JP3115012B2 - 発泡樹脂から成る厚肉管体の製造方法及びその装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば空調用の熱媒給
送管等の保温部材として用いられ，発泡樹脂から成る厚
肉管体の製造方法及びその装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、耐熱性を有する発泡樹脂から
成る管体はその適用分野が極めて広汎であるが、他方、
発泡樹脂を管状に一体成形することは、特に肉厚や口径
が大きいものにあっては、成形技術上等種々の困難を伴
なうばかりか、各種の口径毎に管体を成形することは製
造効率が極めて悪い。そのため、一枚の発泡樹脂シート
を円筒状に湾曲成形しその湾曲時に対向する両端部を融
着させる手法が採用された。

【０００３】ところが、かかる手法では各種の口径の管
体、特に肉厚の厚いものを製造する場合、厚みのある発
泡樹脂シートを得難いことや、たとえ得られてもこれを
湾曲成形する際に変形等が生じ易く歩留りが悪い。

【０００４】そのため、かかる厚肉管体の製造上の問題
を解決するべく、例えば特開平２ー１６０５３５号公報
に記載されるようなものが開示された。これによると、
段階的にシート幅が異なる複数枚の発泡樹脂シートをそ
のシート幅が漸次広くなるように積層した状態で用意
し、これを一対の圧着ロール間に挿入すると共に該挿入
の直前に各発泡樹脂シート間に熱風を送風し、さらに、
該積層された発泡樹脂シートを成形部材（成形ダイス）
に挿入することによりシート幅方向の両端部を融着し、
これにより例えば図８に示すような、厚肉管体（パイプ
カバー）Ｑを成形するように構成されている。したがっ
て、かかる手法により製造された厚肉管体Ｑはこれを構
成する発泡樹脂シートＱ１、Ｑ２、Ｑ３の各接合部Ｑ
ａ、Ｑｂ、Ｑｃが管周上の同一箇所に形成されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記公
報に記載されるような従来技術の構成では、成形部材に
より湾曲成形される発泡樹脂シートは相当の厚みを有す
るので、発泡樹脂材料の弾発力により各発泡樹脂シート
Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３の両端部の接合部Ｑａ、Ｑｂ、Ｑｃが
離間し易く、結果として、積層される発泡樹脂シートの
数が多くなる程、換言すれば肉厚が大きくなる程管体Ｑ
の不良品が発生し易い。

【０００６】本発明は、肉厚が大きい管体であっても常
時良品を製造することができる厚肉管体の製造方法及び
その製造装置を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、上記
目的を達成するべく、シート幅が段階的に異なる複数の
発泡樹脂原反シートを用意する第１の工程と、各発泡樹
脂原反シートのうちの第１のシート幅を有する第１の発
泡樹脂原反シートにおけるシート幅方向の両端部を接合
する第２の工程と、該工程により成形された芯管体の周
囲に、前記第１のシート幅よりも幅広の第２のシート幅
を有する第２の発泡樹脂原反シートをその両端部の接合
部が該芯管体の接合部とは該芯管体の管周方向に所定間
隔を置くように積層させる第３の工程と、から成ること
を特徴とする。

【０００８】また、請求項２の発明は、第１の発泡樹脂
原反シートを送り出すための第１の送出手段と、該送り
出された第１の発泡樹脂原反シートをそのシート幅方向
の両端部が対向するように湾曲させるための案内部材
と、該案内部材の近傍に設けられ前記第１の発泡樹脂原
反シートを加熱するための加熱手段と、該案内部材に後
続して設けられ、ベルト面同士が対向し、かつ、両ベル
ト面にそのベルト長方向に沿うように断面半円状の案内
溝が各々形成された一対の成形ベルトと、から成る第１
段の成形部と，該第１段の成形部に後続して設けられ，
第２の発泡樹脂原反シートを送り出すための第２の送出
手段と、該送り出された第２の発泡樹脂原反シートをそ
のシート幅方向の両端部が対向するように湾曲させるた
めの案内部材と、該案内部材の近傍に設けられ前記第２
の発泡樹脂原反シートを加熱するための加熱手段と、該
案内部材に後続して設けられ、ベルト面同士が対向し、
かつ、両ベルト面にそのベルト長方向に沿うように断面
半円状の案内溝が各々形成された一対の成形ベルトと、
から成る第２段の成形部と、を少なくとも備えたことを
特徴とする。

