム板を重ねて置き、これをプレス加硫機
により、加圧加熱し積層して加硫成形することを特徴と
する積層ゴム板の成形方法（特許請求の範囲第１項）が
開示され更にその特許請求の範囲第３項では、天然また
は合成ゴム100重量部に対して、300〜1500重量部の加硫
ゴム粒子と、所望量の加硫剤、加硫促進剤、補強剤、軟
化剤、着色剤及びその他のゴム用薬品とを加えて混練機
により混練して単色または多色の加硫可能なゴム粉末と
し、これを用いて単独または異色のゴム混合物の積層ゴ
ム板とする特許請求の範囲第１項記載の積層ゴム板の成
形方法が開示されている。
加硫可能なゴム粉末を、加硫金型キャビティ中の全面に
展延充填し、この上に、金型キャビティ面と同形の加硫
可能な未加硫ゴム板を重ねて置き、これをプレス加硫機
により、加圧加熱し積層して加硫成形することを特徴と
する積層ゴム板の成形方法（特許請求の範囲第１項）が
開示され更にその特許請求の範囲第３項では、天然また
は合成ゴム100重量部に対して、300〜1500重量部の加硫
ゴム粒子と、所望量の加硫剤、加硫促進剤、補強剤、軟
化剤、着色剤及びその他のゴム用薬品とを加えて混練機
により混練して単色または多色の加硫可能なゴム粉末と
し、これを用いて単独または異色のゴム混合物の積層ゴ
ム板とする特許請求の範囲第１項記載の積層ゴム板の成
形方法が開示されている。
然しながら、この発明には次のような問題点がある。即
ち、 （１）表皮層側に加硫可能なゴム粉末を使用し、基材層
に未加硫のゴム板を使用した所謂二層構造であるので、
表層材と基材のゴム板の配合設計及び仕度の形状の違い
により、加硫後の寸法収縮の違いから反り及び寸法精度
の問題が生じ品質の安定面で問題がある。
ち、 （１）表皮層側に加硫可能なゴム粉末を使用し、基材層
に未加硫のゴム板を使用した所謂二層構造であるので、
表層材と基材のゴム板の配合設計及び仕度の形状の違い
により、加硫後の寸法収縮の違いから反り及び寸法精度
の問題が生じ品質の安定面で問題がある。
（２）天然または合成ゴム100重量部に対して、300〜15
00重量部の加硫ゴム粉末を配合する構成である。
00重量部の加硫ゴム粉末を配合する構成である。
この構成では天然または合成ゴムの比率が高いため、混
練後の加硫可能なゴム粉末の粘着性が高くなり、凝集す
るので、金型キャビティ内での展延作業が難しく作業能
率が著しく悪い。
練後の加硫可能なゴム粉末の粘着性が高くなり、凝集す
るので、金型キャビティ内での展延作業が難しく作業能
率が著しく悪い。
（３）前記（２）に起因して、即ち天然ゴムまたは合成
ゴム分の配合比率が高いために、当該ゴム中に加硫ゴム
粉末が沈潜して、表面に鮮明な色彩が表出しない。又、
このゴム分が高いことに起因し、製品の四隅が流れ模様
になり易く均一な模様を形成しにくい。
ゴム分の配合比率が高いために、当該ゴム中に加硫ゴム
粉末が沈潜して、表面に鮮明な色彩が表出しない。又、
このゴム分が高いことに起因し、製品の四隅が流れ模様
になり易く均一な模様を形成しにくい。
（４）天然ゴム又は合成ゴム比率が高いために着色され
た加硫ゴム粉末の微粉末が、天然ゴム又は合成ゴム中に
混入して、一定した色が得にくくなる。
た加硫ゴム粉末の微粉末が、天然ゴム又は合成ゴム中に
混入して、一定した色が得にくくなる。
本発明は前記のような従来技術の問題点を解決すること
にあたるもので、表皮及び基材層共に加硫可能なゴム粒
子を使用することにより、異方性がなく寸法安定性が得
られ、且つ反りがなく、更に鮮明な多色模様が表面に表
出することを可能にした装飾性表面被覆材を製造する技
術を確立することにある。
にあたるもので、表皮及び基材層共に加硫可能なゴム粒
子を使用することにより、異方性がなく寸法安定性が得
られ、且つ反りがなく、更に鮮明な多色模様が表面に表
出することを可能にした装飾性表面被覆材を製造する技
