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JP3139713B2 - 積層グレージングのためのプラスチックシート及び接着の調節並びにそれのブロッキング化の低減化方法 - Google Patents
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JP3139713B2 - 積層グレージングのためのプラスチックシート及び接着の調節並びにそれのブロッキング化の低減化方法 - Google Patents

積層グレージングのためのプラスチックシート及び接着の調節並びにそれのブロッキング化の低減化方法

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JP3139713B2
JP3139713B2 JP03502886A JP50288691A JP3139713B2 JP 3139713 B2 JP3139713 B2 JP 3139713B2 JP 03502886 A JP03502886 A JP 03502886A JP 50288691 A JP50288691 A JP 50288691A JP 3139713 B2 JP3139713 B2 JP 3139713B2
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Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 本発明は積層グレージングのためのプラスチックシー
ト及び特に該シートのグレージングパネルに対する接着
の調節並びにブロッキング化に対する該シートの抵抗性
を高めることに関する。
窓、風防、サンルーフ、天窓、侵入に対する安全策、
ショーケース、額縁等の用途に対する層状の、光透過性
の安全グレージングは良く知られている。それらは可塑
化ポリビニルブチラール（PVB）のような衝撃分散性の
プラスチックシートと積層状態で結合したガラスのよう
な一つ以上の剛性透明パネルを含む。プラスチックシー
トと剛性パネルの間の結合強度を所望のレベルに注意深
く調節することも同様に確立されている。強度が高すぎ
ると衝撃によりプラスチックシートが破裂し好ましくな
く、又低すぎると剛性パネルの裂片がグレージングから
分離し得、もしガラスの場合には、周辺にいる人に傷付
けることとなる。
現在知られている限り、従来、通常結合強度は（典型
的には、米国特許第3,249,488号には可塑化PVAが開示さ
れているように）アルカリ及びアルカリ土類金属の塩及
び塩基、有機カルボン酸及び芳香族酸の金属塩等のシー
トの化学的接着調節添加剤を配合することにより調節し
ていた。シート上に極めて少量（一般的には1/2重量％
未満）存在しているこれらの抗接着剤化学的添加剤は分
子スケール上で働き、ポリビニルブチラールとガラスの
結合が強すぎる場合では、ガラス及び／又はプラスチッ
クシート上の部位を占有することにより結合強度を減少
すると考えられ、お互いに正常に結合し得る。これらの
添加剤はしばしば水に対して親和性を持つので、透明性
シートに好ましくない「もや」をもたらしうる水分の吸
収を避けるために注意深い調整が要求される。このよう
に少量で存在する場合、特に商業化規模において添加剤
の濃度を正確に調節することは困難である。添加剤はガ
ラスと相互作用をすると考えられるから、ガラス表面の
性質の変化が結合強度に影響し、しばしば再現性が乏し
くなる。積層安全グレージングにおいて、プラスチック
シートの剛性パネルに対する接着を化学的添加剤によら
ずに調節することが望まれている。
更に、可塑化PVBはそれ自身が固着（しばしば「ブロ
ッキング」と呼ばれる）する悪い傾向があり、積層前の
保管中に周囲温度で典型的に発生し、これを防止するた
め費用のかかる予防策を講じている。例えばシートを低
い冷蔵温度で輸送及び保管するとかポリエチレンフィル
ムで間紙する、あるいは重炭酸ナトリウムを表面の層に
ふりかけることである。可塑化PVBシートに伴うこのブ
ロッキングを抑制することが望まれておりそして望まれ
続けている。
発明の要約 新しい改良は、積層安全グレージングにおけるプラス
チックシートの接着を調節する点での従来技術の欠陥を
減少し、そしてシートが可塑化PVBである場合にはブロ
ッキングに対する抵抗性を改善することである。
したがって、本発明の主目的な積層安全グレージング
の剛性透明構成部分に対する接着を調節する改善された
能力を有するプラスチックシートを提供することであ
る。
他の目的は、係る接着を巨視的なスケールで、例えば
肉眼または低倍率の拡大で観察し得る程度に機械的に
（化学的に対して）調節することである。
限定された目的は、化学的な接着調節が使用されてい
る安全グレージングの衝撃性能を、接触部の接着の調節
により実質的に再現することである。
更なる目的は、前記の改善された接着の調節を行うシ
ートを含む積層安全グレージングを提供することであ
る。
更なる目的は、可塑化部分ポリビニルブチラールシー
トにおいて係る改良を提供し、更に積層前の取扱い中に
該シート自身が固着するという該シートの傾向を減少す
ることである。
更に付加的な目的は、前記の目的を達成するための方
法を提供することである。
本発明のその他の目的は以下の記載及び請求の範囲か
ら部分的に明らかとなろう。
これらの及びその他の目的は、シートをパネルに積層
したときに安全グレージングの剛性パネルに対する接着
に抵抗性を有するシート上に分散した手段をもち、分散
した手段を有しないシート表面の区域はパネルに対する
接着に高い親和性を持っている積層安全グレージング用
のプラスチックシートを提供することにより達成され
る。好ましくは、この分散した手段は間隔をもつ突起物
からなる。
