JP2583533B2 - 酸化物超電導材料の製造方法 - Google Patents
酸化物超電導材料の製造方法Info
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- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、磁気浮上列車、核融合炉、単結晶引上装
置、磁気分離装置、医療装置、磁気推進船等に用いられ
る超電導マグネット用材料、または、ジョセフソン素
子、SQUID（Superconducting Quantum Interference De
vice）等の薄膜超電導材料の作製用スパッタリングター
ゲット、プリント基板配線用材料等に用いられる酸化物
超電導材料の製造方法に関する。
置、磁気分離装置、医療装置、磁気推進船等に用いられ
る超電導マグネット用材料、または、ジョセフソン素
子、SQUID（Superconducting Quantum Interference De
vice）等の薄膜超電導材料の作製用スパッタリングター
ゲット、プリント基板配線用材料等に用いられる酸化物
超電導材料の製造方法に関する。
最近に至り、液体窒素温度を超える高温で超電導状態
を維持することができる新規な超電導材料として酸化物
系の超電導材料が発見されている。この種の酸化物超電
導材料は、一般式Ａ−Ｂ−Cu−Ｏ（ただしＡはY,Sc,La,
Ce,Yb,Ho,Er,Dyなどの周期律表III a族元素の１種以上
を示し、ＢはMg,Ca,Sr,Baなどの周期律表II a族元素の
１種以上を示す）で示される酸化物である。
を維持することができる新規な超電導材料として酸化物
系の超電導材料が発見されている。この種の酸化物超電
導材料は、一般式Ａ−Ｂ−Cu−Ｏ（ただしＡはY,Sc,La,
Ce,Yb,Ho,Er,Dyなどの周期律表III a族元素の１種以上
を示し、ＢはMg,Ca,Sr,Baなどの周期律表II a族元素の
１種以上を示す）で示される酸化物である。
そして、この種の超電導材料を製造する方法の一例と
して、前記Ａ元素を含む粉末と前記Ｂ元素を含む粉末と
酸化銅粉末を所定の成分比になるように混合して混合粉
末を作成し、この混合粉末を直接熱処理するか、あるい
は、混合粉末を圧粉して形成した成形体に熱処理を施し
て焼結体を得、この焼結体を粉砕して超電導材料を得る
方法が知られている。また、前記Ａ元素とＢ元素を含む
溶液から共沈法、ゾルゲル法などの化学的方法により得
られる硝酸塩等を粉末化した後に、熱処理により分解、
反応させて酸化物超電導体とする方法が知られている。
して、前記Ａ元素を含む粉末と前記Ｂ元素を含む粉末と
酸化銅粉末を所定の成分比になるように混合して混合粉
末を作成し、この混合粉末を直接熱処理するか、あるい
は、混合粉末を圧粉して形成した成形体に熱処理を施し
て焼結体を得、この焼結体を粉砕して超電導材料を得る
方法が知られている。また、前記Ａ元素とＢ元素を含む
溶液から共沈法、ゾルゲル法などの化学的方法により得
られる硝酸塩等を粉末化した後に、熱処理により分解、
反応させて酸化物超電導体とする方法が知られている。
なお、前述の製造方法で得られた超電導材料におい
て、例えば、Y:Ba:Cu＝1:2:3の割合で混合したＹ−Ba−
Cu−Ｏ系のものにおいて、臨界温度が90K程度を示すこ
とが知られている。
て、例えば、Y:Ba:Cu＝1:2:3の割合で混合したＹ−Ba−
Cu−Ｏ系のものにおいて、臨界温度が90K程度を示すこ
とが知られている。
また、前記Ｙ−Ba−Cu−Ｏ系の超電導材料は、酸素欠
損型ペロブスカイト構造を示し、特に結晶格子の特定の
位置に酸素原子が位置した斜方晶となっている構造のも
のの特性が優れているので、前記超電導材料を生成させ
る際の熱処理雰囲気は酸素ガスを含む雰囲気を選択し、
熱処理時に十分な酸素を供給できるようにすることで特
性の優れた超電導材料を安定製造できることが知られて
いる。
損型ペロブスカイト構造を示し、特に結晶格子の特定の
