JP3662227B2

JP3662227B2 - Manufacturing method of roof base material

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Publication number: JP3662227B2
Application number: JP2002075288A
Authority: JP
Inventors: 永八光山
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-03-19
Filing date: 2002-03-19
Publication date: 2005-06-22
Anticipated expiration: 2022-03-19
Also published as: JP2003268935A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば屋根の瓦葺を行うに際し、野地板上に敷設される屋根下地材および屋根下地材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の屋根下地材としては、たとえば特開平８−１３７１６号公報に見られる構成が提供されている。この従来構成は、合成樹脂からなるシート状基材の上下両面に紙を接合してなる屋根下地材において、シート状基材の上面に、２段階に突出した多数のすべり止め突部を一体的に形成している。
【０００３】
この従来構成によると、屋根下地材は、野地板上に敷設されたのち、その上面に所定の間隔で軒線と平行に瓦桟が釘などで打ち付けられることで、野地板側に固定されていた。そして、瓦の引掛爪を瓦桟に引っ掛けることで屋根を形成し得るのであり、その際に瓦葺作業は、すべり止め突部群によりすべり止め効果を受けながら行え、また屋根下地材と瓦桟との間に、すべり止め突部群によって微小の隙間が形成されることで、通気や排水を行える構成とされていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記した従来構成によると、瓦桟は、点在されるすべり止め突部群上に載置された状態で釘などで打ち付けられることで、その打ち付け作業時の姿勢や、打ち付け後の姿勢が不安定になる恐れがある。また、すべり止め突部群によって形成される隙間は微小であることから、排水などが円滑に行えないときもあり、これに対しては、すべり止め突部の突出量を高くすればよいが、突出量が高いと、瓦葺作業時に作業者が踏み付けたときに、足裏が痛いなど不快感を感じることになる。さらに瓦桟が釘などで打ち付けられる際に、この釘などがシート状基材を貫通することになり、このときシート状基材は薄いことから、その止水性に問題が生じる恐れがある。
【０００５】
そこで本発明の請求項１記載の発明は、瓦桟の載置は、打ち付け作業時の姿勢や打ち付け後の姿勢を安定させる状態で行え、また、すべり止めは不快感を与えることなく行えながらも、排水などを常に円滑に行える屋根下地材を好適に得られる屋根下地材の製造方法を提供することを目的としたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明の請求項１記載の屋根下地材の製造方法は、押し出し成形機のダイスから合成樹脂製のシート体を押し出し成形し、このシート体をエンボスローラとゴムローラとによって挟持成形し、このエンボスローラには、周方向における所定箇所にローラ軸心方向の凹溝を形成するとともに、多数箇所に凹部を形成しており、挟持成形により、所定厚さのシートの一面側に、凹溝への樹脂侵入により突条体を一体に形成するとともに、凹部群への樹脂侵入により、突条体よりも高さの低い突起体群を一体に形成することを特徴としたものである。
【０００８】
したがって請求項１の発明によると、屋根下地材を、傾斜している野地板上に敷設する。この敷設は、シートの裏面側を野地板上に当接させるとともに、突条体の長さ方向を傾斜方向として行う。次いで、突条体の上面間に桟を、軒線と平行に配置する。そして桟上から釘などを打ち付け、この釘などを桟から屋根下地材を通して野地板へと打ち込むことで、桟を野地板側に固定し得る。
【０００９】
このような桟の野地板側への固定を、傾斜方向において所定の間隔を置いて複数箇所で行ったのち、瓦を桟に引っ掛けながら瓦葺作業を行うことで、屋根を形成し得る。その際に瓦葺作業は、突条体の高さよりも低い高さの突起体群によって、すべり止め効果を受けながら行える。また瓦葺後においては、高い高さの突条体上に桟を配置していることで、シートの表面側と桟の下面との間には十分な高さの隙間を形成し得る。そして、このような屋根下地材を好適に能率よく得られる。
【００１０】
また本発明の請求項２記載の屋根下地材の製造方法は、上記した請求項１記載の構成において、挟持成形する前に、シート体の一面側に表面側積層体を供給し、挟持成形により、シートの一面側に表面側積層体を埋め込み状に設けたことを特徴としたものである。
【００１１】
したがって請求項２の発明によると、表面側積層体によって強度を確保した屋根下地材を得られる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を、図１〜図６に基づいて説明する。
図１〜図３において、屋根下地材１は、たとえば軟質性の合成樹脂からなるシート２と、このシート２の表面側（一面側）２ａに一体化された表面側不織布（表面側積層体の一例）３と、裏面側（他面側）２ｂに一体化された裏面側不織布（裏面側積層体の一例）４との積層体からなる。その際に、シート２の表面側２ａには、間隔を置いて複数の突条体５が一体に形成されるとともに、突条体５間には、突条体５よりも高さの低い多数の突起体６が一体に形成されている。
【００１４】
すなわち、たとえばシート２は厚さＴが０．５〜１．２ｍｍであって、約３００ｍｍの間隔Ｌを置いて突条体５が一体に形成されている。ここで突条体５は、高さＨが約３．２ｍｍ、上端の幅ｗが約３．０ｍｍ、下端の幅Ｗが約４．０ｍｍの断面台形状に形成されている。また突起体６は、高さｈが約３．０ｍｍ、直径φが約３．０ｍｍの円柱状に形成されており、以て突条体５の高さＨよりも高さｈを低くして形成されている。そして突起体６は、隣接間の側面間隔Ｐが約１０．０ｍｍとして、千鳥状（傾斜した碁盤目状）に配置されている。
【００１５】
次に、上記した屋根下地材１の製造方法を、図６に基づいて説明する。
すなわち、押し出し成形機１０のダイス１１から、その幅が約１５００ｍｍの合成樹脂製のシート体２Ａが押し出し成形される。そしてシート体２Ａは、エンボスローラ１２とゴムローラ１５とによる挟持方式によって成形される。その際にエンボスローラ１２には、その周方向における１箇所に、ローラ軸心方向の凹溝１３が形成されており、さらに多数箇所に、所期の配列で凹部１４が形成されている。
【００１６】
エンボスローラ１２とゴムローラ１５とにより挟持方式で成形する直前に、シート体２Ａの表面側に表面側不織布３が、また裏面側に裏面側不織布４が、それぞれ案内ローラ１６，１７を介して供給される。これにより、エンボスローラ１２とゴムローラ１５とによる挟持方式の成形は、その表面側と裏面側に不織布３，４が埋め込み状に設けられ、そして凹溝１３への樹脂侵入により突条体５が形成されるとともに、凹部１４群への樹脂侵入により突起体６群が形成され、さらにシート体２Ａから所定の厚さТのシート２となるように、一挙に行われる。なお、凹溝１３や凹部１４群への樹脂侵入に際して、表面側不織布３も侵入して成形される。
【００１７】
以下に、上記したようにした製造された屋根下地材１を使用した瓦葺作業を、図４、図５に基づいて説明する。
まず屋根下地材１を、傾斜している野地板２０上に敷設する。この敷設は、裏面側不織布４、すなわちシート２の裏面側２ｂを野地板２０上に当接させるとともに、突条体５の長さ方向を傾斜方向として行う。次いで、突条体５の上面間に桟（瓦桟）２１を、軒線と平行に配置（載置）する。そして桟２１上から釘２２などを打ち付け、この釘２２などを桟２１から屋根下地材１を通して野地板２０へと打ち込むことで、桟２１を野地板２０側に固定し得る。その際に、桟２１を突条体５の扁平な上面間に配置することで、桟２１の配置は、打ち付け作業時の姿勢や打ち付け後の姿勢を安定させる状態で、容易に確実に行える。
【００１８】
このような桟２１の野地板２０側への固定を、傾斜方向において所定の間隔を置いて複数箇所で行ったのち、瓦２３の引掛爪２３ａを桟２１に引っ掛けながら瓦葺作業を行うことで、屋根２４を形成し得る。
【００１９】
その際に瓦葺作業は、突条体５の高さＨよりも低い高さｈの突起体６群によって、すべり止め効果を受けながら、しかも足裏が痛くなく、不快感を与えることなく行える。また瓦葺後においては、高い高さＨの突条体５上に桟２１を配置していることで、シート２の表面側２ａと桟２１の下面との間には十分な高さの隙間Ｓを形成し得、以て通気や排水などを常に円滑に行える。
【００２０】
さらに、高い高さＨの突条体５を通して釘２２などの打ち付けを行うことで、この突条体５が高い高さＨ、すなわち厚い厚さであることから、その止水性をより好適となる。
【００２１】
次に、本発明の別の実施の形態を、図７、図８に基づいて説明する。
すなわち、間隔Ｌを置いた複数箇所のそれぞれに、３条（複数状）の突条体５が隣接して形成されている。この別の実施の形態によると、いずれかの突条体５を通して釘２２などの打ち付けを容易に行える。なお、製造に際してエンボスローラ１２には、その周方向における隣接した３箇所（複数箇所）に、それぞれローラ軸心方向の凹溝１３が形成されている。
【００２２】
上記した実施の形態では、表面側積層体として表面側不織布３を採用し、裏面側積層体として裏面側不織布４を採用しているが、これは表面側積層体と裏面側積層体との両方ともに紙を採用してもよく、また表面側積層体と裏面側積層体とのいずれか一方に紙を採用してもよい。なお、表面側積層体として紙を採用したとき、突起体６群は紙を打ち破って突出された状態になる。
【００２３】
上記した実施の形態では、円柱状の突起体６が形成されているが、これは四角錐状、三角錐状、円錐状、四角柱状、三角柱状などの突起体であってもよい。また突起体６の配置は、千鳥状のほかに碁盤目状などに配置されてもよい。
【００２４】
上記した実施の形態では、シート２に表面側積層体と裏面側積層体とを設けているが、これら表面側積層体と裏面側積層体のいずれか一方、または両方を省略した形式であってもよい。
【００２５】
【発明の効果】
上記した本発明の請求項１によると、屋根下地材の敷設は、傾斜している野地板上にシートの裏面側を当接させるとともに、突条体の長さ方向を傾斜方向として行うことができ、次いで、突条体の上面間に桟を、軒線と平行に配置できる。そして桟上から釘などを打ち付け、この釘などを桟から屋根下地材を通して野地板へと打ち込むことで、桟を野地板側に固定できる。その際に、桟を突条体の扁平な上面間に配置することで、桟の配置は、打ち付け作業時の姿勢や打ち付け後の姿勢を安定させる状態で、容易に確実に行うことができる。
【００２６】
このような桟の野地板側への固定を、傾斜方向において所定の間隔を置いて複数箇所で行ったのち、瓦を桟に引っ掛けながら瓦葺作業を行うことで、屋根を形成できる。その際に瓦葺作業は、突条体の高さよりも低い高さの突起体群によって、すべり止め効果を受けながら、しかも足裏が痛くなく、不快感を与えることなく行うことができる。また瓦葺後においては、高い高さの突条体上に桟を配置していることで、シートの表面側と桟の下面との間には十分な高さの隙間を形成でき、以て通気や排水などを常に円滑に行うことができる。そして、このような屋根下地材を好適に能率よく得ることができる。
【００２７】
また上記した本発明の請求項２によると、表面側積層体によって十分な強度を確保した屋根下地材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示し、屋根下地材の要部の縦断正面図である。
【図２】同屋根下地材の要部の平面図である。
【図３】同屋根下地材の斜視図である。
【図４】同屋根下地材を使用した瓦葺状態を示す側面図である。
【図５】同屋根下地材を使用した瓦葺状態を示す要部の縦断側面図である。
【図６】同屋根下地材の製造方法を説明する概略側面図である。
【図７】本発明の別の実施の形態を示し、屋根下地材の要部の縦断正面図である。
【図８】同屋根下地材の要部の平面図である。
【符号の説明】
１屋根下地材
２シート
２ａ表面側（一面側）
２ｂ裏面側（他面側）
２Ａシート体
３表面側不織布（表面側積層体）
４裏面側不織布（裏面側積層体）
５突条体
６突起体
１０押し出し成形機
１１ダイス
１２エンボスローラ
１３凹溝
１４凹部
１５ゴムローラ
２０野地板
２１桟（瓦桟）
２２釘
２３瓦
２４屋根
Ｌ突条体５の間隔
Ｈ突条体５の高さ
ｈ突起体６の高さ
Ｓ隙間[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a roof base material laid on a field board when performing roof tile work, for example, and a method for manufacturing the roof base material.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as this type of roof base material, for example, a configuration found in JP-A-8-13716 has been provided. In this conventional configuration, in a roof base material in which paper is bonded to the upper and lower surfaces of a sheet-like base material made of synthetic resin, a number of anti-slip protrusions protruding in two stages are integrated on the upper surface of the sheet-like base material. Is formed.
[0003]
According to this conventional configuration, after the roof base material is laid on the base plate, the roof rail is fixed to the base plate side by being nailed with a nail or the like in parallel with the eave line on the upper surface of the roof base material. It was. The roof can be formed by hooking the tile hooking claws on the roof tile, and the roof tile work can be performed while receiving the anti-slip effect by the anti-slip protrusion group. In the meantime, a minute gap is formed by the non-slip protrusion group, so that ventilation and drainage can be performed.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the above-described conventional configuration, the tile pier is nailed with a nail or the like in a state of being placed on the anti-slip projection group that is scattered, and the posture at the time of the lashing operation and the posture after the lashing May become unstable. In addition, since the gap formed by the anti-slip protrusion group is very small, drainage may not be performed smoothly.For this, the protrusion amount of the anti-slip protrusion may be increased, If the amount of protrusion is high, when the operator steps on the roof tile, he / she feels uncomfortable feelings such as a pain in the sole. Further, when the roof tile is nailed with a nail or the like, the nail or the like penetrates the sheet-like base material. At this time, since the sheet-like base material is thin, there is a possibility that a problem occurs in the water stoppage.
[0005]
Therefore, the invention according to claim 1 of the present invention is that the roof tile can be placed in a state in which the posture during the driving operation and the posture after the driving are stabilized, and the slip prevention can be performed without giving unpleasant feeling. An object of the present invention is to provide a method for producing a roof base material that can suitably obtain a roof base material that can smoothly drain water.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, a method for producing a roof base material according to claim 1 of the present invention is to extrude a synthetic resin sheet body from a die of an extrusion molding machine, and to form the sheet body with an embossing roller and a rubber roller. The embossed roller is formed with concave grooves in the axial direction of the roller at predetermined locations in the circumferential direction, and concave portions are formed at a number of locations on the embossed roller . on one side, Rukoto be formed with integrally formed a projection member by the resin entering the groove, the resin entering the depressions, together the height of low bombardment Okoshitai group than linear protrusion It is characterized by.
[0008]
Therefore, according to the invention of claim 1, the roof base material is laid on the sloped ground plate. In this laying, the back side of the sheet is brought into contact with the base plate, and the length direction of the protrusion is set as the inclination direction. Next, a crosspiece is arranged in parallel with the eaves line between the upper surfaces of the ridges. And a nail etc. can be struck from the top of a crosspiece, and this crosspiece can be fixed to a baseplate side by driving this nail into a baseplate through a roof base material.
[0009]
After fixing the crosspiece to the base plate side at a plurality of locations at predetermined intervals in the inclination direction, a roof can be formed by performing a roof tile work while hooking the roof tile on the crosspiece. At that time, the tile work can be performed while receiving the anti-slip effect by the protrusion group having a height lower than the height of the protrusion body. In addition, after the roof tile, by arranging the crosspieces on the high ridges, a sufficiently high gap can be formed between the surface side of the sheet and the bottom surface of the crosspieces. And such a roof base material can be obtained efficiently efficiently.
[0010]
Moreover, the manufacturing method of the roof base material of Claim 2 of this invention is the structure of Claim 1 mentioned above. WHEREIN: Before carrying out pinching shaping | molding, a surface side laminated body is supplied to the one surface side of a sheet | seat body, and pinching shaping | molding is carried out. , on one side of the sheet is obtained by being provided in the form embedded front side laminate.
[0011]
Therefore, according to invention of Claim 2, the roof base material which ensured the intensity | strength by the surface side laminated body can be obtained.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 6.
1 to 3, a roof base material 1 includes a sheet 2 made of, for example, a soft synthetic resin, and a surface-side nonwoven fabric (a surface-side laminated body) integrated with a surface side (one surface side) 2 a of the sheet 2. (Example) 3 and a backside nonwoven fabric (an example of a backside laminate) 4 integrated with the back side (other side) 2b. At that time, a plurality of ridges 5 are integrally formed on the surface side 2 a of the sheet 2 at intervals, and a plurality of ridges 5 having a height lower than that of the ridges 5 are provided between the ridges 5. The protrusions 6 are integrally formed.
[0014]
That is, for example, the sheet 2 has a thickness T of 0.5 to 1.2 mm, and the protrusions 5 are integrally formed with an interval L of about 300 mm. Here, the protrusion 5 is formed in a trapezoidal cross section having a height H of about 3.2 mm, an upper end width w of about 3.0 mm, and a lower end width W of about 4.0 mm. The protrusion 6 is formed in a columnar shape having a height h of about 3.0 mm and a diameter φ of about 3.0 mm, so that the height h is lower than the height H of the protrusion 5. Is formed. The protrusions 6 are arranged in a staggered pattern (inclined grid pattern) with a side-to-side distance P between adjacent ones of approximately 10.0 mm.
[0015]
Next, the manufacturing method of the above-mentioned roof base material 1 is demonstrated based on FIG .
That is, a synthetic resin sheet body 2A having a width of about 1500 mm is extruded from the die 11 of the extrusion molding machine 10. The sheet body 2 </ b> A is formed by a clamping method using the embossing roller 12 and the rubber roller 15. At that time, the embossing roller 12 is formed with a groove 13 in the roller axial direction at one place in the circumferential direction, and further, recessed parts 14 are formed in a predetermined arrangement at many places.
[0016]
Immediately before being formed by the nipping method between the embossing roller 12 and the rubber roller 15, the front surface side nonwoven fabric 3 is supplied to the front surface side of the sheet body 2A and the back surface side nonwoven fabric 4 is supplied to the back surface side via the guide rollers 16 and 17, respectively. The As a result, in the nipping method using the embossing roller 12 and the rubber roller 15, the non-woven fabrics 3 and 4 are embedded in the front side and the back side, and the protrusion 5 is formed by the resin intrusion into the concave groove 13. At the same time, the protrusion 6 group is formed by the resin intrusion into the recess 14 group, and further, the sheet 2 having a predetermined thickness Т is formed from the sheet body 2A. In addition, when the resin intrudes into the grooves 13 and the recesses 14, the surface-side nonwoven fabric 3 also enters and is molded.
[0017]
Hereinafter, a tile work using the manufactured roof base material 1 as described above will be described with reference to FIGS. 4 and 5 .
First, the roof base material 1 is laid on the inclined base plate 20. This laying is performed by bringing the back-side nonwoven fabric 4, that is, the back-side 2 b of the sheet 2 into contact with the base plate 20, and the length direction of the ridge 5 as the inclined direction. Next, a crosspiece (tile frame) 21 is disposed (placed) in parallel with the eaves line between the upper surfaces of the protrusions 5. Then, a nail 22 or the like is driven from above the crosspiece 21 and the nail 22 or the like is driven from the crosspiece 21 through the roof base material 1 to the baseboard 20 to fix the crosspiece 21 to the baseboard 20 side. At this time, by arranging the crosspieces 21 between the flat upper surfaces of the protrusions 5, the arrangement of the crosspieces 21 can be easily and reliably performed in a state in which the posture during the driving operation and the posture after the driving are stabilized.
[0018]
After fixing the crosspiece 21 to the base plate 20 side at a plurality of locations at predetermined intervals in the inclination direction, by performing the roof tile work while hooking the hooking claws 23a of the roof tile 23 on the crosspiece 21, A roof 24 may be formed.
[0019]
At that time, the roof tile work can be performed without receiving an unsatisfactory feeling with the sole of the foot while receiving the anti-slip effect by the group of protrusions 6 having a height h lower than the height H of the ridge 5. In addition, after the roof tile, the crosspiece 21 is disposed on the high-height H protrusion 5, so that a sufficiently high gap S is formed between the front surface 2a of the sheet 2 and the bottom surface of the crosspiece 21. Therefore, ventilation and drainage can always be performed smoothly.
[0020]
Furthermore, by driving the nail 22 or the like through the high-height H protrusion 5, the protrusion 5 has a high height H, that is, a thick thickness. .
[0021]
Next, another embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
That is, three (a plurality of) ridge bodies 5 are formed adjacent to each other at a plurality of locations at intervals L. According to this other embodiment, the nail 22 or the like can be easily driven through any one of the protrusions 5. In the manufacturing process, the embossing roller 12 is provided with concave grooves 13 in the roller axial direction at three (a plurality of locations) adjacent to each other in the circumferential direction.
[0022]
In above-mentioned embodiment, although the surface side nonwoven fabric 3 is employ | adopted as a surface side laminated body, and the back surface side nonwoven fabric 4 is employ | adopted as a back surface side laminated body, this is both a surface side laminated body and a back surface side laminated body. Both papers may be employed, and paper may be employed for either the front side laminate or the back side laminate. In addition, when paper is employ | adopted as a surface side laminated body, the projection body 6 group will be in the state protruded by breaking through paper.
[0023]
In the above-described embodiment, the cylindrical protrusion 6 is formed, but this may be a protrusion having a quadrangular pyramid shape, a triangular pyramid shape, a conical shape, a quadrangular prism shape, a triangular prism shape, or the like. Further, the protrusions 6 may be arranged in a grid pattern in addition to the staggered pattern.
[0024]
In the above-described embodiment, the sheet 2 is provided with the front-side laminate and the back-side laminate, but one or both of the front-side laminate and the back-side laminate are omitted. Also good.
[0025]
【The invention's effect】
According to claim 1 of the present invention described above, the laying of the roof base material can be performed by bringing the back surface side of the sheet into contact with the inclined base plate and the length direction of the projecting body as the inclined direction. Then, a crosspiece can be arranged between the upper surfaces of the ridges in parallel with the eaves line. And a nail etc. can be struck from the top of a cross, and this cross can be fixed to the base plate side by driving this nail into the base plate through the roof base material. At this time, by arranging the crosspieces between the flat upper surfaces of the ridges, the arrangement of the crosspieces can be easily and reliably performed in a state where the posture during the driving operation and the posture after the driving are stabilized.
[0026]
Such a fixing of the crosspiece to the base plate side is performed at a plurality of locations at predetermined intervals in the inclination direction, and then a roof can be formed by performing a roof tile work while hooking the roof tile on the crosspiece. At that time, the roof tile work can be performed without giving an uncomfortable feeling while receiving the slip prevention effect by the protrusion group having a height lower than the height of the projecting body, and also does not hurt the sole of the foot. In addition, after the roof tile, by arranging the crosspieces on the high ridges, a sufficiently high gap can be formed between the front surface side of the sheet and the bottom surface of the crosspieces, thereby allowing ventilation. And drainage can be performed smoothly. And such a roof base material can be obtained suitably and efficiently.
[0027]
Moreover, according to Claim 2 of this invention mentioned above, the roof base material which ensured sufficient intensity | strength by the surface side laminated body can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows an example of an embodiment of the present invention and is a longitudinal front view of a main part of a roof base material.
FIG. 2 is a plan view of the main part of the roof base material.
FIG. 3 is a perspective view of the roof base material.
FIG. 4 is a side view showing a roof tile state using the roof base material.
FIG. 5 is a vertical side view of a main part showing a state of a tile using the same roof base material.
FIG. 6 is a schematic side view illustrating the method for manufacturing the roof base material.
FIG. 7 shows another embodiment of the present invention and is a longitudinal sectional front view of a main part of a roof base material.
FIG. 8 is a plan view of the main part of the roof base material.
[Explanation of symbols]
1 Roof base material 2 Sheet 2a Front side (one side)
2b Back side (other side)
2A sheet body 3 surface side nonwoven fabric (surface side laminated body)
4 Back side nonwoven fabric (back side laminate)
5 Projection body 6 Projection body 10 Extrusion machine 11 Die 12 Embossing roller 13 Concave groove 14 Concavity 15 Rubber roller 20 Base plate 21 Crosspiece (tile tile)
22 Nail 23 Tile 24 Roof L Interval 5 between ridges 5 Height h of ridges 5 Height S of projections 6 Gap

Claims

A synthetic resin sheet body is extruded from a die of an extrusion molding machine, and the sheet body is sandwiched between an embossing roller and a rubber roller. The embossing roller has a groove in the roller axial direction at a predetermined position in the circumferential direction. to form a, it forms a recess in multiple locations, by sandwiching molding, on one side of a sheet of predetermined thickness, to form a linear protrusion integrally by the resin entering the groove, to depressions the resin intrusion method for producing a roof bed material, characterized that you formed integrally height low bombardment Okoshitai group than linear protrusion.

Before clamping molding, supplying surface laminate on one side of the sheet, by sandwiching molding, according to claim 1, wherein on one side of the sheet, characterized in that provided in the shape embedded front side laminate Manufacturing method of roof base material.