本発明の別の態様は、パネルに対して境界接着性を持
たないか又は弱い境界接着性を有するシート表面上の手
段によりパネルに対するシートの分散区域が物理的にブ
ロックされた接着性を有する、剛性積層パネルに対する
プラスチック安全グレージングシートの接着を調節する
方法を提供することである。
更に、ガラスシートに結合していないか又は弱く結合
したシート表面上に分散した手段を有し、該手段を持た
ないプラスチックシートの表面はガラスシートに硬く結
合するプラスチックシートに積層された少なくとも一つ
のガラスシートよりなる安全グレージングを提供する。
更なる態様は、多数の間隔をあけた突起物をシートの
表面に適用することからなり、お互いに接触し又は他の
可塑化部分ポリビニルブチラール表面とブロッキング接
触した場合に接着に対する親和性が低いか又は無い可塑
化部分ポリビニルブチラールシートのブロッキング抵抗
性を増加するためのプロセスを提供することである。
また更なる態様は、シートの表面に間隔をもった多数
の突起物を適用することからなり、ｉ）お互いに接触し
たとき又は他の可塑化部分ポリビニルブチラール表面に
接触したときのブロッキング接着及びii）積層安全グレ
ージングでガラスへの接着に対する親和性が低いかまた
は無いシート表面上に間隔を有する多数の突起物を適用
することからなる、ブロッキングに対する抵抗性を増加
し、可塑化部分ポリビニルブチラールシートをガラスに
積層する間の接着性を減少するためのプロセスを提供す
ることである。
図面の要約説明 本発明の全体記述において、添付の図面を参照された
し。
第１図は本発明のシートの拡大断面図である。
第２図は第１図のシートとガラスの境界を示す積層体
の断面図である。
第３図はシート表面に適用するためのプロセスの中間
段階の間の接着抵抗性突起物のパターンの平面図であ
る。
第４、５図は本発明のシートのブロック化抵抗特性を
特徴付ける第１図と同様な図である。
発明の詳細な説明 図面を説明する。第１図に、手段12を含むシート10を
これから述べる方法でパネルに積層する場合に安全グレ
ージングの剛性パネル（例えばガラス）に対する接着に
抵抗性を有するそれの主要側表面の少なくとも一つ例え
ば14、好ましくは両方に手段12を有する、積層安全グレ
ージング50（第２図）のためのプラスチックシート10を
示す。分散した手段12を有さないシート表面14の区域は
安全グレージングの剛性パネルの接着に対し高い親和性
を持つ。
安全グレージング50において機能的であるためには、
プラスチックシート10はグレージング50において光学的
に透明（もやが約４％以下、好ましくは２％以下）であ
ることが必要であり、そして熱及び圧力により剛性パネ
ルに強く結合し安全グレージング50において衝撃分散層
を形成し得ることが必要である。使用し得るプラスチッ
クとしては、例えばポリ（エチレン−ビニルアセテー
ト）、ポリ（エチレン−ビニルアセテート−ビニルアル
コール）、ポリ（エチレン−メチルメタクリレート−ア
クリル酸）、ポリウレタン、可塑化ポリ塩化ビニル等が
ある。可塑化ポリビニルブチラール及び特にポリビニル
アルコールとして表わされる約10〜30重量％のヒドロキ
シル基を含有する部分ポリビニルブチラールが好まし
い。係るPVBは良く知られており、更にポリビニルブチ
ラールとして表されたブチラールとバランスするポリビ
ニルアセテートとして表された０〜2.5重量％のアセテ
ートよりなる。部分PVBシート（第１図の10）の厚さは
約0.25〜1.5,好ましくは約0.35〜0.75mmである。これ
は、Monsanto CompanyからSaflex（登録商標）シートと
して、E.I.duPont de Nemours and Co.からButacite
（登録商標）ポリビニルブチラール樹脂シーティングと
して市販されている。
透明ガラスが好ましいが、積層安全グレージングの剛
性構成部分はポリカーボネート、ポリ（メチルメタクリ
レート）、ポリ（エチレンテレフタレート）等の透明プ
ラスチックから作ることもできる。
実施態様における手段12は、シート10の表面14上に不
連続で分散した状態でお互いに間隔をあけて位置する複
数の垂直で浅い接着抵抗性突起物（16の番号で表され
る）からなる。必須ではないが、最適な調節のためには
突起物16がシート表面14上に整然とした、特に第３図に
示したようなパターンを形成するのが好ましい。
突起物16でシート表面14をどの程度覆うかはグレージ
ングの用途によって変わり得る。一般的には、突起物は
それが突き出るシート表面領域の通常は10〜約60％、好
ましくは20〜45％を覆う。約10％よりも小さい被覆では
ガラスを使用した可塑化部分PBVシートとの適切な接着
性の調節の効果が得られず、一方約60％以上では接着性
が減少し過ぎてしまう。0.76mmの厚さの好ましい可塑化
部分PVBでは、突起物が21℃で明細書中後で更に述べる
手順により２つのガラス層をもつ積層体において耐衝撃
性を測定した時に約4.5〜11mの間の平均ブレーキ高さ
（MBH）になるように調整されるのが好ましい。突起物1
6は、数に関して、シート表面１平方cm当たり典型的に
は約38〜3800個の個数で存在する。大きさは、典型的に
は個々の突起物は表面14から少なくとも0.5ミル（0.013
mm）に及ぶ（第１図の18の寸法）。突起物16は個々に正
確に寸法を合わせる必要はなく、且つ任意の形状、例え
ば円錐形、長円形、長方形、楕円形、矩形、正方形又は
その他の同様な形状であり得る。横断面図において示し
た形状は円形であり、好ましい。突起物16は小さく、点
に似ており、シート10の表面領域14の約22％の代表的な
被覆のための好ましい円形の断面形状の直径20（第１
図）及び高さ18は典型的には約0.2mm及び0.03mmであ
り、シート表面１平行cm当たり約650の突起物をもつ。
