JP3078633B2 - 焼結異方性磁石の製造方法 - Google Patents
焼結異方性磁石の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、射出成形によるＲ−
Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性永久磁石を製造する方法に係り、
微細結晶化したＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末とバインダー
としての純水との混練物を氷点下で射出成形し、特定昇
温速度の脱水処理にて、処理時の希土類元素（Ｒ）との
反応を著しく抑制し、磁気特性の劣化防止とともに、射
出成形時の成形性を向上させ、三次元的に複雑な形状の
焼結磁石が得られる射出成形による焼結異方性磁石の製
造方法に関する。
Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性永久磁石を製造する方法に係り、
微細結晶化したＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末とバインダー
としての純水との混練物を氷点下で射出成形し、特定昇
温速度の脱水処理にて、処理時の希土類元素（Ｒ）との
反応を著しく抑制し、磁気特性の劣化防止とともに、射
出成形時の成形性を向上させ、三次元的に複雑な形状の
焼結磁石が得られる射出成形による焼結異方性磁石の製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】今日、家電製品を初めコンピュータの周
辺機器や自動車等用途に用いられる小型モーターやアク
チュエータなどには、小型化、軽量化とともに高性能化
が求められており、その磁石材料も小型化、軽量化、薄
肉化からさらに三次元的に複雑な形状製品が要求されて
いる。
辺機器や自動車等用途に用いられる小型モーターやアク
チュエータなどには、小型化、軽量化とともに高性能化
が求められており、その磁石材料も小型化、軽量化、薄
肉化からさらに三次元的に複雑な形状製品が要求されて
いる。
【０００３】複雑な形状の高性能永久磁石を得る方法と
して、Ｓｍ−Ｃｏ系磁性材またはＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁性材
を用いて樹脂バインダー等を混練して機械的に成形する
希土類系ボンド磁石の製造方法、あるいはＲ−Ｆｅ−Ｂ
系合金鋳塊を粉砕して得られた合金粉末と樹脂バインダ
ーを混練して射出成形し、脱バインダー後に焼結するＲ
−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の製造方法（特開昭６１−２
２０３１５号公報、特開昭６４−２８３０２号公報、特
開昭６４−２８３０３号公報）が知られている。
して、Ｓｍ−Ｃｏ系磁性材またはＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁性材
を用いて樹脂バインダー等を混練して機械的に成形する
希土類系ボンド磁石の製造方法、あるいはＲ−Ｆｅ−Ｂ
系合金鋳塊を粉砕して得られた合金粉末と樹脂バインダ
ーを混練して射出成形し、脱バインダー後に焼結するＲ
−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の製造方法（特開昭６１−２
２０３１５号公報、特開昭６４−２８３０２号公報、特
開昭６４−２８３０３号公報）が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】一般に、希土類元素
（Ｒ）を含有する金属間化合物はＯ、Ｈ、Ｃ、Ｎ等の元
素と反応し易く、当該系磁性粉と有機物バインダー等の
混練時、あるいは脱バインダー時に磁性粉中のＲ成分と
バインダーが反応し、磁気特性が劣化したり、特に射出
成形時の成形性が非常に悪くなり、複雑な形状が得難い
問題があった。
（Ｒ）を含有する金属間化合物はＯ、Ｈ、Ｃ、Ｎ等の元
素と反応し易く、当該系磁性粉と有機物バインダー等の
混練時、あるいは脱バインダー時に磁性粉中のＲ成分と
バインダーが反応し、磁気特性が劣化したり、特に射出
成形時の成形性が非常に悪くなり、複雑な形状が得難い
