JP3605374B2

JP3605374B2 - Casting equipment for resin thin film molding

Info

Publication number: JP3605374B2
Application number: JP2001139122A
Authority: JP
Inventors: 秀雄米谷; 英俊北嶋; 拓也後藤; 治紀中尾; 大介大井
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 1996-10-28
Filing date: 2001-05-09
Publication date: 2004-12-22
Anticipated expiration: 2017-04-21
Also published as: JP2002036336A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フィルム状またはシート状の樹脂製薄膜を成形するためのもので、例えば二軸延伸フィルム機，無延伸フィルム機，シート機等として用いて好適の樹脂製薄膜成形用キャスティング装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図２１および図２２はそれぞれ従来の樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す側面図および正面図である。なお、図２２では、従来装置の幅方向の一端部側のみを図示しているが、他端部側も同様に構成されている。
これらの図２１および図２２に示すように、従来装置においては、押出機（図示省略）により溶融された樹脂をフィルム状またはシート状の薄膜１０２として押し出すＴダイ１０１と、このＴダイ１０１から押し出された薄膜１０２を外周面上に引き取って冷却して送り出すキャスティングロール（冷却ロール）１０３と、薄膜１０２をキャスティングロール１０３上に安定して密着させるための吸引チャンバ（真空ボックス）１０４とがそなえられている。
【０００３】
ここで、キャスティングロール１０３は、ロール支軸１０６によりサイドフレーム１０７に対して回転可能に支持されている。
吸引チャンバ１０４は、Ｔダイ１０１の一方の側面に固定的に取り付けられている。また、吸引チャンバ１０４には真空ポンプ１０５が接続され、この真空ポンプ１０５を作動させることにより、薄膜１０２とキャスティングロール１０３との間の空気が吸引チャンバ１０４の開口部１０４ａを通じて吸引されるように構成されている。
【０００４】
なお、開口部１０４ａは、薄膜１０２がキャスティングロール１０３の外周面に密着を開始する部分の直近において、薄膜１０２の全幅に亘って形成されている。また、吸引チャンバ１０４とキャスティングロール１０３との間には、シール隙間１０４ｂが形成されている。このシール隙間１０４ｂの大きさは、キャスティングロール１０３の回転を許容しながら、薄膜１０２とキャスティングロール１０３との間の密着部において所要の吸引圧（減圧レベル）を確保できるように設定されている。図２１および図２２において、符号１０８は本装置を移動させる際に用いられる車輪を示している。
【０００５】
上述の構成により、図示省略の押出機により溶融された樹脂は、Ｔダイ１０１からフィルム状またはシート状の薄膜１０２として押し出され、キャスティングロール１０３の外周面上に引き取られ冷却されて成形される。
このとき、吸引チャンバ１０４内の空気を真空ポンプ１０５で吸引することにより、吸引チャンバ１０４の開口部１０４ａから、薄膜１０２とキャスティングロール１０３との間の密着部の空気が吸引される。これにより、その密着部が減圧されて、薄膜１０２とキャスティングロール１０３との間に巻き込まれる空気が排除され、溶融樹脂からなる薄膜１０２をキャスティングロール１０３に安定的に密着させることができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、樹脂の種類によっては、Ｔダイ１０１とキャスティングロール１０３との隙間が小さい条件では溶融樹脂の伸長による配向が緩和されずにキャスティングロール１０３で冷却固化されるため、所要のフィルム特性（薄膜特性）が得られない。また、Ｔダイ１０１とキャスティングロール１０３との隙間が小さい条件では、Ｔダイ１０１の出口で生じるミクロな表面凹凸が伸長区間で緩和されずに、冷却固化後、表面荒れとして残り、フィルム品質（薄膜品質）を低下させることになる。
【０００７】
そこで、所要のフィルム特性（薄膜特性）を得るべく樹脂の種類によってＴダイ１０１とキャスティングロール１０３との隙間を変化させることが考えられるが、図２１および図２２に示す従来装置では、吸引チャンバ１０４がＴダイ１０１に対して固定されているため、Ｔダイ１０１とキャスティングロール１０３との隙間を変化させることができない。
【０００８】
例えば、図２１および図２２に示す従来装置において、キャスティングロール１０３を下げて、Ｔダイ１０１とキャスティングロール１０３との隙間を大きくしようとしても、吸引チャンバ１０４とキャスティングロール１０３との間のシール隙間１０４ｂが拡がってしまい、所要の吸引圧が得られず、薄膜１０２とキャスティングロール１０３との間に巻き込まれる空気を排除できず、薄膜１０２をキャスティングロール１０３に安定的に密着させることができなくなる。
【０００９】
また、実験によれば、上述のような吸引チャンバ１０４を用いたキャスティング装置により薄膜１０２を成形する場合、材料樹脂の種類，溶融時の粘度，薄膜１０２の厚さ，成形速度等の条件に応じて、Ｔダイ１０１から吐出された直後の薄膜状の溶融樹脂とキャスティングロール１０３の外周面と吸引チャンバ１０４の先端とから形成される真空空間の形状や、その真空空間への外気の流入の有無が、薄膜１０２のキャスティングロール１０３への安定密着に影響を及ぼす。特に、比較的伸長粘度の低い樹脂では、前記真空空間への外気の流入状況が薄膜１０２のキャスティングロール１０３への安定密着に影響を及ぼしている。
【００１０】
このために、薄膜１０２が振動（揺動）したり吸引チャンバ１０４内に引き込まれたりする不具合が生じ、特に高速で薄膜１０２の成形を行なう場合には、その影響が大きくなる。例えば、図２３に、図２１のＳ−Ｓ線に沿う断面における外気の流入状況（点線矢印が気流を示す）を示すが、この図２３に示すように、Ｂ２部での動圧およびＢ１部での吸い込みによる渦の形成により、薄膜１０２が振動（揺動）したり吸引チャンバ１０４内に引き込まれたりして、薄膜成形の高速化が阻害されることになる。
【００１１】
本発明は、このような課題に鑑み創案されたもので、動圧や渦の形成を抑制できるようにして、薄膜の振動（揺動）や吸引チャンバへの引込みを抑制し、いかなる樹脂に対しても安定した薄膜形成を行なえ、所要の薄膜特性を確保して樹脂製薄膜の品質の向上をはかった、樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の樹脂製薄膜成形用キャスティング装置（請求項１）は、溶融樹脂を薄膜として押し出すダイと、このダイから押し出された薄膜を外周面上に引き取って冷却して送り出す冷却ロールと、薄膜を冷却ロール上に密着させるべく薄膜と冷却ロールとの間の空気を吸引する吸引チャンバとをそなえてなるものにおいて、冷却ロールの幅方向に沿って開口する吸引チャンバの吸引開口部の端部を遮蔽しうる遮蔽板を、薄膜の幅方向に移動可能にそなえたことを特徴としている。このとき、吸引チャンバの前記吸引開口部の端部側方から空気を吸引する吸引ノズルをそなえてもよい（請求項３）。
【００１３】
また、本発明の樹脂製薄膜成形用キャスティング装置（請求項２）は、上述したダイ，冷却ロールおよび吸引チャンバをそなえてなるものにおいて、吸引チャンバの前記吸引開口部の端部側方から空気を吸引する吸引ノズルをそなえたことを特徴としている。
なお、上述した各樹脂製薄膜成形用キャスティング装置において、吸引チャンバを、ダイとは独立に且つ冷却ロールとの間に所要のシール隙間をあけた状態で設置してもよい（請求項４）。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
〔１〕第１実施形態の説明
図１〜図１０は本発明の第１実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を示すもので、図１および図２はそれぞれその模式的な側面図および正面図、図３はその弾性シール部材および遮蔽板の構成および取付状態を示す斜視図、図４はその弾性シール部材の構成および取付状態を示す側断面図、図５はその弾性シール部材の実装状態を示す側断面図、図６は図５に示すものとはサイズの異なる弾性シール部材を実装した状態を示す側断面図、図７および図８はいずれもその操作例を説明するための模式的な側面図、図９は図１のＰ−Ｐ線に沿う断面における外気の流入状況を示す図、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）はいずれも第１実施形態における弾性シール部材の変形例の構成および取付状態を示す側断面図である。
【００１５】
図１および図２に示すように、第１実施形態のキャスティング装置も、押出機（図示省略）により溶融された樹脂をフィルム状またはシート状の薄膜２として押し出すＴダイ（ダイ）１と、このＴダイ１から押し出された薄膜２を外周面上に引き取って冷却して送り出すキャスティングロール（冷却ロール）３と、薄膜２をキャスティングロール３上に安定して密着させるべく薄膜２とキャスティングロール３との間の空気を吸引する吸引チャンバ４０とをそなえて構成されている。また、キャスティングロール３は、ロール支軸１６によりサイドフレーム１７に対して回転可能に支持されており、サイドフレーム１７の下部には、本装置を水平方向へ移動させる際に用いられる車輪１８が装着されている。
【００１６】
本実施形態において、吸引チャンバ４０はＴダイ１とは独立に設けられている。また、吸引チャンバ４０は、キャスティングロール３の外周面に沿うように形成され、その吸引チャンバ４０とキャスティングロール３の外周面との間に所要のシール隙間が形成されるようになっている。このシール隙間の大きさ（間隔）は、キャスティングロール３の回転を許容しながら、薄膜２とキャスティングロール３との間の密着部において所要の吸引圧（減圧レベル）を確保できるように設定されている。
【００１７】
吸引チャンバ４０は、図３，図５および図６に示すように、上壁４１ａ，４１ｂ，後壁４１ｃおよび左右の側壁４１ｄからなる筐体４１と、後壁４１ｃおよび左右の側壁４１ｄの外面下部にそれぞれ固設されたラビリンスパッキン４２および４３とから構成されている。なお、ラビリンスパッキン４３は左右の側壁４１ｄにそれぞれ固設されている。
【００１８】
そして、吸引チャンバ４０の前方（図５，図６中の左方）は開口していて、吸引チャンバ４０の上壁４１ａとキャスティングロール３の外周面との間に吸引口（吸引開口部）４０ａが形成されている。また、筐体４１は、吸引口４０ａを除いて下方側からキャスティングロール３の外周面により閉塞され、筐体４１とキャスティングロール３との間に吸引室４０ｂが形成されている。
【００１９】
ラビリンスパッキン４２および４３は、僅かの間隔を隔ててキャスティングロール３の外周面に対抗しており、後壁４１ｃおよび左右の側壁４１ｄの下部からの空気の流入を小さく抑えている。なお、ラビリンスパッキン４２，４３に代えて、ゴムシールやフェルトシール等を用いることもできる。
【００２０】
このように構成された吸引チャンバ４０（吸引室４０ｂ）には、上壁４１ｂに固設された吸引用ダクト６０を介して真空ポンプ５が接続され、この真空ポンプ５を作動させることにより、薄膜２とキャスティングロール３との間の空気が吸引チャンバ４０の吸引口４０ａを通じて吸引されるように構成されている。また、吸引口４０ａは、薄膜２がキャスティングロール３の外周面に密着を開始する部分の直近において、薄膜２の全幅に亘って形成されている。
【００２１】
そして、所要のシール隙間を保持しながら吸引チャンバ４０をキャスティングロール３の周方向に沿って移動させる周方向移動機構として、駆動部材１１０が用いられている。この駆動部材１１０は、その基端側をキャスティングロール３のロール支軸（回転軸）１６周り（図１中の矢印Ａ方向）に回動可能にロール支軸１６と同軸的に軸支されるとともに先端側に吸引チャンバ４０を固定されている。
【００２２】
また、駆動部材１１０には、キャスティングロール３の半径方向に沿って、２つの長孔１１０ａが形成され、これらの長孔１１０ａを貫通する支持ボルト１１の締め付け位置を調整することにより、吸引チャンバ４０は、駆動部材１１０に対して、キャスティングロール３の半径方向に移動可能に、つまり、キャスティングロール３の外周面と吸引チャンバ４０との間の所要のシール隙間を調整可能に取り付けられている。上述した長孔１１０ａおよび支持ボルト１１により半径方向移動機構が構成されている。なお、図２では、本実施形態の装置の幅方向の一端部側のみを図示しているが、他端部側も同様に構成されている。