突起物16の材料は、少なくとも積層前の取扱い中に思
いがけなく取れてしまうことに適当に抵抗性をもつ程度
にシート表面に接着性があり、安全グレージングの剛性
パネルの表面に対して弱い接着性を持つかまたは接着性
を持たない限り変化させ得る。
少なくとも約2N/cmのシート10との境界での剥離強度
はこれを達成するのに一般的には適切である。突起物16
は無機材料、例えばガラス、ヒュームドシリカ、ゾルゲ
ル等でありうる。具体的実施態様において、突起物16は
シート10とは異なるプラスチック材料から形成する。代
表的なプラスチックとして、メラミン、非架橋ポリウレ
タン、ポリビニルフォルマル、ポリ塩化ビニル、ポリ
（メチルメタクリレート）、ポリカーボネート及び架橋
プラスチック（例えば、架橋ポリビニルブチラール、エ
ポキシド等）が挙げられる。シート10が可塑化部分PVB
の場合、突起物に特に好ましいプラスチックは、後で述
べる架橋ポリウレタンである。突起物16は無色透明で、
積層安全グレージング50において実質的には見えないの
が好ましい。このためには、突起物の材料、特に突起物
の好ましい架橋ポリウレタンフォームの屈折率はシート
10の屈折率、特にシート10の好ましい可塑化部分PVBの
屈折率に実質的に釣り合うことが望ましい。
本発明に使い得る手段12の別のフォームとして、シー
ト表面上にスプレー又は相当する方法で沈着し得、安全
グレージングの剛性構成部分に対する接着に抵抗する感
作分散区域上に化学的変化を起こす反応性液体が挙げら
れる。同様に、シート上に架橋パターン発現させるため
又はシート表面を化学的に変成するためにマスクを使い
照射することにより又は照射ビームをプログラミングす
ることにより化学的に変成し得る。
第２図で、層状積層安全グレージング50は典型的には
高温高圧下（約140℃、1135kPa、30分間）に構成部部分
を組み合わせることにより当業者に知られた慣用法で形
成し、剛性（例えばガラス）層52、54の表面を第１図の
中間段階の分散突起物16をもつシート10の領域に強く結
合することによって形成し得る。可塑化部分PVBを加熱
加圧下に結合させガラスとの積層体50を形成する場合、
突起物16の実際の配置は正確に分かっていないが、第２
図の図示とはいくぶん異なるかもしれないが現在では実
質的には第２図に示されたように考えられている。積層
工程での高圧により積層体での突起物16は（第１図の非
圧縮の配置に対して）いくぶん圧縮され、それらは圧縮
形態での第２図の56として例示される。示した実施態様
で、ポリウレタン配合をわざわざカーボンブラックで着
色することにより検査を容易にした場合、突起物は積層
体中にまだ見ることができる。しかし、接着抵抗機能が
提供される限り特に関係ないが、異なる材料から作った
場合には又は異なるオートクレーブ条件の場合には突起
物は更に又は完全に平坦になり得る。第２図の構成を形
成するオートクレーブによる積層の間、シート10の部分
PVBは高温下で溶融し、突起物56の周囲を流れすべての
空間を満たしそして図示された空間のない境界を提供す
る。圧縮された突起物56の架橋ポリウレタンプラスチッ
クはガラス層52、54の表面に対して境界接着性をしめさ
ないかまたは弱い境界接着性を示し、それゆえ機械的、
物理的に突起物が突き出ていたシート10の裏に潜んだ分
散領域をガラスに対する接着からブロックし、突起物の
数によりガラスパネル52、54に対するシート10の接着を
調節する。言い換えれば、突起物16の間のシート10の主
領域は、第２図の58として示された領域で部分PVB樹脂
のヒドロキシル基とガラス表面が相互作用を介してガラ
スパネルの表面と従来通り接着する。この巨視的な接着
の妨害は化学的接着調節添加剤を使用することによって
起こる原子又は分子レベルでの妨害とは異なる。ガラス
と突起物56の間の接触表面の結合力（もしあれば）は、
ガラスと隙間58の間の結合力及び突起物がない場合の結
合力よりも常に低い。
突起物16がシート10の可塑剤を透過しない材料である
場合、本発明は更に利点がある。オートクレーブにかけ
た後積層部分から切り取った可塑化部分PVBシートの切
れ端は、高いオートクレーブ温度にさらされる間に過剰
の可塑剤がシートから流出するため再循環するには硬す
ぎ再使用できないことがしばしばある。突起物16が好ま
しい20〜45％のシート被覆でバリアー性材料、例えば架
橋ポリウレタン製である場合、オートクレーブにかけて
いる中に非積層シートからの多くの可塑剤の流失が起き
ないので、係る切れ端のロスが無い。屈折率が前記の様
に実質的に釣り合いのとれている場合、前記の好ましい
被覆範囲である突起物はシート（0.76mm厚）の総重量の
たかだか約0.1〜0.5％よりなることから、このことは特
にそうである。
第２図にしめしたように、積層安全グレージング50
は、ガラスシート52、54に結合していないか又は弱く結
合している多数の圧縮突起物56の形態でシートの表面上
に不連続のパターンで分散した手段を有するプラスチッ
ク内層シート10に積層した剛性透明材料（例えばガラ
ス）の少なくとも一つ及び好ましくは二つのシート52、
54からなる。手段16を有しないプラスチックシート10の
表面（すなわち領域58）はガラスシート表面にかたく結
合している。
第３図は、うまく使える典型的なレイアウトであるシ
ートの一方の側面を約22％被覆している突起物の整然と
したパターンを示す。材料を強調し、お互いの突起物の
位置を示すため、カーボンブラック（第３図には示して
いない）が突起物のポリウレタン配合に含まれていた。
第４及び５図は、シート10が好ましい可塑化部分PVB
プラスチックである場合の本発明のブロック化抵抗特性
を示す。特に特定的には、シートがロールの状態又は一
方の片が他方の上に重なる場合に、突起物16の表面が60
に典型的に示されているように任意の仕方でお互いに隣
