JP2988136B2 - 金属イオン架橋型ポリマー微粉末の製造方法 - Google Patents
金属イオン架橋型ポリマー微粉末の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ポリアクリル酸金属塩
などの金属イオン架橋型ポリマーの微粉末を製造する方
法に関する。
などの金属イオン架橋型ポリマーの微粉末を製造する方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ポリアクリル酸金属塩などの金属イオン
で高密度に架橋したポリマーは、高い耐熱性と等方的か
つ高い弾性率を有するため、金属代替ポリマーとして期
待されている。この金属イオン架橋型ポリマーを製造す
るには、例えば特開昭６２−７４９０５号、特開昭６２
−７４９０６号、特開昭６２−２５９８１８号などの公
報に開示されているように、アルカリ金属水酸化物の水
溶液中でポリアクリル酸と無機金属塩とを所定の比率で
反応させて沈澱として析出させ、これを濾過後乾燥して
ポリマー粉体としている。
で高密度に架橋したポリマーは、高い耐熱性と等方的か
つ高い弾性率を有するため、金属代替ポリマーとして期
待されている。この金属イオン架橋型ポリマーを製造す
るには、例えば特開昭６２−７４９０５号、特開昭６２
−７４９０６号、特開昭６２−２５９８１８号などの公
報に開示されているように、アルカリ金属水酸化物の水
溶液中でポリアクリル酸と無機金属塩とを所定の比率で
反応させて沈澱として析出させ、これを濾過後乾燥して
ポリマー粉体としている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところがこの金属イオ
ン架橋型ポリマー粉体は、熱不融性であるため一般の樹
脂の成形法は利用できない。また粒径が大きく不定形で
あり成形時の流動性が低いため、加熱圧縮成形に際して
数千ｋｇ／ｃｍ2 以上の高圧を必要とし、成形に要する
工数が多大となっている。
ン架橋型ポリマー粉体は、熱不融性であるため一般の樹
脂の成形法は利用できない。また粒径が大きく不定形で
あり成形時の流動性が低いため、加熱圧縮成形に際して
数千ｋｇ／ｃｍ2 以上の高圧を必要とし、成形に要する
工数が多大となっている。
【０００４】成形時の圧力を低減するために成形時の流
動性を改善するには、金属イオン架橋型ポリマー粉体の
微細化を図ればよい。ところが上記製造方法により得ら
れる金属イオン架橋型ポリマー沈澱は、乾燥時に凝集す
るという性質があり、得られる乾燥粉末の粒子径は小さ
くても０．１ｍｍであって、微細化が困難であった。残
る微細化の方法としては、物理的に粉砕する方法があ
る。しかし、この場合成形時の流動性は改善されるが、
粉砕により金属イオン架橋型ポリマーの構造に少なから
ず損傷が生じるため、成形体の物性に悪影響を及ぼす恐
れがある。
動性を改善するには、金属イオン架橋型ポリマー粉体の
微細化を図ればよい。ところが上記製造方法により得ら
れる金属イオン架橋型ポリマー沈澱は、乾燥時に凝集す
るという性質があり、得られる乾燥粉末の粒子径は小さ
くても０．１ｍｍであって、微細化が困難であった。残
る微細化の方法としては、物理的に粉砕する方法があ
る。しかし、この場合成形時の流動性は改善されるが、
粉砕により金属イオン架橋型ポリマーの構造に少なから
ず損傷が生じるため、成形体の物性に悪影響を及ぼす恐
れがある。
【０００５】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、ポリマー構造を損傷するような心配なく、
微細な金属イオン架橋型ポリマー粉体を製造することを
目的とする。
ものであり、ポリマー構造を損傷するような心配なく、
微細な金属イオン架橋型ポリマー粉体を製造することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する金属
イオン架橋型ポリマー微粉末の製造方法は、アルカリ金
属あるいはアルカリ土類金属の少なくとも一方の金属の
水酸化物の水溶液中で金属イオンと反応して架橋可能な
ポリマー原料と金属イオンとを反応させ金属イオン架橋
型ポリマーを沈澱させる析出工程と、得られた金属イオ
ン架橋型ポリマーの沈澱をウェットの状態で微粒子状に