【０００９】

【作用】第１の発泡樹脂シートが第１段の成形部を通過
すると芯管体が形成されるが、該芯管体が第２の発泡樹
脂シートと共に第２段の成形部を通過すると、芯管体の
周囲に第２の発泡樹脂シートが積層されて二層の厚肉管
体が形成されるが、この場合、第２の発泡樹脂シートの
接合部は第１の発泡樹脂シートの接合部とは芯管体の管
周方向に若干離間した位置に形成される。

【００１０】

【実施例】図１は本発明の一実施例を示すものであり、
本製造装置は第１段の成形部１と、これに後続する第２
段の成形部２とから大略構成されており、各第１及び第
２の成形部１、２は夫々上下二段に配設された成形ベル
ト３、４及び５、６を有している。ここで、両成形部
１、２はベルトの走行方向に沿い縦続するように配設さ
れており、成形ベルト３、４は一対のプーリ３Ａ及び３
Ｂ、プーリ４Ａ及び４Ｂに夫々巻回され、同様に成形ベ
ルト５、６は一対のプーリ５Ａ及び５Ｂ、プーリ６Ａ及
び６Ｂに夫々巻回されている。

【００１１】また、前記第１段及び第２段の成形部１、
２の各導入側側（図１の左方）には、第１原反リール７
（第１の送出手段）、第２原反リール８（第２の送出手
段）が夫々設けられており、第１原反リール７には第１
発泡樹脂シート７Ａが、第２原反リール８には第２発泡
樹脂シート８Ａが夫々巻装されており、第１発泡樹脂シ
ート７Ａは第２発泡樹脂シート８Ａに比べてシート幅が
幅広に形成されている。

【００１２】さらに、第１の原反リール７の導出側（図
１の右方）には第１及び第２送りロール９、１０がその
順序で配設され、該第２送りロール１０の導出側には第
１加熱器１１Ａ、案内部材たる第１一次成形ガイド１２
及び第２二次成形ガイド１３がその順序で設けられてお
り、第１一次成形ガイド１２の導出側上方には第２加熱
器１１Ｂが設けられている。同様に、第２の原反リール
８の導出側には第３及び第４送りロール１４、１５がそ
の順序で配設され、該第４送りロール１５の導出側には
第１加熱器１６Ａ、他の案内部材たる第２一次成形ガイ
ド１７及び第２二次成形ガイド１８がその順序で設けら
れており、第２一次成形ガイド１７の上方には第２加熱
器１６Ｂが設けられている。ここで、第１加熱器１１
Ａ、１６Ａ、及び第２加熱器１１Ｂ、１６Ｂは熱風を製
品に吹き当てるためのノズルを有する構成となってい
る。

【００１３】なお、図３により理解できるように、第２
一次成形ガイド１７（第１一次成形ガイド１２も同様）
は全体としてらっぱ管状を呈しており、中途部から導入
側に向かって裾割れ状に拡開され、また、中途部から導
出側に向かって円孔１７ａが形成されている。

【００１４】また、第１段の成形部１と第２段の成形部
２との間には、中継ロール１９が設けられており、該中
継ロール１９の導出側には案内管２０が設けられてい
る。

【００１５】図２は、前記第２段の成形部２（第１段の
成形部１も概ね同様）の導入側端部近傍の詳細を示すも
のである。図４に詳細に示すように、上段の成形ベルト
５及び下段の成形ベルト６には断面半円形の成形孔５
ａ、６ａが夫々対向するように形成されており、両成形
孔５ａ、６ａにより円形の案内孔が形成される。

【００１６】図２及び図５に示すように、前記第２一次
成形ガイド１７（第１一次成形ガイド１２も同様）には
導入側から導出側に向かって縮径されたガイド孔１７ａ
が形成され、図２及び図５に示すように、第２二次成形
ガイド１８（第１二次成形ガイド１３も同様）には断面
半円形のガイド孔１８ａが形成され、該ガイド孔１８ａ
はその半径が導入側から導出側に向かって縮径され、か
つ、湾曲面を下方に向けた状態になっている。