位置に酸素原子が位置した斜方晶となっている構造のも
のの特性が優れているので、前記超電導材料を生成させ
る際の熱処理雰囲気は酸素ガスを含む雰囲気を選択し、
熱処理時に十分な酸素を供給できるようにすることで特
性の優れた超電導材料を安定製造できることが知られて
いる。
ところで、従来、前記混合粉末あるいは成形体を熱処
理する際に行っている方法は、第４図と第５図に示すよ
うに、原料粉末あるいは成形体などの前駆体１をボート
状の容器２に収納し、容器２を加熱炉３に入れ、加熱炉
３の内部に酸素ガスを吹き込んで加熱するといった方法
が一般的である。
理する際に行っている方法は、第４図と第５図に示すよ
うに、原料粉末あるいは成形体などの前駆体１をボート
状の容器２に収納し、容器２を加熱炉３に入れ、加熱炉
３の内部に酸素ガスを吹き込んで加熱するといった方法
が一般的である。
ところが、このような方法で熱処理を行った場合、酸
素ガスは前駆体１の間の空隙を通過するよりも容器２と
加熱炉３の炉壁間の空間を通過する方が流動抵抗が小さ
いために、加熱炉の内部で第５図の矢印に示すように主
として容器２の周囲を流れて排出されてしまい、前駆体
１…の間の空隙を十分に流れないことがわかっている。
従って前駆体１の焼結反応に寄与する酸素量が不足して
特性の優れた超電導体を生成できないばかりか、酸素の
供給量によっては生成された超電導体の特性が部分的に
異なり、製品の品質が低下する問題があった。
素ガスは前駆体１の間の空隙を通過するよりも容器２と
加熱炉３の炉壁間の空間を通過する方が流動抵抗が小さ
いために、加熱炉の内部で第５図の矢印に示すように主
として容器２の周囲を流れて排出されてしまい、前駆体
１…の間の空隙を十分に流れないことがわかっている。
従って前駆体１の焼結反応に寄与する酸素量が不足して
特性の優れた超電導体を生成できないばかりか、酸素の
供給量によっては生成された超電導体の特性が部分的に
異なり、製品の品質が低下する問題があった。
また、前記反応に寄与する酸素を増加させるために加
熱炉３に供給する酸素ガスの流量を増加すると、酸素ガ
スの消費が増加するだけでなく酸素ガスが加熱炉３の内
部の熱を外部に排出してしまうために、加熱炉の熱効率
を低下して燃料コストが上昇する欠点がある。更に、酸
素ガスが前駆体１の間の空隙を通過しやすいように前駆
体１を粗粉砕して粉砕粒子間の空隙を大きくした場合で
あっても、酸素ガスの大部分は容器２と加熱炉３の炉壁
の間を通過して流れてしまうことがわかっている。
熱炉３に供給する酸素ガスの流量を増加すると、酸素ガ
スの消費が増加するだけでなく酸素ガスが加熱炉３の内
部の熱を外部に排出してしまうために、加熱炉の熱効率
を低下して燃料コストが上昇する欠点がある。更に、酸
素ガスが前駆体１の間の空隙を通過しやすいように前駆
体１を粗粉砕して粉砕粒子間の空隙を大きくした場合で
あっても、酸素ガスの大部分は容器２と加熱炉３の炉壁
の間を通過して流れてしまうことがわかっている。
本発明は、前記問題点を解決するために、Ａ−Ｂ−Cu
−Ｏ（ただしＡはSc,Y,Ce,Yb,Er,Ho,Dyなどの周期律表I
II a族元素の１種以上を示し、ＢはCa,Sr,Baなどの周期
律表II a族元素の１種以上を示す）で示される酸化物超
電導体を構成する元素を含み、熱処理を施すことにより
酸化物超電導体となる粉末状または粒状または塊状の前
駆体を用意するとともに、気体の送入口と排出口を備え
た中空の容器に前駆体を充填し、前記送入口から酸素を
含むガスを容器内に送入し容器内部の前駆体の間の空隙
を通過させた後に排出口から排出させるとともに容器内
部を加熱して前駆体を熱処理するものである。
−Ｏ（ただしＡはSc,Y,Ce,Yb,Er,Ho,Dyなどの周期律表I
II a族元素の１種以上を示し、ＢはCa,Sr,Baなどの周期
律表II a族元素の１種以上を示す）で示される酸化物超
電導体を構成する元素を含み、熱処理を施すことにより
酸化物超電導体となる粉末状または粒状または塊状の前