噴出して乾燥させる乾燥工程と、からなることを特徴と
する。
イオン架橋型ポリマー微粉末の製造方法は、アルカリ金
属あるいはアルカリ土類金属の少なくとも一方の金属の
水酸化物の水溶液中で金属イオンと反応して架橋可能な
ポリマー原料と金属イオンとを反応させ金属イオン架橋
型ポリマーを沈澱させる析出工程と、得られた金属イオ
ン架橋型ポリマーの沈澱をウェットの状態で微粒子状に
噴出して乾燥させる乾燥工程と、からなることを特徴と
する。
【０００７】金属イオンと反応して架橋可能なポリマー
原料としては、ポリアクリル酸が代表的に用いられる。
このポリアクリル酸は、アクリル酸８０〜１００モル％
と、他のビニルモノマ２０〜０モルとを共重合させるこ
とにより得られる。このポリアクリル酸の重合度は、数
平均分子量で５０〜１２５万であり、１００以上が好ま
しい。他に、ポリメタクリル酸、ポリスチレンカルボン
酸、ポリスチレンスルホン酸など、溶媒中で解離して溶
解可能であり、かつ金属イオンとイオン結合が可能なポ
リマー原料であれば用いることができる。
原料としては、ポリアクリル酸が代表的に用いられる。
このポリアクリル酸は、アクリル酸８０〜１００モル％
と、他のビニルモノマ２０〜０モルとを共重合させるこ
とにより得られる。このポリアクリル酸の重合度は、数
平均分子量で５０〜１２５万であり、１００以上が好ま
しい。他に、ポリメタクリル酸、ポリスチレンカルボン
酸、ポリスチレンスルホン酸など、溶媒中で解離して溶
解可能であり、かつ金属イオンとイオン結合が可能なポ
リマー原料であれば用いることができる。
【０００８】水酸化物として供給されるアルカリ金属あ
るいはアルカリ土類金属は、ポリマー原料の官応基を活
性化させて、金属塩より供給される金属イオンとの反応
を促進させるものであり、Ｎａ，Ｋ，Ｌｉ，Ｃａ，Ｂ
ａ，Ｓｒなどの金属が用いられる。なかでも塩基性の強
いＮａ，Ｋなどの金属を用いるのが好ましい。上記ポリ
マー原料と反応して架橋する金属イオンとしては、Ｚ
ｎ，Ｍｇ，Ｃａ，Ｂａ，Ｓｎ，Ｆｅ，Ｐｂ，Ｃｕ，Ｃ
ｏ，Ｎｉなどの２価金属の塩、Ｍｎ，Ｃｒ，Ａｌ，Ｌａ
などの３価金属の塩、Ｔｉ，Ｚｒ，Ｔｅ，Ｒｕなどの４
価金属の塩などから解離した金属イオンが利用できる。
るいはアルカリ土類金属は、ポリマー原料の官応基を活
性化させて、金属塩より供給される金属イオンとの反応
を促進させるものであり、Ｎａ，Ｋ，Ｌｉ，Ｃａ，Ｂ
ａ，Ｓｒなどの金属が用いられる。なかでも塩基性の強
いＮａ，Ｋなどの金属を用いるのが好ましい。上記ポリ
マー原料と反応して架橋する金属イオンとしては、Ｚ
ｎ，Ｍｇ，Ｃａ，Ｂａ，Ｓｎ，Ｆｅ，Ｐｂ，Ｃｕ，Ｃ
ｏ，Ｎｉなどの２価金属の塩、Ｍｎ，Ｃｒ，Ａｌ，Ｌａ
などの３価金属の塩、Ｔｉ，Ｚｒ，Ｔｅ，Ｒｕなどの４
価金属の塩などから解離した金属イオンが利用できる。
【０００９】金属イオンとポリマー原料との配合比は、
ポリマー原料のカルボキシル基１当量に対し、金属イオ
ンが０．１〜２０当量の割合とすることができる。析出
工程では、上記ポリマー原料と金属イオンとが溶液中で
反応し、金属イオン架橋型ポリマーが析出して沈澱す
る。なお、溶液中に繊維状あるいは粉体状の強化材を共
存させておくことも好ましい。このようにすれば、金属
イオン架橋型ポリマーの析出と同時に強化材も取り込ま
れて沈澱し、強化材含有金属イオン架橋型ポリマー微粉
末を容易に製造することができる。
ポリマー原料のカルボキシル基１当量に対し、金属イオ
ンが０．１〜２０当量の割合とすることができる。析出
工程では、上記ポリマー原料と金属イオンとが溶液中で
反応し、金属イオン架橋型ポリマーが析出して沈澱す
る。なお、溶液中に繊維状あるいは粉体状の強化材を共
存させておくことも好ましい。このようにすれば、金属
イオン架橋型ポリマーの析出と同時に強化材も取り込ま
れて沈澱し、強化材含有金属イオン架橋型ポリマー微粉
末を容易に製造することができる。
【００１０】本発明の特色をなす乾燥工程は、得られた
沈澱を乾燥する前のウェットの状態で微粒子状に噴出し
て乾燥させる。例えば沈澱をポンプなどで汲み上げて熱
風気流中に噴出する。このようにすれば沈澱は熱風の風
圧で微細化され、その状態で乾燥されるため微細な金属
イオン架橋型ポリマー微粉末が得られる。また、沈澱を