り合い、お互いに又は他の可塑化部分PVBシート表面と
接触してブロッキング化する場合、突起物は接着に対し
てほとんど又は全く親和性を持たない限り不活性であ
り、ブロッキング抵抗は改善され又はシート自身が付着
する傾向は減少する。図示しな実施態様では、ポリウレ
タンの架橋構造により不活性化が提供される。
第５図の実施態様において、シートの片側上のみの突
起物16は、62で示される様な突起物を持たない相対する
局部的シート表面に隣接することにより、固着又はブロ
ッキングを抑制する。第４及び５図の実施態様で、突起
物62は第１及び２図で述べたのと同様に架橋ポリウレタ
ンプラスチックからなるのが好ましく、それゆえ第２図
に関して記述したように積層安全グレージングにおいて
ガラスに対する接着を抑制する。
突起物16は公知の印刷技術、例えばレタープレス、グ
ラビア、ロートグラビア、ドット及び／又はジェットプ
リンター等によってシート10の表面に適用し得る。レタ
ープレスは本明細書中の実施例で更に述べる。
シート10の表面14は手段12、特に突起物16のパターン
で完全に被覆する必要はない。突起物のないシートのあ
らかじめ決められた領域をわざわざ離すことにより又は
付着操作中に突起物間の未被覆シート表面をさらに残す
ためにパターンを変えることにより特定用途のための高
い接着性の局部的ゾーンを提供することは望ましい。更
に、両側に適用した場合、突起物のパターンは最適な性
能を発揮するために上述と同じでも又は異なっても良
い。シート表面上の突起物の配置、突起物のパターン及
びシート表面の被覆は従来より典型的には所望のレベル
の剛性積層パネルに対する接着性又はブロック化に対す
る抵抗性を提供するために突起物を付着するのに使い得
るグラビアプレートパターンにより行い得る。
部分PVB樹脂はポリビニルアルコール（PVOH）を酸触
媒の存在下ブチルアルデヒドと反応させ、触媒の中和、
樹脂の安定化及び乾燥をする公知の水性又は溶媒アセタ
ール化プロセスにより調製する。好ましい実施態様にお
いて、部分PVB樹脂は部分PVB樹脂の調製時にかなりの量
の化学的接着調節添加剤を使用せずにまたは使用を避け
ることにより得られる約10、好ましくは５よりも小さい
タイター（本明細書中後で定義されている）を有する。
部分PVB樹脂は、樹脂100部に対して約２〜80部，好ま
しくは25〜45部の可塑剤で可塑化する必要がある。使用
し得る可塑剤は米国特許第4,654,179号第５欄第56〜65
行目に記載されており、この内容は参照により本明細書
中に取り込まれる。ジヘキシルアジペートが好ましい。
可塑化部分PVBシートは当業者に公知の押出しシステ
ムを使い、形成されるべきシートの長さ及び厚さに実質
的に合った水平方向に長く、垂直方向に狭い金型オープ
ニングを通して溶融ポリマーを押出すことにより調製す
る。更に、溶融ポリマーの片側を説気するため押出し金
型からの溶融ポリマーを金型出口の近くに特別に設けた
ロール表面の曲がり角上に流し込む金型ロールシステム
も使い得る。従って、ロール表面が小さい山や谷を有し
ている場合は、それの上にポリマーを流し込み形成した
シートは一般的にロールの表面の山や谷に応じた粗い表
面を有するであろう。この金型ロールの構成は米国特許
第4,035,549号、第３欄第46行目〜第４欄第44行目にさ
らに詳しく記載されており、この内容は参照により本明
細書に取り込まれる。
可塑剤に加え、部分PVBシートは性能を改善するため
のその他の添加剤、例えば染料、光安定化剤及び酸化防
止剤等を含み得る。
本発明を更に次に述べる実施例で説明するが、実施例
は説明のためのみであり本発明を制限又は限定するもの
ではない。特記しない限り、量は重量である。
次のテストを実施例の表の結果を得るために使用し
た。
Ａ）引き剥がし粘着力（剥離接着力） 可塑化部分PVBとガラス間の結合強度を測定する。接
着被覆アルミニウムフォイルをまず105℃、30分でなら
す。テストすべき本発明のシートを含む引き剥がし粘着
力測定用の特別な積層体は、ならしアルミニウムフォイ
ルに変えて標準二重ガラス層積層体の１つのガラス片を
使用して調製する。テストする可塑化部分PVB層の厚さ
は0.76mmに標準化する。被覆フォイルをプラスチックに
対して接着性の次の面をもつ可塑化部分PVBシートの片
側に組み立て、テストガラス層を他の側面に組み立て
る。２つのこのような組立て積層体はフォイル面を接触
して置き、脱気ロールを通す。次いで積層体は単独で、
フォイルと共に105℃、５分間空気オーブン中に置く。
そして熱い積層体を組立て、前記の様に再びロールにか
け、146℃、127pKa,30分間オートクレーブにかける。オ
ートクレーブにかけた後、フォイル及び可塑化部分PVB
シートを特別な２重ホイールカッターを使い4cm幅の切
片を作る。積層体の一方の端のガラスに線を引き、折
る。4cm幅の切片の両側のアルミニウムフォイル及び可
塑化部分PVBシートの外端をガラスの破損箇所で切断す
る。報告値毎に少なくとも３つの可塑化部分PVBシート
の試料をテストする。引剥がし試料を作るときに、水分
分析用に使う標準積層体を同じ可塑化部分PVBシート片
から調製する。
実際の引剥がしテストを使う前に、試料は21℃で一夜
置く。引剥がしテスト中ガラス、フォイル及びプラスチ
ックシートの試料はインストロン引剥がしテスター（In
stron peel tester,交差ヘッドスピード12.7cm/分）
のテストグリップに締め付け、プラスチックシートをガ
ラスから分離するのに必要な力を直接測定記録する。種
々の記録ピークの平均を試料の値とする。
Ｂ）耐衝撃性 １）平均ブレーキ高さ−上記の積層条件で調製した30.5
×30.5cm×0.76mmの２層ガラス積層体を個々に支持枠中
に水平に置いた。積層体の温度を21℃に保ちながら、2.
27kgの球状ボールを決められた高さから積層体の中心に
落下した。積層体の下に間隔を有して２つの磁気コイル
をおいた。積層体を貫通後、ボールはコイルの磁場を通
過し、磁場が妨害されるので上のコイルがタイマーをオ
ンにし、一方下のコイルがオフにした。コイル間の距離
を通過する時間を知ればボールの速度が分かる。この残
存するボールの速度は積層体によって吸収されたエネル
ギーに関係し、吸収されたエネルギー（マイル／時間）
は平均ブレーキ高さに関する。
２）ポメル（pummel）接着はガラスに対するプラスチッ
クシートの接着を測定する。２層のガラス積層体は上記
のMBHのテストで記したように調製し、−17℃で放置
し、そして１ポンド（454g）のハンマーを手で打ちガラ
スを破壊した。PVB層に接着していない破壊したガラス
のすべてを除く。接着しているガラスの量をポメル値が
既知の一連の標準と肉眼により比較する。標準の値より
も高いほど、より多くのガラスがPVB層に接着して残っ
ている（すなわち、ポメル値がゼロでは全くガラスが残
っていないのに対し、ポメル値が10ではPVB層表面の100
％がガラスに接着している）。望ましい耐衝撃性はポメ
ル接着値が３〜７、好ましくは４〜６の場合である。３
未満の場合、失われるガラスが多すぎ、７を越える場合
には接着剤が一般的に強すぎ、衝撃の吸収が弱い。
Ｃ）タイター これは部分PVB樹脂のアルカリ度を測定する。アルカ
リ度は7gの部分PVB樹脂又はシートおよび可塑剤を250cc
のCPメタノールに溶解し、自動滴定装置を使い0.005Nの
塩酸でPHが4.2の終点まで滴足することにより測定す
る。この滴定で計算したタイターは100gの樹脂を中和す
るのに必要な0.01Nの塩酸のml数である。
Ｄ）ブロッキング これは可塑化部分PVBシートのそれ自身に対する接着
傾向を測定する。テストシートの3.8×15cm及び2.5cm×
15cmの細長い片をそれぞれのテスト標本として得た。１
つのブロッキングの決定に当たっては６のテスト標本が
必要である。細長い片を37℃で２時間放置した。所望の
表面を合わせて2.5cm幅の片を3.8cm幅の片上に置き、一
回めは狭い片を上にして、２回目は広い片を上にして布
絞り器を通した。３つのテスト標本を15.2cm×15.2cmの
テフロン塗布ガラスプレート上に置き、３つのテスト標
本の次の層のためにもう一枚の同様なガラスプレートで
覆った。テスト標本の最後の層は２枚のガラスプレート
で多い、それぞれの積重ねは8kgで30分間荷重した。テ
スト試料はガラスプレートからはがし、23℃、相対湿度
50％で放置し、次いで大気に15分間さらした。各テスト
標本はインストロンで交差ヘッド速度51cm/min,チャー
トスピード13cm/min,ジョー分離1.3cmで剥離した。各標
本を剥離する平均荷重を記し、６試料の平均を報告す
る。
曇り％−ASTM D1003−61（1977年再承認）−曇り
計、Hunterlab Model D25を使用する手順Ａ。
実施例１ ポリウレタンの調製 ポリウレタンを次の成分から調製した。
成分 Gm メチレンビス 15.79 （４−シクロヘキシルイシシアネート）１ ポリエーテルトリオール 14.05２ ポリエーテル面冠トリオール 15.26３ エトキシル化トリメチロール 5.34 プロパン（架橋） ジブチル錫ジアセテート 200ppm ダウコーニング57 300ppm（水平化剤） 1 NiaxLG−168,分子量1000、ユニオンカーバイド社（Dan
bury,Ct）から、グリセリンとプロピレンオキシドの縮
合により合成。2 Niax11−27,分子量6200、ユニオンカーバイド社から、
グリセリン−プロピレンオキシド付加物をエチレンオキ
シドと面冠して合成。3 Voranol234−630,ダウケミカル社。
触媒を除いた上記成分を室温で２分間撹拌し、次いで
１時間真空オープンで脱気した。次いで触媒を添加し、
配合物を再度２分間撹拌し約400cps（0.4Pas）の粘度を
もつ非架橋ポリウレタンを得た。
接着抵抗性突起物をもつ可塑化部分PVBシートの調製 公称0.76mmの厚さを持つ市販グレードSaflex（登録商
標）TG シートをモンサント社から得た。このシートは
18.2％のヒドロキシル含有部分をもち、100部の樹脂当
たり約32部のジヘキシルアジペートで可塑化した部分PV
B樹脂製であった。この樹脂は酢酸カリウム接着調節添
加剤の使用で展開した約72の標準タイターを有してい
た。水分0.1％に調製したこのシートの材料は標準的な
テクスチャー又は各側面が脱気した粗い表面を有してい
た。プロフィロメターを使い、係る粗さを203〜254×10
-5cmと測定した。
ポリウレタンをクラフト紙上に流し、ドクター剃刀を
使い手で引き下ろした。四角に配列し表面に拡がるフル
スト（frusto）円錐型突起物（表面１平方cm当たり655
個の突起物）をもつ平な金属グラビアプレートを得た。
突起物をプレート表面上の様々な高さで切り、切断して
いる面の位置から可塑化部分PVBシートの最終的な被覆
を求めた。すなわち、切断面の平坦表面の大きさは移し
た突起物の大きさに比例した。プレートは液体に接触す
る切断突起物を有する液体ポリウレタンコート紙上に置
き、ポリウレタン配合物で切断突起物の表面をコートす
るため取り除いた。第３図は、このようにして得られた
特別のポリウレタンパターンを30倍に拡大して示す。ポ
リウレタン配合物でコートしたプレートをシートに対し
て切断突起物をもつ可塑化部分PVBシートの全表面上に
置いた。
プレートとシートをロールがちょうどよいロール圧を
与えるようにシートとプレートの厚さをしめつけるつま
み開閉セットを有する１組のゴム面ピンチロールのつま
みを介して通過させ、硬化可能だが未硬化のポリウレタ
ンを感受生のシート表面に、グラビアプレートの切断突
起物と同じパターンでシート上に固定した多数の突起物
として転写する。突起物の材料と部分PVBシート間の不
可欠の接触結合を、米国特許第4,937,147号に記載の方
法で（この内容は参照により本明細書中に取り込む），
部分PVB樹脂のヒドロキシル基とポリウレタンのイソシ
アネート基の反応を通してシートにポリウレタンの適用
中に化学的ウレタン結合を形成することにより増強し
た。シートを70℃のオーブンで１時間硬化し、突起物の
ポリウレタンを不活性化し、そして積層安全グレージン
グのガラス又は別の架橋突起物又は従来の可塑化部分PV
Bシートの非処理表面と接触する場合、接着に対して抵
抗性にした。
次いで前述の手順をくり返し、シートの別の側面をコ
ート及び硬化した。同焦点レーザ走査顕微鏡を使い、円
筒形突起物（シート表面被覆22％）の寸法を約0.20mm直
径及び0.03mm高さ（第１図のそれぞれ20及び18）と測定
した。
シート上の硬化ポリウレタン突起物は肉眼で見えず非
処理及び表面処理シート間の曇り％の違いは相対有意差
0.3％であった。
ポリウレタンの屈折率は、時計皿にテスト量の未硬化
配合物をそそぎ、上記のオーブン中で硬化し、硬化ポリ
ウレタンを時計皿からはぎとりそしてアッベ（Abbe）の
屈折率計にそれを置くことにより測定し、1.4870であっ
た。（表面のテクスチャーをなめらかにするため加熱後
に得られた）未処理シートの屈折率は、同様に測定し、
硬化ポリウレタンとほぼ同じ1.4814であった。このよう
に屈折率がほぼ同じであると表面処理シートに透明性を
提供し、突起物は突起物間の非処理表面と肉眼で見分け
られない。
実施例２ 紫外線光及び異なる高さで先端を切断した円錐でなく
表面１平方cm当たり655のフルスト円錐突起物を有する
異なるグラビアプレートで硬化するのに合わせたポリウ
レタン配合物を使い、実施例１の記載と同様な操作を行
った。紫外線光（全エネルギー出力700mJ/cm2）のバン
ク下を処理シートを7.6m/minで通過させ硬化した。シー
トの被覆を（切断面での切断円錐の露出面積×プレート
表面面積で割ったプレート当たりの円錐の数）から決定
した。性能評価結果を次に示した。
上記の結果は、架橋ポリウレタン突起物が12〜36％の
シート被覆でガラスに対する接着の調節をし、ブロッキ
ングを減少することを示している。シート被覆が増加す
ると（PVBに対するガラス）接着が減少する。
被覆０％の対照は、接着の調節をシート配合において
化学的添加剤及び水分により達成する従来技術により得
られた結果の代表的なものである。
上記のデータは、シートを製造する配合物によりシー
ト接着性が決まる化学的添加剤による接着の調節に対
し、プラスチック積層シートの製造後、接着の調節をす
る便利な方法としての本発明の利用を支持するものであ
る。この大きな効果は、各シートの顧客が違った接着程
度を望む場合に所望の通常の配合から作られたシート上
に異なった接着性を提供することを容易にする。
更に、ポリウレタン配合物は100％固体（無溶剤）で
あり、迅速硬化配合（例えば、上記の米国特許第4,037,
147号参照）（例えば、紫外線光への暴露により）の使
用により商業生産が容易になる。シートは、連続プリン
ティング（すなわち、突起物の適用）硬化及び客への輸
送のためバルクロールの形態で積み重ねることにより連
続的に便利に加工し得る。
実施例３ これは本発明の接着抵抗性突起物を提供する低いタイ
ター（すなわち、非常に高い接着性）の可塑化部分PVB
シートを、接着を調節するために化学的添加剤を使用す
る従来技術によるシート（すなわち、上記実施例２の０
％対照）の性能に合わせることを示す。この点に関し、
積層安全グレージングに使われるプラスチックシートの
分散突起物の間に露出した好ましい低タイター部分PVB
樹脂はガラスに対する接着を最大にし、化学的接着調節
添加剤がシートの他の他の性能特性に及ぼす有害な影響
（例えば、シートの露出端（厚さ方向）で添加剤が大気
中の水分と反応し層剥離を促進する端部領域に沿って安
全グレージングが層剥離すること）を避ける。
低タイター可塑化部分PVBシートは次の配合により調
製した。
6.9の酢酸カリウムタイター及び20.4％のヒドロキシ
ル含量を有し、水層アセタール化により調製した100部
の部分PVB樹脂。
該樹脂に分散した32部のジヘキシルアジペート可塑
剤。
マグネシウム２−エチルブチレート（30％水性溶液）
（全乾燥固体280ppm）。
水性マグネシウム塩溶液は最初に可塑剤に溶解し、次
いで非融解（non−fluxing）ミキサーで樹脂に混合す
る。配合物を融解し、押し出し機−金型システムを使い
0.8mm厚で片側は23ミクロンの粗さ値、他の側は25ミク
ロンの粗さ値をもつシートを成型した。
このシートで従来法により調製した２層ガラス積層体
は次の性質を有していた。
ポメル接着性（0.5％H2O） 7.5 このポメル値から、このシートは接着性が高すぎるの
で市販の積層安全グレージングでは受け入れられないで
あろう。
実施例１の手順を使い、36％のシート被覆率の架橋ポ
リウレタン接着抵抗性突起物を両側に有するこの実施例
３の上記シートを提供した。処理シートは次の分析値を
有していた。
ポメル接着性（0.5％H2O） ５ この実施例３の上記データは接着性を調節するため化
学的添加剤を使う従来法により得られた結果（実施例２
の０％被覆）よりも優れており、接着抵抗性突起物の間
のガラスに対する低タイターシートの高い接着性を抑制
するのに本発明の突起物の規則性のあるパターンの利用
