JP3593471B2

JP3593471B2 - Method for producing thermoplastic polyester resin foam

Info

Publication number: JP3593471B2
Application number: JP15973599A
Authority: JP
Inventors: 真司石田; 耕二吉村
Original assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1999-06-07
Filing date: 1999-06-07
Publication date: 2004-11-24
Anticipated expiration: 2019-06-07
Also published as: JP2000345019A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性ポリエステル系樹脂の発泡体、とくに発泡シートはすぐれた耐熱性、機械的強度、耐薬品性、外観、緩衝性を有することから、たとえば熱成形機等で複雑な形状に二次加工して電気部品などの梱包材として、またすぐれた外観を生かしたディスプレー用の素材として、あるいは食品容器としてなど、種々の分野で広く使用されている。
【０００３】
しかし、一般に熱可塑性ポリエステル系樹脂は電気絶縁性が高く、静電気が発生しやすいために、それに対して何の対策も施さない場合には、たとえば発泡体の製造ならびに加工工程で、静電気が発生して作業能率が低下したり、あるいは静電気による火災などを引き起こしたりするおそれがある。
また、とくに包装材や食品容器として使用する際には、主として静電気によるほこりの付着が原因で発生する表面の汚れが、製品の品質上、問題となる。
【０００４】
さらに、かかる静電気の発生しやすい発泡体は、静電気障害を受けやすい弱電製品の包装材としては使用できないという問題もある。
このため熱可塑性ポリエステル系樹脂の発泡体には、静電気の発生による上記のような種々の弊害を防止すべく、帯電防止のための対策が必要とされる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
特開平５−２２２２４１号公報には、下記式：
Ｒ_１ＣＨ（Ｒ_２）−ＳＯ_３Ｍ
（式中、Ｒ_１およびＲ_２はそれぞれ直鎖アルキル基を示し、Ｍはスルホン酸塩を形成する金属を示す）
で表され、かつ二級アルキル基Ｒ_１ＣＨ（Ｒ_２）−の炭素数が１０〜１２である二級アルカンスルホン酸金属塩が、高融点でかつ熱分解温度が高く、耐熱性にすぐれるため、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む各種樹脂の、とくに非発泡の成形体において、帯電防止剤として有効に機能することが記載されている。
【０００６】
そこで発明者らは、上記の二級アルカンスルホン酸金属塩を帯電防止剤として使用して、静電気の発生による前述した種々の問題を生じない熱可塑性ポリエステル系樹脂の発泡体を製造することを検討した。
しかし発泡体の場合には、
▲１▼ かかる二級アルカンスルホン酸金属塩を非発泡の成形体の場合と同程度、すなわち熱可塑性ポリエステル系樹脂１００重量部に対して１重量部を超えて多量に添加すると、発泡成形時の気泡壁に悪影響を及ぼして破泡が発生しやすくなるため発泡成形性が著しく悪化し、均一な発泡構造と、破泡によるざらつきなどのない良好な外観とを有する発泡体を製造できないこと、
▲２▼ 二級アルカンスルホン酸金属塩の添加量を、熱可塑性ポリエステル系樹脂１００重量部に対して１重量部以下に減少させると発泡成形性はある程度、改善されるが、それでもなお破泡の発生を完全になくすることはできないため、とくに発泡体の外観が改善されない上、上記のように二級アルカンスルホン酸金属塩の添加量を減少させたために帯電防止性能が不十分となって、静電気の発生による前述した種々の問題を生じやすくなること、
▲３▼ とくに押出発泡成形においては、上記の二級アルカンスルホン酸金属塩と、熱可塑性ポリエステル系樹脂とを、押出機内のスクリュー面でのスリップを防止しつつ良好に混合、分散させるためにタルク、炭酸ソーダ、カーボンブラックなどの成分を分散助剤として添加する必要があるが、これらの分散助剤が、やはり前述した発泡成形時の気泡壁に悪影響を及ぼして破泡の発生を促進し、発泡成形性を悪化させるために作用するとともに、これらの分散助剤はそれ自体、有形、不透明の粉体であるため、このことによっても発泡体の外観がざらつくなどして悪化すること、
など、数多くの問題を生じることが判明した。
【０００７】
本発明の目的は、均一な発泡構造と良好な外観とを有し、しかも帯電防止性能にすぐれるため静電気の発生による種々の問題を生じるおそれのない、新規な熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡体を、効率良く、高い生産性でもって製造するための製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決すべく、発明者らは帯電防止剤についてさらに検討を行った。その結果、前記公報では高い帯電防止性能が得られないとしてその範囲から排除されていた、二級アルキル基の炭素数が１３以上の二級アルカンスルホン酸金属塩のうち、二級アルキル基の炭素数が１５〜２０であるナトリウム塩が、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡体の帯電防止剤としてとくに好適であることを見出した。
【０００９】
すなわち式（１）：
【００１０】
【化３】

【００１１】
で表され、かつ上記式中の二級アルキル基の炭素数（＝ｍ＋ｎ＋３）が１５〜２０である二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩は、
（ａ）それ自体、発泡成形時の気泡壁に悪影響を及ぼして破泡などを生じさせることがない上、
（ｂ）従来の二級アルカンスルホン酸金属塩に比べて押出機内のスクリュー面でのスリップを生じにくく、熱可塑性ポリエステル系樹脂との混合、分散性にすぐれるため、やはり発泡成形時の気泡壁に悪影響を及ぼして破泡などを生じさせるのおそれのあるタルクなどの分散助剤を必要とせず、
（ｃ）しかも熱可塑性ポリエステル系樹脂１００重量部に対して０．０１〜１重量部という少量の添加で発泡体に十分な帯電防止性能を付与できるため、
良好な成形性でもって、均一な発泡構造と良好な外観とを有し、しかも帯電防止性能にもすぐれた発泡体を製造できることが明らかとなった。
【００１２】
この理由としては、上記式（１）で表される二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩が、従来の二級アルカンスルホン酸金属塩に比べて熱可塑性ポリエステル系樹脂との相溶性にすぐれること、従来の二級アルカンスルホン酸金属塩に比べてさらに高融点でかつ熱分解温度が高く、耐熱性にすぐれるため、押出発泡成形などの際に高温にさらされても蒸散したり熱分解したりせずに製造後の発泡体中に均一に分散されること、などが考えられる。
【００１３】
