JP3560092B2 - 熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
熱可塑性樹脂発泡シートから成形される容器は、内容物を入れて使用されるものであり、その強度は非常に重要であり、安価で高強度の容器は産業上強く望まれるものである。
特に容器強度は全体的バランスも必要であるが、容器使用の特性上あるいは構造上、口元部または側壁部に強度を持たせる事が重要である。熱可塑性樹脂発泡シートから作られる容器の強度確保には一般的に、目付を重くするか厚みを厚くし強度を確保する事が試みられるが、目付を重くする事は経済的に不利となり、また厚みを厚くすると積み重ね高さが高くなり容量が増え、容器の保管または輸送において不利となる。更に近年、ロースタックトレイと称し、流通コストを下げる目的で容器積み重ね高さを低くする為、側壁部をプレスし薄くし、底部を両面真空で発泡させ、底部厚み強度を確保するトレイが売り出されている。しかし、側壁部は厚みが薄いため強度が低下しやすく、一般にシート目付を高くする必要があり経済的に不利になる。よって低目付でありながら、強度を確保した容器が必要となる。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
熱可塑性樹脂発泡シートの成形は加熱炉内で加熱し軟化、発泡させ、その後成形部に移し、雌雄嵌合用金型を用いて引き延ばし、金型でプレスして、所定の形状の容器に成形されるのが一般である。
また成形のとき真空を底部の模様、文字出し、あるいは口元部または底部の厚み確保のためにしばしば併用される。その真空系列は雌雄各１系列ずつで構成されており、その真空のタイミングは、雌金型の真空を早くすれば成形品へのシートの持ち込みが減り、容器重量が軽く、肉厚が薄くなり強度が落ちる。逆に雄金型でシートを引き込めば、底部に肉が集中し、口元または側壁部の目付が減り、容器内の目付バランスが悪く、充分な容器強度は得られない。この為、より目付の高いシートを使用するか、あるいは真空タイミングを微妙にコントロールし、容器底部および側部の目付を均一にする方法が試みられているが、容器強度に起因する口元部または側壁部に目付をより集中する事はできない。
【０００３】
そこで、本発明者等は上記問題点を解決し、低目付の熱可塑性樹脂発泡シートでより高い容器強度を得、経済的に有利な安価な容器を成形する方法を発案した。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートを加熱可塑化し、少なくとも容器外面の側壁部を真空吸引して嵌合用金型で容器を成形する方法において、容器外面の口元または側壁部の真空吸引を底部の真空吸引と分離し、かつ底部よりも口元または側壁部を先行して吸引することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法であり、目付分布を側部に集中し、熱可塑性樹脂発泡シートから高強度の容器を得る方法である。
【０００６】
また、熱可塑性樹脂発泡シートが発泡ポリスチレンである方が好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
熱可塑性樹脂発泡シートに発泡ポリスチレンシートを用いた場合の容器の成形方法を具体的な例にとり図１から図４に示す。
【０００８】
雄雌嵌合金型Ａは、雄金型１と雌金型２とより構成されている。まず、図１に示すように、開放された雄金型１と雌金型２の間に発泡ポリスチレンシート３が送り込まれる。ここで、送り込まれた発泡ポリスチレンシート３は加熱炉内で可塑化され軟化されており、図２に示すように雄金型１で一部引き込まれた後、側壁部に底から１５ｍｍの高さに周囲１５ｍｍ間隔で設けた真空孔４より真空度６５０ｍｍＨｇで吸引し、図３に示すようにシート３を密着し、その後雄雌金型を嵌合後、雌雄金型２、１の底及び口元真空孔５、６より両面吸引し、図４に示すように、底部厚みを確保し所定の容器形状に成形される。
【０００９】
具体的には、容器の形状を縦１５０ｍｍ、横２５０ｍｍ、深さ２５ｍｍとし、本実施例により得られた成形品の各部の目付および強度を比較例としての一般の成形方法と比較した。比較例は、側壁部に真空孔を設けず、底部及び口元部を金型嵌合後に両面真空を行った。
【００１１】
本実施例の方法によれば、低目付の原反でありながら、強度を確保した成形品が得られた。

【００１２】
【発明の効果】
以上の記載より明らかなように、次に記載する作用及び効果を奏する。
本発明に係る熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法によれば、熱可塑性樹脂発泡シートは加熱炉内で加熱し軟化、発泡させ、その後成形部に移し、雌雄嵌合金型を用いてシートを引き延ばし、金型で真空を併用してプレスし成形し、所定の形状の容器に成形するが、雌金型嵌合時の真空の系列を容器口元部または側壁部の真空吸引と底部の真空吸引とに分離し、かつそのタイミングを底部の真空吸引より先行させ、雄金型でシートを引き込むと同時か、わずかに遅らせ側部真空吸引を行い、側部にシートを密着させ、側部部分に目付分布が高い容器を成形する。すなわちシートを金型口元部または側壁部に密着させる事により、シートの底部分へ移行を防ぎ、口元または側壁部に目付分布の高い部分を作り、その目付でもって容器強度に起因する口元または側壁部強度を確保する。
【００１３】
即ち、ロースタックトレイなど側部厚みを積み重ね高さを低くするために薄くしても、側壁部の目付を確保する事により強度を維持する事を特徴とする成形方法である。側壁部の目付分布の高い部分の度合いは、側壁部真空孔位置、付与する真空度等にて適宜調整できる。底部も容器強度にある程度は起因するが、底部厚みは側部に比べ、積み重ね高さに影響しないため両面真空等で厚みを確保しやすく厚み強度が得られ、目付分布が下がっても強度低下は大きく影響しない。よって積み重ね高さに影響しない厚みまで両面真空で底部厚みを確保する事は有効であり、この発明で併用する事は特に有用である。
シートの成形に関しては、雌金型へのシート持ち込みのため雄金型からの圧空等を用いても良い。
【００１４】
本発明において熱可塑性樹脂発泡シートは、ポリスチレン、スチレンを主体とし、スチレンと共重合し得るブタジエン、無水マレイン酸、メタクリル酸等の共重合体が好適に使用される。また熱可塑性樹脂発泡シートに片面または両面にポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレンなどからなる非発泡熱可塑性樹脂フィルムを積層しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法を示す工程図
【図２】同じく熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法を示す工程図
【図３】同じく熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法を示す工程図
【図４】同じく熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法を示す工程図
【符号の説明】
Ａ 雄雌嵌合金型
１ 雄金型 ２ 雌金型
３ 発泡ポリスチレンシート ４ 側壁部真空孔
５ 底部真空孔 ６ 口元真空孔

Claims (3)

1. 熱可塑性樹脂発泡シートを加熱可塑化し、少なくとも容器外面の側壁部を真空吸引して嵌合用金型で容器を成形する方法において、容器外面の口元または側壁部の真空吸引を底部の真空吸引と分離し、かつ底部よりも口元または側壁部を先行して吸引することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法。
2. 目付分布を側部に集中し、熱可塑性樹脂発泡シートから高強度の容器を得る請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法。
3. 熱可塑性樹脂発泡シートが発泡ポリスチレンである請求項１又は２項記載の成形方法。

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