問題があった。
【０００５】この発明は、射出成形にて成形し、これを
焼結するＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の製造方法におい
て、Ｒ成分とバインダーとの反応による磁気特性の劣化
を防止し、射出成形性を向上させて複雑な形状、特に小
型製品のＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性磁石が得られる焼結
異方性磁石の製造方法の提供を目的としている。
焼結するＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結永久磁石の製造方法におい
て、Ｒ成分とバインダーとの反応による磁気特性の劣化
を防止し、射出成形性を向上させて複雑な形状、特に小
型製品のＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結異方性磁石が得られる焼結
異方性磁石の製造方法の提供を目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は、Ｒ−Ｆｅ−
Ｂ系磁性粉中のＲ成分とバインダーとの反応を抑制でき
る方法を目的に種々検討した結果、結合剤としてＣ，Ｎ
などを含む有機系バインダーの代わりに水、とくに脱酸
素した純水を用いて、これにＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁性微粉末
との混練物となして、特定氷点下温度で磁場中射出成形
し、特定昇温速度の脱水処理することにより、処理時の
希土類元素（Ｒ）との反応を抑制することができ、磁気
特性の劣化防止とともに、射出成形時の成形性を向上さ
せ、三次元的に複雑な形状の焼結磁石が得られ、特に製
品寸法が８ｍｍ径以下、高さ５ｍｍ以下の場合は脱水処
理が簡単で、小型製品に最適であることを知見し、この
発明を完成した。
Ｂ系磁性粉中のＲ成分とバインダーとの反応を抑制でき
る方法を目的に種々検討した結果、結合剤としてＣ，Ｎ
などを含む有機系バインダーの代わりに水、とくに脱酸
素した純水を用いて、これにＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁性微粉末
との混練物となして、特定氷点下温度で磁場中射出成形
し、特定昇温速度の脱水処理することにより、処理時の
希土類元素（Ｒ）との反応を抑制することができ、磁気
特性の劣化防止とともに、射出成形時の成形性を向上さ
せ、三次元的に複雑な形状の焼結磁石が得られ、特に製
品寸法が８ｍｍ径以下、高さ５ｍｍ以下の場合は脱水処
理が簡単で、小型製品に最適であることを知見し、この
発明を完成した。
【０００７】すなわち、この発明は、Ｒ（但しＲはＹを
含む希土類元素のうち少なくとも１種）８原子％〜３０
原子％、Ｆｅ４２原子％〜９０原子％、Ｂ２原子％〜２
８原子％を主成分とする平均粒度１〜５μｍの微粉末
と、バインダーとして純水とからなる混練物を−３℃〜
−１５℃の金型温度にて磁場中で射出成形し、得られた
成形物を１×１０-3Ｔｏｒｒ以下の真空中で、−３℃〜
１００℃まで昇温速度５〜１５℃／時間で脱水処理した
後、焼結及び熱処理することを特徴とする焼結異方性磁
石の製造方法である。
含む希土類元素のうち少なくとも１種）８原子％〜３０
原子％、Ｆｅ４２原子％〜９０原子％、Ｂ２原子％〜２
８原子％を主成分とする平均粒度１〜５μｍの微粉末
と、バインダーとして純水とからなる混練物を−３℃〜
−１５℃の金型温度にて磁場中で射出成形し、得られた
成形物を１×１０-3Ｔｏｒｒ以下の真空中で、−３℃〜
１００℃まで昇温速度５〜１５℃／時間で脱水処理した
後、焼結及び熱処理することを特徴とする焼結異方性磁
石の製造方法である。
【０００８】組成の限定理由 この発明の磁石合金粉末及び永久磁石に用いる希土類元
素Ｒは、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｈｏ、Ｔｂのうち少なくとも１
種、あるいはさらにＬａ、Ｓｍ、Ｃｅ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｐ
ｍ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｙのうち少なくとも１種を含むものが