減圧雰囲気下へ噴出して乾燥させてもよいし、回転する
熱ドラム表面に吹き付けて乾燥させることもできる。
沈澱を乾燥する前のウェットの状態で微粒子状に噴出し
て乾燥させる。例えば沈澱をポンプなどで汲み上げて熱
風気流中に噴出する。このようにすれば沈澱は熱風の風
圧で微細化され、その状態で乾燥されるため微細な金属
イオン架橋型ポリマー微粉末が得られる。また、沈澱を
減圧雰囲気下へ噴出して乾燥させてもよいし、回転する
熱ドラム表面に吹き付けて乾燥させることもできる。
【００１１】なお、一旦乾燥された金属イオン架橋型ポ
リマー微粉末は、洗浄時にウェット状態となっても凝集
は生じず、洗浄・乾燥後も微細な状態を維持している。
したがって得られた金属イオン架橋型ポリマー微粉末
は、洗浄・乾燥後成形に供することができる。
リマー微粉末は、洗浄時にウェット状態となっても凝集
は生じず、洗浄・乾燥後も微細な状態を維持している。
したがって得られた金属イオン架橋型ポリマー微粉末
は、洗浄・乾燥後成形に供することができる。
【００１２】
【作用】本発明の金属イオン架橋型ポリマー微粉末の製
造方法では、金属イオン架橋型ポリマーの沈澱がウェッ
ト状態で微粒子状に噴出される。この沈澱は、ウェット
状態の間は凝集が生じにくく、ある程度の自由度をもっ
ているので、容易に微粒子状とすることができる。また
ウェットの状態で微粒子状とされるため、溶液の表面張
力が作用し、ほぼ球状の粒子となる。そしてその状態で
乾燥され、一旦乾燥された金属イオン架橋型ポリマー微
粉末は再度ウェット状態とされても凝集が生じない。し
たがって洗浄・濾過を繰り返すことにより、純度の高い
略球状の微粉末状の金属イオン架橋型ポリマーが得られ
る。
造方法では、金属イオン架橋型ポリマーの沈澱がウェッ
ト状態で微粒子状に噴出される。この沈澱は、ウェット
状態の間は凝集が生じにくく、ある程度の自由度をもっ
ているので、容易に微粒子状とすることができる。また
ウェットの状態で微粒子状とされるため、溶液の表面張
力が作用し、ほぼ球状の粒子となる。そしてその状態で
乾燥され、一旦乾燥された金属イオン架橋型ポリマー微
粉末は再度ウェット状態とされても凝集が生じない。し
たがって洗浄・濾過を繰り返すことにより、純度の高い
略球状の微粉末状の金属イオン架橋型ポリマーが得られ
る。
【００１３】
【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。 （実施例） （１）析出工程 ポリエチレン製ビーカ中に、数平均分子量２５万のポリ
アクリル酸３１．４ｇを含む水溶液３４００ｃｃと、Ｎ
ａＯＨ２０ｇを含む水溶液１１００ｃｃを投入し、十分
に攪拌する。そして攪拌を続けながら、ＡｌＣｌ3 ６０
ｇを含む水溶液２６００ｃｃを徐々に滴下し、ポリアク
リル酸とＡｌＣｌ3 を反応させる。全量滴下後も攪拌を
約１０分間継続し、反応を収束させる。これにより反応
生成物が析出し、攪拌を停止するとゲル状の沈澱物とし
てポリアクリル酸のＡｌイオン架橋体が得られる。
アクリル酸３１．４ｇを含む水溶液３４００ｃｃと、Ｎ
ａＯＨ２０ｇを含む水溶液１１００ｃｃを投入し、十分
に攪拌する。そして攪拌を続けながら、ＡｌＣｌ3 ６０
ｇを含む水溶液２６００ｃｃを徐々に滴下し、ポリアク
リル酸とＡｌＣｌ3 を反応させる。全量滴下後も攪拌を
約１０分間継続し、反応を収束させる。これにより反応
生成物が析出し、攪拌を停止するとゲル状の沈澱物とし
てポリアクリル酸のＡｌイオン架橋体が得られる。
【００１４】なお、上記合成に使用した各原料の配合比
は、ポリアクリル酸０．４４当量、ＮａＯＨ０．５２当
量、ＡｌＣｌ3 １．３６当量であり、ポリアクリル酸に
対しＮａＯＨ及びＡｌＣｌ3 とも過剰に配合した。 （２）乾燥工程 図１に示すように、ビーカ４内のゲル状沈澱物４０を、
ポンプ３を用いて汲み上げ、噴射ノズル３０から乾燥装
置へ供給した。
は、ポリアクリル酸０．４４当量、ＮａＯＨ０．５２当
量、ＡｌＣｌ3 １．３６当量であり、ポリアクリル酸に
対しＮａＯＨ及びＡｌＣｌ3 とも過剰に配合した。 （２）乾燥工程 図１に示すように、ビーカ４内のゲル状沈澱物４０を、
ポンプ３を用いて汲み上げ、噴射ノズル３０から乾燥装
置へ供給した。
【００１５】ここで乾燥装置は、図１に示すように壁面
にヒータ１０をもつ乾燥室１と、乾燥室１の上部側壁に
開口する供給路２とから構成され、乾燥室１の下部開口
には通気性捕集袋１１が装着されている。供給路２には
一端から乾燥室１に向かって熱風が供給される。この供
給路２は中間部に縮径部２０をもち、その縮径部２０に
ポンプ３に連結された噴射ノズル３０が連通して接続さ
れている。そして供給路２の縮径部２０の下流側にもヒ
ータ２１が設けられている。さらにポンプ３から噴射ノ
ズル３０に至る流路にもヒータ３１が設けられている。
にヒータ１０をもつ乾燥室１と、乾燥室１の上部側壁に
開口する供給路２とから構成され、乾燥室１の下部開口
には通気性捕集袋１１が装着されている。供給路２には
一端から乾燥室１に向かって熱風が供給される。この供
給路２は中間部に縮径部２０をもち、その縮径部２０に
ポンプ３に連結された噴射ノズル３０が連通して接続さ
れている。そして供給路２の縮径部２０の下流側にもヒ
ータ２１が設けられている。さらにポンプ３から噴射ノ
ズル３０に至る流路にもヒータ３１が設けられている。
【００１６】上記乾燥装置において、乾燥室１内及び供
給路２の縮径部２０の下流側の温度は２００℃に設定さ
れ、噴射ノズル３０内を通る沈澱はヒータ３１により８
０℃となるように予熱されている。そして熱風の送風速
度を噴射ノズル３０近傍で６０ｍ／秒とし、噴射ノズル
３０から１０ｃｃ／秒の流量で沈澱物を微粒子状に噴出
させた。
給路２の縮径部２０の下流側の温度は２００℃に設定さ
れ、噴射ノズル３０内を通る沈澱はヒータ３１により８
０℃となるように予熱されている。そして熱風の送風速
度を噴射ノズル３０近傍で６０ｍ／秒とし、噴射ノズル
３０から１０ｃｃ／秒の流量で沈澱物を微粒子状に噴出
させた。
【００１７】微粒子状に噴出された沈澱物は、縮径部２
０から熱風とともに供給路２に噴出し、風圧によりさら
に微細な粒子となって乾燥室１に供給される。そして乾
燥室１で乾燥されて粉末となった沈澱物は、捕集袋１１
に集められる。得られた粉末を純水で水洗・濾過を繰り
返し、未反応のＮａＯＨとＡｌＣｌ3及び反応生成物の
ＮａＣｌを溶出させた後、再び加熱乾燥して４０ｇのＡ
ｌイオン架橋型ポリマー微粉末を得た。顕微鏡観察の結
果、得られた微粉末の平均粒径は１０μｍであった。
０から熱風とともに供給路２に噴出し、風圧によりさら
に微細な粒子となって乾燥室１に供給される。そして乾
燥室１で乾燥されて粉末となった沈澱物は、捕集袋１１
に集められる。得られた粉末を純水で水洗・濾過を繰り
返し、未反応のＮａＯＨとＡｌＣｌ3及び反応生成物の
ＮａＣｌを溶出させた後、再び加熱乾燥して４０ｇのＡ
ｌイオン架橋型ポリマー微粉末を得た。顕微鏡観察の結
果、得られた微粉末の平均粒径は１０μｍであった。
【００１８】ここでは架橋ポリマーの洗浄を粉体製造後
に実施した例を示したが、粉体製造前段階、即ち、沈澱
状態でろ過、水洗を繰り返した後に、これを噴射して乾
燥・粉体化しても良い。次に１０×８０×深さ６０ｍｍ
のキャビティをもつ成形型を用意し、得られた微粉末４
ｇを投入した。そして真空室内で減圧としつつ２５０℃
に加熱保持し、面圧３０００〜７０００ｋｇ／ｃｍ2 で
それぞれ６０分間の真空加熱圧縮成形を行なった。得ら
れた成形体（試料ＮＯ．ａ〜ｅ）の比重をそれぞれ測定
し、結果を表１に示す。またそれぞれの成形体につい
て、室温における３点曲げ試験を行い曲げ強度を測定し
た結果を図２に示す。なお、成形体の厚さは約３ｍｍで
ある。 （比較例１）実施例と同様にして得られた沈澱を、その
まま濾過し、純水による水洗・濾過を繰り返して洗浄し
た後、そのまま熱風乾燥炉中で１５０℃に加熱して乾燥
した。
に実施した例を示したが、粉体製造前段階、即ち、沈澱
状態でろ過、水洗を繰り返した後に、これを噴射して乾
燥・粉体化しても良い。次に１０×８０×深さ６０ｍｍ
のキャビティをもつ成形型を用意し、得られた微粉末４
ｇを投入した。そして真空室内で減圧としつつ２５０℃
に加熱保持し、面圧３０００〜７０００ｋｇ／ｃｍ2 で
それぞれ６０分間の真空加熱圧縮成形を行なった。得ら
れた成形体（試料ＮＯ．ａ〜ｅ）の比重をそれぞれ測定
し、結果を表１に示す。またそれぞれの成形体につい
て、室温における３点曲げ試験を行い曲げ強度を測定し
た結果を図２に示す。なお、成形体の厚さは約３ｍｍで
ある。 （比較例１）実施例と同様にして得られた沈澱を、その
まま濾過し、純水による水洗・濾過を繰り返して洗浄し
た後、そのまま熱風乾燥炉中で１５０℃に加熱して乾燥
した。
【００１９】得られたＡｌイオン架橋型ポリマーは、強
固に凝集しており粉体とはいえない。そこで乳鉢により
粉砕し、約３００μｍの粉体とした。この粉体４ｇから
実施例と同様に成形体（試料ＮＯ．ｆ〜ｊ）を形成し、
同様に比重と３点曲げ強度を測定した。結果を表１及び
図２に示す。 （比較例２）比較例１で得られた粉体をさらに乳鉢で粉
砕し、平均粒径約３０μｍの粉体を得た。この粉体４ｇ
から実施例と同様に成形体（試料ＮＯ．ｋ〜ｏ）を形成
し、同様に比重と３点曲げ強度を測定した。結果を表１
及び図２に示す。
固に凝集しており粉体とはいえない。そこで乳鉢により
粉砕し、約３００μｍの粉体とした。この粉体４ｇから
実施例と同様に成形体（試料ＮＯ．ｆ〜ｊ）を形成し、
同様に比重と３点曲げ強度を測定した。結果を表１及び
図２に示す。 （比較例２）比較例１で得られた粉体をさらに乳鉢で粉
砕し、平均粒径約３０μｍの粉体を得た。この粉体４ｇ
から実施例と同様に成形体（試料ＮＯ．ｋ〜ｏ）を形成
し、同様に比重と３点曲げ強度を測定した。結果を表１
及び図２に示す。
【００２０】
【表１】 （評価）表１より、実施例で形成された成形体は、成形
時の圧力にかかわらず比重が高く、緻密な成形体となっ
ている。しかし比較例１では、粉体の粒径が大きいため
に成形時の圧力によって比重が大きくばらついている。
比較例２で形成された成形体では、比較例１に比べれば
良好な結果を示し、４０００ｋｇ／ｃｍ2 以上の圧力で
成形すれば実施例と同等の緻密さが得られることがわか
る。
時の圧力にかかわらず比重が高く、緻密な成形体となっ
ている。しかし比較例１では、粉体の粒径が大きいため
に成形時の圧力によって比重が大きくばらついている。
比較例２で形成された成形体では、比較例１に比べれば
良好な結果を示し、４０００ｋｇ／ｃｍ2 以上の圧力で
成形すれば実施例と同等の緻密さが得られることがわか
る。
【００２１】一方、図２より、実施例で得られた成形体
は成形圧力にかかわらずほぼ一定の高い強度を示してい
る。しかし比較例１で得られた成形体では、低い成形圧
力ではボイドが多くなって強度が得られず、６０００ｋ
ｇ／ｃｍ2 以上の成形圧力で成形してようやく使い物に
なる程度である。そして比較例２では、比較例１に比べ
ると粒径が小さくなっているためボイドが少なく、高い
強度が得られている。しかし粉砕時にＡｌイオン架橋型
ポリマーが損傷を受けたために、実施例と比べると強度
が低くなっている。
は成形圧力にかかわらずほぼ一定の高い強度を示してい
る。しかし比較例１で得られた成形体では、低い成形圧
力ではボイドが多くなって強度が得られず、６０００ｋ
ｇ／ｃｍ2 以上の成形圧力で成形してようやく使い物に
なる程度である。そして比較例２では、比較例１に比べ
ると粒径が小さくなっているためボイドが少なく、高い
強度が得られている。しかし粉砕時にＡｌイオン架橋型
ポリマーが損傷を受けたために、実施例と比べると強度
が低くなっている。
【００２２】すなわち実施例の製造方法により得られた
Ａｌイオン架橋型ポリマー微粉末によれば、低圧で成形
しても緻密で高強度の成形体が形成されることが明らか
である。
Ａｌイオン架橋型ポリマー微粉末によれば、低圧で成形
しても緻密で高強度の成形体が形成されることが明らか
である。
【００２３】
【発明の効果】すなわち本発明の製造方法によれば、形
状がほぼ球状をなしきわめて微細な金属イオン架橋型ポ
リマー微粉末を容易に、かつ確実に製造することができ
る。またポリマー構造が損傷されるような恐れもない。
したがって、本発明の製造方法により得られた金属イオ
ン架橋型ポリマー微粉末を用いることにより、加熱圧縮
成形時の圧力を低減しても緻密な成形体とすることがで
き、成形体の物性の向上を図ることができるとともに、
工数を低減することができる。
状がほぼ球状をなしきわめて微細な金属イオン架橋型ポ
リマー微粉末を容易に、かつ確実に製造することができ
る。またポリマー構造が損傷されるような恐れもない。
したがって、本発明の製造方法により得られた金属イオ
ン架橋型ポリマー微粉末を用いることにより、加熱圧縮