【００１７】次に、上記のように構成された本実施例の
作動につき説明する。第１原反リール７から繰り出され
た第１発泡樹脂シート７Ａは、その全体が第１加熱器１
１Ａにより熱せられた状態で第１一次成形ガイド１２に
挿入され、少なくともシート幅方向の両端部が第２加熱
器１１Ｂにより熱せられた状態で断面略Ｃ字状の第１成
形体が形成される。

【００１８】続いて、前記断面Ｃ字状の第１成形体が第
１二次成形ガイド１３に挿入されると、熱せられた対向
する両端部が融着され、断面円環形の第１半成形芯管体
が形成される。

【００１９】さらに、該第１半成形芯管体は前記両ベル
ト３、４の成形孔３ａ、４ａの間に挟圧状態で成形され
た第１芯管体２１となり、該第１芯管体２１は、前記両
端部の第１接合部２１ａが固定される（図６参照）。

【００２０】前記第１芯管体２１は中継ロール１９を介
して案内管２０を通過し、その後に第２一次成形ガイド
１７に挿入される。このとき、第２原反リール８からは
第２発泡樹脂シート８Ａが繰り出されており、該第２発
泡樹脂シート８Ａは前記第１芯管体２１を被覆するよう
に第２一次成形ガイド１７に挿入される。

【００２１】ここで、該第２発泡樹脂シート８Ａは、前
記第１一次成形ガイド１２に挿入される第１発泡樹脂シ
ート７Ａの場合と同様に、その全体が第１加熱器１６Ａ
により熱せられた状態で第２一次成形ガイド１７に挿入
され、シート幅方向の両端部が第２加熱器１６Ｂにより
熱せられ、断面略Ｃ字状の第２成形体が形成される。続
いて、該第２成形体が第２二次成形ガイド１８に挿入さ
れると、第２発泡樹脂シート７Ａの対向する熱せられた
両端部が融着され（図５参照）、二層構造の第２半成形
芯管体が形成される。さらに、該第２半成形芯管体は前
記両ベルト３、４の成形孔３ａ、４ａの間に挟圧状態で
成形された第２芯管体２２となり、前記第２発泡樹脂シ
ート８Ａの両端部の第２接合部２２ａが固定される。

【００２２】なお、図６に示すように、該第２芯管体２
２は、第２接合部２２ａが前記第１接合部２１ａに対し
て芯管体２２の管周方向に所定間隔だけ離間するように
成形される。このため、例えば第２発泡樹脂シート８Ａ
が第２一次成形ガイド１７に挿入される際にその間隔が
調整される。

【００２３】上記実施例は成形部が二段に構成されてい
る場合であるが、製品の仕様等に応じて三段以上の成形
部を有する構成も可能であることは勿論である。図７は
三層構造の厚肉管体２３の例を示すものである。いうま
でもなく、第三層目を形成する第３の発泡樹脂シート２
４の接合部２３ａは第一層及び第二層目の接合部２１
ａ、２２ａとは異なる位置に形成される。

【００２４】なお、各層を構成する発泡樹脂シートの厚
みが薄過ぎるときには予め複数枚の薄いもの同士をラミ
ネートして厚みを稼いでおくと効果的である。

【００２５】

【発明の効果】以上のように請求項１の発明によれば、
シート幅が段階的に異なる複数の発泡樹脂原反シートを
用意する第１の工程と、各発泡樹脂原反シートのうちの
第１のシート幅を有する第１の発泡樹脂原反シートにお
けるシート幅方向の両端部を接合する第２の工程と、該
工程により成形された芯管体の周囲に、前記第１のシー
ト幅よりも幅広の第２のシート幅を有する第２の発泡樹
脂原反シートをその両端部の接合部が該芯管体の接合部
とは該芯管体の管周方向に所定間隔を置くように積層さ
せる第３の工程と、から成る構成としたので、得られた
製品たる厚肉管体の各構成部分の弾発力が分散されるよ
うになり、該管体の不良製品の発生を防止できる。