好ましい。
素Ｒは、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｈｏ、Ｔｂのうち少なくとも１
種、あるいはさらにＬａ、Ｓｍ、Ｃｅ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｐ
ｍ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｙのうち少なくとも１種を含むものが
好ましい。
【０００９】R(但しRはYを含む希土類元素のうち少なく
とも1種)は、8原子%未満では結晶構造がα-鉄と同一構
造の立方晶組織となるため、高磁気特性、特に高保磁力
が得られず、30原子%を越えるとRリッチな非磁性相が多
くなり、残留磁束密度(Br)が低下して、すぐれた特性の
永久磁石が得られない。よって、Rは8原子%〜30原子%の
範囲とする。
とも1種)は、8原子%未満では結晶構造がα-鉄と同一構
造の立方晶組織となるため、高磁気特性、特に高保磁力
が得られず、30原子%を越えるとRリッチな非磁性相が多
くなり、残留磁束密度(Br)が低下して、すぐれた特性の
永久磁石が得られない。よって、Rは8原子%〜30原子%の
範囲とする。
【００１０】Ｂは、２原子％未満では菱面体組織とな
り、高い保磁力（ｉＨｃ）は得られず、２８原子％を越
えるとＢリッチな非磁性相が多くなり、残留磁束密度
（Ｂｒ）が低下するため、すぐれた永久磁石が得られな
い。よって、Ｂは２原子％〜２８原子％の範囲とする。
り、高い保磁力（ｉＨｃ）は得られず、２８原子％を越
えるとＢリッチな非磁性相が多くなり、残留磁束密度
（Ｂｒ）が低下するため、すぐれた永久磁石が得られな
い。よって、Ｂは２原子％〜２８原子％の範囲とする。
【００１１】Ｆｅは、４２原子％未満では残留磁束密度
（Ｂｒ）が低下し、９０原子％を越えると高い保磁力が
得られないので、Ｆｅは４２原子％〜９０原子％の含有
とする。また、この発明において、Ｆｅの一部をＣｏで
置換することは、得られる磁石の磁気特性を損うことな
く温度特性を改善することができるが、Ｃｏ置換量がＦ
ｅの５０％を越えると、逆に磁気特性が劣化するため好
ましくない。
（Ｂｒ）が低下し、９０原子％を越えると高い保磁力が
得られないので、Ｆｅは４２原子％〜９０原子％の含有
とする。また、この発明において、Ｆｅの一部をＣｏで
置換することは、得られる磁石の磁気特性を損うことな
く温度特性を改善することができるが、Ｃｏ置換量がＦ
ｅの５０％を越えると、逆に磁気特性が劣化するため好
ましくない。
【００１２】また、下記添加元素のうち少なくとも１種
は、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系永久磁石に対してその保磁力等を改
善あるいは製造性の改善、低価格化に効果があるため添
加する。しかし、保磁力改善のための添加に伴ない残留
磁束密度（Ｂｒ）の低下を招来するので、従来のハード
フェライト磁石の残留磁束密度と同等以上となる範囲で
の添加が望ましい。但し、２種以上含有する場合は、そ
の最大含有量は当該添加元素のうち最大値を有するもの
の原子百分比％以下の含有させることにより、永久磁石
の高保磁力化が可能になる。 Ｔｉ ４．５原子％以下、 Ｎｉ ４．５原子％以下、
Ｖ ９．５原子％以下、 Ｎｂ １２．５原子％以下、
Ｔａ １０．５原子％以下、 Ｃｒ ８．５原子％以
下、Ｍｏ ９．５原子％以下、 Ｗ ９．５原子％以
下、Ｍｎ ３．５原子％以下、 Ａｌ ９．５原子％以
下、Ｓｂ ２．５原子％以下、 Ｇｅ ７原子％以下、
Ｓｎ ３．５原子％以下、 Ｚｒ ５．５原子％以下、
Ｂｉ ５原子％以下、 Ｈｆ ５．５原子％以下、Ｃｕ
３．５原子％以下、 Ｓｉ ８原子％以下、Ｓ ２．
０原子％以下、 Ｃ ２原子％以下、Ｃａ ８原子％以
下、 Ｍｇ ８原子％以下、Ｐ ３．５原子％以下、
Ｏ ２原子％以下。また、１原子％以下のＨ、Ｌｉ、Ｎ
ａ、Ｋ、Ｂｅ、Ｓｒ、Ｂｒ、Ａｇ、Ｚｎ、Ｎ、Ｆ、Ｓ
ｅ、Ｔｅ、Ｐｂ。
は、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系永久磁石に対してその保磁力等を改
善あるいは製造性の改善、低価格化に効果があるため添