術を確立することにある。
本発明者等は、上記課題について鋭意研究の結果、表皮
層、中間層、基材層の三層構造とすること、又加硫ゴム
粒子に対する天然ゴム又は合成ゴムの配合割合を大巾に
減少させても、加硫可能なゴム粒子が得られることを見
出し本発明に至ったもので、本発明は、 1.（ｉ）各種充填剤及び顔料を配合したゴム組成物を加
硫して成る単色又は複数色の加硫ゴム板を用意するこ
と、 （ii）前記加硫ゴム板を粉砕して加硫ゴム粒子を製造す
ること、 （iii）前記加硫ゴム粒子の表面を活性化させた後、所
望量の加硫剤、加硫助剤等のゴム用薬品とを加えた配合
物を混練して加硫可能なゴム粒子を製造すること、 （iv）所定の形状空間を画成する凹金型キャビティの全
面に表皮層を形成する前記加硫可能なゴム粒子を展延充
填し、この上に金型キャビティ面をカバーして、金型当
り面に達する大きさで中間層を形成する未加硫ゴム板を
載置すること、 （ｖ）次いで当該未加硫ゴム板に接して、基材層を形成
する加硫可能なゴム粒子を展延充填後、凸金型を締めて
加圧加熱することを特徴とする装飾性表面被覆材の製造
方法。及び 2.請求項１記載の装飾性表面被覆材の製造方法におい
て、表皮層が加硫ゴム粒子100重量部に対し、５重量以
下の天然又は合成ゴムと所望量の加硫剤、加硫助剤等の
ゴム用薬品とを加えた配合物を混練して成る加硫可能な
ゴム粒子を使用したことを特徴とする装飾性表面被覆材
の製造方法に関する。
層、中間層、基材層の三層構造とすること、又加硫ゴム
粒子に対する天然ゴム又は合成ゴムの配合割合を大巾に
減少させても、加硫可能なゴム粒子が得られることを見
出し本発明に至ったもので、本発明は、 1.（ｉ）各種充填剤及び顔料を配合したゴム組成物を加
硫して成る単色又は複数色の加硫ゴム板を用意するこ
と、 （ii）前記加硫ゴム板を粉砕して加硫ゴム粒子を製造す
ること、 （iii）前記加硫ゴム粒子の表面を活性化させた後、所
望量の加硫剤、加硫助剤等のゴム用薬品とを加えた配合
物を混練して加硫可能なゴム粒子を製造すること、 （iv）所定の形状空間を画成する凹金型キャビティの全
面に表皮層を形成する前記加硫可能なゴム粒子を展延充
填し、この上に金型キャビティ面をカバーして、金型当
り面に達する大きさで中間層を形成する未加硫ゴム板を
載置すること、 （ｖ）次いで当該未加硫ゴム板に接して、基材層を形成
する加硫可能なゴム粒子を展延充填後、凸金型を締めて
加圧加熱することを特徴とする装飾性表面被覆材の製造
方法。及び 2.請求項１記載の装飾性表面被覆材の製造方法におい
て、表皮層が加硫ゴム粒子100重量部に対し、５重量以
下の天然又は合成ゴムと所望量の加硫剤、加硫助剤等の
ゴム用薬品とを加えた配合物を混練して成る加硫可能な
ゴム粒子を使用したことを特徴とする装飾性表面被覆材
の製造方法に関する。
本発明で使用する加硫ゴム板は希望する模様、色彩等を
表出するように選択された顔料の他に、イオウ、加硫促
進剤、老化防止剤、炭酸カルシウムオイル等加硫ゴムを
製造するのに通常使用されているゴム用薬品をゴムと共
に配合して製造することを基本とするが、使用済み加硫
ゴム板を使用してもよい。
表出するように選択された顔料の他に、イオウ、加硫促
進剤、老化防止剤、炭酸カルシウムオイル等加硫ゴムを
製造するのに通常使用されているゴム用薬品をゴムと共
に配合して製造することを基本とするが、使用済み加硫
ゴム板を使用してもよい。
本発明において前記加硫ゴム板は粉砕されて粒子状にさ
れるが、粒径は10mm以下の篩を通過したものが望まし
い。尚、本発明ではこの工程で製造される粒子を“加硫
ゴム粒子”という用語で使用する。
れるが、粒径は10mm以下の篩を通過したものが望まし
い。尚、本発明ではこの工程で製造される粒子を“加硫
ゴム粒子”という用語で使用する。