を実証している。前述のポメル接着性を有する実施例３
の記載に対して、どの位の平均ブレーキ高さに基ずくの
か実際に測定したわけではないが、シート表面の突起物
のレベル又は数はシートの接着性を有効に減少し（２つ
の剛性パネルと0.76mmの厚さの該シートの積層体におい
て）、前述のMBHテスト法を使い測定した場合21℃の測
定で約4.5〜11mmの平均ブレーキ高さを提供するのに十
分である。
前の記述は例示だけのためであり、限定の意味ではな
い。種々の変形及び変法が当業者にはすでに示唆されて
いるであろう。したがって、前述のことは単に例示的な
ものであり、本発明の範囲は次ぎに記載の請求の範囲か
ら確定されるものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 サイモン，ロバート・ハーバート・メル ビン アメリカ合衆国、マサチユーセツツ・ 01106、ロングメドウ、キヤラベル・ド ライブ・23 (56)参考文献 特開 昭60−204643（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−208241（ＪＰ，Ａ) 特公 昭46−42902（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00

Claims (39)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】積層安全グレージングのためのプラスチッ
    クシートであって、該シートがその表面上に間隔をあけ
    て配置された多数の突起物を有し、該突起物は、該シー
    トのプラスチック材料とは異なるプラスチック材料であ
    って該安全グレージングの剛性パネルに対する接着に低
    い親和性を有するプラスチック材料から形成されてい
    て、該シートを該剛性パネルに積層したときに該剛性パ
    ネルに対する接着に抵抗し得、該突起物を有さないシー
    ト表面区域が該パネルに対する接着に高い親和性を有す
    る、前記シート。
  2. 【請求項２】突起物が整然としたパターンで存在する、
    請求項１に記載のシート。
  3. 【請求項３】突起物が、それらが突き出ているシートの
    表面区域の10〜60％を覆う、請求項２に記載のシート。
  4. 【請求項４】突起物がシート表面から少なくとも0.5ミ
    ルのびている、請求項３に記載のシート。
  5. 【請求項５】突起物のプラスチックの屈折率がシートの
    プラスチックの屈折率と同じである、請求項２に記載の
    シート。
  6. 【請求項６】突起物がシートの両側に存在する、請求項
    ４に記載のシート。
  7. 【請求項７】シートのプラスチックが可塑化部分ポリビ
    ニルブチラールである、請求項１〜６のいずれか１項に
    記載のシート。
  8. 【請求項８】突起物を架橋ポリウレタンから形成する、
    請求項７に記載のシート。
  9. 【請求項９】部分ポリビニルブチラールがポリビニルア
    ルコールとして10〜30重量％のヒドロキシル基を含む、
    請求項７に記載のシート。
  10. 【請求項１０】シート表面１平方cm当たり38〜3800個の
    突起物が存在する、請求項９に記載のシート。
  11. 【請求項１１】シート表面の10〜60％上に間隔をあけて
    配置された架橋ポリウレタンの多数の突起物を有する可
    塑化部分ポリビニルブチラールのシートであって、ポリ
    ウレタンの屈折率が可塑化部分ポリビニルブチラールの
    屈折率と実質的に一致する、前記シート。
  12. 【請求項１２】突起物がシート表面から少なくとも0.5
    ミルのびている、請求項11に記載のシート。
  13. 【請求項１３】分散した可塑剤を含有し、10以下のタイ
    ターを有する部分ポリビニルブチラール樹脂を含んでな
    る積層安全グレージングのためのプラスチックシートで
    あって、該シートがその表面上に間隔をあけて配置され
    た多数の突起物を有し、該突起物は該シートを該安全グ
    レージングの剛性パネルに積層したときに該剛性パネル
    に対する接着に抵抗し得、該突起物は、該シートのプラ
    スチック材料とは異なるプラスチック材料であって該剛
    性パネルに対する接着に低い親和性を有するプラスチッ
    ク材料から形成されていて、該シートの接着性を有効に
    減少するレベルであって２つの該剛性パネルと0.76mmの
    厚さの該シートからなる積層安全グレージングの場合に
    おいて21℃で測定して4.5〜11mの平均ブレーキ高さを提
    供するのに充分なレベルでシート表面に存在し、該突起
    物を有さないシート表面区域が該パネルに対して高い親
    和性を有する、前記シート。
  14. 【請求項１４】剛性積層パネルに対するプラスチック安
    全グレージングシートの接着性を調節する方法であっ
    て、該シート表面上に間隔をあけて配置された多数の突
    起物によりパネルに対するシートの分散区域の接着性を
    物理的にブロックすることを含んでなり、該突起物が、
    該シートのプラスチック材料とは異なるプラスチック材
    料であって該パネルに対する接着に低い親和性を有する
    プラスチック材料から形成されていて、該パネルに対す
    る境界接着がないか又は弱い境界接着を有する、前記方
    法。
  15. 【請求項１５】ブロックの程度が、シートとパネルの間
    の境界接触区域の10〜60％である、請求項14に記載の方
    法。
  16. 【請求項１６】シートが部分ポリビニルブチラールであ
    る、請求項14又は15に記載の方法。
  17. 【請求項１７】部分ポリビニルブチラールがポリビニル
    アルコールとして10〜30重量％のヒドロキシル基を含
    む、請求項16に記載の方法。
  18. 【請求項１８】部分ポリビニルブチラールと突起物の屈
    折率が同じである、請求項17に記載の方法。
  19. 【請求項１９】突起物が架橋ポリウレタンを含んでな
    る、請求項18に記載の方法。
  20. 【請求項２０】パネルがガラスである、請求項19に記載
    の方法。
  21. 【請求項２１】プラスチックシートに積層した少なくと
    も１つのガラスシートを含んでなる安全グレージング集
    合体であって、該プラスチックシートがその表面上に分
    散した間隔をあけて配置された多数の突起物を有し、該
    突起物は、該プラスチックシートのプラスチック材料と
    は異なるプラスチック材料であって該ガラスシートに対
    する接着に低い親和性を有するプラスチック材料から形
    成されていて、ガラスシートに対して結合していないか
    又は弱く結合しており、該突起物を有さないプラスチッ
    クシート表面がガラスシートにかたく結合している、前
    記安全グレージング集合体。
  22. 【請求項２２】ガラスと結合せずに又は弱く結合して接
    触する突起物が、ガラスと接触するシートの表面区域の
    10〜60％を占める、請求項21に記載の安全グレージング
    集合体。
  23. 【請求項２３】プラスチックシートのプラスチックが部
    分ポリビニルブチラールである、請求項22に記載の安全
    グレージング集合体。
  24. 【請求項２４】部分ポリビニルブチラールがポリビニル
    アルコールとして10〜30重量％のヒドロキシル基を含
    む、請求項23に記載の安全グレージング集合体。
  25. 【請求項２５】部分ポリビニルブチラールと突起物の屈
    折率が同じである、請求項24に記載の安全グレージング
    集合体。
  26. 【請求項２６】突起物が架橋ポリウレタンを含んでな
    る、請求項25に記載の安全グレージング集合体。
  27. 【請求項２７】可塑化部分ポリビニルブチラールシート
    のブロッキング化に対する抵抗性を増加するプロセスで
    あって、間隔をあけて配置された多数の突起物を該シー
    ト表面上に形成することを含んでなり、該突起物は、該
    シートのプラスチック材料とは異なるプラスチック材料
    であって該シートが互いに接触する場合又は他の可塑化
    部分ポリビニルブチラール表面と接触する場合のブロッ
    キング化において接着に対し低い親和性を持つか又は親
    和性を持たないプラスチック材料から形成される、前記
    プロセス。
  28. 【請求項２８】突起物が整然としたパターンで存在す
    る、請求項27に記載のプロセス。
  29. 【請求項２９】突起物が、それらが突き出ているシート
    の表面区域の10〜60％を覆う、請求項27に記載のプロセ
    ス。
  30. 【請求項３０】突起物がシート表面から少なくとも0.5
    ミルのびている、請求項29に記載のプロセス。
  31. 【請求項３１】突起物を架橋ポリウレタンから形成す
    る、請求項30に記載のプロセス。
  32. 【請求項３２】シート表面１平方cm当たり38〜3800個の
    突起物が存在する、請求項30に記載のプロセス。
  33. 【請求項３３】可塑化部分ポリビニルブチラールのシー
    トの、ブロッキングに対する抵抗性を増加させ及びガラ
    スに対する積層時の接着性を減少させるプロセスであっ
    て、該シート表面上に間隔をあけて配置された多数の突
    起物を形成することを含んでなり、該突起物は、該シー
    トのプラスチック材料とは異なるプラスチック材料であ
    って、 ｉ）互いに接触する場合又は他の可塑化部分ポリビニル
    ブチラール表面と接触する場合に接着ブロッキングに対
    し、及び ii）積層安全グレージングでのガラスへの接着に対し、 低い親和性を持つか又は親和性を持たないプラスチック
    材料から形成される、前記プロセス。
  34. 【請求項３４】突起物が整然としたパターンで存在す
    る、請求項33に記載のプロセス。
  35. 【請求項３５】突起物が、それらが突き出ているシート
    の表面区域の10〜60％を覆う、請求項34に記載のプロセ
    ス。
  36. 【請求項３６】突起物がシート表面から少なくとも0.5
    ミルのびている、請求項35に記載のプロセス。
  37. 【請求項３７】突起物を架橋ポリウレタンから形成す
    る、請求項36に記載のプロセス。
  38. 【請求項３８】シート表面１平方cm当たり38〜3800個の
    突起物が存在する、請求項37に記載のプロセス。
  39. 【請求項３９】シート表面上に間隔をあけて配置された
    多数の突起物によって提供されるそれ自身に対する減少
    した接着性を有する可塑化部分ポリビニルブチラールシ
    ートであって、該突起物が、該シートのプラスチック材
    料とは異なるプラスチック材料であって該部分ポリビニ
    ルブチラールに対するブロッキング作用にほとんど又は
    全く親和性を持たないプラスチック材料から形成されて
    いる、前記シート。
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