加する。しかし、保磁力改善のための添加に伴ない残留
磁束密度（Ｂｒ）の低下を招来するので、従来のハード
フェライト磁石の残留磁束密度と同等以上となる範囲で
の添加が望ましい。但し、２種以上含有する場合は、そ
の最大含有量は当該添加元素のうち最大値を有するもの
の原子百分比％以下の含有させることにより、永久磁石
の高保磁力化が可能になる。 Ｔｉ ４．５原子％以下、 Ｎｉ ４．５原子％以下、
Ｖ ９．５原子％以下、 Ｎｂ １２．５原子％以下、
Ｔａ １０．５原子％以下、 Ｃｒ ８．５原子％以
下、Ｍｏ ９．５原子％以下、 Ｗ ９．５原子％以
下、Ｍｎ ３．５原子％以下、 Ａｌ ９．５原子％以
下、Ｓｂ ２．５原子％以下、 Ｇｅ ７原子％以下、
Ｓｎ ３．５原子％以下、 Ｚｒ ５．５原子％以下、
Ｂｉ ５原子％以下、 Ｈｆ ５．５原子％以下、Ｃｕ
３．５原子％以下、 Ｓｉ ８原子％以下、Ｓ ２．
０原子％以下、 Ｃ ２原子％以下、Ｃａ ８原子％以
下、 Ｍｇ ８原子％以下、Ｐ ３．５原子％以下、
Ｏ ２原子％以下。また、１原子％以下のＨ、Ｌｉ、Ｎ
ａ、Ｋ、Ｂｅ、Ｓｒ、Ｂｒ、Ａｇ、Ｚｎ、Ｎ、Ｆ、Ｓ
ｅ、Ｔｅ、Ｐｂ。
【００１３】微粉末の製造条件 この発明において、使用する平均粒度１〜５μｍのＲ−
Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末の製造方法は溶解法、超急冷法な
どの公知のいずれの方法でもよい。得られた合金微粉末
の平均粒径が１μｍ未満では混練物とするためのバイン
ダー添加量を、合金粉末の表面積を増大させるため、合
金粉末との容積比で、１：１．２に増加させる必要があ
り、射出成形後の焼結品の焼結密度が９５％程度と低下
するため好ましくなく、また、５μｍを超える平均粒径
では粒径が大きすぎて焼結密度が９５％程度で飽和し、
該密度の向上が望めないため好ましくない。
Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末の製造方法は溶解法、超急冷法な
どの公知のいずれの方法でもよい。得られた合金微粉末
の平均粒径が１μｍ未満では混練物とするためのバイン
ダー添加量を、合金粉末の表面積を増大させるため、合
金粉末との容積比で、１：１．２に増加させる必要があ
り、射出成形後の焼結品の焼結密度が９５％程度と低下
するため好ましくなく、また、５μｍを超える平均粒径
では粒径が大きすぎて焼結密度が９５％程度で飽和し、
該密度の向上が望めないため好ましくない。
【００１４】純水 この発明において、バインダーとして純水を使用するこ
とを特徴とするが、Ｒとの反応を抑制するために、脱酸
素処理した純水を使用することが望ましい。また、射出
成形体の強度を向上させるために、純水に水溶性のポリ
エチレングリコール、アクリル系バインダーを少量添加
することができる。純水の添加量は、容積比で合金粉末
１に対して、０．９〜１．１が望ましく、０．９未満で
は射出成形時に混練物の流動性が悪くなり、１．１を超
えると焼結密度が９５％程度に低下するため好ましくな
い。
とを特徴とするが、Ｒとの反応を抑制するために、脱酸
素処理した純水を使用することが望ましい。また、射出
成形体の強度を向上させるために、純水に水溶性のポリ
エチレングリコール、アクリル系バインダーを少量添加
することができる。純水の添加量は、容積比で合金粉末
１に対して、０．９〜１．１が望ましく、０．９未満で
は射出成形時に混練物の流動性が悪くなり、１．１を超
えると焼結密度が９５％程度に低下するため好ましくな
い。
【００１５】射出成形条件 射出条件は純水の添加量に応じて変動するが、金型温度
は−３℃〜−１５℃が好ましく、−１５℃未満では混練
物の流動性が悪く、−３℃を超えると成形後の取出時に
固化が不十分で変形する恐れがある。また、射出成形圧
力は、３０ｋｇ／ｃｍ2未満ではウエルドが発生し成形
密度が不均一になり、焼結後に曲がりやうねりが発生
し、また５０ｋｇ／ｃｍ2を超えるとばりが発生して好
ましくないため、圧力は３０〜５０ｋｇ／ｃｍ2が好ま
しい。射出成形時の磁場が１０ｋＯｅ未満では配向が不
十分なため、１０ｋＯｅ以上の磁場中射出成形が好まし
い。
は−３℃〜−１５℃が好ましく、−１５℃未満では混練
物の流動性が悪く、−３℃を超えると成形後の取出時に