【００２３】
さらに、Ｔダイ１と吸引チャンバ４０との間には弾性シール部材５０が介装されており、この弾性シール部材５０によりＴダイ１と吸引チャンバ４０との間の隙間がシールされている。
この弾性シール部材５０は、薄膜２の全幅を超える幅に亘って配置されるもので、図３〜図６に示すように、弾性シール本体５１と取付金具（取付具）５２および５３とから構成されている。
【００２４】
ここで、弾性シール本体５１は、耐熱性に優れ反発弾性が大きく圧縮残留歪みの少ないポリイミドフォーム等の発泡材により、断面半円形の棒状に形成され、その前表面をアルミ箔で被覆したガラスクロス（アルミ箔とガラスクロスとを接着剤により一体的に接着したもの）で覆われている。
この弾性シール本体５１は、その下部を前後から取付金具５２および５３の立ち上がり部５２ｂおよび５３ｂで挟持され、これらの取付金具５２および５３を取付ボルト５５により吸引チャンバ４０の上壁４１ａに対して締め付けて固定することにより、吸引チャンバ４０に対して固定されている。
【００２５】
そして、図５および図６に示すように、弾性シール部材５０は、弾性シール本体５１をＴダイ１に対し弾性力をもって押圧接触させることによりＴダイ１と吸引チャンバ４０との間を閉塞している。
取付金具５３は、取付金具５２上に載る形で配置され、取付金具５２側に形成された長孔５２ａと取付金具５３側に形成されたボルト孔５３ａとを整合させた状態で、これらの長孔５２ａとボルト孔５３ａとに、ワッシャ５４を介して取付ボルト５５を貫通させて吸引チャンバ４０の上壁４１ａに対して締め付けることにより、取付金具５２および５３が一体的に固定される。図４に示すように、取付ボルト５５と螺合する上壁４１ａ側の雌ネジは、裏板４１ｅによって盲ネジとして構成されている。
【００２６】
長孔５２ａは、図６に示すように、大きさの異なる弾性シール本体５１を吸引チャンバ４０に取り付けるべく取付金具５３の位置を変更できるようにするために形成されている。また、長孔５３ａは、取付金具５２側の長孔５２ａと協働して、吸引チャンバ４０に対する弾性シール部材５０の取付位置を調整できるようにするために形成されており、図５や図６に実線で示す位置から、図５や図６に一点鎖線Ａ３で示す位置に弾性シール部材５０を移動して取り付けることも可能である。
【００２７】
なお、図１，図５および図７では、第１実施形態の装置において、例えば薄膜（フィルム，シート）２が薄いため、その薄膜２を吸引チャンバ４０により吸引する力が比較的小さくて十分で、Ｔダイ１とキャスティングロール３との間の距離を小さく設定した状態が示されている。図６および図８では、第１実施形態の装置において、例えば薄膜（フィルム，シート）２が厚いため、その薄膜２を吸引チャンバ４０により吸引する力を比較的大きくする必要があり、Ｔダイ１とキャスティングロール３との間の距離を大きく設定した状態が示されている。
【００２８】
さらに、第１実施形態のキャスティング装置では、図１および図３に示すように、冷却ロール３の幅方向に沿って開口する吸引チャンバ４０の吸引口（吸引開口部）４０ａの端部に、その端部開口を遮蔽して端部からの吸い込みを抑制するための遮蔽板１６０が、薄膜２の幅方向に移動可能に取り付けられている。なお、図２，図７および図８において、遮蔽板１６０の図示は省略されている。
【００２９】
つまり、図３に示すように、遮蔽板１６０には、長孔１６０ａが形成されており、この長孔１６０ａを貫通し且つワッシャ１６１を介し吸引チャンバ４０の上壁４１ａに対して締め付けられる取付ボルト１６２により、遮蔽板１６０は、吸引チャンバ４０に取り付けられている。遮蔽板１６０は、その長孔１６０により薄膜２の幅方向に移動可能で、吸引チャンバ４０の吸引口４０ａの端部の遮蔽量を調整できるようになっている。なお、図３では、本実施形態の装置の幅方向の一端部側のみを図示しているが、他端部側も同様に構成されている。
【００３０】
次に、上述のごとく構成された本発明の第１実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置の動作について説明する。
図示省略の押出機により溶融された樹脂は、Ｔダイ１からフィルム状またはシート状の薄膜２として押し出され、キャスティングロール３の外周面上に引き取られ冷却されて成形される。
【００３１】
このとき、吸引チャンバ４０内の空気を真空ポンプ５で吸引することにより、吸引チャンバ４０の吸引口（吸引開口部）４０ａから、薄膜２とキャスティングロール３との間の密着部の空気が吸引される。これにより、その密着部近傍の空間が減圧されて、薄膜２とキャスティングロール３との間に巻き込まれる空気が排除され、溶融樹脂からなる薄膜２をキャスティングロール３に安定的に密着させることができる。
【００３２】
ここで、所要のフィルム特性（薄膜特性）を得るべく樹脂の種類によってＴダイ１とキャスティングロール３との隙間を変化させる場合について考える。例えば、キャスティングロール３を後退させる（下げる）ことにより、Ｔダイ１とキャスティングロール３との隙間（間隔）を大きくすることができる。しかし、従来装置では、キャスティングロール３を後退させただけでは、薄膜２と吸引チャンバ４０の吸引口（吸引開口部）４０ａとの間隔が大きくなるほか、吸引チャンバ４０とキャスティングロール３との間のシール隙間も大きくなり、薄膜２とキャスティングロール３との間の密着部近傍の空間（減圧空間）を所要の減圧レベルにすることができなくなる。
【００３３】
特に、本実施形態では、図７および図８に示すように、キャスティングロール３を後退させることで、Ｔダイ１とキャスティングロール３との隙間を大きくすることができる。ただし、単にキャスティングロール３を後退させただけでは、薄膜２とキャスティングロール３の外周面と吸引チャンバ４０の先端とで形成される側面の開口部が大きくなり、所要の減圧レベルに達しない。
【００３４】
本実施形態では、吸引チャンバ４０がＴダイ１から分離されこのＴダイ１とは独立的に設けられ、その吸引チャンバ４０を、キャスティングロール３との間で所要のシール隙間を保持しながら、駆動部材１１０により、キャスティングロール３の周方向に沿って移動させることができる。
【００３５】
従って、Ｔダイ１とキャスティングロール３との隙間が大きい場合には、吸引チャンバ４０を駆動部材１１０によりロール支軸１６周りに反時計周り方向へ移動させて所要位置まで前進させ、吸引チャンバ４０の吸引口（吸引開口部）４０ａを薄膜２とキャスティングロール３との密着開始部に近付けることにより、薄膜２と吸引チャンバ４０の吸引口４０ａとの間隔を小さくする。逆に、Ｔダイ１とキャスティングロール３との隙間が小さい場合には、吸引チャンバ４０を駆動部材１１０によりロール支軸１６周りに時計周り方向へ移動させて所要位置まで後退させる。
【００３６】
例えば図７に示すごとく、駆動部材１１０に取り付けられた吸引チャンバ４０を所要の位置まで前進させ、側面の開口部を小さくし、吸引チャンバ４０内の空気を真空ポンプ５で所要の減圧レベルに吸引することにより、Ｔダイ１からの押し出し直後で溶融状態の薄膜２をキャスティングロール３に安定的に密着させることができる。
【００３７】
また、このとき、吸引チャンバ４０がキャスティングロール３の外周面に沿うように形成されているので、吸引チャンバ４０が駆動部材１１０により回動しても、吸引チャンバ４０とキャスティングロール３の外周面との間には常に所要のシール隙間が保持されている。
【００３８】
上述のように吸引チャンバ４０の位置が設定されるとともにシール隙間が保持されることにより、Ｔダイ１とキャスティングロール３との隙間の大きさによることなく、減圧空間で所要の減圧レベルが確保され、薄膜２とキャスティングロール３との間における空間の減圧を吸引チャンバ４０によって安定的に行なうことができる。
なお、駆動部材１１０をロール支軸１６周りに回転駆動して吸引チャンバ４０を回動させる操作は、人手で行なってもよいし、図示省略の駆動機構（駆動モータ）を用いて行なってもよい。
【００３９】
一方、上述したように、溶融樹脂はＴダイ１から押し出され薄膜２となってキャスティングロール３に巻き取られて冷却成形されるが、このとき、吸引チャンバ４０を用いない場合、溶融状態の薄膜２は、キャスティングロール３に引かれて、図５または図６に二点鎖線Ａ１で示すような方向に走り、薄膜２とキャスティングロール３との間に空気が巻き込まれるために、薄膜２の品質が低下する。
【００４０】
そこで、吸引チャンバ４０の吸引動作により薄膜２の後側（図５，図６の右側）を負圧とし、前側との圧力差で薄膜２を後側に引いて薄膜２の姿勢を、図５や図６に実線で示すように立たせることにより、薄膜２がキャスティングロール３へ入る角度を大きくする。
【００４１】
薄膜２の後側に負圧を作るために薄膜２の後側に仕切りを形成して薄膜２との間の空気を吸引チャンバ４０によって吸引するが、この仕切られた空間の大きさが適切でないと、薄膜２が、吸引される空気によって振動する不安定現象が発生する。特に、図６に矢印Ａ２で示すように、Ｔダイ１と吸引チャンバ４０との間を通って吸引室４０ｂ内へ空気が流入する場合には、不安定になり易い。
【００４２】
このため、吸引チャンバ４０の先端を不安定現象が発生し難い最適な位置に調整するが、その調整のために吸引チャンバ４０の位置を変更しても外部からの空気の流入通路が形成されないようにＴダイ１と吸引チャンバ４０との間の隙間を閉ざしておく必要がある。
【００４３】
本実施形態の弾性シール部材５０は、吸引チャンバ４０の上面とＴダイ１の下面との間の隙間が変わっても弾性的に変形して自動的にその隙間を塞ぎ続けるようになっている。つまり、上述のごとくＴダイ１とキャスティングロール３との隙間の大きさや吸引チャンバ４０の位置を変化させることにより、Ｔダイ１と吸引チャンバ４０との隙間（間隔）が変化しても、本実施形態では、Ｔダイ１と吸引チャンバ４０との間に弾性シール部材５０が介装されているため、その変化に追随しながらＴダイ１と吸引チャンバ４０との間が弾性シール部材５０で閉塞される。これにより、Ｔダイ１，薄膜２および吸引チャンバ４０で囲まれる減圧空間の気密性を確保でき、その減圧空間において所要の減圧レベルを確実に得ることができる。
【００４４】
なお、図５および図６では、吸引チャンバ４０が移動する前の弾性シール部材５０の輪郭形状（Ｔダイ１から押圧されて変形する前の輪郭形状）が二点鎖線で示されている。
また、Ｔダイ１とキャスティングロール３との位置関係を大きく変更する場合には、図６や図８に示すように、弾性シール部材５０自体を別のサイズのものと交換して調整することになる。
さらに、弾性シール部材５０を、Ｔダイ１の下面に取り付けて、吸引チャンバ４０の上面側に対し弾性力をもって押圧接触させるようにしてもよい。
【００４５】
ついで、図９を参照しながら遮蔽板１６０による作用効果について説明する。
図２３に示した従来例では、前述した通り、吸引チャンバ１０４の前面開口部に対して、前面からの流れが主流となるため、Ｂ２部での動圧およびＢ１部での吸い込みによる渦の形成により、薄膜１０２が振動（揺動）したり吸引チャンバ１０４内に引き込まれたりする不具合を生じていた。
【００４６】
これに対して、本実施形態では、図９に点線矢印で示すように、遮蔽板１６０の整流効果により、前面開口部に対して、側面からの流れが主流となるため、動圧や渦の形成が抑制され、薄膜２の振動（揺動）や吸引チャンバ４０への引込みが抑制され、いかなる樹脂においても安定した薄膜成形を行なうことが可能になる。
【００４７】
特に、本実施形態では、比較的、伸長粘度の低い樹脂による薄膜形成に際して、薄膜２をキャスティングロール３に安定的に密着させるのに大きな効果を発揮する。
なお、薄膜２のネッキング量に応じて遮蔽板１６０を移動させることにより、気流を適切に制御することができる。
【００４８】
このように、本発明の第１実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置によれば、吸引チャンバ４０の位置を変化させても吸引チャンバ４０の上面とＴダイ１の下面との間の隙間を弾性シール部材５０により確実に且つ自動的に塞ぐことができるので、Ｔダイ１，薄膜２および吸引チャンバ４０で囲まれる減圧空間の気密性を確保することができ、その減圧空間において所要の減圧レベルを確実に得ることができる。
【００４９】
また、個々の薄膜（フィルム，シート）２の生産運転の開始に先んじて行なう最適条件を求めるための吸引チャンバ４０の位置調整に際しても、上述の通り、吸引チャンバ４０の位置を変化させても吸引チャンバ４０の上面とＴダイ１の下面との間の隙間を弾性シール部材５０により確実に且つ自動的に塞ぐことができるので、その隙間から吸引チャンバ４０へ空気が流入するために生じる薄膜２の振動を確実に防止でき、調整作業が極めて容易に行なえるとともに、調整作業から続けて生産運転に直ちに入ることができる。
【００５０】
そして、吸引チャンバ４０が、キャスティングロール３との間に所要のシール隙間を保持しながら、キャスティングロール３の周方向に移動可能であり、且つ、キャスティングロール３の半径方向にも移動可能であり、吸引チャンバ４０とキャスティングロール３との間のシール隙間を調整できるほか、弾性シール部材５０により、Ｔダイ１の下面と吸引チャンバ４０の上面との間の隙間の大小によらず、その隙間をシールすることができる。
【００５１】
従って、Ｔダイ１とキャスティングロール３との間の隙間の大小によらず、薄膜２とキャスティングロール３との間における空間の減圧を吸引チャンバ４０によって安定的に行なうことができるので、いかなる樹脂に対してもＴダイ１とキャスティングロール３との隙間を適切に設定することが可能になり、所要のフィルム特性（薄膜特性）が確保されて樹脂製薄膜（フィルムまたはシート）２の品質を大幅に向上させることができる。
【００５２】
さらに、吸引チャンバ４０の吸引口（吸引開口部）４０ａの端部を遮蔽しうる遮蔽板１６０をそなえることにより、Ｔダイ１から押し出される薄膜２とキャスティングロール３と吸引チャンバ４０とで形成される空間への吸い込みによる流れの主流が制御され、薄膜の振動（揺動）や吸引チャンバ４０内への薄膜２の引込みなどを抑制することができる。従って、いかなる樹脂においても安定した薄膜成形を行なうことが可能になり、所要の薄膜特性が確保されて樹脂製薄膜の品質を大幅に向上できる。
【００５３】
なお、Ｔダイ１と吸引チャンバ４０との間を閉塞する弾性シール部材として、図３〜図６により前述した弾性シール部材５０に代えて、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）のいずれかに示すような板バネ５６ａ〜５６ｃが用いられてもよい。ここで、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）はいずれも第１実施形態における弾性シール部材の変形例の構成および取付状態を示す側断面図である。
【００５４】
これらの板バネ５６ａ〜５６ｃは、例えばステンレス等の耐蝕性のある薄い金属製（板厚は１ｍｍ以下）のもので、薄膜２の全幅を超える幅に亘って配置され吸引チャンバ４０の上壁４１ａに取付ボルト５５により取り付けられている。そして、金属製板バネ５６ａ〜５６ｃをＴダイ１の下面に対し弾性力をもって押圧接触させることによりＴダイ１の下面と吸引チャンバ４０の上面との間が閉塞されている。
【００５５】
図１０（ａ）に示す板バネ５６ａは、先端を円弧状に膨らませて折り返した形状を有しており、図１０（ｂ）に示す板バネ５６ｂは、上部に円弧部を有する山形のものであり、図１０（ｃ）に示す板バネ５６ｃは、先端側を上方に向けた鈎形のものであり、いずれの図においてもＴダイ１と接触して変形した状態を二点鎖線で示している。
【００５６】
これらの板バネ５６ａ〜５６ｃは、いずれもＴダイ１の下面と吸引チャンバ４０の上面との両方に弾性力をもって接触して隙間を塞ぐもので、その形状は、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示す形状に限定されるものではない。また、板バネ５６ａ〜５６ｃを、Ｔダイ１の下面に取り付けて、吸引チャンバ４０の上面側に対し弾性力をもって押圧接触させるようにしてもよい。
【００５７】
また、Ｔダイ１とキャスティングロール３との位置関係を大きく変更する場合には、板バネ５６ａ〜５６ｃ自体を別のサイズのものと交換して調整することになる。
弾性シール部材５０に代え図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示すような板バネ５６ａ〜５６ｃを用いても、第１実施形態の弾性シール部材５０と同様の作用効果を得ることができる。
【００５８】
〔２〕第２実施形態の説明
図１１〜図１３は本発明の第２実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を示すもので、図１１はその模式的な側面図、図１２はその弾性シール部材および吸引ノズルの構成および取付状態を示す斜視図、図１３は図１１のＱ−Ｑ線に沿う断面における外気の流入状況を示す図である。なお、既述の符号と同一の符号は同一もしくは同様の部分を示しているので、その説明は省略する。
【００５９】
この第２実施形態は、図１１に示すように、前述した第１実施形態とほぼ同様に構成されているが、本実施形態では、図１１および図１２に示すように、吸引チャンバ４０の吸引口（吸引開口部）４０ａの端部に、第１実施形態の遮蔽板１６０に代えて、その端部側方から空気を吸引するサイド吸引ノズル７０が取り付けられている。このサイド吸引ノズル７０は真空ポンプ７１に接続されており、この真空ポンプ７１により吸引チャンバ４０の吸引口４０ａの端部における空気がサイド吸引ノズル７０から吸引されるようになっている。なお、図１２では、本実施形態の装置の幅方向の一端部側のみを図示しているが、他端部側も同様に構成されている。
【００６０】
上述のごとく構成された第２実施形態の樹脂製薄膜成形用キャスティング装置も、基本的には第１実施形態と同様に動作するので、ここでは、図１３を参照しながらサイド吸引ノズル７０による作用効果についてのみ説明する。
本実施形態では、図１３に点線矢印で示すように、サイド吸引ノズル７０の吸引動作により、サイド吸引ノズル７０への吸い込みによる流れが主流となり、動圧や渦の形成が抑制され、薄膜２の振動（揺動）や吸引チャンバ４０への引込みが抑制され、いかなる樹脂においても安定した薄膜成形を行なうことが可能になる。
【００６１】
特に、本実施形態では、比較的、伸長粘度の低い樹脂による薄膜形成に際して、薄膜２をキャスティングロール３に安定的に密着させるのに大きな効果を発揮する。
なお、真空ポンプ５および７１により吸引チャンバ４０およびサイド吸引ノズル７０への吸い込み空気量をそれぞれ制御することで、気流を制御することができる。
【００６２】
このように、本発明の第２実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置によれば、第１実施形態と同様の作用効果が得られるほか、吸引チャンバ４０の吸引開口部４０ａの端部側方から空気を吸引するサイド吸引ノズル７０をそなえることにより、Ｔダイ１から押し出される薄膜２とキャスティングロール３と吸引チャンバ４０とで形成される空間への吸い込みによる流れの主流が制御され、薄膜２の振動（揺動）や吸引チャンバ４０内への薄膜２の引込みなどを抑制することができる。従って、いかなる樹脂においても安定した薄膜成形を行なうことが可能になり、所要の薄膜特性が確保されて樹脂製薄膜の品質を大幅に向上できる。
なお、第２実施形態においても、弾性シール部材５０に代えて、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示した板バネ５６ａ〜５６ｃを用いてもよい。
【００６３】
〔３〕第３実施形態の説明
図１４〜図１６は本発明の第３実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を示すもので、図１４はその模式的な側面図、図１５はその弾性シール部材，遮蔽板および吸引ノズルの構成および取付状態を示す斜視図、図１６は図１４のＲ−Ｒ線に沿う断面における外気の流入状況を示す図である。なお、既述の符号と同一の符号は同一もしくは同様の部分を示しているので、その説明は省略する。
【００６４】
この第３実施形態は、図１４に示すように、前述した第１実施形態とほぼ同様に構成されているが、本実施形態では、図１４および図１５に示すように、第１実施形態で説明した遮蔽板１６０と第２実施形態で説明したサイド吸引ノズル７０との両方がそなえられている。
【００６５】
つまり、吸引チャンバ４０の吸引口（吸引開口部）４０ａの端部に、その端部開口を遮蔽して端部からの吸い込みを抑制するための遮蔽板１６０が、薄膜２の幅方向に移動可能に取り付けられ、この遮蔽板１６０（即ち、吸引チャンバ４０の吸引口４０ａの端部）に、その端部側方から空気を吸引するサイド吸引ノズル７０が取り付けられている。このサイド吸引ノズル７０は真空ポンプ７１に接続されており、この真空ポンプ７１により吸引チャンバ４０の吸引口４０ａの端部における空気がサイド吸引ノズル７０から吸引されるようになっている。
【００６６】
また、第１実施形態と同様、図１５に示すように、遮蔽板１６０には、長孔１６０ａが形成されており、この長孔１６０ａを貫通し且つワッシャ１６１を介し吸引チャンバ４０の上壁４１ａに対して締め付けられる取付ボルト１６２により、遮蔽板１６０は、吸引チャンバ４０に取り付けられている。遮蔽板１６０は、その長孔１６０により薄膜２の幅方向に移動可能で、吸引チャンバ４０の吸引口４０ａの端部の遮蔽量を調整できるようになっている。
【００６７】
なお、図１５では、本実施形態の装置の幅方向の一端部側のみを図示しているが、他端部側も同様に構成されている。
上述のごとく構成された第３実施形態の樹脂製薄膜成形用キャスティング装置も、基本的には第１実施形態と同様に動作するので、ここでは、図１６を参照しながら遮蔽板１６０およびサイド吸引ノズル７０による作用効果についてのみ説明する。
【００６８】
本実施形態では、図１６に点線矢印で示すように、サイド吸引ノズル７０の吸引動作により、サイド吸引ノズル７０への吸い込みによる流れが主流となることに加え、遮蔽板１６０により吸引チャンバ４０への吸い込みを整流することで、動圧や渦の形成が抑制され、薄膜２の振動（揺動）や吸引チャンバ４０への引込みが抑制され、いかなる樹脂においても安定した薄膜成形を行なうことが可能になる。
【００６９】
特に、本実施形態では、比較的、伸長粘度の低い樹脂による薄膜形成に際して、薄膜２をキャスティングロール３に安定的に密着させるのに大きな効果を発揮する。
なお、本実施形態でも、真空ポンプ５および７１により吸引チャンバ４０およびサイド吸引ノズル７０への吸い込み空気量をそれぞれ制御することで、気流を制御することができる。
【００７０】
このように、本発明の第３実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置によれば、第１実施形態と同様の作用効果が得られるほか、吸引チャンバ４０の吸引開口部４０ａの端部を遮蔽しうる遮蔽板１６０と吸引チャンバ４０の吸引開口部４０ａの端部側方から空気を吸引するサイド吸引ノズル７０とをそなえることにより、Ｔダイ１から押し出される薄膜２とキャスティングロール３と吸引チャンバ４０とで形成される空間への吸い込みによる流れの主流が制御され、薄膜２の振動（揺動）や吸引チャンバ４０内への薄膜２の引込みなどを抑制することができる。従って、いかなる樹脂においても安定した薄膜成形を行なうことが可能になり、所要の薄膜特性が確保されて樹脂製薄膜の品質を大幅に向上できる。
なお、第３実施形態においても、弾性シール部材５０に代えて、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示した板バネ５６ａ〜５６ｃを用いてもよい。
【００７１】
〔４〕第４実施形態の説明
図１７および図１８は、それぞれ、本発明の第４実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す側面図および正面図である。なお、図中、既述の符号と同一の符号は同一もしくは同様の部分を示しているので、その説明は省略する。
【００７２】
この第４実施形態では、図１７および図１８に示すように、所要のシール隙間を保持しながら吸引チャンバ４０をキャスティングロール３の周方向に沿って移動させる周方向移動機構として、ガイドフレーム（ガイド部材）１３が用いられるとともに、吸引チャンバ４０をキャスティングロール３の半径方向に移動させて所要のシール隙間を調整する半径方向移動機構として、取付ボルト１２が用いられている。
【００７３】
ここで、ガイドフレーム１３は、キャスティングロール３のロール支軸１６の側端を軸支するサイドフレーム１７に対して、取付ボルト１２により取り付けられている。このガイドフレーム１３には、吸引チャンバ４０をキャスティングロール３の周方向に沿って案内すべく、吸引チャンバ４０の側面に取り付けられた２つのピン（またはロール）１１ａ，１１ａを係合される長穴状ガイドレール１３ａが形成されている。
【００７４】
そして、本実施形態では、取付ボルト１２によってサイドフレーム１７に対するガイドフレーム１３の取付高さ位置を調整することにより、キャスティングロール３の外周面と吸引チャンバ４０との間の所要のシール隙間を調整できるようになっている。つまり、上述した取付ボルト１２が半径方向移動機構としての機能を果している。
【００７５】
また、Ｔダイ１の下面と吸引チャンバ４０の上面との間の隙間は、吸引チャンバ４０に取り付けられた、前述の弾性シール部材５０（もしくは板バネ５６ａ〜５６ｃ）により閉塞されている。
なお、第４実施形態のキャスティング装置において、上述した周方向移動機構および半径方向移動機構以外の構成は、第１〜第３実施形態と同様に構成されているので、その説明は省略する。ただし、図１７および図１８においては、第１〜第３実施形態で説明した遮蔽板１６０やサイド吸引ノズル７０の図示は省略されている。また、図１８では、本実施形態の装置の幅方向の一端部側のみを図示しているが、他端部側も同様に構成されている。
【００７６】
上述のごとく構成された本発明の第４実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置によれば、周方向移動機構や半径方向移動機構の構成が第１〜第３実施形態と異なるだけであり、第１〜第３実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００７７】
ただし、第４実施形態では、Ｔダイ１とキャスティングロール３との隙間が大きい場合、吸引チャンバ４０をガイドフレーム１３の長穴状ガイドレール１３ａに沿って反時計周り方向（図１７の左方）へ移動させて所要位置まで前進させ、吸引チャンバ４０の吸引開口部４０ａを薄膜２とキャスティングロール３との密着開始部に近付けることにより、薄膜２と吸引チャンバ４の吸引開口部４０ａとの間隔を小さくする。逆に、Ｔダイ１とキャスティングロール３との隙間が小さい場合、吸引チャンバ４０をガイドフレーム１３の長穴状ガイドレール１３ａに沿って時計周り方向（図１７の右方）へ移動させて所要位置まで後退させる。
【００７８】
このとき、第１〜第３実施形態と同様、吸引チャンバ４０がキャスティングロール３の外周面に沿うように形成されているので、吸引チャンバ４０がガイドフレーム１３の長穴状ガイドレール１３ａに沿って移動しても、吸引チャンバ４０とキャスティングロール３の外周面との間には常に所要のシール隙間が保持されている。
なお、吸引チャンバ４０をガイドレール１３ａに沿って移動させる操作は、人手で行なってもよいし、図示省略の駆動機構を用いて行なってもよい。
【００７９】
〔５〕第５実施形態の説明
図１９および図２０は、それぞれ、本発明の第５実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す側面図および正面図である。なお、図中、既述の符号と同一の符号は同一もしくは同様の部分を示しているので、その説明は省略する。
【００８０】
この第５実施形態では、図１９および図２０に示すように、所要のシール隙間を保持しながら吸引チャンバ４０をキャスティングロール３の周方向に沿って移動させる周方向移動機構として、駆動部材２０およびガイドフレーム（ガイド部材）２３が用いられるとともに、吸引チャンバ４０をキャスティングロール３の半径方向に移動させて所要のシール隙間を調整する半径方向移動機構として、取付ボルト２２用いられている。
【００８１】
ここで、駆動部材２０は、その基端側をキャスティングロール３のロール支軸１６周りに回動可能にロール支軸１６と同軸的に軸支され、この駆動部材２０の先端側にガイドフレーム２３が、取付ボルト２２により取り付けられている。このガイドフレーム２３には、吸引チャンバ４０をキャスティングロール３の周方向に沿って案内すべく、吸引チャンバ４０の側面に取り付けられた２つのピン（またはロール）１１ａ，１１ａを係合される長穴状ガイドレール２３ａが形成されている。
【００８２】
そして、本実施形態では、取付ボルト２２によって駆動部材２０に対するガイドフレーム２３の取付高さ位置を調整することにより、キャスティングロール３の外周面と吸引チャンバ４０との間の所要のシール隙間を調整できるようになっている。つまり、上述した取付ボルト２２が半径方向移動機構としての機能を果している。
【００８３】
また、Ｔダイ１の下面と吸引チャンバ４０の上面との間の隙間は、吸引チャンバ４０に取り付けられた、前述の弾性シール部材５０（もしくは板バネ５６ａ〜５６ｃ）により閉塞されている。
なお、第５実施形態のキャスティング装置において、上述した周方向移動機構および半径方向移動機構以外の構成は、第１〜第３実施形態と同様に構成されているので、その説明は省略する。ただし、図１９および図２０においては、第１〜第３実施形態で説明した遮蔽板１６０やサイド吸引ノズル７０の図示は省略されている。また、図２０では、本実施形態の装置の幅方向の一端部側のみを図示しているが、他端部側も同様に構成されている。
【００８４】
第５実施形態では、Ｔダイ１とキャスティングロール３との隙間が大きい場合には、吸引チャンバ４０を駆動部材２０によりロール支軸１６周りに反時計周り方向へ移動させて適当な位置まで前進させる粗調整を行なってから、吸引チャンバ４０をガイドフレーム２３の長穴状ガイドレール２３ａに沿って移動させ所要位置に位置決めする微調整を行ない、吸引チャンバ４０の吸引口４０ａを薄膜２とキャスティングロール３との密着開始部に近傍に位置決めする。
【００８５】
逆に、Ｔダイ１とキャスティングロール３との隙間が小さい場合には、吸引チャンバ４０を駆動部材２０によりロール支軸１６周りに時計周り方向へ移動させて適当な位置まで後退させる粗調整を行なってから、吸引チャンバ４０をガイドフレーム２３の長穴状ガイドレール２３ａに沿って移動させ所要位置に位置決めする微調整を行なう。
【００８６】
このとき、第１〜第３実施形態と同様、吸引チャンバ４０がキャスティングロール３の外周面に沿うように形成されているので、吸引チャンバ４０が駆動部材２０により回動しても、また、吸引チャンバ４０がガイドフレーム２３の長穴状ガイドレール２３ａに沿って移動しても、吸引チャンバ４０とキャスティングロール３の外周面との間には常に所要のシール隙間が保持されている。
【００８７】
なお、駆動部材２０をロール支軸１６周りに回転駆動して吸引チャンバ４０を回動させる操作は、人手で行なってもよいし、図示省略の駆動機構（駆動モータ）を用いて行なってもよい。同様に、吸引チャンバ４０をガイドレール２３ａに沿って移動させる操作は、人手で行なってもよいし、図示省略の駆動機構を用いて行なってもよい。
【００８８】
上述のごとく構成された本発明の第５実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置によれば、周方向移動機構や半径方向移動機構の構成が第１〜第３実施形態と異なるだけであり、第１〜第３実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
また、第５実施形態では、吸引チャンバ４の位置決めを駆動部材２０による粗調整とガイドフレーム２３による微調整との２段階で行なうので、高い精度で位置決めを行なうことができる。
【００８９】
なお、上述した第１〜第５実施形態では、Ｔダイ１と吸引チャンバ４０との間を弾性シール部材５０もしくは板バネ５６ａ〜５６ｃにより閉塞しているが、Ｔダイ１と吸引チャンバ４０との隙間をその大きさの変化に追随しながら閉塞できるものであればよく、ゴム等の弾性体のほか、蛇腹状の部材などを用いることもできる。
【００９０】
また、周方向移動機構や半径方向移動機構は、上述したものに限定されるものではなく、所要のシール隙間を保持しながら吸引チャンバ４０をキャスティングロール３の周方向に沿って移動させることのできる周方向移動機構や、吸引チャンバ４０をキャスティングロール３の半径方向に移動させて所要のシール隙間を調整することのできる半径方向移動機構であれば、他の機構を用いてもよい。さらに、周方向移動機構のみをそなえてもよい。
【００９１】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の樹脂製薄膜成形用キャスティング装置（請求項１〜請求項４）によれば、吸引チャンバの吸引開口部の端部を遮蔽しうる遮蔽板や、吸引チャンバの吸引開口部の端部側方から空気を吸引する吸引ノズルをそなえることにより、ダイから押し出される薄膜と冷却ロールと吸引チャンバとで形成される空間への吸い込みによる流れの主流が制御され、薄膜の振動（揺動）や吸引チャンバ内への薄膜の引込みなどを抑制することができる。従って、いかなる樹脂においても安定した薄膜成形を行なうことが可能になり、所要の薄膜特性が確保されて樹脂製薄膜の品質を大幅に向上できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す側面図である。
【図２】本発明の第１実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す正面図である。
【図３】第１実施形態の弾性シール部材および遮蔽板の構成および取付状態を示す斜視図である。
【図４】第１実施形態の弾性シール部材の構成および取付状態を示す側断面図である。
【図５】第１実施形態の弾性シール部材の実装状態を示す側断面図である。
【図６】第１実施形態のキャスティング装置において、図５に示すものとはサイズの異なる弾性シール部材を実装した状態を示す側断面図である。
【図７】第１実施形態の操作例を説明するための模式的な側面図である。
【図８】第１実施形態の操作例を説明するための模式的な側面図である。
【図９】図１のＰ−Ｐ線に沿う断面における外気の流入状況を示す図である。
【図１０】（ａ）〜（ｃ）はいずれも第１実施形態における弾性シール部材の変形例の構成および取付状態を示す側断面図である。
【図１１】本発明の第２実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す側面図である。
【図１２】第２実施形態の弾性シール部材および吸引ノズルの構成および取付状態を示す斜視図である。
【図１３】図１１のＱ−Ｑ線に沿う断面における外気の流入状況を示す図である。
【図１４】本発明の第３実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す側面図である。
【図１５】第３実施形態の弾性シール部材，遮蔽板および吸引ノズルの構成および取付状態を示す斜視図である。
【図１６】図１４のＲ−Ｒ線に沿う断面における外気の流入状況を示す図である。
【図１７】本発明の第４実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す側面図である。
【図１８】本発明の第４実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す正面図である。
【図１９】本発明の第５実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す側面図である。
【図２０】本発明の第５実施形態としての樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す正面図である。
【図２１】従来の樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す側面図である。
【図２２】従来の樹脂製薄膜成形用キャスティング装置を模式的に示す正面図である。
【図２３】図２１のＳ−Ｓ線に沿う断面における外気の流入状況を示す図である。
【符号の説明】
１Ｔダイ（ダイ）
２フィルム状またはシート状の薄膜
３キャスティングロール（冷却ロール）
５真空ポンプ
１１支持ボルト（半径方向移動機構）
１１ａピン（またはロール；周方向移動機構）
１２取付ボルト（半径方向移動機構）
１３ガイドフレーム（ガイド部材；周方向移動機構）
１３ａ長穴状ガイドレール
１６ロール支軸（回転軸）
２０駆動部材（周方向移動機構）
２２取付ボルト（半径方向移動機構）
２３ガイドフレーム（ガイド部材；周方向移動機構）
２３ａ長穴状ガイドレール
４０吸引チャンバ（真空ボックス）
４０ａ吸引口（吸引開口部）
５０弾性シール部材
５１弾性シール本体
５２，５３取付金具（取付具）
５６ａ，５６ｂ，５６ｃ金属製板バネ（弾性シール部材）
７０サイド吸引ノズル
１１０駆動部材（周方向移動機構）
１１０ａ長孔（半径方向移動機構）
１６０遮蔽板[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a casting apparatus for forming a resin thin film, which is used for forming a resin thin film in the form of a film or a sheet and is suitable for use as, for example, a biaxially stretched film machine, a non-stretched film machine, a sheet machine and the like.
[0002]
[Prior art]
FIGS. 21 and 22 are a side view and a front view, respectively, schematically showing a conventional casting apparatus for forming a thin film made of resin. Although FIG. 22 shows only one end of the conventional device in the width direction, the other end has the same configuration.
As shown in FIGS. 21 and 22, in the conventional apparatus, a resin melted by an extruder (not shown) is extruded as a film-shaped or sheet-shaped thin film 102, and a T-die 101 is extruded from the T-die 101. A casting roll (cooling roll) 103 for drawing the thin film 102 onto the outer peripheral surface, cooling it, and sending it out, and a suction chamber (vacuum box) 104 for stably bringing the thin film 102 into close contact with the casting roll 103 are provided. ing.
[0003]
Here, the casting roll 103 is rotatably supported on a side frame 107 by a roll support shaft 106.
The suction chamber 104 is fixedly attached to one side of the T-die 101. A vacuum pump 105 is connected to the suction chamber 104, and the air between the thin film 102 and the casting roll 103 is sucked through the opening 104 a of the suction chamber 104 by operating the vacuum pump 105. Have been.
[0004]
The opening 104a is formed over the entire width of the thin film 102 immediately near a portion where the thin film 102 starts to adhere to the outer peripheral surface of the casting roll 103. In addition, a seal gap 104b is formed between the suction chamber 104 and the casting roll 103. The size of the seal gap 104b is set such that a required suction pressure (reduced pressure level) can be ensured at the close contact portion between the thin film 102 and the casting roll 103 while allowing the rotation of the casting roll 103. In FIGS. 21 and 22, reference numeral 108 indicates wheels used when moving the apparatus.
[0005]
With the above-described configuration, the resin melted by an extruder (not shown) is extruded from a T-die 101 as a film-shaped or sheet-shaped thin film 102, taken on the outer peripheral surface of a casting roll 103, cooled, and formed.
At this time, by sucking the air in the suction chamber 104 with the vacuum pump 105, the air in the close contact portion between the thin film 102 and the casting roll 103 is sucked from the opening 104 a of the suction chamber 104. As a result, the pressure of the contact portion is reduced, the air trapped between the thin film 102 and the casting roll 103 is eliminated, and the thin film 102 made of molten resin can be stably adhered to the casting roll 103.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, depending on the type of the resin, if the gap between the T-die 101 and the casting roll 103 is small, the molten resin is cooled and solidified by the casting roll 103 without relaxing the orientation due to the elongation of the molten resin. ) Is not obtained. Further, under the condition where the gap between the T-die 101 and the casting roll 103 is small, the microscopic surface irregularities generated at the exit of the T-die 101 are not relaxed in the elongation section, remain as a roughened surface after cooling and solidification, and have a film quality (thin film). Quality).
[0007]
Therefore, it is conceivable to change the gap between the T-die 101 and the casting roll 103 depending on the type of resin in order to obtain required film characteristics (thin film characteristics). In the conventional apparatus shown in FIGS. Is fixed to the T-die 101, so that the gap between the T-die 101 and the casting roll 103 cannot be changed.
[0008]
For example, in the conventional apparatus shown in FIGS. 21 and 22, even if the casting roll 103 is lowered to increase the gap between the T-die 101 and the casting roll 103, the sealing gap 104b between the suction chamber 104 and the casting roll 103 is increased. Is spread, the required suction pressure cannot be obtained, the air trapped between the thin film 102 and the casting roll 103 cannot be eliminated, and the thin film 102 cannot be stably adhered to the casting roll 103.
[0009]
Further, according to experiments, when the thin film 102 is formed by the casting apparatus using the suction chamber 104 as described above, the thin film 102 depends on conditions such as the type of material resin, the viscosity at the time of melting, the thickness of the thin film 102, and the forming speed. The shape of the vacuum space formed from the thin-film molten resin immediately after being discharged from the T-die 101, the outer peripheral surface of the casting roll 103, and the tip of the suction chamber 104, and whether or not outside air flows into the vacuum space Affects the stable adhesion of the thin film 102 to the casting roll 103. In particular, in the case of a resin having a relatively low elongational viscosity, the flow of outside air into the vacuum space affects the stable adhesion of the thin film 102 to the casting roll 103.
[0010]
This causes a problem that the thin film 102 vibrates (oscillates) or is drawn into the suction chamber 104, and the effect is particularly large when the thin film 102 is formed at a high speed. For example, FIG. 23 shows a state of inflow of outside air (a dotted arrow indicates an air flow) in a cross section taken along line SS of FIG. 21. As shown in FIG. 23, the dynamic pressure at the B2 portion and the B1 portion are shown. The formation of a vortex due to the suction causes the thin film 102 to vibrate (oscillate) or to be drawn into the suction chamber 104, thereby hindering the high-speed formation of the thin film.
[0011]
The present invention has been made in view of such a problem, and is capable of suppressing the formation of a dynamic pressure and a vortex, suppressing the vibration (oscillation) of a thin film and the drawing into a suction chamber, and preventing any resin. It is an object of the present invention to provide a casting apparatus for forming a thin film made of resin, which can stably form a thin film, secure required thin film characteristics and improve the quality of a thin film made of resin.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a casting apparatus for molding a resin thin film of the present invention (Claim 1) comprises: a die for extruding a molten resin as a thin film; and a thin film extruded from the die is drawn onto an outer peripheral surface and cooled. And a suction chamber that sucks air between the thin film and the cooling roll so that the thin film is brought into close contact with the cooling roll, and a suction chamber that opens along the width direction of the cooling roll. It is characterized in that a shielding plate capable of shielding the end of the suction opening is movable in the width direction of the thin film. At this time, a suction nozzle for sucking air from the end of the suction opening of the suction chamber may be provided.
[0013]
Further, a casting apparatus for forming a thin film made of a resin according to the present invention (Claim 2) comprises the above-described die, a cooling roll, and a suction chamber, wherein air is blown from an end side of the suction opening of the suction chamber. It is characterized by having a suction nozzle for sucking.
In each of the above-described casting apparatuses for forming a thin film made of resin, the suction chamber may be provided independently of the die and with a required sealing gap between the cooling roll and the suction chamber.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[1] Description of First Embodiment
1 to 10 show a casting apparatus for forming a thin film made of resin as a first embodiment of the present invention. FIGS. 1 and 2 are schematic side and front views, respectively, and FIG. 3 is an elastic seal thereof. FIG. 4 is a perspective view showing the configuration and mounting state of the member and the shielding plate. FIG. 4 is a side sectional view showing the configuration and mounting state of the elastic sealing member. FIG. 5 is a side sectional view showing the mounting state of the elastic sealing member. Is a side sectional view showing a state in which an elastic seal member having a size different from that shown in FIG. 5 is mounted, FIGS. 7 and 8 are schematic side views for explaining an operation example thereof, and FIG. 1A to 10C show a state of inflow of outside air in a cross section taken along line PP of FIG. 1, and FIGS. 10A to 10C each show a configuration and an attached state of a modified example of the elastic seal member in the first embodiment. It is a side sectional view.
[0015]
As shown in FIGS. 1 and 2, the casting apparatus of the first embodiment also has a T-die (die) 1 for extruding a resin melted by an extruder (not shown) as a thin film 2 in the form of a film or a sheet. A casting roll (cooling roll) 3 that pulls the thin film 2 extruded from the T-die 1 onto the outer peripheral surface, cools and sends the thin film 2, and the thin film 2 and the casting roll 3 to stably adhere the thin film 2 to the casting roll 3. And a suction chamber 40 for sucking the air between them. The casting roll 3 is rotatably supported by a roll support shaft 16 with respect to a side frame 17. Wheels 18 used for moving the apparatus in a horizontal direction are mounted below the side frame 17. Have been.
[0016]
In the present embodiment, the suction chamber 40 is provided independently of the T-die 1. The suction chamber 40 is formed along the outer peripheral surface of the casting roll 3, and a required sealing gap is formed between the suction chamber 40 and the outer peripheral surface of the casting roll 3. The size (interval) of the seal gap is set such that a required suction pressure (reduced pressure level) can be secured at the contact portion between the thin film 2 and the casting roll 3 while allowing the rotation of the casting roll 3. I have.
[0017]
As shown in FIGS. 3, 5, and 6, the suction chamber 40 includes a housing 41 including upper walls 41a, 41b, a rear wall 41c, and left and right side walls 41d, and a lower outer surface of the rear wall 41c and the left and right side walls 41d. And labyrinth packings 42 and 43, respectively, which are fixedly mounted to each other. The labyrinth packing 43 is fixed to each of the left and right side walls 41d.
[0018]
The front (left side in FIGS. 5 and 6) of the suction chamber 40 is open, and a suction port (suction opening) 40 a is provided between the upper wall 41 a of the suction chamber 40 and the outer peripheral surface of the casting roll 3. Is formed. The casing 41 is closed by the outer peripheral surface of the casting roll 3 from below except for the suction port 40a, and a suction chamber 40b is formed between the casing 41 and the casting roll 3.
[0019]
The labyrinth packings 42 and 43 are opposed to the outer peripheral surface of the casting roll 3 with a slight space therebetween, and reduce the inflow of air from the lower portions of the rear wall 41c and the left and right side walls 41d. Note that a rubber seal, a felt seal, or the like can be used instead of the labyrinth packings 42, 43.
[0020]
The vacuum pump 5 is connected to the suction chamber 40 (suction chamber 40b) configured as described above via a suction duct 60 fixed to the upper wall 41b, and by operating the vacuum pump 5, a thin film is formed. Air between the casting roll 2 and the casting roll 3 is sucked through the suction port 40 a of the suction chamber 40. The suction port 40a is formed over the entire width of the thin film 2 immediately near a portion where the thin film 2 starts to adhere to the outer peripheral surface of the casting roll 3.
[0021]
The driving member 110 is used as a circumferential moving mechanism that moves the suction chamber 40 along the circumferential direction of the casting roll 3 while maintaining a required seal gap. The drive member 110 is supported coaxially with the roll support shaft 16 so that the base end side thereof can rotate around the roll support shaft (rotation shaft) 16 of the casting roll 3 (in the direction of arrow A in FIG. 1). At the same time, a suction chamber 40 is fixed to the distal end side.
[0022]
The drive member 110 has two long holes 110 a formed in the radial direction of the casting roll 3. By adjusting the tightening position of the support bolt 11 passing through the long holes 110 a, the suction chamber 40 is formed. Is attached to the driving member 110 so as to be movable in the radial direction of the casting roll 3, that is, to adjust a required seal gap between the outer peripheral surface of the casting roll 3 and the suction chamber 40. The above-described elongated hole 110a and the support bolt 11 constitute a radial moving mechanism. Although FIG. 2 shows only one end portion in the width direction of the device of the present embodiment, the other end portion is similarly configured.
[0023]
Further, an elastic seal member 50 is interposed between the T-die 1 and the suction chamber 40, and a gap between the T-die 1 and the suction chamber 40 is sealed by the elastic seal member 50.
The elastic seal member 50 is arranged over the entire width of the thin film 2 and includes an elastic seal main body 51 and mounting brackets (mounting tools) 52 and 53 as shown in FIGS. Have been.
[0024]
Here, the elastic seal main body 51 is formed of a foam material such as polyimide foam having excellent heat resistance and high rebound resilience and low compression residual strain into a rod shape having a semicircular cross section, and a glass cloth whose front surface is covered with aluminum foil. (In which aluminum foil and glass cloth are integrally bonded by an adhesive).
The lower portion of the elastic seal body 51 is sandwiched between the rising portions 52b and 53b of the mounting brackets 52 and 53 from the front and rear, and these mounting brackets 52 and 53 are fastened to the upper wall 41a of the suction chamber 40 by the mounting bolts 55. By fixing the suction chamber 40, the suction chamber 40 is fixed.
[0025]
As shown in FIGS. 5 and 6, the elastic seal member 50 closes the space between the T-die 1 and the suction chamber 40 by pressing the elastic seal body 51 against the T-die 1 with elastic force. I have.
The mounting bracket 53 is arranged so as to rest on the mounting bracket 52, and the elongated holes 52 a formed on the mounting bracket 52 side and the bolt holes 53 a formed on the mounting bracket 53 side are aligned with each other. By attaching the mounting bolt 55 through the hole 52a and the bolt hole 53a via the washer 54 and fastening the mounting bolt 55 to the upper wall 41a of the suction chamber 40, the mounting brackets 52 and 53 are integrally fixed. As shown in FIG. 4, the female screw on the side of the upper wall 41a to be screwed with the mounting bolt 55 is formed as a blind screw by the back plate 41e.
[0026]
As shown in FIG. 6, the long hole 52a is formed so that the position of the mounting bracket 53 can be changed in order to mount the elastic seal main bodies 51 having different sizes to the suction chamber 40. The long hole 53a is formed in cooperation with the long hole 52a on the mounting bracket 52 so that the mounting position of the elastic seal member 50 with respect to the suction chamber 40 can be adjusted. It is also possible to move and attach the elastic seal member 50 from the position indicated by the solid line to the position indicated by the alternate long and short dash line A3 in FIGS.
[0027]
In FIGS. 1, 5 and 7, in the apparatus of the first embodiment, for example, since the thin film (film, sheet) 2 is thin, the force for sucking the thin film 2 by the suction chamber 40 is relatively small and sufficient. , The distance between the T-die 1 and the casting roll 3 is set to be small. 6 and 8, in the apparatus of the first embodiment, for example, since the thin film (film, sheet) 2 is thick, the force for sucking the thin film 2 by the suction chamber 40 needs to be relatively large. A state in which the distance between the casting roll 3 and the casting roll 3 is set large is shown.
[0028]
Further, in the casting device according to the first embodiment, as shown in FIGS. 1 and 3, the end of a suction port (suction opening) 40 a of a suction chamber 40 that opens along the width direction of the cooling roll 3 is provided. A shielding plate 160 for shielding the end opening and suppressing suction from the end is attached movably in the width direction of the thin film 2. 2, 7 and 8, illustration of the shielding plate 160 is omitted.
[0029]
That is, as shown in FIG. 3, a long hole 160a is formed in the shielding plate 160, and a mounting bolt that penetrates the long hole 160a and is fastened to the upper wall 41a of the suction chamber 40 via the washer 161. The shield plate 160 is attached to the suction chamber 40 by 162. The shield plate 160 can be moved in the width direction of the thin film 2 by the long holes 160, and the amount of shielding at the end of the suction port 40 a of the suction chamber 40 can be adjusted. Although FIG. 3 shows only one end portion in the width direction of the apparatus according to the present embodiment, the other end portion has the same configuration.
[0030]
Next, the operation of the casting apparatus for forming a thin film made of resin according to the first embodiment of the present invention configured as described above will be described.
The resin melted by an extruder (not shown) is extruded from a T-die 1 as a film-shaped or sheet-shaped thin film 2, taken on the outer peripheral surface of a casting roll 3, cooled, and molded.
[0031]
At this time, by sucking the air in the suction chamber 40 by the vacuum pump 5, the air in the close contact portion between the thin film 2 and the casting roll 3 is sucked from the suction port (suction opening) 40a of the suction chamber 40. You. As a result, the space in the vicinity of the close contact portion is decompressed, air trapped between the thin film 2 and the casting roll 3 is eliminated, and the thin film 2 made of molten resin can be stably adhered to the casting roll 3. .
[0032]
Here, a case where the gap between the T-die 1 and the casting roll 3 is changed depending on the type of resin in order to obtain required film characteristics (thin film characteristics) will be considered. For example, the gap (interval) between the T-die 1 and the casting roll 3 can be increased by retreating (lowering) the casting roll 3. However, in the conventional apparatus, simply retreating the casting roll 3 increases the distance between the thin film 2 and the suction port (suction opening) 40a of the suction chamber 40, and further increases the distance between the suction chamber 40 and the casting roll 3. The seal gap also becomes large, and the space (pressure reduction space) near the close contact portion between the thin film 2 and the casting roll 3 cannot be set to a required pressure reduction level.
[0033]
In particular, in this embodiment, as shown in FIGS. 7 and 8, the gap between the T-die 1 and the casting roll 3 can be increased by retracting the casting roll 3. However, simply retreating the casting roll 3 increases the opening on the side surface formed by the thin film 2, the outer peripheral surface of the casting roll 3, and the tip of the suction chamber 40, and does not reach the required reduced pressure level.
[0034]
In the present embodiment, the suction chamber 40 is separated from the T-die 1 and is provided independently of the T-die 1. The suction chamber 40 is driven while maintaining a required sealing gap between the suction chamber 40 and the casting roll 3. The member 110 can be moved along the circumferential direction of the casting roll 3.
[0035]
Therefore, when the gap between the T-die 1 and the casting roll 3 is large, the suction chamber 40 is moved counterclockwise around the roll support shaft 16 by the driving member 110 to advance to the required position, and The distance between the thin film 2 and the suction port 40a of the suction chamber 40 is reduced by bringing the suction port (suction opening) 40a closer to the contact start portion between the thin film 2 and the casting roll 3. Conversely, when the gap between the T-die 1 and the casting roll 3 is small, the suction chamber 40 is moved clockwise around the roll support shaft 16 by the driving member 110 and retracted to the required position.
[0036]
For example, as shown in FIG. 7, the suction chamber 40 attached to the driving member 110 is advanced to a required position, the side opening is reduced, and the air in the suction chamber 40 is sucked by the vacuum pump 5 to a required reduced pressure level. By doing so, the molten thin film 2 can be stably adhered to the casting roll 3 immediately after being extruded from the T die 1.
[0037]
At this time, since the suction chamber 40 is formed along the outer peripheral surface of the casting roll 3, even if the suction chamber 40 is rotated by the driving member 110, the suction chamber 40 and the outer peripheral surface of the casting roll 3 are in contact with each other. The required sealing gap is always maintained between the two.
[0038]
By setting the position of the suction chamber 40 and maintaining the seal gap as described above, a required reduced pressure level is ensured in the reduced pressure space regardless of the size of the gap between the T-die 1 and the casting roll 3. The pressure in the space between the thin film 2 and the casting roll 3 can be stably reduced by the suction chamber 40.
The operation of rotating the drive member 110 around the roll support shaft 16 to rotate the suction chamber 40 may be performed manually or may be performed using a drive mechanism (drive motor) not shown. .
[0039]
On the other hand, as described above, the molten resin is extruded from the T-die 1 to form a thin film 2 and is wound around a casting roll 3 to be formed by cooling. At this time, when the suction chamber 40 is not used, the molten thin film is 2 is drawn by the casting roll 3 and runs in the direction indicated by the two-dot chain line A1 in FIG. 5 or FIG. 6, and air is trapped between the thin film 2 and the casting roll 3, so that the quality of the thin film 2 Decreases.
[0040]
Thus, the suction operation of the suction chamber 40 causes the rear side of the thin film 2 (the right side in FIGS. 5 and 6) to have a negative pressure, and the thin film 2 is pulled rearward by the pressure difference from the front side to change the attitude of the thin film 2 to that in FIG. 6, the angle at which the thin film 2 enters the casting roll 3 is increased.
[0041]
A partition is formed on the rear side of the thin film 2 to create a negative pressure on the rear side of the thin film 2, and air between the thin film 2 and the thin film 2 is sucked by the suction chamber 40, but the size of the partitioned space is not appropriate. Then, an unstable phenomenon occurs in which the thin film 2 vibrates due to the sucked air. In particular, when air flows into the suction chamber 40b through the space between the T-die 1 and the suction chamber 40 as indicated by an arrow A2 in FIG.
[0042]
For this reason, the tip of the suction chamber 40 is adjusted to an optimum position where the instability phenomenon hardly occurs. However, even if the position of the suction chamber 40 is changed for the adjustment, an inflow passage of air from the outside is not formed. It is necessary to close the gap between the T-die 1 and the suction chamber 40 in advance.
[0043]
The elastic seal member 50 of the present embodiment is elastically deformed even if the gap between the upper surface of the suction chamber 40 and the lower surface of the T die 1 changes, and automatically closes the gap. That is, by changing the size of the gap between the T-die 1 and the casting roll 3 and the position of the suction chamber 40 as described above, even if the gap (interval) between the T-die 1 and the suction chamber 40 changes, the present embodiment is performed. In the embodiment, since the elastic seal member 50 is interposed between the T die 1 and the suction chamber 40, the elastic seal member 50 closes the space between the T die 1 and the suction chamber 40 while following the change. You. Thereby, airtightness of the decompression space surrounded by the T-die 1, the thin film 2, and the suction chamber 40 can be ensured, and a required decompression level can be reliably obtained in the decompression space.
[0044]
5 and 6, the outline shape of the elastic seal member 50 before the suction chamber 40 moves (the outline shape before being deformed by being pressed from the T-die 1) is indicated by a two-dot chain line.
When the positional relationship between the T-die 1 and the casting roll 3 is largely changed, as shown in FIGS. 6 and 8, the elastic seal member 50 itself must be replaced with another one having a different size. Become.
Further, the elastic seal member 50 may be attached to the lower surface of the T-die 1 so as to press and contact the upper surface of the suction chamber 40 with elastic force.
[0045]
Next, the operation and effect of the shielding plate 160 will be described with reference to FIG.
In the conventional example shown in FIG. 23, as described above, since the flow from the front surface becomes the main flow with respect to the front opening portion of the suction chamber 104, the vortex is formed by the dynamic pressure in the portion B2 and the suction in the portion B1. This causes a problem that the thin film 102 vibrates (oscillates) or is drawn into the suction chamber 104.
[0046]
On the other hand, in the present embodiment, as indicated by the dotted arrows in FIG. 9, the flow from the side surface becomes the main flow with respect to the front opening due to the rectifying effect of the shielding plate 160, so that the dynamic pressure and the vortex The formation is suppressed, the vibration (oscillation) of the thin film 2 and the drawing into the suction chamber 40 are suppressed, and a stable thin film can be formed with any resin.
[0047]
In particular, in the present embodiment, when a thin film is formed from a resin having a relatively low elongational viscosity, a great effect is exerted to stably adhere the thin film 2 to the casting roll 3.
The airflow can be appropriately controlled by moving the shielding plate 160 in accordance with the amount of necking of the thin film 2.
[0048]
As described above, according to the casting apparatus for forming a thin film made of resin as the first embodiment of the present invention, even if the position of the suction chamber 40 is changed, the gap between the upper surface of the suction chamber 40 and the lower surface of the T-die 1 is changed. Can be reliably and automatically closed by the elastic sealing member 50, so that the airtightness of the decompression space surrounded by the T die 1, the thin film 2, and the suction chamber 40 can be ensured, and the required decompression in the decompression space is achieved. Level can be obtained reliably.
[0049]
As described above, when adjusting the position of the suction chamber 40 in order to determine the optimum conditions prior to the start of the production operation of the individual thin films (films and sheets) 2, even if the position of the suction chamber 40 is changed, the suction is performed. Since the gap between the upper surface of the chamber 40 and the lower surface of the T-die 1 can be reliably and automatically closed by the elastic sealing member 50, the thin film 2 generated due to the air flowing into the suction chamber 40 from the gap is formed. Vibration can be reliably prevented, the adjustment operation can be performed extremely easily, and the production operation can be started immediately after the adjustment operation.
[0050]
The suction chamber 40 is movable in the circumferential direction of the casting roll 3 while maintaining a required seal gap with the casting roll 3, and is also movable in the radial direction of the casting roll 3. The seal gap between the suction chamber 40 and the casting roll 3 can be adjusted, and the elastic seal member 50 seals the gap regardless of the size of the gap between the lower surface of the T-die 1 and the upper surface of the suction chamber 40. can do.
[0051]
Therefore, regardless of the size of the gap between the T die 1 and the casting roll 3, the pressure in the space between the thin film 2 and the casting roll 3 can be stably reduced by the suction chamber 40. On the other hand, the gap between the T-die 1 and the casting roll 3 can be appropriately set, and required film characteristics (thin film characteristics) are ensured, and the quality of the resin thin film (film or sheet) 2 is greatly improved. Can be improved.
[0052]
Further, by providing a shielding plate 160 capable of shielding the end of the suction port (suction opening) 40 a of the suction chamber 40, the thin film 2 extruded from the T-die 1, the casting roll 3, and the suction chamber 40 are formed. The main flow of the flow due to the suction into the space is controlled, and the vibration (oscillation) of the thin film and the drawing of the thin film 2 into the suction chamber 40 can be suppressed. Therefore, stable thin film molding can be performed with any resin, required thin film characteristics are secured, and the quality of the resin thin film can be greatly improved.
[0053]
As an elastic seal member for closing the space between the T-die 1 and the suction chamber 40, any of the elastic seal members 50 described above with reference to FIGS. The leaf springs 56a to 56c shown in FIG. Here, FIGS. 10A to 10C are side sectional views showing the configuration and the mounting state of a modification of the elastic seal member in the first embodiment.
[0054]
These leaf springs 56a to 56c are made of a corrosion-resistant thin metal (plate thickness is 1 mm or less) such as stainless steel, and are arranged over the entire width of the thin film 2 and are disposed on the upper wall 41a of the suction chamber 40. Is attached by a mounting bolt 55. The lower surface of the T-die 1 and the upper surface of the suction chamber 40 are closed by pressing the metal leaf springs 56 a to 56 c against the lower surface of the T-die 1 with elastic force.
[0055]
The leaf spring 56a shown in FIG. 10 (a) has a shape in which the tip is inflated in an arc shape and folded back, and the leaf spring 56b shown in FIG. 10 (b) is a mountain shape having an arc portion on the upper part. The leaf spring 56c shown in FIG. 10 (c) is of a hook shape with the tip side directed upward, and in any of the figures, the state in which it is in contact with the T-die 1 and deformed is indicated by a two-dot chain line. I have.
[0056]
These leaf springs 56a to 56c all contact the lower surface of the T-die 1 and the upper surface of the suction chamber 40 with elastic force to close the gap, and have the shapes shown in FIGS. The shape is not limited to the shape shown in FIG. Further, the leaf springs 56 a to 56 c may be attached to the lower surface of the T-die 1 so as to press the upper surface side of the suction chamber 40 with elastic force.
[0057]
Further, when the positional relationship between the T-die 1 and the casting roll 3 is largely changed, the leaf springs 56a to 56c themselves need to be replaced with another one having another size.
Even when the leaf springs 56a to 56c as shown in FIGS. 10A to 10C are used instead of the elastic seal member 50, the same operation and effect as those of the elastic seal member 50 of the first embodiment can be obtained. .
[0058]
[2] Description of Second Embodiment
11 to 13 show a casting apparatus for forming a resin thin film according to a second embodiment of the present invention. FIG. 11 is a schematic side view of the casting apparatus, and FIG. FIG. 13 is a perspective view showing an attached state, and FIG. 13 is a view showing a state of inflow of outside air in a cross section taken along line QQ in FIG. 11. Note that the same reference numerals as those described above indicate the same or similar portions, and thus description thereof will be omitted.
[0059]
The second embodiment is configured substantially in the same manner as the first embodiment as shown in FIG. 11, as shown in FIG. 11, but in this embodiment, as shown in FIGS. Instead of the shield plate 160 of the first embodiment, a side suction nozzle 70 for sucking air from the side of the end is attached to the end of the mouth (suction opening) 40a. The side suction nozzle 70 is connected to a vacuum pump 71, and the air at the end of the suction port 40 a of the suction chamber 40 is sucked from the side suction nozzle 70 by the vacuum pump 71. Although FIG. 12 shows only one end portion in the width direction of the device of the present embodiment, the other end portion has the same configuration.
[0060]
Since the casting apparatus for forming a thin film made of resin of the second embodiment configured as described above basically operates in the same manner as the first embodiment, the operation of the side suction nozzle 70 will be described with reference to FIG. Only effects will be described.
In the present embodiment, as shown by the dotted arrow in FIG. 13, the suction operation of the side suction nozzle 70 causes the flow by suction into the side suction nozzle 70 to become the mainstream, thereby suppressing the formation of dynamic pressure and vortices, and Vibration (oscillation) and pulling into the suction chamber 40 are suppressed, and stable thin film molding can be performed with any resin.
[0061]
In particular, in the present embodiment, when a thin film is formed from a resin having a relatively low elongational viscosity, a great effect is exerted to stably adhere the thin film 2 to the casting roll 3.
The air flow can be controlled by controlling the amount of air sucked into the suction chamber 40 and the side suction nozzle 70 by the vacuum pumps 5 and 71, respectively.
[0062]
As described above, according to the casting apparatus for forming a thin film made of resin as the second embodiment of the present invention, the same operation and effect as those of the first embodiment can be obtained, and the end side of the suction opening 40 a of the suction chamber 40. By providing a side suction nozzle 70 for sucking air from the side, the main flow of the flow by suction into the space formed by the thin film 2 extruded from the T-die 1, the casting roll 3, and the suction chamber 40 is controlled, and the thin film 2 Of the thin film 2 into the suction chamber 40 can be suppressed. Therefore, stable thin film molding can be performed with any resin, required thin film characteristics are secured, and the quality of the resin thin film can be greatly improved.
In the second embodiment, leaf springs 56a to 56c shown in FIGS. 10A to 10C may be used instead of the elastic seal member 50.
[0063]
[3] Description of Third Embodiment
14 to 16 show a casting apparatus for forming a resin thin film according to a third embodiment of the present invention. FIG. 14 is a schematic side view thereof, and FIG. 15 is an elastic sealing member, a shielding plate and a suction nozzle. FIG. 16 is a diagram showing a state of inflow of outside air in a cross section taken along line RR in FIG. Note that the same reference numerals as those described above indicate the same or similar portions, and thus description thereof will be omitted.
[0064]
The third embodiment is configured substantially in the same manner as the above-described first embodiment as shown in FIG. 14, but in the present embodiment, as shown in FIG. 14 and FIG. Both the shield plate 160 described and the side suction nozzle 70 described in the second embodiment are provided.
[0065]
That is, a shielding plate 160 for shielding the opening at the end of the suction opening (suction opening) 40a of the suction chamber 40 and suppressing suction from the end is movable in the width direction of the thin film 2. The side suction nozzle 70 for sucking air from the side of the end of the shielding plate 160 (that is, the end of the suction port 40a of the suction chamber 40) is attached to the shielding plate 160 (ie, the end of the suction port 40a of the suction chamber 40). The side suction nozzle 70 is connected to a vacuum pump 71, and the air at the end of the suction port 40 a of the suction chamber 40 is sucked from the side suction nozzle 70 by the vacuum pump 71.
[0066]
As in the first embodiment, as shown in FIG. 15, a long hole 160 a is formed in the shielding plate 160, penetrates the long hole 160 a, and connects the upper wall 41 a of the suction chamber 40 via a washer 161. The shield plate 160 is attached to the suction chamber 40 by mounting bolts 162 that are tightened with respect to. The shield plate 160 can be moved in the width direction of the thin film 2 by the long holes 160, and the amount of shielding at the end of the suction port 40 a of the suction chamber 40 can be adjusted.
[0067]
Note that FIG. 15 shows only one end portion in the width direction of the device of the present embodiment, but the other end portion has the same configuration.
The casting apparatus for forming a thin film made of resin according to the third embodiment configured as described above basically operates in the same manner as in the first embodiment. Therefore, here, referring to FIG. Only the effect of the nozzle 70 will be described.
[0068]
In the present embodiment, as shown by the dotted arrow in FIG. 16, the suction operation of the side suction nozzle 70 causes the flow by suction into the side suction nozzle 70 to become the main flow, and the shielding plate 160 causes the suction chamber 40 to move to the suction chamber 40. By rectifying the suction, the formation of dynamic pressure and vortex is suppressed, the vibration (oscillation) of the thin film 2 and the drawing into the suction chamber 40 are suppressed, and stable thin film molding can be performed with any resin. Become.
[0069]
In particular, in the present embodiment, when a thin film is formed from a resin having a relatively low elongational viscosity, a great effect is exerted to stably adhere the thin film 2 to the casting roll 3.
Also in the present embodiment, the air flow can be controlled by controlling the amount of air sucked into the suction chamber 40 and the side suction nozzle 70 by the vacuum pumps 5 and 71, respectively.
[0070]
As described above, according to the casting apparatus for forming a thin film made of resin as the third embodiment of the present invention, the same operation and effect as those of the first embodiment can be obtained, and the end of the suction opening 40a of the suction chamber 40 is removed. By providing a shield plate 160 that can shield and a side suction nozzle 70 that sucks air from the side of the end of the suction opening 40 a of the suction chamber 40, the thin film 2 extruded from the T-die 1, the casting roll 3, and the suction chamber The main flow of the flow due to the suction into the space formed by the thin film 2 and the thin film 2 can be controlled, and the vibration (oscillation) of the thin film 2 and the drawing of the thin film 2 into the suction chamber 40 can be suppressed. Therefore, stable thin film molding can be performed with any resin, required thin film characteristics are secured, and the quality of the resin thin film can be greatly improved.
In the third embodiment, leaf springs 56a to 56c shown in FIGS. 10A to 10C may be used instead of the elastic seal members 50.
[0071]
[4] Description of the fourth embodiment
17 and 18 are a side view and a front view, respectively, schematically showing a resin thin film molding casting apparatus according to a fourth embodiment of the present invention. In the drawings, the same reference numerals as those described above indicate the same or similar portions, and thus description thereof will be omitted.
[0072]
In the fourth embodiment, as shown in FIGS. 17 and 18, a guide frame (guide) is used as a circumferential direction moving mechanism for moving the suction chamber 40 along the circumferential direction of the casting roll 3 while maintaining a required seal gap. A member 13 is used, and the mounting bolt 12 is used as a radial moving mechanism that moves the suction chamber 40 in the radial direction of the casting roll 3 to adjust a required seal gap.
[0073]
Here, the guide frame 13 is attached to a side frame 17 that supports the side end of the roll support shaft 16 of the casting roll 3 by an attachment bolt 12. The guide frame 13 has a long hole into which two pins (or rolls) 11a, 11a attached to the side surface of the suction chamber 40 are engaged so as to guide the suction chamber 40 along the circumferential direction of the casting roll 3. A guide rail 13a is formed.
[0074]
In the present embodiment, the required sealing gap between the outer peripheral surface of the casting roll 3 and the suction chamber 40 can be adjusted by adjusting the mounting height position of the guide frame 13 with respect to the side frame 17 with the mounting bolt 12. It has become. That is, the above-described mounting bolt 12 functions as a radial moving mechanism.
[0075]
The gap between the lower surface of the T-die 1 and the upper surface of the suction chamber 40 is closed by the elastic seal member 50 (or the leaf springs 56a to 56c) attached to the suction chamber 40.
In the casting apparatus according to the fourth embodiment, the configuration other than the above-described circumferential movement mechanism and radial movement mechanism is configured in the same manner as the first to third embodiments, and a description thereof will be omitted. However, in FIGS. 17 and 18, the illustration of the shielding plate 160 and the side suction nozzle 70 described in the first to third embodiments is omitted. Also, FIG. 18 shows only one end portion in the width direction of the device of the present embodiment, but the other end portion has the same configuration.
[0076]
According to the casting apparatus for forming a thin film made of resin as the fourth embodiment of the present invention configured as described above, the configuration of the circumferential direction moving mechanism and the radial direction moving mechanism is different from the first to third embodiments. The same operation and effect as those of the first to third embodiments can be obtained.
[0077]
However, in the fourth embodiment, when the gap between the T-die 1 and the casting roll 3 is large, the suction chamber 40 is moved counterclockwise along the long guide rail 13a of the guide frame 13 (leftward in FIG. 17). The suction opening 40a of the suction chamber 40 is moved closer to the required position, and the suction opening 40a of the suction chamber 40 is brought closer to the start of close contact between the thin film 2 and the casting roll 3, so that the distance between the thin film 2 and the suction opening 40a of the suction chamber 4 is reduced. Make it smaller. Conversely, when the gap between the T-die 1 and the casting roll 3 is small, the suction chamber 40 is moved clockwise (to the right in FIG. 17) along the elongated guide rail 13a of the guide frame 13 to the required position. Retreat until
[0078]
At this time, as in the first to third embodiments, since the suction chamber 40 is formed along the outer peripheral surface of the casting roll 3, the suction chamber 40 extends along the elongated guide rail 13 a of the guide frame 13. Even if it moves, a required sealing gap is always maintained between the suction chamber 40 and the outer peripheral surface of the casting roll 3.
The operation of moving the suction chamber 40 along the guide rail 13a may be performed manually, or may be performed using a drive mechanism (not shown).
[0079]
[5] Description of Fifth Embodiment
19 and 20 are a side view and a front view, respectively, schematically showing a resin thin film molding casting apparatus according to a fifth embodiment of the present invention. In the drawings, the same reference numerals as those described above indicate the same or similar portions, and thus description thereof will be omitted.
[0080]
In the fifth embodiment, as shown in FIGS. 19 and 20, the driving member 20 and the driving member 20 serve as a circumferential moving mechanism for moving the suction chamber 40 along the circumferential direction of the casting roll 3 while maintaining a required sealing gap. A guide frame (guide member) 23 is used, and a mounting bolt 22 is used as a radial moving mechanism for moving the suction chamber 40 in the radial direction of the casting roll 3 to adjust a required seal gap.
[0081]
Here, the driving member 20 is rotatably supported on the base end thereof coaxially with the roll support shaft 16 so as to be rotatable around the roll support shaft 16 of the casting roll 3. Are mounted by mounting bolts 22. The guide frame 23 has a long hole into which two pins (or rolls) 11a, 11a attached to the side surface of the suction chamber 40 are engaged so as to guide the suction chamber 40 along the circumferential direction of the casting roll 3. A guide rail 23a is formed.
[0082]
In the present embodiment, the required sealing gap between the outer peripheral surface of the casting roll 3 and the suction chamber 40 can be adjusted by adjusting the mounting height position of the guide frame 23 with respect to the driving member 20 by the mounting bolt 22. It has become. That is, the above-described mounting bolt 22 functions as a radial movement mechanism.
[0083]
The gap between the lower surface of the T-die 1 and the upper surface of the suction chamber 40 is closed by the elastic seal member 50 (or the leaf springs 56a to 56c) attached to the suction chamber 40.
In the casting apparatus according to the fifth embodiment, the configuration other than the above-described circumferential movement mechanism and radial movement mechanism is configured in the same manner as the first to third embodiments, and a description thereof will be omitted. However, in FIGS. 19 and 20, the illustration of the shielding plate 160 and the side suction nozzle 70 described in the first to third embodiments is omitted. Further, FIG. 20 shows only one end portion in the width direction of the device of the present embodiment, but the other end portion has the same configuration.
[0084]
In the fifth embodiment, when the gap between the T-die 1 and the casting roll 3 is large, the suction chamber 40 is moved counterclockwise around the roll support shaft 16 by the driving member 20 to be advanced to an appropriate position. After the coarse adjustment, the suction chamber 40 is moved along the elongated guide rail 23a of the guide frame 23 to perform fine adjustment for positioning the suction chamber 40 at a required position. Is positioned in the vicinity of the close contact start portion.
[0085]
Conversely, when the gap between the T-die 1 and the casting roll 3 is small, a coarse adjustment is performed in which the suction chamber 40 is moved clockwise around the roll support shaft 16 by the driving member 20 to retreat to an appropriate position. Thereafter, the suction chamber 40 is moved along the elongated guide rail 23a of the guide frame 23 to perform fine adjustment for positioning the suction chamber 40 at a required position.
[0086]
At this time, similarly to the first to third embodiments, since the suction chamber 40 is formed along the outer peripheral surface of the casting roll 3, even if the suction chamber 40 is rotated by the driving member 20, Even if the chamber 40 moves along the elongated guide rail 23 a of the guide frame 23, a required seal gap is always maintained between the suction chamber 40 and the outer peripheral surface of the casting roll 3.
[0087]
The operation of rotating the drive member 20 around the roll support shaft 16 to rotate the suction chamber 40 may be performed manually, or may be performed using a drive mechanism (drive motor) not shown. . Similarly, the operation of moving the suction chamber 40 along the guide rail 23a may be performed manually, or may be performed using a drive mechanism (not shown).
[0088]
According to the resin thin film casting casting apparatus of the fifth embodiment of the present invention configured as described above, the configuration of the circumferential direction moving mechanism and the radial direction moving mechanism is different from those of the first to third embodiments. The same operation and effect as those of the first to third embodiments can be obtained.
Further, in the fifth embodiment, since the positioning of the suction chamber 4 is performed in two stages of the coarse adjustment by the driving member 20 and the fine adjustment by the guide frame 23, the positioning can be performed with high accuracy.
[0089]
In the first to fifth embodiments, the space between the T-die 1 and the suction chamber 40 is closed by the elastic seal member 50 or the leaf springs 56a to 56c. Any material can be used as long as it can close the gap while following the change in the size, and an elastic body such as rubber or a bellows-like member can be used.
[0090]
The circumferential moving mechanism and the radial moving mechanism are not limited to those described above, and can move the suction chamber 40 along the circumferential direction of the casting roll 3 while maintaining a required seal gap. Other mechanisms may be used as long as they can move the suction chamber 40 in the radial direction of the casting roll 3 to adjust the required seal gap by moving the suction chamber 40 in the radial direction. Further, only the circumferential movement mechanism may be provided.
[0091]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the casting apparatus for forming a thin film made of resin of the present invention (claims 1 to 4), a shielding plate capable of blocking the end of the suction opening of the suction chamber, By providing a suction nozzle that sucks air from the side of the end of the suction opening, the main flow of the flow by suction into the space formed by the thin film extruded from the die, the cooling roll, and the suction chamber is controlled, and Vibration (oscillation), drawing of the thin film into the suction chamber, and the like can be suppressed. Therefore, stable thin film molding can be performed with any resin, and the required thin film characteristics are ensured, and the quality of the resin thin film can be greatly improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view schematically illustrating a casting apparatus for forming a resin thin film as a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a front view schematically showing a casting apparatus for forming a resin thin film as a first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view showing a configuration and an attached state of an elastic seal member and a shielding plate of the first embodiment.
FIG. 4 is a side sectional view showing a configuration and an attached state of the elastic seal member of the first embodiment.
FIG. 5 is a side sectional view showing a mounted state of the elastic seal member of the first embodiment.
FIG. 6 is a side sectional view showing a state in which an elastic seal member having a different size from that shown in FIG. 5 is mounted in the casting device of the first embodiment.
FIG. 7 is a schematic side view for explaining an operation example of the first embodiment.
FIG. 8 is a schematic side view for explaining an operation example of the first embodiment.
FIG. 9 is a diagram showing a state of inflow of outside air in a cross section taken along line PP of FIG. 1;
FIGS. 10A to 10C are side sectional views showing a configuration and an attached state of a modified example of the elastic seal member in the first embodiment.
FIG. 11 is a side view schematically showing a casting apparatus for forming a resin thin film as a second embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a perspective view showing a configuration and an attached state of an elastic seal member and a suction nozzle according to a second embodiment.
FIG. 13 is a diagram showing an inflow state of outside air in a cross section taken along line QQ in FIG. 11;
FIG. 14 is a side view schematically showing a casting apparatus for forming a resin thin film as a third embodiment of the present invention.
FIG. 15 is a perspective view illustrating a configuration and an attached state of an elastic seal member, a shielding plate, and a suction nozzle according to a third embodiment.
FIG. 16 is a diagram showing an inflow state of outside air in a cross section taken along line RR in FIG. 14;
FIG. 17 is a side view schematically showing a casting apparatus for forming a resin thin film as a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 18 is a front view schematically showing a casting apparatus for forming a resin thin film as a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 19 is a side view schematically showing a resin thin film forming casting apparatus as a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 20 is a front view schematically showing a casting apparatus for forming a resin thin film as a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 21 is a side view schematically showing a conventional casting apparatus for forming a thin film made of resin.
FIG. 22 is a front view schematically showing a conventional casting apparatus for forming a resin thin film.
FIG. 23 is a diagram showing an inflow state of outside air in a cross section taken along line SS of FIG. 21;
[Explanation of symbols]
1 T die (die)
2 Film or sheet thin film
3 Casting roll (cooling roll)
5 Vacuum pump
11 Support bolt (radial moving mechanism)
11a pin (or roll; circumferential movement mechanism)
12 Mounting bolt (radial moving mechanism)
13. Guide frame (guide member; circumferential movement mechanism)
13a Slotted guide rail
16 Roll spindle (rotary axis)
20 Driving member (circumferential moving mechanism)
22 Mounting bolts (radial moving mechanism)
23 Guide frame (guide member; circumferential moving mechanism)
23a Slotted guide rail
40 Suction chamber (vacuum box)
40a suction port (suction opening)
50 Elastic sealing member
51 Elastic seal body
52, 53 Mounting bracket (mounting tool)
56a, 56b, 56c Metal leaf spring (elastic sealing member)
70 Side suction nozzle
110 Driving member (circumferential moving mechanism)
110a long hole (radial moving mechanism)
160 shielding plate

Claims

A die for extruding the molten resin as a thin film, a cooling roll for drawing the thin film extruded from the die onto an outer peripheral surface, cooling and sending the thin film, and a thin film and the cooling roll for bringing the thin film into close contact with the cooling roll. In a casting apparatus for forming a thin film made of resin, comprising a suction chamber for sucking air between
A resin thin film, wherein a shielding plate capable of shielding an end of a suction opening of the suction chamber that opens along a width direction of the cooling roll is provided so as to be movable in a width direction of the thin film. Casting equipment for molding.

A die for extruding the molten resin as a thin film, a cooling roll for drawing the thin film extruded from the die onto an outer peripheral surface, cooling and sending the thin film, and a thin film and the cooling roll for bringing the thin film into close contact with the cooling roll. In a casting apparatus for forming a thin film made of resin, comprising a suction chamber for sucking air between
A casting apparatus for forming a thin film made of resin, comprising a suction nozzle for sucking air from an end side of the suction opening of the suction chamber.

2. The casting apparatus according to claim 1, further comprising a suction nozzle for sucking air from an end of the suction opening of the suction chamber.

4. The suction chamber according to claim 1, wherein the suction chamber is installed independently of the die and with a required seal gap between the suction chamber and the cooling roll. The casting apparatus for forming a resin thin film according to the above.