本発明の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡体の製造方法は、熱可塑性ポリエステル系樹脂１００重量部に対して、前記式(1)で表され、かつ式中の二級アルキル基の炭素数（＝ｍ＋ｎ＋３）が１５〜２０である二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩を１０〜３０重量部の割合で配合し、溶融、混練して得たマスターバッチと、熱可塑性ポリエステル系樹脂とを、熱可塑性ポリエステル系樹脂の総量１００重量部に対する、二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩の割合が０．０１〜１重量部となるように配合割合を設定して配合し、押出機内で、発泡剤とともに加圧下で溶融、混練しつつ押出発泡成形することを特徴とするものである。
【００１４】
かかる本発明の製造方法によれば、上記の各成分を押出機を用いて通常どおり加圧下で溶融、混練しつつ押出発泡成形する工程により、前記のようにすぐれた特性を有する本発明の発泡体を連続的に、効率良く高い生産性でもって製造することが可能となる。
なお本発明の製造方法において、二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩を、熱可塑性ポリエステル系樹脂１００重量部に対して１０〜３０重量部の割合で配合し、溶融、混練して得たマスターバッチの状態で押出発泡成形に使用するのは、次の理由による。
【００１５】
すなわち、このようにすると、二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩と熱可塑性ポリエステル系樹脂とを、押出機内のスクリュー面でのスリップをより一層、確実に防止しつつ均一に混合、分散できるため、発泡体の帯電防止性能をさらに向上させることが可能となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を説明する。
熱可塑性ポリエステル系樹脂としては、ジカルボン酸とジオールとを重縮合させるなどして合成される、従来公知の種々の熱可塑性ポリエステル系樹脂がいずれも使用可能である。
【００１７】
上記熱可塑性ポリエステル系樹脂の出発原料であるジカルボン酸としては、テレフタル酸を使用することができる。また、フタル酸やイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などを併用することもできる。さらにジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシジカルボン酸などを単独で、あるいは上記各ジカルボン酸とともに使用することもできる。
【００１８】
一方、ジオールとしては二価の脂肪族アルコールを使用することができる。また二価の芳香族アルコールや、二価の脂環式アルコールなども使用可能である。
このうち二価の脂肪族アルコールとしては、エチレングリコールを使用することができる。また、その他の二価の脂肪族アルコールとしては、たとえばトリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ヘキサメチレングリコールなどがあげられる。
【００１９】
また二価の芳香族アルコールとしては、たとえばカテコール、レゾルシン、ヒドロキノン、オルシンなどがあげられる。さらに二価の脂環式アルコールとしては、たとえばｐ−ジメトキシシクロヘキサンなどがあげられる。
また上記の各成分に加えて、たとえば酸成分としては、トリメリット酸などのトリカルボン酸、ピロメリット酸などのテトラカルボン酸などの、三価以上の多価カルボン酸やその無水物を、アルコール成分としては、グリセリンなどのトリオール、ペンタエリスリトールなどのテトラオールなどの、三価以上の多価アルコールを、いずれも熱可塑性ポリエステル系樹脂、ひいてはその発泡体の特性に影響を及ぼさない範囲で少量、使用することもできる。
【００２０】
本発明にとくに好適に使用される熱可塑性ポリエステル系樹脂としては、上記のうちジカルボン酸としてのテレフタル酸と、ジオールとしてのエチレングリコールとを重縮合させるなどして合成される、いわゆるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）があげられる。
かかるＰＥＴは現在、最も汎用されている熱可塑性ポリエステル系樹脂であって種々のグレードのものがいずれも比較的容易に、しかも安価に入手できる上、物性的に見ても、前述したようにすぐれた耐熱性、機械的強度、耐薬品性、外観、緩衝性を有する発泡体を製造するために好適である。
【００２１】
上記ＰＥＴなどの熱可塑性ポリエステル系樹脂は、１種単独で使用してもよく、互いに相溶性を有する２種以上を併用してもよい。
また上記熱可塑性ポリエステル系樹脂としては、たとえば使用済みのペットボトルなどから回収、再生した材料などを、少なくともその一部に使用してもよく、その場合には資源の有効な再利用化とゴミの減量化、ならびに発泡体の低コスト化を図ることが可能となるという利点もある。
【００２２】
上記熱可塑性ポリエステル系樹脂に帯電防止剤として添加される、式（１）：
【００２３】
【化４】

【００２４】
で表される二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩は、前述したように上記式中の二級アルキル基の炭素数（＝ｍ＋ｎ＋３）が１５〜２０である必要がある。
二級アルキル基の炭素数が１５未満である二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩は、
（Ｉ）前述したように発泡成形時の気泡壁に悪影響を及ぼして破泡を生じやすくする働きをするため、熱可塑性ポリエステル系樹脂の発泡成形性が悪化して、均一な発泡構造と、破泡によるざらつきなどのない良好な外観とを有する発泡体が得られない、
（ＩＩ）これも前述したように、上記破泡などを生じない程度の少量の添加では、発泡体に十分な帯電防止性能を付与することができない上、とくに押出発泡成形においては、押出機内のスクリュー面でのスリップを生じやすく、熱可塑性ポリエステル系樹脂中に良好に混合、分散されないために、これらのことが相まって良好な帯電防止性能を有する発泡体が得られない、
といった問題を生じる。
【００２５】
一方、二級アルキル基の炭素数が２０を超える二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩は融点が高くなりすぎて、たとえば押出機内での溶融、混練時などにおける、熱可塑性ポリエステル系樹脂に対する混合性が低下するために、この場合もやはり、熱可塑性ポリエステル系樹脂中に良好に混合、分散されず、良好な帯電防止性能を有する発泡体が得られないという問題を生じる。
【００２６】
なお上記各特性のバランスなどを考慮すると、二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩における二級アルキル基の炭素数は、前記の範囲内でもとくに、１６〜１８程度であるのが好ましい。
また二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩は、二級アルキル基の炭素数が、上記の範囲内で互いに異なるものの混合物であってもよい。
【００２７】