固化が不十分で変形する恐れがある。また、射出成形圧
力は、３０ｋｇ／ｃｍ2未満ではウエルドが発生し成形
密度が不均一になり、焼結後に曲がりやうねりが発生
し、また５０ｋｇ／ｃｍ2を超えるとばりが発生して好
ましくないため、圧力は３０〜５０ｋｇ／ｃｍ2が好ま
しい。射出成形時の磁場が１０ｋＯｅ未満では配向が不
十分なため、１０ｋＯｅ以上の磁場中射出成形が好まし
い。
【００１６】脱水処理 この発明の特徴である脱水処理において、昇温温度は選
定した純水の添加量に応じて変動するが、少なくとも−
３℃〜１００℃までの昇温速度を５〜１５℃／時間にす
る必要があり、５℃／時間未満では処理品が酸化する恐
れがあり、１５℃／時間を超えると水の急激な気化蒸発
のため、処理品にひび、割れを生じるため好ましくな
い。特に処理品が小物である場合は、少なくとも５℃〜
１００℃までの昇温速度を５〜１５℃／時間にするとよ
く、脱水処理がより簡素化できる。また、１００℃まで
の昇温中に水のほとんどが蒸発してしまうため、１００
℃を超える温度域での処理は不要である。また、脱水雰
囲気を１×１０-3Ｔｏｒｒ以下の真空中で行う理由は、
当該処理を低温から高温まで連続して行うためであり、
またＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末の酸化を抑えるためであ
る。なお、脱水処理後は、引き続いて昇温加熱して焼結
を行うことが好ましく、１００℃を超えてからの昇温速
度は任意に選定すればよく、例えば１００〜３００℃／
時間など、焼結に際して取られる公知の昇温方法を採用
できる。
定した純水の添加量に応じて変動するが、少なくとも−
３℃〜１００℃までの昇温速度を５〜１５℃／時間にす
る必要があり、５℃／時間未満では処理品が酸化する恐
れがあり、１５℃／時間を超えると水の急激な気化蒸発
のため、処理品にひび、割れを生じるため好ましくな
い。特に処理品が小物である場合は、少なくとも５℃〜
１００℃までの昇温速度を５〜１５℃／時間にするとよ
く、脱水処理がより簡素化できる。また、１００℃まで
の昇温中に水のほとんどが蒸発してしまうため、１００
℃を超える温度域での処理は不要である。また、脱水雰
囲気を１×１０-3Ｔｏｒｒ以下の真空中で行う理由は、
当該処理を低温から高温まで連続して行うためであり、
またＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末の酸化を抑えるためであ
る。なお、脱水処理後は、引き続いて昇温加熱して焼結
を行うことが好ましく、１００℃を超えてからの昇温速
度は任意に選定すればよく、例えば１００〜３００℃／
時間など、焼結に際して取られる公知の昇温方法を採用
できる。
【００１７】この発明において、金型の冷却には例えば
食塩水などの冷媒を収容した冷却用容器を付設して冷却
するほか、所謂ヒートパイプを利用した冷却器なども利
用できる。また、脱水処理における氷点下から１００℃
までの昇温には、ヒートパイプを利用した冷凍加熱装置
を用いると、真空室外からの冷媒温度の管理により、任
意の温度に調整できる。
食塩水などの冷媒を収容した冷却用容器を付設して冷却
するほか、所謂ヒートパイプを利用した冷却器なども利
用できる。また、脱水処理における氷点下から１００℃
までの昇温には、ヒートパイプを利用した冷凍加熱装置
を用いると、真空室外からの冷媒温度の管理により、任
意の温度に調整できる。
【００１８】脱水処理後の成形品の焼結並びに焼結後の
熱処理条件は、選定した合金粉末組成に応じて適宜選定
されるが、従来公知のＦｅ−Ｂ−Ｒ系焼結永久磁石の製
造条件と同様でよい。好ましい焼結並びに焼結後の熱処
理条件としては、１０００〜１１８０℃、１〜２時間保
持する焼結工程、４５０〜８００℃、１〜８時間保持す
る時効処理工程が好ましい。
熱処理条件は、選定した合金粉末組成に応じて適宜選定
されるが、従来公知のＦｅ−Ｂ−Ｒ系焼結永久磁石の製
造条件と同様でよい。好ましい焼結並びに焼結後の熱処
理条件としては、１０００〜１１８０℃、１〜２時間保
持する焼結工程、４５０〜８００℃、１〜８時間保持す
る時効処理工程が好ましい。
【００１９】
【作用】この発明は、バインダーとして純水を用いて磁
石合金粉末と混練して、これを氷点下で所要形状に射出
