JPH0820628B2 - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は液晶表示パネルの製造方法、特に２枚の基板
を貼合せ方法に関する。

従来の技術 ２枚の電極基板間に液晶を封じてなる液晶表示パネル
の製造方法に於て、２枚の基板を貼合せる方法として
は、シール材をパターン塗布した基板ともう一方の基板
をスペーサを介して重ね合せ、貼合せたセルを加圧した
状態でシール材を加熱硬化する方法が一般的である。

第４図ａはこのような従来の貼合せ方法の説明図を示
しており、２枚の電極基板１および２の一方に、スペー
サ材を含んだシール材３を塗布しスペーサ４を介して重
ね合せたセル５を基板のそりに沿うように弾性体、例え
ばシリコンゴムブロック６と交互に積み上げ、押圧板７
をもった剛体的な加圧体８によりセル５を加圧する。こ
のような加圧方法によれば第４図ｂに示すような圧力分
布９となり、基板の周囲に位置するシール３の上にかか
る荷重は、中央部に比べて小さくなり、シール材の粘性
が強い場合にはシール材に混入したスペーサ材の径で決
まる所定ギャップにまでセル間隙をせばめることができ
ず、ギャップ均一性を得ることが難しかった。

第５図，第６図はこの点を改良した従来の加圧方法の
一例を示しており、平板状のシリコンゴムブロック６を
使用するかわりにリング状のシリコンゴム10を介してセ
ルのシール部を押圧し、これよりも剛性の小さい例えば
図のような多数の突起を形成したシリコンゴムブロック
11によりセル５の中央部を押圧する。このような構成に
よれば、セルのシール部および中央部の押圧条件を独立
に最適条件に設定することができる。

発明が解決しようとする問題点 このようなセルにかかる圧力の均一性を改善した例に
おいても剛体的な加圧体８で押圧すれば環状シリコンゴ
ム10およびシリコンゴムブロック11の厚みや密度のバラ
ツキにより、例えば第６図に示すような押圧力の不均衡
が生じ、この結果セルギャップの不均一が生ずる。これ
を防ぐためには、シリコンゴムの平面度を高精度にし、
かつ密度も均一でなくてはならない。

またシール材が熱硬化性である場合、第５図の構成で
加圧した状態で高温下に保持するために、シリコンゴム
の熱膨張により応力が発生し、セルギャップが所定の大
きさより小さくなったり、シリコンゴムの熱膨張による
変形量の差により、加圧力に不均衡が生じ、セル全面に
わたってのギャップ均一性を得るのが困難であるなどの
問題点があった。

問題点を解決するための手段 本発明は上記の問題点を解決するために以下の構成を
採っている。すなわち、セルを押圧する手段として、セ
ルの両面より弾性体を介して前記セルを押圧する一対の
剛体部材と、前記剛体部材の一方をその中心にて点押圧
するバネと、前記バネにより点押圧される剛体部材の基
板面内方向の変位を拘束する位置決めする手段を有し、
前記バネにより点押圧される剛体部材が、前記バネの変
位方向およびバネ押圧点を支点とする回転方向の自由度
を持つ構成になっている。

作用 このようにセルの加圧方法として、弾性体を保持する
剛体部分の一つをセル相対面と反対側の面の中心で点押
圧することにより、セルを挾持するシリコンゴムの厚み
や密度および熱膨張による変形のムラがあってもセルの
押圧力の分布に不均衡が生じることがないためにセルギ
ャップのムラが生じることがない。

また、バネにより点押圧される剛体部材はバネの変位
方向とバネ押圧点を支点とする基板面内方向の変位は位
置決め手段により拘束されているため、基板のズレが生
じることもない。

また、剛体の点押圧とバネを用いて行うことにより、
シリコンゴムの熱膨張により発生する応力を吸収でき、
かつばねを保持するバネ保持部材とセルの相対位置を固
定するだけで、常にセルにかかる押圧力を一定にするこ
とができるために、均一なセルギャップを安定に得る装
置を容易に実現することができる。

実施例 以下に本発明の実施例に従って本発明の詳細な説明を
行なう。第１図ａは本発明の一実施例を示すセル５の貼
合せ加圧状態を示す。第１図では２枚の電極基板１およ
び２の一方に、スペーサ材を含んだシール材３を塗布
し、スペーサ４を介して重ね合せたセル５を押圧する手
段として、環状シリコンゴム10によりシール部を押圧
し、それより剛性の小さい、例えばパネル接触面を小さ
い突起状にしたシリコンゴム21により中央部を押圧す
る。これらのシリコンゴムは、剛体部材22,24により保
持されている。剛体部材24は、加圧体26に取付けられた
バネにより点押圧されるわけであるが、このバネとして
スプリングプランジャー25を用いれば取付けも容易でか
つバネの軸線に垂直な方向にバネが変形することもな
い。

スプリングプランジャー25は、セル５の面の対称中心
における法線上にて力が作用するよう配置されており、
このスプリングプランジャーより力を受ける剛体部材24
は、上記したように中心でスプリングプランジャー25に
より点押圧されており、支持軸23が通っている穴は第１
図ｂに示すように支持軸23の軸線に対してテーパを持つ
部分と、軸のはめあい精度によって決まるごく小さい平
行部を基板表面高さ近傍に持つためにセル５の面内方向
でのズレが少なく、ほぼ一定の箇所を押圧でき、かつ第
２図に矢印で示すような方向にある角度まで回転でき
る。従ってシリコンゴムの厚みや密度にムラが有った
り、高温炉内でのシリコンゴムの熱膨張による変形にム
ラが有ってもセルにかかる圧力分布の均一性が保たれ
る。

第３図a,bは本発明に係わるアクティブマトリックス
型カラー表示パネルの製造方法の一部を示す。

第３図において、一方の電極基板31は基板表面に蒸
着，フォトファブリケーション技術によって画像表示用
の画素子およびスイッチング素子となる薄膜トランジス
タ素子が取付けられている４枚取りの基板である。この
基板に対し、もう一方のカラーフィルタを形成した周囲
にスペーサ材を含んだシール材を塗布した電極基板32が
重ね合せてある。この重ね合された基板をシリコンゴム
33で上下より押圧するために剛体的な加圧体38に基板32
側をシリコンゴムにて押圧する４つの剛体部材35がそれ
ぞれ位置決め用の２本の軸36を介して保持されており、
それぞれの中心にてスプリングプランジャー37にて点押
圧されている。この場合、土台34と剛体部材38の、基板
側の面の平行度が比較的精度の低いものであっても、カ
ラーフィルタを形成した基板32を押圧する剛体部材35は
スプリングプランジャー37の押圧点を支点とする回転方
向に自由度を持っているため、それぞれ各基板に沿うこ
とができ、４枚のセルに等しい押圧力を印加することが
できる。

発明の効果 以上述べてきたように、本発明によれば、セルを挾持
するシリコンゴムの平面度や密度および熱膨張による変
形に多少のムラがあった場合でもセルの押圧力の分布に
不均衡の生じることのないようなセル押圧装置を比較的
簡単な構成にて得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の液晶表示パネル製造方法を実施した装
置の構成を示す断面図、第２図は本発明の実施例におい
て、バネによりセル相対面と反対側の面の中心を押圧さ
れ、セルを弾性体を介して押圧する剛体部材の挙動を示
す図、第３図は複数取りの基板を切断する前に貼合せる
場合の本発明の適用例を示す平面図および断面図、第４
図は従来の液晶表示パネルの製造方法におけるセル加圧
装置およびその圧力分布を示す図、第５図，第６図は従
来例における液晶表示パネルの製造装置の断面図および
原理図である。 1,2,31,32……電極基板、３……シール材、４……スペ
ーサ、５……セル、６……弾性体、7,8,26,38……加圧
体、９……圧力分布ベクトル、10……環状シリコンゴ
ム、21……中央部押圧シリコンゴム、22,34……基台、2
3,36……支持軸、24,35……剛体部材、25,37……スプリ
ングプランジャー、33……弾性体。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】２枚の電極基板をスペーサ材を含んだシー
   ル材を介して重ね合せたセルを押圧しながら前記シール
   材を硬化させる工程を有する液晶表示パネルの製造方法
   に於て、前記セルの両面より弾性体を介して前記セルを
   押圧する一対の剛体部材と、前記剛体部材の一方を中心
   にて点押圧するバネと、前記バネにより点押圧される剛
   体部材の、基板面内方向の変位を拘束する位置決め手段
   を有し、前記バネにより点押圧される剛体部材が、前記
   バネの変位方向およびバネ押圧点を支点とする回転方向
   の自由度を持つことを特徴とする液晶表示パネルの製造
   方法。
2. 【請求項２】シール材を加熱硬化する際、剛体部材を押
   圧するバネが、セルを挾持する弾性体の熱膨張による変
   位量より大きい変位を持つことを特徴とする特許請求の
   範囲第１項記載の液晶表示パネルの製造方法。
3. 【請求項３】剛体部材を点押圧するバネとしてスプリン
   グプランジャーを用いたことを特徴とする特許請求の範
   囲第１項記載の液晶表示パネルの製造方法。
4. 【請求項４】バネにより点押圧される剛体部材が軸によ
   り位置決めされており、前記剛体部材の前記軸を通す孔
   が、支持軸の軸線に対してテーパを持つことを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項記載の液晶表示パネルの製造方
   法。