また耐熱性や、熱可塑性ポリエステル系樹脂との溶融、混練時の混合性などを考慮すると、上記二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩は、その融点が２００℃以上、とくに２００〜２３０℃程度であるのが好ましい。
本発明の製造方法によって製造される熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡体において、上記二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩の、熱可塑性ポリエステル系樹脂１００重量に対する添加量は、０．０１〜１重量部の範囲に限定される。
【００２８】
添加量がこの範囲未満では、二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩を添加したことによる、発泡体に帯電防止性能を付与する効果が不十分となるために、発泡体が、静電気の発生による前述した種々の問題を生じやすくなってしまう。また逆に、添加量が上記の範囲を超えると、過剰の二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩が、発泡成形時の気泡壁に悪影響を及ぼして破泡を生じやすくなるために、熱可塑性ポリエステル系樹脂の発泡成形性が悪化して、均一な発泡構造と、破泡によるざらつきなどのない良好な外観とを有する発泡体を製造できなくなってしまう。また、過剰の二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩が樹脂の結晶化を促進するため、製造後の発泡体の伸びが低下して、二次加工時の加工性が悪化するおそれもある。
【００２９】
なお上記各特性のバランスなどを考慮すると、二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩の添加量は、上記の範囲内でもとくに、熱可塑性ポリエステル系樹脂１００重量部に対して０．０２〜０．７重量部程度であるのが好ましく、０．０４〜０．５重量部程度であるのがさらに好ましい。
上記熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡体は、前述したように、上記熱可塑性ポリエステル系樹脂と二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩の両成分を含むマスターバッチと、熱可塑性ポリエステル系樹脂とを、押出機内で、発泡剤とともに加圧下で溶融、混練しつつ、金型を通して大気中などの低圧雰囲気中に押出発泡成形する本発明の製造方法によって製造される。
【００３０】
押出機としては単軸押出機、２軸押出機、単軸と２軸とを組み合わせた押出機などの、従来公知の種々の押出機が、いずれも使用可能である。
また金型としては、製造する発泡体の形状に合わせて、たとえばサーキュラー金型、Ｔダイ、異形金型などの種々の金型を用いることができる。
上記の両成分は、単にドライブレンドなどしたものを直接に、押出機のホッパに供給して、押出発泡成形に使用するのではなく、押出機内のスクリュー面でのスリップをより一層、確実に防止しつつ両成分を均一に混合、分散して、発泡体の帯電防止性能をさらに向上させるため、前記のように二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩をマスターバッチの状態で、押出発泡成形に使用しなければならない。
【００３１】
マスターバッチは、発泡体の主体である熱可塑性ポリエステル系樹脂と同じ、または相溶性を有する熱可塑性ポリエステル系樹脂と、二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩とを、押出機などを用いて溶融、混練したのち、ペレタイザーなどを用いてペレット化して製造される。
マスターバッチにおける二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩の含有割合は、熱可塑性ポリエステル系樹脂１００重量部に対して１０〜３０重量部の範囲である必要がある。
【００３２】
マスターバッチにおける二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩の含有割合がこの範囲未満では、帯電防止性能を満足するために、多量のマスターバッチを使用しなけれなならず、好ましくない。
また逆に、二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩の含有割合が上記の範囲を超えた場合には、押出機内のスクリュー面でのスリップを確実に防止するというマスターバッチの機能が十分に発揮されず、両成分の混合、分散が不均一化して、発泡体の帯電防止性能が低下するおそれがある。
【００３３】
マスターバッチを使用する場合には、当該マスターバッチと、発泡体の主体である熱可塑性ポリエステル系樹脂とを合わせた状態での、熱可塑性ポリエステル系樹脂の総量１００重量部に対する、二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩の重量部が、前述した０．０１〜１重量部の範囲内の所定の値となるように、両者の配合割合を設定すればよい。
【００３４】
押出発泡成形に使用する発泡剤としては、大別すると、熱可塑性ポリエステル系樹脂の軟化点以上の温度で分解してガスを発生する固体化合物、加熱すると熱可塑性ポリエステル系樹脂内で気化する液体、加圧下で熱可塑性ポリエステル系樹脂に溶解させ得る不活性な気体などに別けられるが、この何れを用いてもよい。
【００３５】
このうち固体化合物としては、たとえばアゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ヒドラゾルジカルボンアミド、重炭酸ナトリウムなどがあげられる。また気化する液体としては、たとえばプロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ぺンタン、イソペンタン、へキサンのような飽和脂肪族炭化水素、べンゼン、キシレン、トルエンのような芳香族炭化水素、塩化メチル、フロン１４２ｂ、フロン１３４ａ、フロン１５２ａのようなハロゲン化炭化水素、ジメチルエーテル、メチル−ｔｅｒｔ−ブチルエーテルのようなエーテル化合物などがあげられる。さらに不活性な気体としては、たとえば二酸化炭素、窒素などがあげられる。このうちとくにブタン（ｎ−ブタン、イソブタン、またはこれらの混合物など）、および窒素が、発泡剤として好適に使用される。
【００３６】
また本発明の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡体には、上記の各成分に加えてさらに、従来公知の種々の添加剤を添加してもよい。添加剤としては、たとえば気泡調整剤、架橋剤、難燃剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、着色剤などがあげられる。ただし前述したように分散助剤は、本発明で使用する二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩の特性上、あえて添加する必要がない上、添加した場合には発泡体の外観を損なうおそれがあるので、上記添加剤には含まない。
【００３７】