成形することにより、射出成形時の成形性が向上して三
次元的に複雑な形状の焼結磁石を得ることができ、また
得られた成形体を特定昇温速度の脱水処理することによ
り、処理時の希土類元素（Ｒ）との反応を著しく抑制す
ると同時にバインダーにＣを含まないため磁気特性の劣
化を防止することができ、複雑な形状で磁気特性のすぐ
れた焼結異方性磁石を得ることができる。この発明は、
バインダーとして純水を用いるため、混練及び射出成形
機のスクリュー内部の温度を室温とすることができ、希
土類元素（Ｒ）との反応を著しく抑制すると同時に成形
体に付着するスプール、ランナーなどのリサイクル性に
すぐれている。特に小型製品の場合は、脱水処理温度を
５〜１００℃とすることができるため、工程を簡素化で
き、工業的な価値が高い利点がある。
石合金粉末と混練して、これを氷点下で所要形状に射出
成形することにより、射出成形時の成形性が向上して三
次元的に複雑な形状の焼結磁石を得ることができ、また
得られた成形体を特定昇温速度の脱水処理することによ
り、処理時の希土類元素（Ｒ）との反応を著しく抑制す
ると同時にバインダーにＣを含まないため磁気特性の劣
化を防止することができ、複雑な形状で磁気特性のすぐ
れた焼結異方性磁石を得ることができる。この発明は、
バインダーとして純水を用いるため、混練及び射出成形
機のスクリュー内部の温度を室温とすることができ、希
土類元素（Ｒ）との反応を著しく抑制すると同時に成形
体に付着するスプール、ランナーなどのリサイクル性に
すぐれている。特に小型製品の場合は、脱水処理温度を
５〜１００℃とすることができるため、工程を簡素化で
き、工業的な価値が高い利点がある。
【００２０】
【実施例】実施例 ＲとしてＮｄ１６．５ａｔ％、Ｂ５．７ａｔ％、残部は
Ｆｅおよび不可避的不純物からなる合金塊をＡｒガス中
で高周波加熱溶解して作製したボタン状溶製合金を粗粉
砕した後、ジェットミル粉砕により微粉砕して得た平均
粒度３μｍの微粉末と、純水とを容積比で１：１で配合
し、３０℃にて１０分間混練して、射出成形用混練物を
得た。この混練物を−８℃に冷却した金型内に磁場強さ
１５ｋＯｅ中で射出成形して、長さ１０ｍｍ×幅１０ｍ
ｍ×高さ５ｍｍの平板状の射出成形体を得た。
Ｆｅおよび不可避的不純物からなる合金塊をＡｒガス中
で高周波加熱溶解して作製したボタン状溶製合金を粗粉
砕した後、ジェットミル粉砕により微粉砕して得た平均
粒度３μｍの微粉末と、純水とを容積比で１：１で配合
し、３０℃にて１０分間混練して、射出成形用混練物を
得た。この混練物を−８℃に冷却した金型内に磁場強さ
１５ｋＯｅ中で射出成形して、長さ１０ｍｍ×幅１０ｍ
ｍ×高さ５ｍｍの平板状の射出成形体を得た。
【００２１】次に、射出成形体を３×１０-4Ｔｏｒｒの
真空中、−１℃から１００℃まで６℃／時間の昇温速度
で昇温する脱バインダー処理を施した後、さらに加熱し
て１１００℃で１時間保持して焼結した。焼結完了後
に、Ａｒガスを導入して７℃／分の速度で８００℃まで
冷却し、その後、１００℃／時間で冷却して５５０℃、
２時間保持する時効処理を施した。得られたこの発明に
よる焼結異方性磁石には、割れや変形は全く見られなか
った。この磁石の磁石特性並びに残留酸素量、残留炭素
量の測定結果を表１に示す。
真空中、−１℃から１００℃まで６℃／時間の昇温速度
で昇温する脱バインダー処理を施した後、さらに加熱し
て１１００℃で１時間保持して焼結した。焼結完了後
に、Ａｒガスを導入して７℃／分の速度で８００℃まで
冷却し、その後、１００℃／時間で冷却して５５０℃、
２時間保持する時効処理を施した。得られたこの発明に
よる焼結異方性磁石には、割れや変形は全く見られなか
った。この磁石の磁石特性並びに残留酸素量、残留炭素
量の測定結果を表１に示す。
【００２２】比較例 実施例１の平均粒度３μｍの微粉末を用いて、アクリル
系バインダーを容積比１：１で配合し、１６０℃で、１
０分間加熱混練して射出成形用混練物となした後、４５
℃に加熱した金型内に磁場強さ１５ｋＯｅ中で射出成形
して、長さ１０ｍｍ×幅１０ｍｍ×高さ５ｍｍの平板状
の射出成形体を得た。射出成形体を３×１０-4Ｔｏｒｒ
の真空中で、３５０℃まで６℃／時間の昇温速度で昇温
する脱バインダー処理した後、実施例１と同一条件で焼
結、熱処理して焼結異方性磁石を得た。得られた比較例