駆体を用意するとともに、気体の送入口と排出口を備え
た中空の容器に前駆体を充填し、前記送入口から酸素を
含むガスを容器内に送入し容器内部の前駆体の間の空隙
を通過させた後に排出口から排出させるとともに容器内
部を加熱して前駆体を熱処理するものである。
中空容器の内部に前駆体を充填し、容器内部に酸素を
含むガスを通過させるので前駆体の間の空隙を酸素ガス
が確実に通過する。このため熱処理時に前駆体に酸素が
均一に十分供給されて品質の安定した超電導材料が生成
される。
含むガスを通過させるので前駆体の間の空隙を酸素ガス
が確実に通過する。このため熱処理時に前駆体に酸素が
均一に十分供給されて品質の安定した超電導材料が生成
される。
以下に本発明を更に詳細に説明する。
本発明方法を適用して酸化物超電導材料を製造するに
は、最初に原料粉末を調整する。この原料粉末として
は、酸化物超電導材料を構成する元素を含むものなどが
用いられ、具体的には周期律表III a族元素を含む粉末
と周期律表II a族元素を含む粉末と酸化銅粉末などから
なる混合粉末、あるいは、この混合粉末を仮焼した粉末
などが用いられる。
は、最初に原料粉末を調整する。この原料粉末として
は、酸化物超電導材料を構成する元素を含むものなどが
用いられ、具体的には周期律表III a族元素を含む粉末
と周期律表II a族元素を含む粉末と酸化銅粉末などから
なる混合粉末、あるいは、この混合粉末を仮焼した粉末
などが用いられる。
ここで用いる周期律表III a族元素粉末としては、Sc,
Y,La,Ce,Pr,Nd,Pm,Sm,Eu,Gd,Tb,Dy,Ho,Er,Tm,Yb,Luの各
元素の炭酸塩粉末、酸化物粉末、塩化物粉末、硫化物粉
末、フッ化物粉末などの化合物粉末あるいは合金粉末な
どであり、周期律表II a族元素粉末としては、Be,Ca,M
g,Bg,Srの各元素の炭酸塩粉末、酸化物粉末、塩化物粉
末、硫化物粉末、フッ化物粉末などの化合物粉末あるい
は合金粉末などである。また、前記酸化銅粉末として
は、CuO,Cu2O,Cu2O3,Cu4O3粉末などの酸化銅の粉末が用
いられる。
Y,La,Ce,Pr,Nd,Pm,Sm,Eu,Gd,Tb,Dy,Ho,Er,Tm,Yb,Luの各
元素の炭酸塩粉末、酸化物粉末、塩化物粉末、硫化物粉
末、フッ化物粉末などの化合物粉末あるいは合金粉末な
どであり、周期律表II a族元素粉末としては、Be,Ca,M
g,Bg,Srの各元素の炭酸塩粉末、酸化物粉末、塩化物粉
末、硫化物粉末、フッ化物粉末などの化合物粉末あるい
は合金粉末などである。また、前記酸化銅粉末として
は、CuO,Cu2O,Cu2O3,Cu4O3粉末などの酸化銅の粉末が用
いられる。
そしてこれらの粉末を用いて原料粉末を調製するが、
この原料粉末を調製するにあたっては、周期律表III a
族元素粉末と周期律表II a族元素粉末から各々１種類選
択しても差し支えないし、２種類以上選択しても差し支
えない。また、このような原料粉末は共沈法、ゾルゲル
法などの方法により精製されても良い。
この原料粉末を調製するにあたっては、周期律表III a
族元素粉末と周期律表II a族元素粉末から各々１種類選
択しても差し支えないし、２種類以上選択しても差し支
えない。また、このような原料粉末は共沈法、ゾルゲル
法などの方法により精製されても良い。
なお、これらの原料粉末中に炭酸塩もしくは炭素分が
含まれている場合には、この原料粉末に仮焼処理を施
す。この仮焼処理は、前記原料粉末中の炭酸塩もしくは
炭素分を熱分解して酸化物とするために行なわれ、通常
750〜950℃の温度に１〜100時間程度加熱する処理を必
要回数行うことが好ましい。
含まれている場合には、この原料粉末に仮焼処理を施
す。この仮焼処理は、前記原料粉末中の炭酸塩もしくは
炭素分を熱分解して酸化物とするために行なわれ、通常
750〜950℃の温度に１〜100時間程度加熱する処理を必
要回数行うことが好ましい。
次に、このようにして、得られた原料粉末を静水圧加
圧などの加圧手段により成形した後に、この成形体を粗