【００２６】また、請求項２の発明によれば、第１の発
泡樹脂原反シートを送り出すための第１の送出手段と、
該送り出された第１の発泡樹脂原反シートをそのシート
幅方向の両端部が対向するように湾曲させるための案内
部材と、該案内部材の近傍に設けられ前記第１の発泡樹
脂原反シートを加熱するための加熱手段と、該案内部材
に後続して設けられ、ベルト面同士が対向し、かつ、両
ベルト面にそのベルト長方向に沿うように断面半円状の
案内溝が各々形成された一対の成形ベルトと、から成る
第１段の成形部と，該第１段の成形部に後続して設けら
れ，第２の発泡樹脂原反シートを送り出すための第２の
送出手段と、該送り出された第２の発泡樹脂原反シート
をそのシート幅方向の両端部が対向するように湾曲させ
るための案内部材と、該案内部材の近傍に設けられ前記
第２の発泡樹脂原反シートを加熱するための加熱手段
と、該案内部材に後続して設けられ、ベルト面同士が対
向し、かつ、両ベルト面にそのベルト長方向に沿うよう
に断面半円状の案内溝が各々形成された一対の成形ベル
トと、から成る第２段の成形部と、を備える構成とした
ので、従来の構成部分を流用して請求項１の発明を容易
に構成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法を実施に供される装置を示す
概略側面である。

【図２】第２段の成形部の導入側端部近傍を示す拡大断
面図である。

【図３】図１のＷ−Ｗ線に沿う平面図である。

【図４】図１のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。

【図５】図１のＹ−Ｙ線に沿う断面図である。

【図６】図１のＺ−Ｚ線に沿う断面図である。

【図７】三層構造の厚肉管体の製造過程を示す斜視図で
ある。

【図８】従来手法により製造された厚肉管体の構成を説
明するための端面図である。

【符号の説明】

１…第１段の成形部 ２…第２段の成形部 ３、４…成形ベルト ５、６…成形ベルト ７Ａ…第１発泡樹脂シート ８Ａ…第２発泡樹脂シート １２…第１一次成形ガイド（案内部材） １３…第１二次成形ガイド（案内部材） １７…第２一次成形ガイド（案内部材） １８…第２二次成形ガイド（案内部材） ２１…芯管体 ２２…厚肉管体

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シート幅が段階的に異なる複数の発泡樹
   脂原反シートを用意する第１の工程と、各発泡樹脂原反
   シートのうちの第１のシート幅を有する第１の発泡樹脂
   原反シートにおけるシート幅方向の両端部を接合する第
   ２の工程と、該工程により成形された芯管体の周囲に、
   前記第１のシート幅よりも幅広の第２のシート幅を有す
   る第２の発泡樹脂原反シートをその両端部の接合部が該
   芯管体の接合部とは該芯管体の管周方向に所定間隔を置
   くように積層させる第３の工程と、から成ることを特徴
   とする発泡樹脂から成る厚肉管体の製造方法。
2. 【請求項２】 第１の発泡樹脂原反シートを送り出すた
   めの第１の送出手段と、該送り出された第１の発泡樹脂
   原反シートをそのシート幅方向の両端部が対向するよう
   に湾曲させるための案内部材と、該案内部材の近傍に設
   けられ前記第１の発泡樹脂原反シートを加熱するための
   加熱手段と、該案内部材に後続して設けられ、ベルト面
   同士が対向し、かつ、両ベルト面にそのベルト長方向に
   沿うように断面半円状の案内溝が各々形成された一対の
   成形ベルトと、から成る第１段の成形部と，該第１段の
   成形部に後続して設けられ，第２の発泡樹脂原反シート
   を送り出すための第２の送出手段と、該送り出された第
   ２の発泡樹脂原反シートをそのシート幅方向の両端部が
   対向するように湾曲させるための案内部材と、該案内部
   材の近傍に設けられ前記第２の発泡樹脂原反シートを加
   熱するための加熱手段と、該案内部材に後続して設けら
   れ、ベルト面同士が対向し、かつ、両ベルト面にそのベ
   ルト長方向に沿うように断面半円状の案内溝が各々形成
   された一対の成形ベルトと、から成る第２段の成形部
   と、を少なくとも備えたことを特徴とする厚肉管体の製
   造装置。