磁石の磁石特性並びに残留酸素量、残留炭素量の測定結
果は表１に示すとおりである。
系バインダーを容積比１：１で配合し、１６０℃で、１
０分間加熱混練して射出成形用混練物となした後、４５
℃に加熱した金型内に磁場強さ１５ｋＯｅ中で射出成形
して、長さ１０ｍｍ×幅１０ｍｍ×高さ５ｍｍの平板状
の射出成形体を得た。射出成形体を３×１０-4Ｔｏｒｒ
の真空中で、３５０℃まで６℃／時間の昇温速度で昇温
する脱バインダー処理した後、実施例１と同一条件で焼
結、熱処理して焼結異方性磁石を得た。得られた比較例
磁石の磁石特性並びに残留酸素量、残留炭素量の測定結
果は表１に示すとおりである。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【発明の効果】この発明は、平均粒度１〜５μｍのＲ−
Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末と純水とを混練して、これを特定
氷点下で所要形状に射出成形することにより、射出成形
時の成形性が向上して三次元的に複雑な形状の焼結磁石
を得ることができ、また得られた成形体を特定昇温速度
の脱水処理することにより、処理時の希土類元素（Ｒ）
との反応を著しく抑制し、特に残留炭素量を著しく低減
して、磁気特性の劣化を防止することができ、複雑な形
状で磁気特性のすぐれた焼結異方性磁石を得ることがで
きる。
Ｆｅ−Ｂ系合金微粉末と純水とを混練して、これを特定
氷点下で所要形状に射出成形することにより、射出成形
時の成形性が向上して三次元的に複雑な形状の焼結磁石
を得ることができ、また得られた成形体を特定昇温速度
の脱水処理することにより、処理時の希土類元素（Ｒ）
との反応を著しく抑制し、特に残留炭素量を著しく低減
して、磁気特性の劣化を防止することができ、複雑な形
状で磁気特性のすぐれた焼結異方性磁石を得ることがで
きる。
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｒ（但しＲはＹを含む希土類元素のうち
少なくとも１種）８原子％〜３０原子％、Ｆｅ４２原子
％〜９０原子％、Ｂ２原子％〜２８原子％を主成分とす
る平均粒度１〜５μｍの微粉末と、バインダーとして純
水とからなる混練物を−３℃〜−１５℃の金型温度にて
磁場中で射出成形し、得られた成形物を１×１０-3Ｔｏ
ｒｒ以下の真空中で、−３℃〜１００℃まで昇温速度５
〜１５℃／時間で脱水処理した後、焼結及び熱処理する
ことを特徴とする焼結異方性磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04031475A JP3078633B2 (ja) | 1992-01-21 | 1992-01-21 | 焼結異方性磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04031475A JP3078633B2 (ja) | 1992-01-21 | 1992-01-21 | 焼結異方性磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05198413A JPH05198413A (ja) | 1993-08-06 |
| JP3078633B2 true JP3078633B2 (ja) | 2000-08-21 |
Family
ID=12332294
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04031475A Expired - Lifetime JP3078633B2 (ja) | 1992-01-21 | 1992-01-21 | 焼結異方性磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3078633B2 (ja) |
-
1992
- 1992-01-21 JP JP04031475A patent/JP3078633B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05198413A (ja) | 1993-08-06 |
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