添加剤は、前述した製造工程のいずれかの段階で、熱可塑性ポリエステル系樹脂に添加すればよい。また二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩と同様に、マスターバッチの状態で、熱可塑性ポリエステル系樹脂に添加することもできる。
かくして得られる本発明の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡体の物性値はとくに限定されないが、発泡体は一般に、その表面固有抵抗（表面低効率）が１×１０^１５Ω以下であれば帯電防止性能にすぐれ、ほこりの付着による汚れなどを確実に防止しうるものとされており、本発明の発泡体においてもかかる事実を考慮して、表面固有抵抗は１×１０^１５Ω以下であるのが好ましい。
【００３８】
また表面固有抵抗の下限はとくに限定されないが、１×１０^７Ω程度であるのが好ましい。これは、表面固有抵抗をこの範囲未満にするには、二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩を、前述した範囲を超えて多量に添加しなければならないことが多く、その場合には、前述した種々の問題を生じるからである。
なお発泡体の表面固有抵抗は、以上の事実を考慮して、そのバランスなどに配慮すると、上記の範囲内でもとくに１×１０^８〜１×１０^１４Ω程度であるのが好ましい。
【００３９】
その他の物性についてもとくに限定はされないが、とくに発泡シートは、前述したように熱成形機等で複雑な形状に二次加工することができるため広い分野での使用が可能であり、その際の緩衝性、断熱性、機械的強度などを考慮すると、発泡シートの密度は０．１〜０．７ｇ／ｃｍ^３程度、とくに０．２〜０．６ｇ／ｃｍ^３程度であるのが好ましい。
【００４０】
【実施例】
以下、実施例、比較例をあげて、この発明のすぐれている点を具体的に説明する。
なお、以下の実施例、比較例で製造した発泡成形体について、下記の測定を行って、その帯電防止性能を評価した。
【００４１】
表面固有抵抗ρｓ（Ω）の測定
各実施例、比較例で製造した発泡シートの表面固有抵抗ρｓ（Ω）を、日本工業規格ＪＩＳＫ６９１１所載の測定方法に準じて、電気抵抗測定装置〔タケダ理研社製〕を用いて測定した。
実施例１
〈マスターバッチの製造〉
熱可塑性ポリエステル系樹脂としてのＰＥＴ〔ユニチカ社製の商品名ＮＥＨ−２０７０〕８０重量部と、二級アルカンスルホン酸ナトリウム塩〔ヘキスト社製の商品名ホスタプアＳＡＳ９３、二級アルキル基の炭素数１６、分子量３２８、融点２２０℃〕２０重量部とをドライブレンドしたのち二軸押出機〔口径：６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ比：３７〕に投入し、スクリューの回転数６０ｒｐｍ、バレル温度２４５〜２８０℃の条件で溶融、混練しつつ、バレルの先端に接続したマルチノズル金型〔直線上に、直径４ｍｍのノズルが１５個、配置されたもの、２８０℃に加温〕の、各ノズルを通して押し出し、冷却水槽で冷却した。
【００４２】
そして、冷却されたストランド状の押出物を十分に水切りしたのち、ペレタイザーを用いてペレット化してマスターバッチを製造した。
〈発泡体の製造〉
熱可塑性ポリエステル系樹脂としてのＰＥＴ〔前出のユニチカ社製の商品名ＮＥＨ−２０７０〕１００重量部と、上記で製造したマスターバッチ１．０重量部と、架橋剤としてのピロメリット酸二無水物０．２５重量部と、気泡調整剤としてのテフロン粉末０．０１２重量部とをドライブレンドしたのち単軸押出機〔口径：６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ比：３５〕に投入し、下記の条件で溶融、混練しながら、バレルの途中に接続した圧入管から、発泡剤としてのブタン（ｎ−ブタン／イソブタン＝７／３）を、混合物のＰＥＴ１００重量部に対して０．９重量部の割合で圧入した。
・スクリュー回転数：４０ｒｐｍ
・バレルの温度
材料供給部：２８０℃
圧縮部：２８５℃
溶融部：２６７℃
つぎに溶融状態の混合物を、バレルの先端に接続したサーキュラー金型〔口径：８０ｍｍ、間隙：０．４ｍｍ、２６７℃に加温〕を通して筒状に押出発泡成形しながら、連続的に平板状に切開して発泡シートを製造した。
【００４３】
得られた発泡シートは厚みが１．１５ｍｍ、密度が０．３５ｇ／ｃｍ^３で、かつ表面固有抵抗ρｓが３．６８×１０^９Ωと良好な帯電防止性能を示した。またその内部の発泡構造、およびシートの外観を目視にて評価したところ、発泡構造は均一で、かつ外観は破泡によるざらつきなどのない良好なものであることが確認された。
【００４４】
実施例２
発泡剤を同量の窒素に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
得られた発泡シートは厚みが０．８ｍｍ、密度が０．３５ｇ／ｃｍ^３で、かつ表面固有抵抗ρｓが２．７８×１０^９Ωと良好な帯電防止性能を示した。またその内部の発泡構造、およびシートの外観を目視にて評価したところ、発泡構造は均一で、かつ外観は破泡によるざらつきなどのない良好なものであることが確認された。
【００４５】
比較例１
マスターバッチ１．０重量部に代えて、前述した特開平５−２２２２４１号公報所載の二級アルカンスルホン酸金属塩に属する日本鉱業社製の商品名アトレーＡＳ１０００〔二級アルキル基の炭素数：１１、金属：ナトリウム、融点１６０〜１６５℃〕０．２重量部を帯電防止剤として使用したこと以外は実施例２と同様にして発泡シートを製造した。
【００４６】
得られた発泡シートは厚みが０．８ｍｍ、密度が０．３５ｇ／ｃｍ^３で、これらの数値は実施例２と同様であったが、表面固有抵抗ρｓが９．３０×１０^１３Ωと高く、帯電防止性能が不十分であった。またその内部の発泡構造、およびシートの外観を目視にて評価したところ、発泡構造にはばらつきがあり、外観も破泡によるざらつきなどのある悪いものであった。
【００４７】
比較例２
帯電防止剤としての、日本鉱業社製の商品名アトレーＡＳ１０００の量を０．５重量部に増加させるとともに、分散助剤としてのタルク１．０重量部と、炭酸ソーダ０．１重量部とを加えたこと以外は比較例１と同様にして発泡シートを製造した。
【００４８】
得られた発泡シートは厚みが１．０ｍｍ、密度が０．３ｇ／ｃｍ^３で、かつ表面固有抵抗ρｓが２．４０×１０^１０Ωであり、帯電防止剤を増加させた分、帯電防止性能はわずかに改善された。しかしその内部の発泡構造、およびシートの外観を目視にて評価したところ、発泡構造にはばらつきがあり、外観も破泡によるざらつきに加えて、分散助剤としてのタルク、および炭酸ソーダによるざらつきのある悪いものであった。
【００４９】
以上の結果を表１にまとめた。
【００５０】
【表１】

【００５１】
【発明の効果】
以上、詳述したように本発明によれば、均一な発泡構造と良好な外観とを有し、しかも帯電防止性能にすぐれるため静電気の発生による種々の問題を生じるおそれのない、新規な熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡体と、その効率的な製造方法とを提供できるという特有の作用効果を奏する。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a thermoplastic polyester resins foam.
[0002]
[Prior art]
Since foams of thermoplastic polyester resin, especially foamed sheets, have excellent heat resistance, mechanical strength, chemical resistance, appearance, and cushioning properties, secondary processing into complex shapes using, for example, a thermoforming machine It is widely used in various fields, such as as a packaging material for electrical components, as a display material utilizing its excellent appearance, or as a food container.
[0003]
However, thermoplastic polyester resins generally have high electrical insulation properties and tend to generate static electricity.If no countermeasures are taken, static electricity is generated, for example, in the production and processing of foams. Work efficiency may be reduced, or a fire due to static electricity may be caused.
In particular, when used as a packaging material or a food container, surface dirt generated mainly due to adhesion of dust due to static electricity poses a problem in product quality.
[0004]
Further, there is a problem that such a foam which easily generates static electricity cannot be used as a packaging material for weak electric appliances which are easily affected by static electricity.
For this reason, in order to prevent the above-mentioned various adverse effects due to the generation of static electricity, measures for preventing static electricity are required for the thermoplastic polyester resin foam.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
JP-A-5-222241 discloses the following formula:
R ₁ CH (R ₂ ) —SO ₃ M
(Wherein, R ₁ and R ₂ each represent a straight-chain alkyl group, and M represents a metal forming a sulfonate)
And the secondary alkyl group R ₁ CH (R ₂ ) — having a carbon number of 10 to 12 is a secondary alkanesulfonic acid metal salt having a high melting point, a high thermal decomposition temperature, and excellent heat resistance. Therefore, it is described that various resins including a thermoplastic polyester-based resin function effectively as an antistatic agent, particularly in a non-foamed molded article.
[0006]
Therefore, the present inventors consider using the above-mentioned metal salt of secondary alkanesulfonic acid as an antistatic agent to produce a thermoplastic polyester-based resin foam which does not cause the various problems described above due to generation of static electricity. did.
But in the case of foam,
{Circle around (1)} When such a secondary alkanesulfonic acid metal salt is added in the same amount as that of a non-foamed molded article, that is, in a large amount exceeding 1 part by weight based on 100 parts by weight of the thermoplastic polyester resin, the foaming during foaming is It is difficult to produce a foam having a uniform foamed structure and a good appearance without roughness due to foam breaking, because foaming is likely to occur, adversely affecting the cell wall, and foaming is likely to occur.
{Circle around (2)} When the addition amount of the metal salt of the secondary alkanesulfonic acid is reduced to 1 part by weight or less with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic polyester resin, the foaming moldability is improved to some extent. Since the occurrence cannot be completely eliminated, the appearance of the foam is not particularly improved, and the antistatic performance becomes insufficient due to the reduced amount of the secondary alkanesulfonic acid metal salt as described above, That the various problems described above due to the generation of static electricity are likely to occur,
{Circle around (3)} In the extrusion foaming molding, in particular, talc is used to mix and disperse the above-mentioned metal salt of the secondary alkanesulfonic acid and the thermoplastic polyester resin satisfactorily while preventing slipping on the screw surface in the extruder. It is necessary to add components such as sodium carbonate, carbon black and the like as a dispersing aid, but these dispersing aids also have an adverse effect on the cell walls during foam molding described above and promote the generation of foam breakage, Along with acting to deteriorate the foaming moldability, these dispersing aids themselves are tangible and opaque powders, and this also deteriorates the appearance of the foam, for example,
It turned out to cause many problems.
[0007]
The purpose of the present invention, and a uniform foam structure and good appearance, yet without risk of causing various problems caused by the generation of static electricity due to excellent antistatic properties, a novel thermoplastic polyester resin foam and efficiency often is to provide a manufacturing method for manufacturing with high productivity.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the inventors have further studied antistatic agents. As a result, among the secondary alkanesulfonic acid metal salts in which the secondary alkyl group has 13 or more carbon atoms, the carbon atoms of the secondary alkyl group were excluded from the range because high antistatic performance was not obtained in the publication. It has been found that a sodium salt having a number of 15 to 20 is particularly suitable as an antistatic agent for a thermoplastic polyester resin foam.
[0009]
That is, equation (1):
[0010]
Embedded image

[0011]
The secondary alkanesulfonic acid sodium salt represented by the formula and having 15 to 20 carbon atoms (= m + n + 3) in the secondary alkyl group in the above formula,
(A) In itself, it does not adversely affect the cell wall at the time of foam molding to cause foam breakage, etc.
(B) Compared with the conventional metal salt of secondary alkanesulfonic acid, slip on the screw surface in the extruder is less likely to occur, and the mixing and dispersibility with the thermoplastic polyester resin is excellent. Without the need for a dispersing aid such as talc, which can adversely affect
(C) In addition, sufficient antistatic performance can be imparted to the foam by adding a small amount of 0.01 to 1 part by weight to 100 parts by weight of the thermoplastic polyester resin.
It has been found that a foam having a uniform foam structure, a good appearance, and excellent antistatic performance can be produced with good moldability.
[0012]
The reason is that the sodium salt of the secondary alkanesulfonic acid represented by the above formula (1) is superior in compatibility with the thermoplastic polyester resin as compared with the conventional metal salt of the secondary alkanesulfonic acid. It has a higher melting point and higher thermal decomposition temperature than the secondary alkanesulfonic acid metal salt, and has excellent heat resistance, so it can be evaporated or thermally decomposed even when exposed to high temperatures during extrusion foam molding. Without dispersing uniformly in the foam after production.
[0013]
Manufacturing method of thermoplastic polyester resin foam of the present invention, with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic polyester resin, wherein is represented by formula (1), and the carbon number of the secondary alkyl group in the formula (= m + n + 3) a master batch obtained by blending 10-30 parts by weight of a sodium salt of a secondary alkanesulfonic acid having 15-20 and melting and kneading, and a thermoplastic polyester-based resin into a thermoplastic polyester-based resin. The mixing ratio is set such that the ratio of the secondary alkanesulfonic acid sodium salt to the total amount of 100 parts by weight of the resin is 0.01 to 1 part by weight, and the mixture is melted together with a foaming agent under pressure in an extruder. It is characterized by extrusion foaming while kneading.
[0014]
According to the production method of the present invention, the above-mentioned components are melted under pressure as usual using an extruder, and the step of extrusion foaming while kneading is performed. The body can be manufactured continuously and efficiently with high productivity.
Note Te manufacturing method odor of the present invention, a secondary alkane sulfonate sodium salt, in proportions of 10 to 30 parts by weight per 100 parts by weight of the thermoplastic polyester resin, melt, of the masterbatch obtained by kneading It is used for extrusion foam molding in the state for the following reasons .
[0015]
That is, in this case, the secondary alkanesulfonic acid sodium salt and the thermoplastic polyester-based resin can be more uniformly mixed and dispersed while reliably preventing slip on the screw surface in the extruder. Can be further improved in antistatic performance.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described.
As the thermoplastic polyester resin, any of various conventionally known thermoplastic polyester resins synthesized by, for example, polycondensing a dicarboxylic acid and a diol can be used.
[0017]
Terephthalic acid can be used as a dicarboxylic acid which is a starting material of the thermoplastic polyester resin. Further, phthalic acid, isophthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid and the like can be used in combination. Further, diphenyl ether dicarboxylic acid, diphenyl sulfone dicarboxylic acid, diphenoxy dicarboxylic acid and the like can be used alone or together with each of the above dicarboxylic acids.
[0018]
On the other hand, a dihydric aliphatic alcohol can be used as the diol. Further, a divalent aromatic alcohol, a divalent alicyclic alcohol, or the like can be used.
Among them, ethylene glycol can be used as the dihydric aliphatic alcohol. Other dihydric aliphatic alcohols include, for example, trimethylene glycol, tetramethylene glycol, neopentyl glycol, hexamethylene glycol and the like.
[0019]
Examples of the divalent aromatic alcohol include catechol, resorcin, hydroquinone, and orcin. Further, examples of the divalent alicyclic alcohol include p-dimethoxycyclohexane.
Further, in addition to the above components, for example, as the acid component, tricarboxylic acids such as trimellitic acid, tetracarboxylic acids such as pyromellitic acid, etc., trivalent or more polyvalent carboxylic acids and anhydrides thereof, alcohol component As triols such as glycerin and tetraols such as pentaerythritol, trihydric or higher polyhydric alcohols are used in a small amount in a range that does not affect the properties of the thermoplastic polyester resin, and thus the foam. You can also.
[0020]
As the thermoplastic polyester resin particularly preferably used in the present invention, a so-called polyethylene terephthalate (PET) synthesized by, for example, polycondensing terephthalic acid as a dicarboxylic acid and ethylene glycol as a diol is used. ).
Such PET is currently the most widely used thermoplastic polyester resin, and various grades of PET are relatively easily available at a low cost, and are excellent in physical properties as described above. It is suitable for producing a foam having excellent heat resistance, mechanical strength, chemical resistance, appearance and cushioning property.
[0021]
The above-mentioned thermoplastic polyester-based resins such as PET may be used alone or in combination of two or more having compatibility with each other.
Further, as the thermoplastic polyester resin, for example, a material recovered and reclaimed from a used PET bottle or the like may be used for at least a part thereof. There is also an advantage that it is possible to reduce the weight of the foam and to reduce the cost of the foam.
[0022]
Formula (1), which is added as an antistatic agent to the thermoplastic polyester resin,
[0023]
Embedded image

[0024]
In the secondary alkanesulfonic acid sodium salt represented by the formula, the number of carbon atoms (= m + n + 3) of the secondary alkyl group in the above formula needs to be 15 to 20, as described above.
Secondary alkanesulfonic acid sodium salt having less than 15 carbon atoms in the secondary alkyl group,
(I) As described above, since it has a function of adversely affecting the cell wall at the time of foam molding and easily causing foam breakage, the foam moldability of the thermoplastic polyester resin is deteriorated, and a uniform foam structure and breakage are caused. A foam having a good appearance without roughness due to foam cannot be obtained,
(II) As described above, addition of a small amount that does not cause the above-described foam breakage does not provide sufficient antistatic performance to the foam, and particularly, in extrusion foam molding, in an extruder, Slip on the screw surface is likely to occur, and it is not mixed and dispersed well in the thermoplastic polyester-based resin.
Such a problem arises.
[0025]
On the other hand, a sodium salt of a secondary alkanesulfonic acid having a secondary alkyl group having more than 20 carbon atoms has a too high melting point, for example, in the melting and kneading in an extruder, the mixing property with the thermoplastic polyester resin is lowered. Therefore, also in this case, a problem arises that the foam is not mixed and dispersed well in the thermoplastic polyester-based resin, and a foam having good antistatic performance cannot be obtained.
[0026]
In consideration of the balance of the above properties, the number of carbon atoms of the secondary alkyl group in the sodium salt of the secondary alkanesulfonic acid is preferably about 16 to 18 within the above range.
In addition, the secondary alkanesulfonic acid sodium salt may be a mixture in which the number of carbon atoms of the secondary alkyl group is different from each other within the above range.
[0027]
Further, in consideration of heat resistance, melting with a thermoplastic polyester-based resin, mixability at the time of kneading, and the like, the secondary alkanesulfonic acid sodium salt has a melting point of 200 ° C or more, particularly about 200 to 230 ° C. Is preferred.
In the thermoplastic polyester resin foam manufactured by the manufacturing method of the present invention, the secondary alkane sulfonate sodium salt, the addition amount relative to 100 weight thermoplastic polyester resin is 0. It is limited to the range of 01 to 1 part by weight.
[0028]
When the addition amount is less than this range, the effect of imparting the antistatic performance to the foam is insufficient due to the addition of the secondary alkanesulfonic acid sodium salt. Problem easily occurs. Conversely, if the amount added exceeds the above range, excess secondary alkanesulfonic acid sodium salt adversely affects the cell walls during foam molding and tends to cause foam breakage. Is deteriorated, and it becomes impossible to produce a foam having a uniform foamed structure and a good appearance without roughness due to foam breaking. In addition, since the excess sodium salt of the secondary alkanesulfonic acid promotes the crystallization of the resin, the elongation of the foam after the production is reduced, and the workability in the secondary processing may be deteriorated.
[0029]
In consideration of the balance of the above properties, the amount of the secondary alkanesulfonic acid sodium salt to be added is within the above range, particularly, 0.02 to 0.7 parts by weight based on 100 parts by weight of the thermoplastic polyester resin. It is preferably about 0.04 to 0.5 parts by weight.
As described above, the thermoplastic polyester resin foam, a master batch containing both components of the thermoplastic polyester resin and the sodium salt of the secondary alkanesulfonic acid, and a thermoplastic polyester resin, in an extruder, It is manufactured by the manufacturing method of the present invention in which a foaming agent is extruded and foamed into a low-pressure atmosphere such as the atmosphere through a mold while being melted and kneaded under pressure.
[0030]
As the extruder, any of conventionally known various extruders such as a single-screw extruder, a twin-screw extruder, and an extruder combining a single-screw and a twin-screw can be used.
As the mold, various molds such as a circular mold, a T die, and a deformed mold can be used according to the shape of the foam to be manufactured.
The above two components are simply supplied directly to the hopper of the extruder directly by dry blending, etc. , and are not used for extrusion foam molding, but more reliably prevent slip on the screw surface in the extruder. In order to further improve the antistatic performance of the foam by uniformly mixing and dispersing the two components while doing so , the secondary alkanesulfonic acid sodium salt must be used for extrusion foaming in the form of a master batch as described above. Must .
[0031]
The masterbatch was melted and kneaded with the same or compatible thermoplastic polyester resin as the main component of the foam, and a secondary alkanesulfonic acid sodium salt using an extruder or the like. Thereafter, it is manufactured by pelletizing using a pelletizer or the like.
The content ratio of the sodium salt of the secondary alkanesulfonic acid in the master batch needs to be in the range of 10 to 30 parts by weight based on 100 parts by weight of the thermoplastic polyester resin.
[0032]
If the content of the sodium salt of the secondary alkanesulfonic acid in the masterbatch is less than this range, a large amount of the masterbatch must be used to satisfy the antistatic performance, which is not preferable.
Conversely, if the content of the sodium salt of the secondary alkanesulfonic acid exceeds the above range, the masterbatch function of reliably preventing slip on the screw surface in the extruder is not sufficiently exhibited, Mixing and dispersion of both components may be non-uniform, and the antistatic performance of the foam may be reduced.
[0033]
When using master batch, and the master batch, in a state in which a combination of the thermoplastic polyester resin which is the subject of the foam, with respect to the total amount 100 parts by weight of a thermoplastic polyester resin, secondary alkanesulfonates What is necessary is just to set the mixing ratio of both so that the weight part of an acid sodium salt may become predetermined value in the range of 0.01 to 1 part by weight described above.
[0034]
Foaming agents used for extrusion foam molding are roughly classified into solid compounds that decompose at a temperature equal to or higher than the softening point of the thermoplastic polyester resin to generate gas, liquids that evaporate in the thermoplastic polyester resin when heated, An inert gas or the like that can be dissolved in the thermoplastic polyester resin under pressure is used, and any of these may be used.
[0035]
Among them, examples of the solid compound include azodicarbonamide, dinitrosopentamethylenetetramine, hydrazoldicarbonamide, sodium bicarbonate and the like. Examples of the liquid to be vaporized include saturated aliphatic hydrocarbons such as propane, n-butane, isobutane, n-pentane, isopentane and hexane; aromatic hydrocarbons such as benzene, xylene and toluene; and methyl chloride. And halogenated hydrocarbons such as Freon 142b, Freon 134a and Freon 152a, and ether compounds such as dimethyl ether and methyl-tert-butyl ether. Further inert gases include, for example, carbon dioxide, nitrogen and the like. Of these, butane (such as n-butane, isobutane, or a mixture thereof), and nitrogen are particularly preferably used as the blowing agent.
[0036]
Further, in addition to the above-mentioned components, various conventionally known additives may be added to the thermoplastic polyester resin foam of the present invention. Examples of the additives include a foam control agent, a crosslinking agent, a flame retardant, an antioxidant, a heat stabilizer, an ultraviolet absorber, and a coloring agent. However, as described above, the dispersing aid is not required to be added due to the properties of the sodium salt of the secondary alkanesulfonic acid used in the present invention, and when added, the appearance of the foam may be impaired. Not included in the above additives.
[0037]
The additive may be added to the thermoplastic polyester resin at any stage of the above-described production process. Further, like the secondary alkanesulfonic acid sodium salt, it can be added to the thermoplastic polyester resin in a master batch state.
The physical property values of the thermoplastic polyester resin foam of the present invention thus obtained are not particularly limited, but the foam generally has poor antistatic performance if its surface resistivity (low surface efficiency) is 1 × 10 ¹⁵ Ω or less. It is excellent in that it can reliably prevent dirt and the like due to the adhesion of dust. In view of this fact, the foam of the present invention preferably has a surface specific resistance of 1 × 10 ¹⁵ Ω or less.
[0038]
The lower limit of the surface resistivity is not particularly limited, but is preferably about 1 × 10 ⁷ Ω. This is because, in order to make the surface resistivity below this range, it is often necessary to add a large amount of secondary alkanesulfonic acid sodium salt beyond the above-mentioned range, in which case, the various This causes a problem.
The surface resistivity of the foam is preferably about 1 × 10 ⁸ to 1 × 10 ¹⁴ Ω within the above range, considering the above facts and the balance.
[0039]
Although other physical properties are not particularly limited, in particular, the foamed sheet can be used in a wide range of fields because it can be secondarily processed into a complicated shape by a thermoforming machine or the like as described above. buffering, heat insulation, in view of the mechanical strength, the density of the foam sheet 0.1~0.7g / cm ³ or so, it is preferred particularly 0.2 to 0.6 g / cm ³ order.
[0040]
【Example】
Hereinafter, the advantages of the present invention will be specifically described with reference to Examples and Comparative Examples.
In addition, the following measurement was performed about the foaming molded body manufactured by the following Examples and the comparative example, and the antistatic performance was evaluated.
[0041]
Measurement of Surface Specific Resistance ρs (Ω) The surface specific resistance ρs (Ω) of the foamed sheet manufactured in each of Examples and Comparative Examples was measured by an electric resistance measuring device [Takeda, in accordance with the measuring method described in Japanese Industrial Standard JIS K6911. Riken Co., Ltd.].
Example 1
<Manufacture of master batch>
80 parts by weight of PET (trade name NEH-2070 manufactured by Unitika Ltd.) as a thermoplastic polyester-based resin, and a secondary alkanesulfonic acid sodium salt (trade name Hostapuer SAS93 manufactured by Hoechst, having 16 carbon atoms in a secondary alkyl group; After dry blending 20 parts by weight with a molecular weight of 328 and a melting point of 220 ° C.], the mixture was charged into a twin-screw extruder [diameter: 65 mm, L / D ratio: 37], with a screw rotation speed of 60 rpm and a barrel temperature of 245-280 ° C. Extruded through each nozzle of a multi-nozzle mold (15 nozzles with a diameter of 4 mm are arranged on a straight line, heated to 280 ° C.) connected to the tip of the barrel while melting and kneading at And cooled.
[0042]
Then, the cooled strand-shaped extrudate was sufficiently drained, and then pelletized using a pelletizer to produce a master batch.
<Manufacture of foam>
100 parts by weight of PET as a thermoplastic polyester resin (NEH-2070, trade name, manufactured by Unitika Ltd.), 1.0 part by weight of the master batch produced above, and pyromellitic dianhydride as a crosslinking agent After dry-blending 0.25 parts by weight and 0.012 parts by weight of Teflon powder as a cell regulator, the mixture is charged into a single screw extruder (caliber: 65 mm, L / D ratio: 35) and melted under the following conditions. While kneading, butane (n-butane / isobutane = 7/3) as a foaming agent was injected at a ratio of 0.9 parts by weight to 100 parts by weight of PET of the mixture from a press-fitting pipe connected in the middle of the barrel. did.
-Screw rotation speed: 40 rpm
-Barrel temperature material supply unit: 280 ° C
Compression part: 285 ° C
Melting point: 267 ° C
Next, the molten mixture is extruded into a cylindrical shape through a circular mold (diameter: 80 mm, gap: 0.4 mm, heated to 267 ° C.) connected to the end of the barrel, and continuously formed into a flat plate. An incision was made to produce a foam sheet.
[0043]
The obtained foamed sheet had a good antistatic performance with a thickness of 1.15 mm, a density of 0.35 g / cm ³ , and a surface resistivity ρs of 3.68 × 10 ⁹ Ω. Further, when the foamed structure inside and the appearance of the sheet were visually evaluated, it was confirmed that the foamed structure was uniform and the appearance was good without roughness due to foam breaking.
[0044]
Example 2
A foamed sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the amount of the foaming agent was changed to the same amount of nitrogen.
The obtained foamed sheet had a good antistatic performance with a thickness of 0.8 mm, a density of 0.35 g / cm ³ , and a surface resistivity ρs of 2.78 × 10 ⁹ Ω. Further, when the foamed structure inside and the appearance of the sheet were visually evaluated, it was confirmed that the foamed structure was uniform and the appearance was good without roughness due to foam breaking.
[0045]
Comparative Example 1
In place of 1.0 part by weight of the masterbatch, Nitto Mining Co., Ltd., a trade name of Atrai AS1000 [carbon number of secondary alkyl group belonging to secondary alkanesulfonic acid metal salt described in JP-A-5-222241 described above] 11, metal: sodium, melting point: 160 to 165 ° C.] A foam sheet was produced in the same manner as in Example 2 except that 0.2 parts by weight was used as an antistatic agent.
[0046]
The obtained foamed sheet had a thickness of 0.8 mm and a density of 0.35 g / cm ³ , and these values were the same as those in Example 2. However, the surface resistivity ρs was as high as 9.30 × 10 ¹³ Ω. And antistatic performance was insufficient. Further, when the foamed structure inside and the appearance of the sheet were visually evaluated, the foamed structure varied, and the appearance was poor with roughness due to foam breaking.
[0047]
Comparative Example 2
The antistatic agent, trade name Atrai AS1000 manufactured by Nippon Mining Co., Ltd. was increased to 0.5 part by weight, and 1.0 part by weight of talc as a dispersing aid and 0.1 part by weight of sodium carbonate were added. A foamed sheet was manufactured in the same manner as in Comparative Example 1 except for the addition.
[0048]
The obtained foamed sheet has a thickness of 1.0 mm, a density of 0.3 g / cm ³ , a surface resistivity ρs of 2.40 × 10 ¹⁰ Ω, and an antistatic property corresponding to the increase in the antistatic agent. Was slightly improved. However, when the foamed structure inside the sheet and the appearance of the sheet were visually evaluated, the foamed structure varied, and in addition to the roughness due to foam breaking, talc as a dispersing aid and roughness due to sodium carbonate were used. There was something bad.
[0049]
Table 1 summarizes the above results.
[0050]
[Table 1]

[0051]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, a novel heat treatment that has a uniform foam structure and a good appearance, and has excellent antistatic performance and does not cause various problems due to generation of static electricity. This has a specific effect of being able to provide a plastic polyester resin foam and an efficient method for producing the same.

Claims

For 100 parts by weight of the thermoplastic polyester resin, the formula (1):

And the secondary alkyl group in the above formula, wherein the number of carbon atoms of the secondary alkyl group (= m + n + 3) is 15 to 20, is mixed at a ratio of 10 to 30 parts by weight, melted and kneaded. The obtained masterbatch and the thermoplastic polyester-based resin were mixed at a mixing ratio such that the ratio of the secondary alkanesulfonic acid sodium salt was 0.01 to 1 part by weight based on 100 parts by weight of the total amount of the thermoplastic polyester-based resin. A method for producing a thermoplastic polyester resin foam , comprising setting and blending, and extruding and foaming while melting and kneading under pressure with a foaming agent in an extruder.