粉砕して粒径数mm程度の粗粒状の第１図に示すような前
駆体10を得る。次にこの前駆体10を第１図に示す容器11
に充填する。
圧などの加圧手段により成形した後に、この成形体を粗
粉砕して粒径数mm程度の粗粒状の第１図に示すような前
駆体10を得る。次にこの前駆体10を第１図に示す容器11
に充填する。
この容器11は、高純度アルミナなどの耐熱材料から構
成された筒状のもので、その底部に前記前駆体10の粒径
より小さな網目の網体12を装着できるようになってい
る。なお、容器11の上部と下部は開口されていて、下部
開口が気体の送入口11aに上部開口が排気口11bになって
いる。
成された筒状のもので、その底部に前記前駆体10の粒径
より小さな網目の網体12を装着できるようになってい
る。なお、容器11の上部と下部は開口されていて、下部
開口が気体の送入口11aに上部開口が排気口11bになって
いる。
この容器11の底部に網体12を装着したならば、網体12
の上方に前記前駆体10を充填する。
の上方に前記前駆体10を充填する。
次いでこの容器11を縦型に加熱炉に装入する。
そして、容器11の送入口11aから酸素ガスを容器11の
内部に強制的に吹き込み、前駆体10…の間の空隙を介し
酸素ガスを通過させて排気口11bから排出するととも
に、縦型炉により容器11内部の前駆体10…を、850〜110
0℃に１〜100時間程度加熱するとともに、加熱処理が終
了したならば、前駆体10を室温まで徐冷する。以上の処
理によって前駆体10の内部の各元素が拡散反応して酸化
物超電導体が生成される。
内部に強制的に吹き込み、前駆体10…の間の空隙を介し
酸素ガスを通過させて排気口11bから排出するととも
に、縦型炉により容器11内部の前駆体10…を、850〜110
0℃に１〜100時間程度加熱するとともに、加熱処理が終
了したならば、前駆体10を室温まで徐冷する。以上の処
理によって前駆体10の内部の各元素が拡散反応して酸化
物超電導体が生成される。
前述の熱処理工程においては、容器11の内部に吹き込
まれた酸素ガスが網体12を通過した後に前駆体10の間の
空隙を通過し、次いで排気口11bから排出されるため
に、前駆体10…の間の空隙を酸素ガスが確実に通過する
ことになり前駆体10は十分な量の酸素の元で反応するこ
とになる。このため超電導体の生成効率が向上して均一
な品質の超電導材料を得ることができるとともに、熱処
理に要する時間を短縮することが可能になって製造コス
トを削減できる効果がある。また、このように効率良く
超電導体を生成できるために、従来の横型炉を用いた場
合に比較して酸素ガスの流量を少なくすることができ、
高価な酸素ガスの使用量が少なくなるために製造コスト
を削減できる効果がある。また、酸素ガスの流量を少な
くできるために、酸素ガスが加熱炉から奪う熱量を減少
させることができ、加熱炉の熱効率が向上する。なお、
送入口11aと排気口11bの位置は逆でも良く、酸素を下向
きに流しても良い。
まれた酸素ガスが網体12を通過した後に前駆体10の間の
空隙を通過し、次いで排気口11bから排出されるため
に、前駆体10…の間の空隙を酸素ガスが確実に通過する
ことになり前駆体10は十分な量の酸素の元で反応するこ
とになる。このため超電導体の生成効率が向上して均一
な品質の超電導材料を得ることができるとともに、熱処
理に要する時間を短縮することが可能になって製造コス
トを削減できる効果がある。また、このように効率良く
超電導体を生成できるために、従来の横型炉を用いた場
合に比較して酸素ガスの流量を少なくすることができ、
高価な酸素ガスの使用量が少なくなるために製造コスト
を削減できる効果がある。また、酸素ガスの流量を少な
くできるために、酸素ガスが加熱炉から奪う熱量を減少
させることができ、加熱炉の熱効率が向上する。なお、
送入口11aと排気口11bの位置は逆でも良く、酸素を下向
きに流しても良い。
以上のように製造された酸化物超電材料は、金属管の
内部に充填されて超電導線の製造のために、あるいは、
超電導材料を圧粉し更に熱処理するなどの手段を行って
超電導薄膜形成用のスパッタリングターゲット製造用な
どのために、あるいは、超電導粉末をベヒクル中に分散
させて形成した超電導ペーストを基板などにスクリーン
印刷して形成される超電導基板用などのために使用され
る。
内部に充填されて超電導線の製造のために、あるいは、
超電導材料を圧粉し更に熱処理するなどの手段を行って
超電導薄膜形成用のスパッタリングターゲット製造用な
どのために、あるいは、超電導粉末をベヒクル中に分散
させて形成した超電導ペーストを基板などにスクリーン
印刷して形成される超電導基板用などのために使用され
る。
なお、前述の例においては、前駆体10を充填する容器
として筒状のものを用いたが、容器11の形状は筒状に限
るものではなく、気体の送入口11aと排気口11bを備え、
前駆体10を充填可能な形状であるならばその形状は問わ
ないものとする。
として筒状のものを用いたが、容器11の形状は筒状に限
るものではなく、気体の送入口11aと排気口11bを備え、
前駆体10を充填可能な形状であるならばその形状は問わ
ないものとする。
〔実施例１〕 Y2O3粉末と、BaCO3粉末と、CuO粉末をY:Ba:Cu＝1:2:3
の比率になるように混合し、この混合粉末を925℃で12
時間加熱する仮焼処理を施した後に、静水圧加圧法によ
り成形した。次にこの成形体を粒径が２〜5mmになるよ
うに粗粉砕して粗粒とした後に、内径100mmのアルミナ
製の磁器製の管体容器に充填した。この際、管体容器の
底部には、白金製の網体を取り付け、この網体で前記粗
粒保持できるようにした。次に前記網体が下部側に来る
ように管体容器を立設した状態で縦型の電気炉に挿入
し、電気炉内に毎分５の割合で酸素ガスを送り込み、
950℃で24時間加熱する熱処理を行った。加熱終了後、2
0時間かけて徐冷して酸化物超電導材料を得た。
の比率になるように混合し、この混合粉末を925℃で12
時間加熱する仮焼処理を施した後に、静水圧加圧法によ
り成形した。次にこの成形体を粒径が２〜5mmになるよ
うに粗粉砕して粗粒とした後に、内径100mmのアルミナ
製の磁器製の管体容器に充填した。この際、管体容器の
底部には、白金製の網体を取り付け、この網体で前記粗
粒保持できるようにした。次に前記網体が下部側に来る
ように管体容器を立設した状態で縦型の電気炉に挿入
し、電気炉内に毎分５の割合で酸素ガスを送り込み、
950℃で24時間加熱する熱処理を行った。加熱終了後、2
0時間かけて徐冷して酸化物超電導材料を得た。
この酸化物超電導材料の臨界温度特性を電気抵抗法で
測定したところ、第２図の曲線Ａで示すように93Kで電
気抵抗がゼロになった。なお、前記前駆体と同等の組成
の前駆体を用い、従来の横型炉でボート状の容器に収納
し、熱処理して得られた酸化物超電導材料は、第２図の
破線Ｂで示す臨界温度特性を示した。
測定したところ、第２図の曲線Ａで示すように93Kで電
気抵抗がゼロになった。なお、前記前駆体と同等の組成
の前駆体を用い、従来の横型炉でボート状の容器に収納
し、熱処理して得られた酸化物超電導材料は、第２図の
破線Ｂで示す臨界温度特性を示した。
両者の比較で明らかなように、本発明方法で製造され
た超電導材料は、従来方法で製造された超電導材料に比
較して遷移温度幅が狭く、均質で高特性の超電導材料で
あることが明らかとなった。また、前述の酸化物超電導
材料の臨界温度特性を交流インダクタンス法で測定した
ところ、第３図の曲線Ｃに示す結果が得られ、通常の横
型炉で同じ熱処理条件で得られた超電導材料の特性を示
す破線Ｄに比較して遷移温度幅の狭い結果が得られ、均
質で高特性の超電導材料が得られたことが判明した。
た超電導材料は、従来方法で製造された超電導材料に比
較して遷移温度幅が狭く、均質で高特性の超電導材料で
あることが明らかとなった。また、前述の酸化物超電導
材料の臨界温度特性を交流インダクタンス法で測定した
ところ、第３図の曲線Ｃに示す結果が得られ、通常の横
型炉で同じ熱処理条件で得られた超電導材料の特性を示
す破線Ｄに比較して遷移温度幅の狭い結果が得られ、均
質で高特性の超電導材料が得られたことが判明した。
〔実施例２〕 共沈法で作成した超電導体の前駆体粉末を大気中にお
いて550℃で仮焼し、更に粉砕し静水圧成形後に再び粗
粉砕して粒径２〜5mmの粒体を得た。この粒体を実施例
１で使用した縦型炉と同じ縦型炉に入れて毎分１の割
合で酸素を流しつつ950℃で20時間加熱する熱処理を行
い、その後20時間かけて冷却して超電導材料を得た。
いて550℃で仮焼し、更に粉砕し静水圧成形後に再び粗
粉砕して粒径２〜5mmの粒体を得た。この粒体を実施例
１で使用した縦型炉と同じ縦型炉に入れて毎分１の割
合で酸素を流しつつ950℃で20時間加熱する熱処理を行
い、その後20時間かけて冷却して超電導材料を得た。
得られた超電導材料は、臨界温度として93Kを示し
た。なお、この臨界温度は、前記と同等の前駆体を従来
の横型炉で毎分５の酸素を流しつつ同じ条件で熱処理
して得られた超電導材料の臨界温度と同じ値である。従
って本発明方法を実施することにより、熱処理時に供給
する酸素ガスの量を少なくすることができることが判明
した。
た。なお、この臨界温度は、前記と同等の前駆体を従来
の横型炉で毎分５の酸素を流しつつ同じ条件で熱処理
して得られた超電導材料の臨界温度と同じ値である。従
って本発明方法を実施することにより、熱処理時に供給
する酸素ガスの量を少なくすることができることが判明
した。
〔実施例３〕 Y2O3粉末と、BaCO3粉末と、CuO粉末をY:Ba:Cu＝1:2:3
の割合で混合した粉末を静水圧成形し、粗粉砕して２〜
5mmの粗粒を得た。この粗粒を実施例１と同じ縦型炉に
入れ、毎分２の酸素を流しつつ950℃で24時間加熱す
る熱処理を施し、20時間かけて冷却し、酸化物超電導材
料を得た。
の割合で混合した粉末を静水圧成形し、粗粉砕して２〜
5mmの粗粒を得た。この粗粒を実施例１と同じ縦型炉に
入れ、毎分２の酸素を流しつつ950℃で24時間加熱す
る熱処理を施し、20時間かけて冷却し、酸化物超電導材
料を得た。
この例で製造された酸化物超電導材料は、従来の横型
炉で同等の熱処理を３回繰り返して製造された超電導材
料と同等の臨界温度特性を示した。
炉で同等の熱処理を３回繰り返して製造された超電導材
料と同等の臨界温度特性を示した。
即ち本発明の方法を実施することにより、従来方法に
比較して効率良く超電導材料を製造できることが明らか
になった。
比較して効率良く超電導材料を製造できることが明らか
になった。
以上説明したように本発明は、酸化物超電導体の粉末
状または粒状または塊状の前駆体を中空容器に充填し、
容器の送入口から酸素を含むガスを送入して前駆体の間
の空隙を通過させつつ熱処理する方法であるために、十
分な量の酸素のもので前駆体内部の元素を効率良く反応
させることができ、均質な酸化物超電導材料を製造でき
る効果がある。また、前駆体の間の空隙に酸素を含むガ
スを強制的に通過させるために、従来の方法に比較する
と、熱処理時に使用する酸素量を少なくすることができ
るとともに熱処理時間も短縮することができ、酸化物超
電導材料の製造コストを削減できる効果がある。
状または粒状または塊状の前駆体を中空容器に充填し、
容器の送入口から酸素を含むガスを送入して前駆体の間
の空隙を通過させつつ熱処理する方法であるために、十
分な量の酸素のもので前駆体内部の元素を効率良く反応
させることができ、均質な酸化物超電導材料を製造でき
る効果がある。また、前駆体の間の空隙に酸素を含むガ
スを強制的に通過させるために、従来の方法に比較する
と、熱処理時に使用する酸素量を少なくすることができ
るとともに熱処理時間も短縮することができ、酸化物超
電導材料の製造コストを削減できる効果がある。
第１図は本発明を実施するために使用する容器の一例を
示す断面図、第２図は実施例１で製造された酸化物超電
導材料の電気抵抗法による臨界温度特性を示す線図、第
３図は実施例１で製造された酸化物超電導材料のインダ
クタンス法による臨界温度特性を示す図、第４図と第５
図は従来方法において加熱炉の内部に前駆体を設置した
状態を示すもので、第４図は横断面図、第５図は縦断面
図である。 10……前駆体、11……容器、 11a……送入口、11b……排出口、 12……網体。
示す断面図、第２図は実施例１で製造された酸化物超電
導材料の電気抵抗法による臨界温度特性を示す線図、第
３図は実施例１で製造された酸化物超電導材料のインダ
クタンス法による臨界温度特性を示す図、第４図と第５
図は従来方法において加熱炉の内部に前駆体を設置した
状態を示すもので、第４図は横断面図、第５図は縦断面
図である。 10……前駆体、11……容器、 11a……送入口、11b……排出口、 12……網体。
フロントページの続き (72)発明者 杉本 優 東京都江東区木場１丁目５番１号 藤倉 電線株式会社内 (72)発明者 青木 伸哉 東京都江東区木場１丁目５番１号 藤倉 電線株式会社内 (72)発明者 臼井 俊雄 東京都江東区木場１丁目５番１号 藤倉 電線株式会社内 (72)発明者 中川 三紀夫 東京都江東区木場１丁目５番１号 藤倉 電線株式会社内 (72)発明者 久米 篤 東京都江東区木場１丁目５番１号 藤倉 電線株式会社内 (72)発明者 後藤 謙次 東京都江東区木場１丁目５番１号 藤倉 電線株式会社内 (56)参考文献 実開 昭53−60549（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】Ａ−Ｂ−Cu−Ｏ（ただしＡはSc,Y,Ce,Yb,E
r,Ho,Dyなどの周期律表III a族元素の１種以上を示し、
ＢはCa,Sr,Baなどの周期律表II a族元素の１種以上を示
す）で示される酸化物超電導体を構成する元素を含み、
熱処理を施すことにより酸化物超電導体となる粉末状ま
たは粒状または塊状の前駆体を用意するとともに、気体
の送入口と排出口を備えた中空の容器に前駆体を充填
し、前記送入口から酸素を含むガスを容器内に送入し容
器内部の前駆体の間の空隙を通過させた後に排出口から
排出させるとともに容器内部を加熱して前駆体を熱処理
することを特徴とする酸化物超電導材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62265919A JP2583533B2 (ja) | 1987-10-21 | 1987-10-21 | 酸化物超電導材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62265919A JP2583533B2 (ja) | 1987-10-21 | 1987-10-21 | 酸化物超電導材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01108157A JPH01108157A (ja) | 1989-04-25 |
| JP2583533B2 true JP2583533B2 (ja) | 1997-02-19 |
Family
ID=17423918
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62265919A Expired - Lifetime JP2583533B2 (ja) | 1987-10-21 | 1987-10-21 | 酸化物超電導材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2583533B2 (ja) |
-
1987
- 1987-10-21 JP JP62265919A patent/JP2583533B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01108157A (ja) | 1989-04-25 |
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