成形時の圧力を低減しても緻密な成形体とすることがで
き、成形体の物性の向上を図ることができるとともに、
工数を低減することができる。
【図１】本発明の一実施例で用いた乾燥装置の概略構成
説明図である。
説明図である。
【図２】実施例及び比較例における成形時の圧力と得ら
れた成形体の３点曲げ強度の関係を示すグラフである。
れた成形体の３点曲げ強度の関係を示すグラフである。
１：乾燥室 ２：供給路 ３：ポンプ ３０：
噴射ノズル
噴射ノズル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−259818（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−31756（ＪＰ，Ａ) 特開 昭48−68693（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−59006（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−16864（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−122714（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−149805（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−74906（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−74905（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−57034（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C08F 8/44 C08J 3/12 - 3/16 C08J 3/24
Claims (1)
- 【請求項１】 アルカリ金属あるいはアルカリ土類金属
の少なくとも一方の金属の水酸化物の水溶液中で金属イ
オンと反応して架橋可能なポリマー原料と金属イオンと
を反応させ金属イオン架橋型ポリマーを沈澱させる析出
工程と、 得られた金属イオン架橋型ポリマーの沈澱をウェットの
状態で微粒子状に噴出して乾燥させる乾燥工程と、から
なることを特徴とする金属イオン架橋型ポリマー微粉末
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4220078A JP2988136B2 (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | 金属イオン架橋型ポリマー微粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4220078A JP2988136B2 (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | 金属イオン架橋型ポリマー微粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0665312A JPH0665312A (ja) | 1994-03-08 |
| JP2988136B2 true JP2988136B2 (ja) | 1999-12-06 |
Family
ID=16745594
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4220078A Expired - Fee Related JP2988136B2 (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | 金属イオン架橋型ポリマー微粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2988136B2 (ja) |
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1992
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