JP3196306B2 - 管端閉塞成形方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、例えば自動車のサス
ペンション用液圧緩衝器における外筒シリンダ（リザー
バチューブ）の底部等を成形する場合に用いる管端閉塞
成形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車のサスペンション用液圧緩
衝器における外筒シリンダ底部の閉塞面部を成形する管
端閉塞成形方法には例えば特開昭５９−１２５２２１号
公報に記載されたものがある。この管端閉塞成形方法で
は、管体の端部に閉塞成形量だけ残して環状の段差部を
プレスにより成形した後、この段差部にスピニング加工
により閉塞面部を成形しており、これによって閉塞面部
に段差を付設する。この段差には、内筒シリンダの下端
に装着されたボトムボディが着座して、このボトムボデ
ィを介して外筒シリンダと内筒シリンダの下端部どうし
が同心に保持され、両シリンダ間にリザーバ室が形成さ
れる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の管端閉塞成形方法では、ボトムボディが着座する段
差が環状に形成されるから、ボトムボディと外筒シリン
ダの下端部との間に、リザーバ室を内筒シリンダ内に連
通させる通路が形成されることはない。このため、ボト
ムボディにはボトムバルブばかりでなく、このボトムバ
ルブに至る前記通路を設ける必要があり、ボトムボディ
が複雑で、かつ嵩張った構成となってしまう。

【０００４】そこで、スピニング加工により外筒シリン
ダの端部を半球面状の閉塞面部に成形した後、この閉塞
面部の内面に突起を形成し、この突起に着座したボトム
ボディを介して外筒シリンダの下端部と内筒シリンダの
下端部とを同心に保持しながら、ボトムボディと外筒シ
リンダの下端部との間に、リザーバ室を内筒シリンダ内
に連通させる通路が形成できれば、極めて都合が良い。

【０００５】このような管端閉塞成形方法として、この
出願人が既に出願している方法を図４〜図６を参照して
説明する。

【０００６】まず、図４に示すように、管体１の端部１
ａに対しその軸線と直角に強制駆動ローラ５を押し付
け、この強制駆動ローラ５の回転で管体１の端部１ａを
軸線を中心として高速に回転させながら、摩擦ローラ６
を回動させつつ管体１の端部１ａに対しその軸線と直角
に押し付け、円弧状のガイドレール７に沿って端部１ａ
の先端に向かって漸次移動させる。このスピニング加工
によって、管体１の端部１ａは変形され、同時に高速に
回転する管体１の端部１ａと摩擦ローラ６との摩擦によ
って発熱する。そして、摩擦ローラ６が円弧状のガイド
レール７に沿って端部１ａの先端に向かって移動するに
従って、端部１ａの肉厚は管体側から先端側に順次厚く
なり、先端密着部２ａでは管体１の約３倍の肉厚となっ
て圧着され、半球面状の閉塞面部２が成形される。

【０００７】次いで、図５に示すように、突起成形用ダ
イ９上に管体１の閉塞面部２をセットした後、図６に示
すように、加圧パンチ８Ａで閉塞面部２の先端密着部２
ａを管体１の軸方向へ押え、この状態で成形パンチ１０
を下降させて閉塞面部２の内面に突起１１を成形し、成
形後成形パンチ１０及び加圧パンチ８Ａを順次除去す
る。閉塞面部２の先端密着部２ａを管体１の軸方向へ押
えないと、管体１（外筒シリンダ）の板厚が強度上厚く
なっており、しかも、閉塞面部２ａの板厚はスピニング
加工による成形で管体１の通常板厚の約３倍になるた
め、突起１１の形成時に、閉塞面部１３ａの先端密着部
に微小な隙間が生じるおそれが大きいからである。

【０００８】しかしながら、上記出願に係る成形方法で
は、加圧パンチ８Ａの加圧面が平坦面となっているか
ら、成形時に先端閉塞状態を維持するためには、加圧パ
ンチ８Ａの加圧の荷重を、突起１１を形成する突起成形
用ダイ９の加圧荷重に比べて十分大きくしなければなら
ず、能力、剛性の大きな加圧装置を必要として設備が大
掛かりになるという不都合がある。

【０００９】この発明はかかる不都合を解消するために
なしたもので、加圧パンチの加圧荷重を大幅に小さくで
きる管端閉塞成形方法を提供することを目的とするもの
である。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、この発明は、管体の端部にスピニング加工により
閉塞面部を成形した後に、この閉塞面部の先端密着部
を、加圧パンチ先端に突設されたリング状爪で囲み、か
つ前記管体の軸方向に押えながら、成形パンチで前記閉
塞面部の内面に突起を押圧成形するようにしたものであ
る。

【００１１】

【作用】上記構成により、加圧パンチの荷重を小さくし
ながら、先端密着部を微小な隙間が生じないように確実
に拘束できる。

【００１２】

【実施例】以下、この発明の一実施例を図１及び図２に
より説明する。

【００１３】図１及び図２は突起の成形工程を示す説明
図である。

【００１４】まず、図４に示した方法と同じスピニング
加工により管体１の端部１ａに閉塞面部２を成形した後
に、この閉塞面部２を突起成形用ダイ９上にセットす
る。

【００１５】次に、加圧パンチ８で閉塞面部２の先端密
着部２ａを管体１の軸方向へ押える。

【００１６】加圧パンチ８の先端には、図３（イ）、
（ロ）に示すように、管体１の閉塞面部２を加圧する
際、該閉塞面部２に線接触して先端密着部２ａを囲むパ
ンチ外径より小径のリング状爪８ａが形成されている。

【００１７】この加圧パンチ８で押えて、既出願の加圧
パンチ８Ａに比べて小さな加圧力で閉塞面部２の先端密
着部２ａを囲んで突起成形用ダイ９に圧着させる。

【００１８】次いで、上記の押え状態で成形パンチ１０
を下降させて閉塞面部２の内面に突起１１を押圧成形す
る。

【００１９】その後、加圧パンチ８を加圧状態に保持し
たまま成形パンチ１０の加圧力を除去し、これより若干
遅れて加圧パンチ８の加圧力を除去する。

【００２０】以上のような管端閉塞成形方法であり、閉
塞面部２の内面に突起１１を形成する際、閉塞面部２の
先端密着部２ａは加圧パンチ８の先端に突設されたリン
グ状爪８ａで囲み、かつ管体１の軸方向に押えるので、
閉塞面部２の先端密着部２ａに成形による微細な隙間が
生じることはない。

【００２１】

【発明の効果】以上のように、この発明は、管体の端部
にスピニング加工により閉塞面部を成形した後、この閉
塞面部の先端密着部を、加圧パンチ先端に突設されたリ
ング状爪で囲み、かつ前記管体の軸方向に押えながら、
成形パンチで前記閉塞面部の内面に突起を押圧成形する
ようにしたから、成形パンチによる突起成形時の変形が
加圧パンチによって抑止され、スピニング加工により成
形された閉塞面部の先端密着部に微細な隙間が生じるこ
とはない。従って、閉塞面部の完全な気密を確保するこ
とができ、溶接等による補修が不要となる。

【００２２】また、加圧パンチ先端に突設されたリング
状爪により閉塞面部の先端密着部を加圧することから、
加圧パンチ先端の平坦面で加圧するものに比べて小さな
荷重で先端密着部を押え保持することができ、これによ
って能力及び剛性の小さな加圧装置で成形が可能にな
る。従って、設備の小型化と設備費の低減が図れると共
に、加圧パンチも高荷重に耐える剛性の高いものでなく
て済む。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例になる閉塞面部の突起成形
工程の前状態を示す説明図である。

【図２】この発明の一実施例になる閉塞面部の突起成形
工程中の状態を示す説明図である。

【図３】（イ） この発明の一実施例になる閉塞面部の
押えに使用する加圧パンチの先端形状を示す断面図であ
る。（ロ） 同先端面の平面図である。

【図４】この出願人の出願に係る方法における閉塞面部
のスピニング成形工程を示す説明図である。

【図５】図４の同方法における突起成形工程を示す説明
図である。

【図６】図５の突起成形工程における閉塞面部の先端密
着部の押え状態を示す説明図である。

【符号の説明】

１ 管体 １ａ 端部 ２ 閉塞面部 ２ａ 先端密着部 ５ 強制駆動ローラ ６ 摩擦ローラ ８ 加圧パンチ ８ａ リング状爪 ９ 突起成形用ダイ １０ 成形パンチ １１ 突起

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21D 41/04 B21D 22/02 B21D 53/86 - 53/88 B60G 13/08 F16F 9/32

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管体の端部にスピニング加工により閉塞
   面部を成形した後に、この閉塞面部の先端密着部を、加
   圧パンチ先端に突設されたリング状爪で囲み、かつ前記
   管体の軸方向に押さえながら、成形パンチで前記閉塞面
   部の内面に突起を押圧成形するようにしたことを特徴と
   する管端閉塞成形方法。