本発明において前記加硫ゴム粒子は適当な温度下で攪拌
されてその表面が活性化されるがその際の温度は150乃
至220℃の範囲が好ましい。この活性化工程は本発明の
特徴の一つでもあってこの工程では、ヘンシェル型ミキ
サーを使用し、加硫ゴム粒子の摩擦熱と空気中の酸素に
よりゴム分子間の硫黄架橋を切断することにより、加硫
ゴム粒子表面の酸化重合が進み、加硫可能な活性化状態
になり、中心部は加硫ゴムの状態となる。この為、天然
ゴム又は合成ゴムを添加しない、あるいは加硫ゴム粒子
100重量部に対し５重量部以下の添加でも十分使用に耐
えうる物性が得られるこの活性化工程で表面が活性状態
にされた加硫ゴム粒子は、イオウ、加硫促進剤の他に加
硫ゴムを製造するのに通常使用されている各種ゴム用薬
品と共に配合して加硫可能なゴム組成物にされる。本発
明ではこの加硫可能なゴム組成物を“加硫可能なゴム粒
子”という用語で使用する。
されてその表面が活性化されるがその際の温度は150乃
至220℃の範囲が好ましい。この活性化工程は本発明の
特徴の一つでもあってこの工程では、ヘンシェル型ミキ
サーを使用し、加硫ゴム粒子の摩擦熱と空気中の酸素に
よりゴム分子間の硫黄架橋を切断することにより、加硫
ゴム粒子表面の酸化重合が進み、加硫可能な活性化状態
になり、中心部は加硫ゴムの状態となる。この為、天然
ゴム又は合成ゴムを添加しない、あるいは加硫ゴム粒子
100重量部に対し５重量部以下の添加でも十分使用に耐
えうる物性が得られるこの活性化工程で表面が活性状態
にされた加硫ゴム粒子は、イオウ、加硫促進剤の他に加
硫ゴムを製造するのに通常使用されている各種ゴム用薬
品と共に配合して加硫可能なゴム組成物にされる。本発
明ではこの加硫可能なゴム組成物を“加硫可能なゴム粒
子”という用語で使用する。
本発明では、この加硫可能なゴム粒子を表皮層材及び基
材層の構成材料として使用するものである。即ち、本発
明の最終製品の表皮層に彩色された散らし柄模様を付与
したい場合には、希望する色の顔料を配合して製造した
加硫ゴム粒子から製造された加硫可能なゴム粒子を、表
出しようとする色柄の設計に適応させて、１色あるいは
数色混合して表皮層の材料として使用する。
材層の構成材料として使用するものである。即ち、本発
明の最終製品の表皮層に彩色された散らし柄模様を付与
したい場合には、希望する色の顔料を配合して製造した
加硫ゴム粒子から製造された加硫可能なゴム粒子を、表
出しようとする色柄の設計に適応させて、１色あるいは
数色混合して表皮層の材料として使用する。
本発明の基材層の材料として使用する加硫可能なゴム粒
子は、使用済み加硫ゴム板、或いは廃タイヤを原料とし
て製造するとコストを軽減させるので有利である。即
ち、使用済み加硫ゴムを10mm以下の篩を通過した粒子に
粉砕し表面を活性化した後、イオウ、加硫促進剤等加硫
ゴムを製造するのに通常使用されるゴム用薬品と共に配
合して製造した加硫可能なゴム粒子が基材層の材料とし
て適している。
子は、使用済み加硫ゴム板、或いは廃タイヤを原料とし
て製造するとコストを軽減させるので有利である。即
ち、使用済み加硫ゴムを10mm以下の篩を通過した粒子に
粉砕し表面を活性化した後、イオウ、加硫促進剤等加硫
ゴムを製造するのに通常使用されるゴム用薬品と共に配
合して製造した加硫可能なゴム粒子が基材層の材料とし
て適している。
このようにして製造された表皮層用の加硫可能なゴム粒
子を、予め用意した適当な形状空間を画成する凹金型キ
ャビティ内に展延充填する。次いでこの上に金型キャビ
ティ面より大き目に形成した厚さ0.5〜1.0mmの未加硫ゴ
ム板を載置した後、当該ゴム板面上に基材層用の加硫可
能なゴム粒子を展延充填して型締し、加圧加熱すること
によって表皮層、中間層、基材層の三層構造から成る装
飾性表面被覆材が製造される。
子を、予め用意した適当な形状空間を画成する凹金型キ
ャビティ内に展延充填する。次いでこの上に金型キャビ
ティ面より大き目に形成した厚さ0.5〜1.0mmの未加硫ゴ
ム板を載置した後、当該ゴム板面上に基材層用の加硫可
能なゴム粒子を展延充填して型締し、加圧加熱すること
によって表皮層、中間層、基材層の三層構造から成る装
飾性表面被覆材が製造される。
又、本発明では、加硫可能なゴム粒子の製造工程で、加
硫ゴム粒子100重量部に対し天然又は合成ゴムを５重量
部以下の範囲で添加することを提示するが、このゴムを
添加することにより、加硫可能なゴム粒子同志の結合が
強固になる。この天然ゴム又は合成ゴム分の添加は目
的、用途によって任意に選択される。
硫ゴム粒子100重量部に対し天然又は合成ゴムを５重量
部以下の範囲で添加することを提示するが、このゴムを
添加することにより、加硫可能なゴム粒子同志の結合が
強固になる。この天然ゴム又は合成ゴム分の添加は目
的、用途によって任意に選択される。
以上、本発明の基本的構成について説明したが本発明の
最も重要な特徴が、加硫可能なゴム粒子を表皮層及び基
材層の構成材料とし、更に中間層として未加硫ゴム板を
使用することにあることが十分理解される。
最も重要な特徴が、加硫可能なゴム粒子を表皮層及び基
材層の構成材料とし、更に中間層として未加硫ゴム板を
使用することにあることが十分理解される。
本発明では加硫ゴム粒子及び加硫可能なゴム粉末の物
性、形態等を選択することによって特に重要な態様があ
る。例えば、粒径が10mmの篩を通過する広い範囲で且つ
粒度分布の巾が広い加硫ゴム粒子を使用して加硫する
と、加硫可能なゴム粒子の表面は加硫可能な活性化状態
であるが、中心部は加硫ゴムの状態である為、平滑な表
面の金型を使用して加硫すると、表面に凸凹の形状が表
現され現出するので、深みのある意匠効果と共に表面防
滑性も得られる。又、透明感のある加硫ゴム粒子を使用
して製造された本発明の成形物の表皮層は深みのある色
彩感に富み、更に中間層をカラー化することによって一
層複雑な色彩効果と光学効果を発揮する。
性、形態等を選択することによって特に重要な態様があ
る。例えば、粒径が10mmの篩を通過する広い範囲で且つ
粒度分布の巾が広い加硫ゴム粒子を使用して加硫する
と、加硫可能なゴム粒子の表面は加硫可能な活性化状態
であるが、中心部は加硫ゴムの状態である為、平滑な表
面の金型を使用して加硫すると、表面に凸凹の形状が表
現され現出するので、深みのある意匠効果と共に表面防
滑性も得られる。又、透明感のある加硫ゴム粒子を使用
して製造された本発明の成形物の表皮層は深みのある色
彩感に富み、更に中間層をカラー化することによって一
層複雑な色彩効果と光学効果を発揮する。
［実施例１］ 以下図面を参照しながら実施例をあげて本発明を具体的
に説明する。尚、部とあるのは重量基準のそれである。
に説明する。尚、部とあるのは重量基準のそれである。
（加硫ゴム粒子の製造）配合成分 部 NR 30 SBR 70 イオウ 2.5 加硫促進剤 ２ ステアリン酸 １ 老化防止剤 ２ 亜鉛華 ５ オイル 10 炭酸カルシウム 80 シリカ 20 白色顔料 １ 計 223.5 上記の配合物を混練し、圧延して厚みが略15mmのゴム板
を仕度する。これを加硫して加硫ゴム板をつくり、この
板を粉砕機にて粉砕して８メッシュの篩を通過した白色
の加硫ゴム粒子を製造した。
を仕度する。これを加硫して加硫ゴム板をつくり、この
板を粉砕機にて粉砕して８メッシュの篩を通過した白色
の加硫ゴム粒子を製造した。
（加硫可能なゴム粒子の製造） 上記の配合で製造した加硫ゴム粒子を150〜220℃の温度
下でヘンシェル型ミキサーで撹拌してその表面を活性化
した後、冷却して下記の記号割合で混練りして加硫可能
なゴム粒子を製造した。配合成分 部 加硫ゴム粒子 100 イオウ ２ 加硫促進剤 ２ 亜鉛華 ３ ステアリン酸 １ クマロン樹脂 ３ 計 111 （基材層用の加硫可能なゴム粒子の製造） 上記の方法によって製造した加硫可能なゴム粒子を基材
層用の材料として使用してもよいが、コストを軽減させ
るため、使用済みの加硫ゴムを使用して基材層用の材料
を製造した。即ち、加硫してある使用済みのゴム成形物
を粉砕して、上記の方法と同じ方法で活性化させた後、
下記の配合により基材層用の加硫可能なゴム粒子を製造
した。配合成分 部 加硫ゴムスクラップ粒子 100 SBR ５ イオウ ２ 加硫促進剤 ２ 亜鉛華 ３ ステアリン酸 １ クマロン樹脂 ３ 炭酸カルシウム 20 計 136 （中間層用の未加硫ゴム板の製造）配合成分 部 NR 70 SBR 30 イオウ ３ 加硫促進剤 ２ ステアリン酸 １ クマロン樹脂 ５ 亜鉛革 ５ 酸化チタン ３ 炭酸カルシウム 30 ハードクレー 70 プロセス油 10 計 229 上記の配合から成る配合物を混練して1mmの厚みに圧延
して、金型キャビティ面をカバーして金型当り面９に達
する大きさに裁断した未加硫ゴム板を仕度した。
下でヘンシェル型ミキサーで撹拌してその表面を活性化
した後、冷却して下記の記号割合で混練りして加硫可能
なゴム粒子を製造した。配合成分 部 加硫ゴム粒子 100 イオウ ２ 加硫促進剤 ２ 亜鉛華 ３ ステアリン酸 １ クマロン樹脂 ３ 計 111 （基材層用の加硫可能なゴム粒子の製造） 上記の方法によって製造した加硫可能なゴム粒子を基材
層用の材料として使用してもよいが、コストを軽減させ
るため、使用済みの加硫ゴムを使用して基材層用の材料
を製造した。即ち、加硫してある使用済みのゴム成形物
を粉砕して、上記の方法と同じ方法で活性化させた後、
下記の配合により基材層用の加硫可能なゴム粒子を製造
した。配合成分 部 加硫ゴムスクラップ粒子 100 SBR ５ イオウ ２ 加硫促進剤 ２ 亜鉛華 ３ ステアリン酸 １ クマロン樹脂 ３ 炭酸カルシウム 20 計 136 （中間層用の未加硫ゴム板の製造）配合成分 部 NR 70 SBR 30 イオウ ３ 加硫促進剤 ２ ステアリン酸 １ クマロン樹脂 ５ 亜鉛革 ５ 酸化チタン ３ 炭酸カルシウム 30 ハードクレー 70 プロセス油 10 計 229 上記の配合から成る配合物を混練して1mmの厚みに圧延
して、金型キャビティ面をカバーして金型当り面９に達
する大きさに裁断した未加硫ゴム板を仕度した。
（装飾性表面被覆材の製造） 第２図に示すように深さ30mmの凹金型４のキャビティ内
に6mmの深さまで加硫可能なゴム粒子６を略々均一にな
るように展延充填した後、未加硫ゴム板７を載置する。
未加硫ゴム板７は、第２図に示すように中央部では加硫
可能なゴム粒子６に接し、その端面は少し立上り金型当
り面９に接するように載置する。次いで当該ゴム板７に
接して基材層を形成する加硫可能なゴム粒子８をキャビ
ティの上面まで展延充填して、凸金型５を閉じてプレス
加硫機により蒸気圧5kg/cm2で15分間加熱して、第１図
に示すような表皮層１中間層２及び基材層３の三層構造
から成る装飾性表面被覆材を製造した。
に6mmの深さまで加硫可能なゴム粒子６を略々均一にな
るように展延充填した後、未加硫ゴム板７を載置する。
未加硫ゴム板７は、第２図に示すように中央部では加硫
可能なゴム粒子６に接し、その端面は少し立上り金型当
り面９に接するように載置する。次いで当該ゴム板７に
接して基材層を形成する加硫可能なゴム粒子８をキャビ
ティの上面まで展延充填して、凸金型５を閉じてプレス
加硫機により蒸気圧5kg/cm2で15分間加熱して、第１図
に示すような表皮層１中間層２及び基材層３の三層構造
から成る装飾性表面被覆材を製造した。
［実施例２］ 実施例１の加硫ゴム粒子の製造に記載した配合成分表の
内、白色顔料を黒色及び茶色に夫々置換して、実施例１
と同じ手順で白色、黒色及び茶色の加硫ゴム粒子を製造
した。
内、白色顔料を黒色及び茶色に夫々置換して、実施例１
と同じ手順で白色、黒色及び茶色の加硫ゴム粒子を製造
した。
次いで、これら３色の加硫ゴム粒子を、実施例１で記載
した加硫可能なゴム粒子の製造と同じ方法により、白、
黒及び茶色の夫々加硫可能なゴム粒子を製造した。次い
で、この白、黒及び茶色の加硫可能なゴム粒子を8:1:1
の割合で混合して、表皮層を形成する加硫可能なゴム粒
子６を製造した。このようにして製造した加硫可能なゴ
ム粒子を深さ30mmの凹金型４のキャビティ内に6mmの深
さまで表面が略々均一になるように展延充填する。次い
で実施例１と同様に未加硫ゴム板７と基材層を形成する
加硫可能なゴム粒子８を順次載置して型締後プレス加硫
して、表皮層に白、黒及び茶色の粒子が散らし柄模様に
表出した床材を製造した。
した加硫可能なゴム粒子の製造と同じ方法により、白、
黒及び茶色の夫々加硫可能なゴム粒子を製造した。次い
で、この白、黒及び茶色の加硫可能なゴム粒子を8:1:1
の割合で混合して、表皮層を形成する加硫可能なゴム粒
子６を製造した。このようにして製造した加硫可能なゴ
ム粒子を深さ30mmの凹金型４のキャビティ内に6mmの深
さまで表面が略々均一になるように展延充填する。次い
で実施例１と同様に未加硫ゴム板７と基材層を形成する
加硫可能なゴム粒子８を順次載置して型締後プレス加硫
して、表皮層に白、黒及び茶色の粒子が散らし柄模様に
表出した床材を製造した。
1.表皮層を形成する加硫可能なゴム粒子の製造工程で、
加硫ゴム粒子100重量部に対する天然又は合成ゴム分の
添加割合が多くとも５重量部以下であるので、加硫可能
なゴム粒子同志の粘着性が弱く凝集しない。従って金型
キャビティ内への展延充填作業が容易であるので、作業
能率が従来法に比し大巾に向上する。
加硫ゴム粒子100重量部に対する天然又は合成ゴム分の
添加割合が多くとも５重量部以下であるので、加硫可能
なゴム粒子同志の粘着性が弱く凝集しない。従って金型
キャビティ内への展延充填作業が容易であるので、作業
能率が従来法に比し大巾に向上する。
2.上記１の如く、ゴム分の添加割合が少いので加硫可能
なゴム粒子がバインダー内に沈潜しない。従って加硫ゴ
ム粒子の色彩が鮮明に表出する。
なゴム粒子がバインダー内に沈潜しない。従って加硫ゴ
ム粒子の色彩が鮮明に表出する。
3.表皮及び基材層共に加硫可能なゴム粒子を使用する構
成としているので、加硫時の収縮率の差と異方性が小さ
く、製品に反りが生じない。従って寸法精度が大巾に改
良され品質が向上する。
成としているので、加硫時の収縮率の差と異方性が小さ
く、製品に反りが生じない。従って寸法精度が大巾に改
良され品質が向上する。
4.中間層を介在させる構成としたので、基材層を形成す
る加硫可能なゴム粒子が表皮層へ混入して模様パターン
や色彩設計等が乱れるのが防止される。又中間層を介在
させることによってコストの高いカラー化した加硫可能
なゴム粒子を使用する表皮層を薄く形成することが出来
るので、コストの軽減が可能になる。更に中間層に表皮
層及び基材層が強力に接着し全体の強度が向上する効果
がある。
る加硫可能なゴム粒子が表皮層へ混入して模様パターン
や色彩設計等が乱れるのが防止される。又中間層を介在
させることによってコストの高いカラー化した加硫可能
なゴム粒子を使用する表皮層を薄く形成することが出来
るので、コストの軽減が可能になる。更に中間層に表皮
層及び基材層が強力に接着し全体の強度が向上する効果
がある。
5.未加硫ゴム板を凹金型キャビティ面より大き目に形成
した。この構成により基材層を形成する材料が、金型側
面に沿って表皮層側へ流出しないので、製品の汚れが防
げ品質が向上する。
した。この構成により基材層を形成する材料が、金型側
面に沿って表皮層側へ流出しないので、製品の汚れが防
げ品質が向上する。
図面は本発明の一実施例を示すもので、第１図は本発明
品の斜視図、第２図は金型へ材料を仕込んだ状態を示す
説明図である。 １……表皮層、２……中間層 ３……基材層、４……凹金型 ５……凸金型 6,8……加硫可能なゴム粒子 ７……未加硫ゴム板 ９……金型当り面
品の斜視図、第２図は金型へ材料を仕込んだ状態を示す
説明図である。 １……表皮層、２……中間層 ３……基材層、４……凹金型 ５……凸金型 6,8……加硫可能なゴム粒子 ７……未加硫ゴム板 ９……金型当り面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 21:00 103:00
Claims (2)
- 【請求項１】（ｉ）各種充填剤及び顔料を配合したゴム
組成物を加硫して成る単色又は複数色の加硫ゴム板を用
意すること、 （ii）前記加硫ゴム板を粉砕して加硫ゴム粒子を製造す
ること、 （iii）前記加硫ゴム粒子の表面を活性化させた後、所
望量の加硫剤、加硫助剤等のゴム用薬品とを加えた配合
物を混練して加硫可能なゴム粒子を製造すること、 （iv）所定の形状空間を画成する凹金型キャビティの全
面に表皮層を形成する前記加硫可能なゴム粒子を展延充
填し、この上に金型キャビティ面をカバーして、金型当
り面に達する大きさで中間層を形成する未加硫ゴム板を
載置すること、 （ｖ）次いで当該未加硫ゴム板に接して、基材層を形成
する加硫可能なゴム粒子を展延充填後、凸金型を締めて
加圧加熱することを特徴とする装飾性表面被覆材の製造
方法。 - 【請求項２】請求項１記載の装飾性表面被覆材の製造方
法において、表皮層が加硫ゴム粒子100重量部に対し、
５重量部以下の天然又は合成ゴムと所望量の加硫剤、加
硫助剤等のゴム用薬品とを加えた配合物を混練して成る
加硫可能なゴム粒子を使用したことを特徴とする装飾性
表面被覆材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17417690A JPH0794150B2 (ja) | 1990-06-29 | 1990-06-29 | 装飾性表面被覆材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17417690A JPH0794150B2 (ja) | 1990-06-29 | 1990-06-29 | 装飾性表面被覆材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0470324A JPH0470324A (ja) | 1992-03-05 |
| JPH0794150B2 true JPH0794150B2 (ja) | 1995-10-11 |
Family
ID=15974043
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17417690A Expired - Fee Related JPH0794150B2 (ja) | 1990-06-29 | 1990-06-29 | 装飾性表面被覆材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0794150B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6602586B2 (en) * | 1999-08-05 | 2003-08-05 | Hayakawa Rubber Company Limited | Elastic blocks and process for producing the same |
| CN112976624B (zh) * | 2021-02-04 | 2022-10-21 | 深圳市格瑞斯优雅眼镜有限公司 | 一种多色眼镜框的成型制造工艺 |
| CN115008663B (zh) * | 2022-04-28 | 2024-07-23 | 镇江同立橡胶有限公司 | 一种橡胶护舷一次性烧结硫化成型方法及加工模具 |
-
1990
- 1990-06-29 JP JP17417690A patent/JPH0794150B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0470324A (ja) | 1992-03-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS62160211A (ja) | 熱可塑性プラスチツクを主体とする着色された均質な面状体を製造する方法 | |
| CN1454144A (zh) | 由聚氨酯和橡胶弹性体组成的复合材料,用于得到它的方法及其用途 | |
| JPH0794150B2 (ja) | 装飾性表面被覆材の製造方法 | |
| JPH04332625A (ja) | 散らし模様入りゴム板の製造方法 | |
| JP2604861B2 (ja) | 人造大理石およびその製造方法 | |
| KR100882087B1 (ko) | 제강 슬래그를 이용한 인조 대리석 제조방법 및 이에 따라제조된 인조대리석 | |
| KR19980069671A (ko) | 미끄럼방지용 합성수지 바닥 타일 및 그 제조방법 | |
| JPH079623A (ja) | ゴムタイル及びその製造方法 | |
| JPH0715214B2 (ja) | ゴム床材を製造する方法 | |
| US1816822A (en) | Method of making floor coverings | |
| JPS6322981B2 (ja) | ||
| JP2559045B2 (ja) | モザイク模様を有するゴムタイル及びその製造法 | |
| JPH0655825B2 (ja) | 加硫ゴム粉末の製造方法 | |
| CN114933749A (zh) | 胶鞋围条用的模制硫化组合异形色条橡胶及其制备方法与应用 | |
| JP2520193B2 (ja) | 大理石模様を有するゴムタイル及びその製造法 | |
| CN112321866A (zh) | 一种多色图文的橡胶产品及其应用 | |
| JPH0620762B2 (ja) | 石目調ゴム床材の製造方法 | |
| KR100831573B1 (ko) | 사이드 압출칩에 의한 스포트 효과를 갖는 바닥재 및 이의제조방법 | |
| KR100811610B1 (ko) | 폴리부텐을 첨가한 넌슬립 부틸고무 아웃솔 | |
| JPS63291934A (ja) | 高周波溶着可能な合成ゴム組成物およびその表面に文字、図柄、模様等の表示を施こす方法 | |
| JPH04237760A (ja) | 耐熱性石目調床材の製造方法 | |
| JPH06106556A (ja) | 着色ウレタンエラストマー成形品の製造方法 | |
| KR100573336B1 (ko) | 흑색고무칩을 유색고무원료에 첨가 브렌딩하는 방법 | |
| SU1169957A1 (ru) | Способ изготовлени декоративных строительных изделий | |
| JP2559045C (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071011 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081011 Year of fee payment: 13 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |