JP3601866B2

JP3601866B2 - Method and apparatus for continuously supplying molding material

Info

Publication number: JP3601866B2
Application number: JP718895A
Authority: JP
Inventors: 稔雄野田; 好爾岸田; 治郎藤原
Original assignee: Denki Kagaku Kogyo KK
Current assignee: Denka Co Ltd
Priority date: 1995-01-20
Filing date: 1995-01-20
Publication date: 2004-12-15
Anticipated expiration: 2019-12-15
Also published as: JPH08192427A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、熱可塑性樹脂のシート又はフィルムからなる成形材料を加熱軟化させ、型に圧着して成形を行う熱成形機に、成形材料を巻回した原反ロールより成形材料を供給する方法及びその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、成形機への成形材料の供給は、原反ロールに巻回した成形材料の巻出し先端部６′を、図９に示すように熱成形機の供給口２２に設置した送りチェーン２３とガイド２４との間に作業員が直接セッティングし、この原反ロールの成形材料１がなくなるたびに、次の原反ロールの巻出し先端部を作業員が同様なセッティング作業を繰り返し行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記原反ロールの成形材料がなくなるたびに上記セッティング作業を繰り返し行うことは、かなりの時間的制約を受けることになるため、装置全体の監視がおろそかになりがちである。また、同一成形品を大量に製造する場合には、複数の成形機を同時に作動させることがあるが、この場合、上述の理由から、装置全体を円滑に稼働させるには、現状では、成形機の数の増加に応じて作業員の人数を増やさせなければならなかった。
【０００４】
そこで本発明の目的は、前記セッティング作業を行う回数を少なくし、作業員がこの作業で時間的制約を極力受けないようにして、労力の軽減と省力化を図ることによりコスト性を向上させた、成形材料を巻回した原反ロールより引き続き成形材料を供給する方法及びその装置を開発することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
第一の発明の成形材料を引き続き供給する方法は、熱可塑性樹脂のシート又はフィルムからなる成形材料を加熱軟化させ、型に圧着して成形を行う熱成形機に、成形材料を巻回した原反ロールより成形材料を引き続き供給するため、熱成形に供する成形材料の原反ロール（以下「先行原反ロール」という）の巻出し尾端部を、この原反ロールの後方に並置されかつ第一移動装置に支持された次の原反ロールの巻出し先端部と熱圧着するが、その際に、まず、先行原反ロールの位置でその成形材料がなくなるのを感知して、次の原反ロールに対しより上位にて並置されたクランプ部分を有する二条のコンベヤチェーンからなる第一搬送機に予め両側端縁をクランプされた次の原反ロールの巻出し先端部を、第一搬送機上を移動させて先行原反ロールの巻出し尾端部の直上の熱圧着位置に配置する。前記熱圧着の後に、次の原反ロールの巻出し先端部のクランプを解除し、前記コンベヤチェーンを、それぞれこれらの並置方向外方に移動させて第一搬送機による成形材料の支持を解放し、その後、次の原反ロールを、その支持に供した第一移動装置を作動させて先行原反ロールの位置に移送配置し、次いで、次の原反ロールの後方に並置されかつ第二移動装置に支持された他の原反ロールに対しより上位にて並置されたクランプ部分を有する二条のコンベヤチェーンからなる第二搬送機に予め両側端縁をクランプされた他の原反ロールの巻出し先端部を、この第二搬送機上を移動させて第一搬送機のクランプ部分に固定した後に、第二搬送機のクランプ部分によるクランプを解除し、第二搬送機のコンベヤチェーンを、それぞれこれらの並置方向外方に移動させて第二搬送機による成形材料の支持を解放し、その後、前記他の原反ロールを、その支持に供した第二移動装置を作動させて次の原反ロールの位置に移送配置し、新たな原反ロールを、他の原反ロールの位置に供給して、上記工程を繰り返す。なお、ここでいう熱成形とは、主として真空成形又は圧空成形のことを意味する。
【０００６】
また第二の発明の成形材料を引き続き供給する装置は、第一の発明の方法を実施するための装置であって、熱可塑性樹脂のシート又はフィルムからなる成形材料を加熱軟化させ、型に圧着して成形を行う熱成形機に、成形材料を巻回した原反ロールより成形材料を引き続き供給するため、熱成形に供する成形材料の原反ロールの巻出し尾端部を、この原反ロールの後方に並置された次の原反ロールの巻出し先端部と熱圧着する熱圧着装置と、次の原反ロールを支持しこの原反ロールを先行原反ロールの位置に移動させることができる第一移動装置と、先行原反ロールを巻出し可能に支持した二本のロールからなる支持装置と、先行原反ロールの近傍に位置しこのロールの成形材料がなくなるのを感知するセンサーと、次の原反ロールに対しより上位にて並置されこれらの並置方向に移動可能でありクランプ部分を有する二条のコンベヤチェーンからなる第一搬送機と、次の原反ロールの後方に並置された他の原反ロールに対しより上位にて並置されこれらの並置方向に移動可能でありクランプ部分を有する二条のコンベヤチェーンからなる第二搬送機と、他の原反ロールを支持しこの原反ロールを次の原反ロールの位置に移動させることができる第二移動装置とを有している。
【０００７】
【作用】
本発明は、先行原反ロールの位置でその成形材料がなくなるのを感知して、この原反ロールの巻出し尾端部を、この原反ロールの後方に並置された次の原反ロールの巻出し先端部と上述の方法で熱圧着し、その後、次の原反ロールを先行原反ロールの位置に移送配置し、他の原反ロールを次の原反ロールの位置に移送配置し、新たな原反ロールを他の原反ロールの位置に供給することにより、セッティングした複数本の原反ロールの成形材料が全てなくなるまでは、熱成形プロセスを停止することなく成形材料を熱成形機に引き続き供給することができる。
【０００８】
【実施例】
以下、図１〜図８に例示するところに従って本発明による成形材料を供給する装置及びその方法について説明する。
図１〜図６は、熱成形機に成形材料を引き続き供給するときの一連のプロセスを説明するため、主要動作で静止させた状態の装置を側方から見たものであり、図７は第一及び第二搬送機に原反ロールの巻出し先端部を着脱するのを説明するため後方から見たものであり、図８は熱成形機の供給口を拡大したものである。なお、図中１は成形材料、２は熱成形機、３は原反ロール、４は第一移動装置、５は巻出し尾端部、６は巻出し先端部、７はクランプ部分、８は第一搬送機、９は熱圧着装置、１０は第二移動装置、１１は第二搬送機、１２は支持装置、１３はセンサーである。
【０００９】
成形材料１には、熱可塑性樹脂、例えば、ポリスチレン、スチレンコポリマー、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、及びメタクリル樹脂等を発泡させたシート又はフィルムを用いる。
原反ロール３は、図１に示すように、その中心に円筒状の空洞を有し、先行原反ロール３ａは、この空洞の径よりも小さい間隔で並置された２個のロールからなる支持装置１２によって巻出し可能に支持されている。
【００１０】
成形材料１を熱成形機２に供給するための作業順序としては、まず、図１に示すように、先行原反ロール３ａの近傍にセンサー１３を配置して、このセンサー１３がこのロール３ａの成形材料１ａがなくなるのを感知する。前記センサー１３が感知する前に、次の原反ロール３ｂの巻出し先端部６ｂの両側端縁を図７に示すような二条のコンベヤチェーンからなる第一搬送機８のクランプ部分７でクランプしておき、前記センサー１３が成形材料１ａの材料切れを感知すると同時に、図２に示すように、クランプされたこの巻出し先端部６ｂを、第一搬送機８上を移動させて先行原反ロール３ａの巻出し尾端部５ａの直上の熱圧着位置に配置し、その後、先行原反ロール３ａの巻出し尾端部５ａを次の原反ロール３ｂの巻出し先端部６ｂと熱圧着する。なお、センサー１３が材料切れを感知してから上記の熱圧着を行うまでの時間は３秒以内で行うのが好ましい。
【００１１】
前記熱圧着の後に、第一搬送機８のクランプ部分７による成形材料の固定を解除するとともに、第一搬送機８の一対のコンベヤチェーンをそれぞれこれらの並置方向外方に移動させることにより（図７参照）、図３に示すように、第一搬送機８から成形材料１ｂを解放する。
【００１２】
その後、図４に示すように、次の原反ロール３ｂを、その支持に供した第一移動装置４を作動させて先行原反ロール３ａの位置、すなわち支持装置１２上に移送配置し、次いで、次の原反ロール３ｂの後方に並置されかつ第二移動装置１０に支持された他の原反ロール３ｃに対しより上位にて並置されたクランプ部分１４を有する二条のコンベヤチェーンからなる第二搬送機１１に予め両側端縁をクランプされた他の原反ロール３ｃの巻出し先端部６ｃを、この第二搬送機１１上を移動させて第一搬送機８のクランプ部分７に固定する。
【００１３】
第一及び第二移動装置４、１０は、この実施例では、それぞれ原反ロール３を支持するベルトコンベア１５、１６と、このベルトコンベア１５、１６の後方に位置する回転ロール１７、１８と、ベルトコンベア１５、１６の上方に位置するストッパー１９、２０とで構成している。ストッパー１９、２０は、次の原反ロール３ｂが前記熱圧着をするまでは、この原反ロール３ｂが巻出し可能になるようにするとともにこのロール３ｂが前方に移動しないように作動し、前記熱圧着後は、この原反ロール３ｂを支持装置１２上に移送配置するためストッパー１９が原反ロール３ｂの移動を妨げないようにする。前記回転ロール１７、１８は、次の原反ロール３ｂの位置に原反ロール３が存在しているときには、この原反ロール３の巻出しを可能にし、次の原反ロール３ｂの位置に原反ロールがなくなって他の原反ロールを移送配置するときは、この回転ロール１７は移送を妨げないようにするため、図５に示すように下側方向２１に移動できる構造にする。前記ベルトコンベア１５、１６は、移送時以外は原反ロール３を静止状態で支持する。なお、この実施例では、第一及び第二移動装置４、１０を、ストッパー、回転ロール、及びベルトコンベアで構成したが、本発明はこの構成には限定されない。
【００１４】
次に、第一搬送機８のクランプ部分７に固定された他の原反ロール３ｃの巻出し先端部６ｃの第二搬送機のクランプ部分１４によるクランプを解除し、第二搬送機１１のコンベヤチェーンを、それぞれこれらの並置方向外方に移動させることにより、第二搬送機１１から他の原反ロール３ｃの成形材料１ｃを解放し、その後、他の原反ロール３ｃを、その支持に供した第二移動装置１０を作動させて次の原反ロール３ｂの位置に移送配置する。
【００１５】
さらに、図６に示すように、他の原反ロール３ｃの位置に、新たな原反ロール３ｄを供給することにより図１と同様な状態にする。従って、これらの工程を繰り返すことで成形材料を引き続き供給することができる。なお、新たな原反ロール３ｄを他の原反ロール３ｃの位置に供給する方法としては、第一及び第二移動装置４、１０と同様な構造を有する第三移動装置によって供給する方法や、作業員が直接供給する方法などが挙げられるが、特に限定はしない。
【００１６】
次に、上述した実施例の効果を示すため、作業員が図９に示すように原反ロールの巻出し先端部６′を熱成形機２の供給口２２に成形材料１がなくなるごとにセッティングする方法を有する従来例と対比させて試験を行った。
試験は、成形金型が異なる二台の成形機を同時に稼働させた連続成形を行い、それぞれの成形機に成形材料を巻回した原反ロールを作業員がセッティングする時間間隔を測定した。なお、成形材料には、湘南積水工業（株）製のＰＳＰ（Ｆ１８０×２００）を、成形機には、藤田鉄工（株）製の真空成形機（ＶＦ−６００）を、成形金型には、当社製のトレー型Ａ（Ｑ−２５型）及びトレー型Ｂ（Ｑ−３４型）を用いた。試験結果を表１に示す。
【００１７】
【表１】

【００１８】
表１の結果から、同じ成形金型で比較すると、成形金型がトレー型Ａ、Ｂのいずれについても、実施例は、従来例に比べて上記セッティング作業をする時間間隔を３倍長くすることができた。また、上記の連続成形を作業員一人で行うとすると、実施例は、前記時間間隔が最大で４５分と比較的長いため、２台の成形機を無理なく稼働させることができるが、従来例は、前記時間間隔が最大で１５分しかないので一人でこれらを稼働させることは実質的に無理であった。
【００１９】
【発明の効果】
本発明は、先行原反ロールの位置でその成形材料がなくなるのを感知して、この原反ロールの巻出し尾端部を、この原反ロールの後方に並置された次の原反ロールの巻出し先端部と上述の方法で熱圧着し、その後、次の原反ロールを先行原反ロールの位置に移送配置し、他の原反ロールを次の原反ロールの位置に移送配置し、新たな原反ロールを他の原反ロールの位置に供給することにより、装着した複数本の原反ロール３の成形材料１が全てなくなるまでは、熱成形プロセスを停止することなく成形材料１を熱成形機２に引き続き供給することができる。従って、作業員が、原反ロールの巻出し先端部を熱成形機の供給口に成形材料がなくなるごとに前記セッティング作業を行う従来法に比べて、このセッティング作業の時間間隔が数倍程度長くなるため、この作業による時間的制約が緩和され、その結果、労力の軽減と省力化が図れコスト性が向上する。また、複数の成形機を同時に稼働させる場合にも、１人の作業員で複数の成形機を監視することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に従う代表的な装置を主要動作で静止させた状態の側面図である。
【図２】本発明に従う代表的な装置を主要動作で静止させた状態の側面図である。
【図３】本発明に従う代表的な装置を主要動作で静止させた状態の側面図である。
【図４】本発明に従う代表的な装置を主要動作で静止させた状態の側面図である。
【図５】本発明に従う代表的な装置を主要動作で静止させた状態の側面図である。
【図６】本発明に従う代表的な装置の主要動作で静止させた状態の側面図である。
【図７】第一又は第二搬送機が原反ロールの巻出し先端部を着脱する状態を示した背面図である。
【図８】熱成形機の供給口を拡大した側面図である。
【図９】従来法によって原反ロールの巻出し先端部をセッティングしたときの熱成形機の供給口を拡大した側面図である。
【符号の説明】
１成形材料
２熱成形機
３原反ロール
４第一移動装置
５巻出し尾端部
６巻出し先端部
７クランプ部分
８第一搬送機
９熱圧着装置
１０第二移動装置
１１第二搬送機
１２支持装置
１３センサー
１４第二搬送機のクランプ部分
１５，１６ベルトコンベア
１７，１８回転ロール
１９，２０ストッパー
２１成形材料の供給方向
２２熱成形機の供給口
２３送りチェーン
２４ガイド[0001]
[Industrial applications]
The present invention provides a method for supplying a molding material from a raw roll wound with a molding material to a thermoforming machine which heats and softens a molding material formed of a thermoplastic resin sheet or film and presses and molds the mold into a mold. It concerns the device.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, the supply of the molding material to the molding machine is performed by feeding the molding material unwinding tip 6 ′ wound around a raw fabric roll to a feed chain 23 installed at a supply port 22 of a thermoforming machine as shown in FIG. When the operator directly sets the material between the guide 24 and the molding material 1 of the material roll, the worker repeats the same setting operation for the unwinding tip of the next material roll.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the repetition of the above setting operation every time the material of the material roll runs out is subject to considerable time constraints, so that the monitoring of the entire apparatus tends to be neglected. In the case where the same molded article is manufactured in large quantities, a plurality of molding machines may be operated at the same time. The number of workers had to be increased as the number of workers increased.
[0004]
Therefore, an object of the present invention is to reduce the number of times the setting work is performed, to minimize the time constraints on the work in this work, and to reduce cost and labor by reducing labor and improving cost performance. Another object of the present invention is to develop a method and an apparatus for continuously supplying a molding material from a material roll wound with the molding material.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In the method of continuously supplying the molding material of the first invention, the molding material comprising a thermoplastic resin sheet or film is heated and softened, and the molding material is wound around a thermoforming machine which presses and molds into a mold to perform molding. In order to continuously supply the molding material from the anti-roll, the unwinding tail end of the raw material roll (hereinafter referred to as “preceding raw roll”) of the molding material to be subjected to thermoforming is arranged side by side behind this raw roll and Thermocompression bonding is performed with the unwinding tip of the next material roll supported by one moving device. At this time, first, when the molding material is lost at the position of the preceding material roll, the next material roll is sensed. The unwinding front end of the next material roll preliminarily clamped on both side edges by the first transfer device consisting of a double conveyor chain having a clamp portion arranged in a higher position with respect to the anti-roll, the first transfer device Move up to advance Placing the thermal crimping position immediately above the unwinding the tail end of Le. After the thermocompression bonding, the clamping of the leading end of the next material roll is released, and the conveyor chains are moved outward in the juxtaposition direction to release the support of the molding material by the first conveyor. Then, the next material roll is transferred and arranged at the position of the preceding material roll by operating the first moving device provided for the support, and then the next material roll is juxtaposed behind the next material roll and moved in the second position. Unwinding of another material roll pre-clamped on both side edges by a second conveyor consisting of a double conveyor chain having a clamp part juxtaposed to another material roll supported by the apparatus. After moving the tip portion on the second conveyor and fixing it to the clamp portion of the first conveyor, the clamp by the clamp portion of the second conveyor is released, and the conveyor chain of the second conveyor is Average In the direction to release the support of the molding material by the second conveyor, and thereafter, the other material roll is operated by the second moving device provided for the support, and the position of the next material roll is moved. And a new material roll is supplied to the position of another material roll, and the above process is repeated. The thermoforming here means mainly vacuum forming or pressure forming.
[0006]
Further, the apparatus for continuously supplying the molding material of the second invention is an apparatus for carrying out the method of the first invention, which heats and softens the molding material formed of a thermoplastic resin sheet or film and press-bonds it to a mold. In order to continuously supply the molding material from the raw material roll wound with the molding material to the thermoforming machine which performs the molding, the unwinding tail end of the raw material roll of the molding material to be subjected to the thermoforming is applied to this raw material roll. And a thermocompression bonding device for thermocompression bonding with the unwinding tip of the next material roll, which is juxtaposed behind, and supporting the next material roll and moving this material roll to the position of the preceding material roll. A first moving device, a supporting device consisting of two rolls that support the preceding web roll so that it can be unwound, and a sensor that is located near the preceding web roll and senses that the molding material of this roll is exhausted, For the next roll A first conveyor consisting of two conveyor chains that are juxtaposed and movable in these juxtaposition directions and have a clamp portion, and higher than other raw rolls juxtaposed behind the next raw roll. The second transporter consisting of a double conveyor chain having a clamp portion that can be moved in these juxtaposed directions and supports another material roll, and moves this material roll to the position of the next material roll A second moving device that can be moved.
[0007]
[Action]
The present invention senses that the molding material is exhausted at the position of the preceding web roll, and moves the unwinding tail end of this web roll to the next web roll juxtaposed behind this web roll. Thermocompression bonding with the unwinding tip and the above-described method, then transfer and arrange the next material roll to the position of the preceding material roll, and transfer and arrange the other material roll to the position of the next material roll, By supplying a new material roll to the position of another material roll, the molding material is removed from the thermoforming machine without stopping the thermoforming process until all the materials set for the multiple material rolls are exhausted. Can be supplied continuously.
[0008]
【Example】
Hereinafter, an apparatus and a method for supplying a molding material according to the present invention will be described with reference to FIGS.
FIGS. 1 to 6 are side views of the apparatus in a stationary state in a main operation for explaining a series of processes when a molding material is continuously supplied to a thermoforming machine, and FIG. FIG. 8 is an enlarged view of the supply port of the thermoforming machine, for explaining how the unwinding tip of the material roll is attached to and detached from the first and second conveyors. In the drawing, 1 is a molding material, 2 is a thermoforming machine, 3 is a raw roll, 4 is a first moving device, 5 is an unwinding tail end, 6 is an unwinding tip, 7 is a clamp portion, and 8 is a clamp portion. The first transporter, 9 is a thermocompression bonding device, 10 is a second moving device, 11 is a second transporter, 12 is a support device, and 13 is a sensor.
[0009]
As the molding material 1, a sheet or film obtained by foaming a thermoplastic resin, for example, polystyrene, styrene copolymer, low-density polyethylene, high-density polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, polyethylene terephthalate, or methacrylic resin is used.
As shown in FIG. 1, the material roll 3 has a cylindrical cavity at the center thereof, and the preceding material roll 3a has a support made of two rolls juxtaposed at an interval smaller than the diameter of the cavity. It is unrollably supported by the device 12.
[0010]
In order to supply the molding material 1 to the thermoforming machine 2, first, as shown in FIG. 1, a sensor 13 is disposed near the preceding raw material roll 3 a, and the sensor 13 It is sensed that the molding material 1a has run out. Prior to the detection by the sensor 13, both side edges of the unwinding tip 6b of the next material roll 3b are clamped by the clamp portion 7 of the first conveyor 8 composed of two conveyor chains as shown in FIG. At the same time, the sensor 13 senses that the molding material 1a has run out, and at the same time, the clamped unwinding tip 6b is moved on the first conveyor 8 as shown in FIG. It is arranged at the thermocompression bonding position just above the unwinding tail end 5a of 3a, and then the unwinding tail end 5a of the preceding material roll 3a is thermocompression-bonded to the unwinding tip 6b of the next material roll 3b. It is preferable that the time from when the sensor 13 detects that the material has run out to when the thermocompression bonding is performed be performed within 3 seconds.
[0011]
After the thermocompression bonding, the fixing of the molding material by the clamp portion 7 of the first transporter 8 is released, and the pair of conveyor chains of the first transporter 8 are respectively moved outward in the juxtaposition direction (FIG. 7), the molding material 1b is released from the first conveyor 8 as shown in FIG.
[0012]
Thereafter, as shown in FIG. 4, the next material roll 3b is transferred and arranged on the position of the preceding material roll 3a, that is, on the support device 12, by operating the first moving device 4 used for the support, and then, A second conveyor chain having a clamping portion 14 juxtaposed behind the next web roll 3b and higher than the other web roll 3c supported by the second moving device 10. The unwinding tip 6c of the other material roll 3c whose both edges have been clamped in advance by the transporter 11 is moved on the second transporter 11 and fixed to the clamp portion 7 of the first transporter 8.
[0013]
In this embodiment, the first and second moving

devices

4 and 10 include, respectively,

belt conveyors

15 and 16 that support the material roll 3, and rotating rolls 17 and 18 located behind the

belt conveyors

15 and 16, respectively.

Stoppers

19 and 20 located above the

belt conveyors

15 and 16. The

stoppers

19 and 20 operate so that the material roll 3b can be unwound and the roll 3b does not move forward until the next material roll 3b performs the thermocompression bonding. After the thermocompression bonding, the material roll 3b is transferred and arranged on the support device 12, so that the stopper 19 does not hinder the movement of the material roll 3b. When the material roll 3 is present at the position of the next material roll 3b, the rotating rolls 17 and 18 enable the unwinding of the material roll 3 and move the material roll to the position of the next material roll 3b. When the other roll is transported and arranged without the anti-roll, the rotating roll 17 has a structure capable of moving in the downward direction 21 as shown in FIG. 5 so as not to hinder the transport. The

belt conveyors

15 and 16 support the material roll 3 in a stationary state except during transfer. In this embodiment, the first and second moving

devices

4 and 10 are configured by the stopper, the rotating roll, and the belt conveyor, but the present invention is not limited to this configuration.
[0014]
Next, the clamp of the unwinding tip 6c of the other material roll 3c fixed to the clamp portion 7 of the first transporter 8 by the clamp portion 14 of the second transporter is released, and the conveyor of the second transporter 11 is released. By moving the chains outward in these juxtaposition directions, the molding material 1c of the other material roll 3c is released from the second transporter 11, and then the other material roll 3c is used to support the material. The second moving device 10 is operated to transfer and arrange the next material roll 3b at the next position.
[0015]
Further, as shown in FIG. 6, by supplying a new material roll 3d to the position of another material roll 3c, the same state as in FIG. 1 is obtained. Therefore, the molding material can be continuously supplied by repeating these steps. As a method of supplying a new material roll 3d to the position of another material roll 3c, a method of supplying a new material roll by a third moving device having the same structure as the first and second moving

devices

4 and 10, There is a method of directly supplying by an operator, but there is no particular limitation.
[0016]
Next, in order to show the effect of the above-described embodiment, as shown in FIG. 9, the worker sets the unwinding tip 6 'of the raw roll every time the molding material 1 is exhausted from the supply port 22 of the thermoforming machine 2. The test was performed in comparison with a conventional example having a method of performing the above.
In the test, continuous molding was performed by simultaneously operating two molding machines having different molding dies, and a time interval for an operator to set a raw roll wound with a molding material around each molding machine was measured. The molding material is PSP (F180 × 200) manufactured by Shonan Sekisui Kogyo Co., Ltd., the molding machine is a vacuum molding machine (VF-600) manufactured by Fujita Iron Works, Ltd., and the molding die is The tray type A (Q-25 type) and the tray type B (Q-34 type) manufactured by our company were used. Table 1 shows the test results.
[0017]
[Table 1]

[0018]
From the results shown in Table 1, when comparing the same molding dies, the time interval for performing the above setting operation is three times longer in the embodiment than in the conventional example, regardless of whether the molding dies are tray dies A or B. Was completed. Further, if the above-described continuous molding is performed by one worker, the embodiment can operate two molding machines without difficulty because the time interval is relatively long at a maximum of 45 minutes. It was virtually impossible to operate them alone because the time interval was only up to 15 minutes.
[0019]
【The invention's effect】
The present invention senses that the molding material is exhausted at the position of the preceding web roll, and moves the unwinding tail end of this web roll to the next web roll juxtaposed behind this web roll. Thermocompression bonding with the unwinding tip and the above-described method, then transfer and arrange the next material roll to the position of the preceding material roll, and transfer and arrange the other material roll to the position of the next material roll, By supplying a new material roll to the position of another material roll, the molding material 1 is stopped without stopping the thermoforming process until all the material 1 of the plurality of mounted material rolls 3 is exhausted. It can be subsequently supplied to the thermoforming machine 2. Therefore, the time interval of the setting operation is several times longer than the conventional method in which the worker performs the setting operation every time when the unwinding tip of the raw roll rolls out of the molding material in the supply port of the thermoforming machine. Therefore, the time constraint due to this operation is eased, and as a result, labor is reduced, labor is saved, and cost is improved. Further, even when a plurality of molding machines are operated at the same time, it becomes possible for one worker to monitor the plurality of molding machines.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of a typical device according to the present invention in a stationary state in a main operation.
FIG. 2 is a side view of a typical apparatus according to the present invention in a state where the apparatus is stationary in a main operation.
FIG. 3 is a side view of a typical device according to the present invention in a stationary state in a main operation.
FIG. 4 is a side view of a typical device according to the present invention in a stationary state in a main operation.
FIG. 5 is a side view of a typical device according to the present invention in a stationary state in a main operation.
FIG. 6 is a side view of an exemplary device according to the present invention in a stationary state in a main operation.
FIG. 7 is a rear view showing a state in which the first or second transporter attaches and detaches the unwinding leading end of the material roll.
FIG. 8 is an enlarged side view of a supply port of the thermoforming machine.
FIG. 9 is an enlarged side view of the supply port of the thermoforming machine when the unwinding tip of the material roll is set by a conventional method.
[Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 molding material 2 thermoforming machine 3 raw roll 4 first moving device 5 unwinding tail end 6 unwinding tip 7 clamp portion 8 first transporter 9 thermocompression bonding device 10 second transporter 11 second transporter 12 Supporting device 13 Sensor 14

Clamp portions

15 and 16 of second transfer machine Belt conveyors 17 and 18

Rotating rolls

19 and 20 Stoppers 21 Supply direction of molding material 22 Supply port of thermoforming machine 23 Feed chain 24 Guide

Claims

In a method of heating and softening a molding material made of a sheet or film of a thermoplastic resin and supplying the molding material from a raw roll wound with the molding material to a thermoforming machine that performs molding by pressing to a mold,
The unwinding tail end of the material roll of the molding material to be subjected to thermoforming is thermocompression-bonded to the unwinding tip of the next material roll, which is juxtaposed behind the material roll and supported by the first moving device. At that time,
First, it senses that the molding material has run out at the position of the preceding material roll, and preliminarily transfers the material to the first transfer device comprising a two-row conveyor chain having clamp portions juxtaposed to the next material roll. Through the process of moving the unwinding tip of the next material roll with both side edges clamped on the first transporter and disposing it at the thermocompression bonding position immediately above the unwinding tail end of the preceding material roll. ,
After the thermocompression bonding, the clamping of the leading end of the next material roll is released, and the conveyor chains are moved outward in the juxtaposition direction to release the support of the molding material by the first conveyor. , After that, the next material roll is transferred to the position of the preceding material roll by operating the first moving device provided for its support,
Next, the second conveyor including a two-row conveyor chain having a clamp portion juxtaposed behind the next web roll and juxtaposed to the other web roll supported by the second moving device at a higher position. After moving the unwinding tip of the other material roll, the edges of which are clamped in advance, on the second transporter and fixing it to the clamp portion of the first transporter, the clamp portion of the second transporter is used. Release the clamps, move the conveyor chains of the second transporter outward in these juxtaposed directions, respectively, to release the support of the molding material by the second transporter,
Then, the other material roll is transferred to the position of the next material roll by operating the second moving device provided for its support, and the new material roll is moved to the position of another material roll. A method for continuously supplying a molding material, comprising supplying and repeating the above steps.

In a device for supplying a molding material from a raw roll wound with a molding material to a thermoforming machine which heats and softens a molding material made of a thermoplastic resin sheet or film and presses and molds the mold into a mold,
A thermocompression bonding device that thermocompression-bonds the unwinding tail end of the raw material roll of the molding material to be subjected to thermoforming with the unwinding tip of the next raw material roll juxtaposed behind the raw material roll,
A first moving device capable of supporting the next material roll and moving the material roll to the position of the preceding material roll,
A support device consisting of two rolls that support the preceding web roll so that it can be unwound,
A sensor that is located near the preceding web roll and senses that the molding material of this roll is exhausted,
A first transporter consisting of a double conveyor chain having a clamp portion and being movable in these juxtaposed directions juxtaposed to the next raw roll,
A second transporter comprising a two-row conveyor chain having a clamp portion, which is juxtaposed at a higher position with respect to other stock rolls juxtaposed behind the next stock roll and is movable in these juxtaposition directions,
A second moving device capable of supporting another material roll and moving this material roll to the position of the next material roll,
An apparatus for continuously supplying a molding material, comprising: