JP3665839B2

JP3665839B2 - Construction method of buried formwork unit and dam body

Info

Publication number: JP3665839B2
Application number: JP05629296A
Authority: JP
Inventors: 豊来海; 武生渡辺; 康夫奥山; 和幸村上
Original assignee: Taiheiyo Cement Corp
Current assignee: Taiheiyo Cement Corp
Priority date: 1995-03-27
Filing date: 1996-03-13
Publication date: 2005-06-29
Anticipated expiration: 2016-03-13
Also published as: JPH08326039A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ダム堤体などの構築技術に関するものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
従来より、ダム堤体の構築に際しては、合板型枠やメタルフォームといったものが使用されてきた。
ところで、こうした型枠は機能面での問題は無いものの、無味な印象の強い、景観美に乏しい外観の構築物しか得られない。したがって、近年、とくに重要になりつつある要件、すなわち自然景観の中に構築されるダム堤体と環境との調和といった要件を満足することが難しかった。
【０００３】
良好な景観を得るため、合板型枠やメタルフォーム等を用いて構築されたダム堤体の表面に、例えば天然石などの被覆材を貼付する方法が提案されている。
しかし、被覆材の貼付作業は、ダム堤体そのものの構築にも増して、多大な労力が必要であり、コストが著しくかさむ。その上、熟練労働者の減少や、若手労働力の不足といった問題から、実施は困難である。
【０００４】
こうした事情に鑑みて、鋭意研究を推し進めていった結果、本発明者は、ダム堤体の構築に際し、脱型せずに堤体表面に残置される埋設型枠を使用し、この埋設型枠の表面に予め景観性を付与しておけば、被覆材を貼付する手間が省け、優れた景観美を有するダム堤体を容易に得られるであろうと考えるに至った。
ところで、ダム堤体の構築に際しては、上流・下流面などの傾斜面部分、あるいは越流面などの曲面部分の施工時に、その形状に応じて、さまざまな向きや角度で埋設型枠を支持することが必要となる。そして、平滑で、均一な勾配を有する傾斜面や、滑らかに連続する曲面を得るためには、鉛直面部分の施工に比べ、極めて正確な墨出と、高精度な埋設型枠の位置調整が不可欠である。
【０００５】
しかし、墨出に掛かる手間は甚大であり、作業の省力化が図りにくい。また、合板型枠などに比べ、埋設型枠の重量は非常に大きく、このため位置調整が著しく困難である。
こうした点を考慮して、更なる研究を推し進めていった結果、埋設型枠に、ダム堤体の勾配に対応して構成された支持用枠体を取り付け、ユニット化すれば、上記課題を解決できることが判ってきた。
【０００６】
すなわち、埋設型枠を支持用枠体同士の連結によって建て込むようにすれば、面倒な墨出や位置調整作業をほとんど省略でき、施工性を大幅に改善できるようになる。また、外部作業が不要で、外部足場を設ける必要もないため、作業の省力化、簡略化が図れる。更に、コンクリート打設に１段分先行して、埋設型枠の建て込みを行えば、予め建て込まれた埋設型枠が、その段におけるコンクリート打設の際に防護柵の役割を果たすので、安全性が大幅に向上する。
【０００７】
しかし、実際には、こうした施工性や安全性に優れた工法にも、解決しなければならない新たな課題が存在することが判ってきた。
すなわち、埋設型枠が受けるコンクリートの側圧は、埋設型枠ユニット同士の連結部分に集中し、それらを離間させる方向に作用する。このため、ときには連結部分が損傷することもあり、これは、建て込まれた埋設型枠ユニット倒壊の原因ともなる。
【０００８】
こうした事故を避けるためには、埋設型枠ユニット同士の連結を、必要以上に強固なものとしなければならない。つまり、一時的に必要となる大きな強度を得るために、コンクリートの硬化後にあっては、まったく無意味な処理を行わねばならない。それゆえに、埋設型枠ユニットを用いても、作業の省力化に寄与するところは小さい。
【０００９】
こうした課題を解決するべく、更なる研究を推し進めていった結果、本発明者は、埋設型枠ユニットの構造を、支持用枠体の下端連結面が埋設型枠の下端よりも下方に存在するようなものとすればよいことを見出した。すなわち、支持用枠体を下方にずらし、埋設型枠に対して段違いに取り付けてなる埋設型枠ユニットを用いれば、ある段の埋設型枠ユニットよりも、１段下方に存在する埋設型枠ユニットの上端までコンクリートを打設した際、これら埋設型枠ユニット同士の連結部分はコンクリート中に埋没する。そして、コンクリートが硬化すれば、上側の支持用枠体は根固めされた状態となる。したがって、連結強度をそれほど大きくする必要はなく、連結処理を簡略化できる。
【００１０】
本発明はこうした知見に基づいてなされたもので、その課題は、ダム堤体に景観美を付与でき、しかも作業の省力化、安全性の向上が図れるダム堤体の構築技術を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記本発明の課題は、裏面側に連結治具が設けられた埋設型枠と、
前記連結治具を用いて前記埋設型枠に取り付けられた支持用枠体とを具備してなる埋設型枠ユニットであって、
前記支持用枠体は、鋼材をピン結合によって連結した平行リンク状のものであり、
前記支持用枠体の下端面を前記埋設型枠の下端よりも下方に存在させた
ことを特徴とする埋設型枠ユニットによって解決される。
また、裏面側に連結治具が設けられた埋設型枠と、
この埋設型枠と略等しい鉛直高さを有し、前記連結治具を用いて前記埋設型枠に取り付けられた支持用枠体とを具備してなる埋設型枠ユニットであって、
前記支持用枠体は、鋼材をピン結合によって連結した平行リンク状のものであり、
前記支持用枠体の下端面を前記埋設型枠の下端よりも下方に存在させた
ことを特徴とする埋設型枠ユニットによって解決される。
【００１２】
また、裏面側に連結治具が設けられた埋設型枠と、
前記連結治具を用いて、前記埋設型枠に取り付けられた支持用枠体とを具備してなる埋設型枠ユニットであって、
前記支持用枠体は間隔調節機構を具備し、該間隔調節機構によって該支持用枠体の上端面とその上方に位置する支持用枠体の下端面との間隔が調節できるよう構成されてなり、
前記支持用枠体の下端面を前記埋設型枠の下端よりも下方に存在させた
ことを特徴とする埋設型枠ユニットによって解決される。
また、裏面側に連結治具が設けられた埋設型枠と、
この埋設型枠と略等しい鉛直高さを有し、前記連結治具を用いて前記埋設型枠に取り付けられた支持用枠体とを具備してなる埋設型枠ユニットであって、
前記支持用枠体は間隔調節機構を具備し、該間隔調節機構によって該支持用枠体の上端面とその上方に位置する支持用枠体の下端面との間隔が調節できるよう構成されてなり、
前記支持用枠体の下端面を前記埋設型枠の下端よりも下方に存在させた
ことを特徴とする埋設型枠ユニットによって解決される。
【００１３】
また、上記本発明の課題は、埋設型枠と、鋼材をピン結合によって連結した平行リンク状の支持用枠体とからなる埋設型枠ユニットを基盤上に建て込む第１の工程と、
この第１の工程で建て込まれた埋設型枠ユニット上に、支持用枠体の下端連結面を埋設型枠の下端よりも下方に存在させた埋設型枠ユニットを建て込む第２の工程と、
前記第２の工程で建て込まれた埋設型枠ユニットの支持用枠体の下端連結面より上の位置と、支持用枠体の上端より下の位置との間の位置までコンクリートを打設する第３の工程と、
これまでに建て込まれた埋設型枠ユニットの上に、支持用枠体の下端連結面を埋設型枠の下端よりも下方に存在させた埋設型枠ユニットを建て込む第４の工程と、
この第４の工程で建て込まれた埋設型枠ユニットの支持用枠体の下端連結面より上の位置と、支持用枠体の上端より下の位置との間の位置までコンクリートを打設する第５の工程とを具備し、
前記第４の工程及び第５の工程を必要に応じて繰り返すことを特徴とするダム堤体の構築方法によって解決される。
また、埋設型枠と、間隔調節機構を具備し、該間隔調節機構によって支持用枠体の上端面とその上方に位置する支持用枠体の下端面との間隔が調節できるよう構成されてなる支持用枠体とからなる埋設型枠ユニットを基盤上に建て込む第１の工程と、
この第１の工程で建て込まれた埋設型枠ユニット上に、支持用枠体の下端連結面を埋設型枠の下端よりも下方に存在させた埋設型枠ユニットを建て込む第２の工程と、
前記第２の工程で建て込まれた埋設型枠ユニットの支持用枠体の下端連結面より上の位置と、支持用枠体の上端より下の位置との間の位置までコンクリートを打設する第３の工程と、
これまでに建て込まれた埋設型枠ユニットの上に、支持用枠体の下端連結面を埋設型枠の下端よりも下方に存在させた埋設型枠ユニットを建て込む第４の工程と、
この第４の工程で建て込まれた埋設型枠ユニットの支持用枠体の下端連結面より上の位置と、支持用枠体の上端より下の位置との間の位置までコンクリートを打設する第５の工程とを具備し、
前記第４の工程及び第５の工程を必要に応じて繰り返すことを特徴とするダム堤体の構築方法によって解決される。
【００１４】
なお、この埋設型枠ユニットにおける埋設型枠は、上端面に凹条（又は凸条）が形成されてなり、かつ、下端面に凸条（又は凹条）が形成されてなることが好ましい。これによって、上下に連なる埋設型枠同士を、噛み合った状態で連結することができ、高い安定性が得られる。
また、支持用枠体は埋設型枠に対し、鋼材を介して取り付けられてなることが好ましい。これによって、埋設型枠面における全ての連結治具位置に、支持用枠体を取り付ける必要はなく、使用する支持用枠体の数を減ずることができる。そして、必ずしも連結治具を設けた位置に、支持用枠体を取り付ける必要は無く、所要の位置に支持用枠体の取り付けることができる。
【００１５】
また、支持用枠体は埋設型枠に対し、蝶番を介して取り付けられてなることが好ましい。これによって、予め支持用枠体が埋設型枠に取り付けられていても、支持用枠体を倒すことができ、コンパクト化が図れる。よって、運搬作業に支障を来さない。現場では、倒された支持用枠体を立て起こして、固定するだけでよく、支持用枠体と埋設型枠とを現場でユニット化する場合に比べて、作業の簡略化が図れる。
【００１６】
また、支持用枠体は、鋼材をピン結合によって連結した平行リンク状のものであることが好ましい。これによって必要に応じた傾斜度となるように、支持用枠体の形状をその都度、現場で調整することが可能となり、さまざまな勾配のダム堤体構築に対応できる。これは同時に、支持用枠体の製造コスト削減にもつながる。
【００１７】
また、支持用枠体は間隔調節機構を具備し、この間隔調節機構によって、前記支持用枠体の上端面とその上方に位置する支持用枠体の下端面との間隔が調節できるよう構成してなることが好ましい。これによって支持用枠体の寸法誤差を吸収することができ、高精度な埋設型枠ユニットの建て込みが行える。逆に、間隔調節機構を積極的に利用すれば、支持用枠体には高い寸法精度が要求されない。したがって、熟練工でなくとも支持用枠体の製造が行える。
【００１８】
なお、間隔調節機構としては、支持用枠体の上端面部において埋設型枠が存在する側の端部、及び前記支持用枠体の上端面部において埋設型枠が存在しない側の端部に、前記支持用枠体の上端面からの突出長さが可変であるよう螺着状態で設けた二つのネジ部材を具備してなるものを挙げることができる。
また、上記のダム堤体の構築方法において、基盤上には基礎フレームが設置され、この基礎フレーム上に最下段の埋設型枠ユニットが建て込まれることが好ましい。これによって、最下段の埋設型枠ユニットの高さ位置調整を基礎フレームを用いて行うことができ、施工性が向上する。
【００１９】
また、埋設型枠ユニットは、支持用枠体が埋設型枠に予め取り付けられた状態で建て込まれることが好ましい。しかし、支持用枠体を、下段に位置する埋設型枠ユニットに連結した後、埋設型枠を吊り込み、この支持用枠体に固定するようにしてもよい。
そして、端面に段部が形成された埋設型枠を用いてなる埋設型枠ユニットを、同じく端面に段部が形成された埋設型枠を用いてなる埋設型枠ユニットの上方または左右に設置する際、埋設型枠間に弾性材料からなる止水部材を介在させることが好ましい。これによって、ダム堤体内部への水の侵入が起きにくくなり、鋼材の腐食を効果的に抑えることができる。特に、埋設型枠の上下左右端面に段部を形成しておき、止水部材を奥側（埋設型枠裏面側）に設けておけば、急激な水圧の変動があっても、止水部材に作用する力を緩和できる。したがって、止水部材に不具合が生じない。
【００２０】
なお、上記埋設型枠を構成する材料は、特に限定されない。しいて例を挙げれば、普通コンクリート、高強度コンクリート、各種繊維補強コンクリート、樹脂含浸コンクリート、レジンコンクリート、膨張コンクリート等がその代表的なものである。ただし、軽量であることが望まれるため、できるだけ高強度なコンクリートから構成することが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
図１〜図１３は、本発明の第１実施形態（ダム堤体の鉛直面部分の構築）に係るもので、図１は埋設型枠に溝形鋼を組み付けた状態を示す斜視図、図２は埋設型枠ユニットの斜視図、図３は２段目以上に建て込まれる埋設型枠ユニットの側面図、図４は１段目に建て込まれる埋設型枠ユニットの側面図、図５は基礎フレームを基礎コンクリート上に設置した状態を示す斜視図、図６は１段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図、図７は２段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図、図８は埋設型枠ユニット同士の連結部分を示す側面図、図９は１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す斜視図、図１０は１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図、図１１は３段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図、図１２は２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す斜視図、図１３は２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図である。
【００２２】
各図中、１は高強度コンクリートから構成された埋設型枠であり、この埋設型枠１の表面側（図１などには表れていない側）は、自然環境と調和する景観性に優れた外観となっている。また、その裏面側には、上下２段に所定間隔で設けられた連結治具２を用いて、溝形鋼３が組み付けられている。
埋設型枠１の上端面には、上段に位置する埋設型枠の下端面に形成された凸条と噛み合う凹条４が、また、下端面には、下段に位置する埋設型枠の上端面に形成された凹条と噛み合う凸条５が形成されており、高い安定性が得られるようになっている。
【００２３】
６は山形鋼を溶接などにより長方形状に組み立て、斜めに補強材を取り付けて構成された鋼製フレーム（支持用枠体）である。この鋼製フレーム６の水平辺部には、上下に位置する埋設型枠ユニットの鋼製フレームとの連結に用いられるボルト孔（図示せず）が形成されている。また、鋼製フレーム６の埋設型枠側垂直辺部には、溝形鋼３との連結に用いられるボルト孔（図示せず）が形成されている。鋼製フレーム６は、溝形鋼３を介して埋設型枠１に取り付けられ、埋設型枠ユニットＡとなる。
【００２４】
埋設型枠ユニットＡを構成する埋設型枠１と鋼製フレーム６との鉛直高さ寸法はほぼ等しく、鋼製フレーム６の下端連結面が、埋設型枠１の下端よりも下方に存在するよう、図３に示すごとく、鋼製フレーム６を下方にずらして段違いに取り付けている。したがって、コンクリートを埋設型枠ユニットＡの上端まで打設することで、その上段に位置する埋設型枠ユニットＡの鋼製フレーム６は根固めされ、強固に固定された状態となる。
【００２５】
なお、１段目に建て込まれる埋設型枠ユニットＡ’は、上記の２段目以降に建て込まれる埋設型枠ユニットＡと基本的構造を同じくする。しかし、後述するように基礎フレームと連結させる必要から、鋼製フレーム６の下端連結面を埋設型枠１の下端よりも下方に存在させてはいない。すなわち、鋼製フレーム６としては、図４に示すごとく、埋設型枠１よりも高さ寸法の小さなものを用いている。
【００２６】
次に、上記埋設型枠ユニットＡ（及び埋設型枠ユニットＡ’）を利用した、ダム堤体の構築方法について説明する。
この構築方法では、まず基盤上にコンクリートを打設し、平坦なコンクリート層（基礎コンクリート）７を形成する。そして、コンクリートが硬化する前に埋め込んでおいたアンカーボルト８によって挟まれる領域（図５では片側のアンカーボルトのみ示している）に、２本の溝形鋼を数本の山形鋼によって平行に連結してなる基礎フレーム９を載置する。この基礎フレーム９の上側水平辺部には、その上方に載置される埋設型枠ユニットＡ’の鋼製フレーム６との連結に用いられるボルト孔（図示せず）を形成しておく。
【００２７】
基礎フレーム９の高さを合わせた後、これをアンカーボルト８に溶接する。なお、基礎フレーム９は、溝形鋼に代えて、山形鋼やＨ形鋼を用いて構成してもよい。
この作業と同時進行で、埋設型枠ユニットＡ’の組み立てが行われる。すなわち、工場から現場に搬入された埋設型枠１と鋼製フレーム６とを、溝形鋼３を介して、ボルト締めにより連結し、埋設型枠ユニットＡ’とする。ただし、鋼製フレーム６の取り付けまでを工場で行い、完成品として現場に搬入しても良い。また、工場で溝形鋼３のみを取り付けた埋設型枠１を、現場で鋼製フレーム６と連結してもよい。
【００２８】
続いて、こうして得られた埋設型枠ユニットＡ’を、図６に示すごとく、基礎フレーム９の上に建て込み、この基礎フレーム９に対して、ボルト締めにより固定する。この作業を左右方向に繰り返し行い、１段目の埋設型枠ユニットＡ’の建て込みが完了する。
次に、１段目の埋設型枠ユニットＡ’の建て込み中に組み立てておいた２段目の埋設型枠ユニットＡを、図７に示すごとく、１段目の埋設型枠ユニットＡ’の上に建て込む。なお、連結部分の構造は、図８に示すとおりで、埋設型枠ユニットＡ’と埋設型枠ユニットＡとは、２枚の平ワッシャ１０とスプリングワッシャ１１を挟んで、ボルト１２及びナット１３によって締結されている。ただし、ボルトの径や間隔は、必要最小限の強度が得られる程度のものとしている。
【００２９】
２段目の埋設型枠ユニットＡの建て込みが完了した後、図９や図１０に示すごとく、１リフト目のコンクリート１４を１段目の埋設型枠ユニットＡ’の上端位置まで打設する。
打設されたコンクリート１４が硬化し、２段目の埋設型枠ユニットＡの鋼製フレーム６が根固めされたならば、３段目の埋設型枠ユニットＡを、図１１に示すごとく、２段目の埋設型枠ユニットＡ上に建て込み、両者をボルト締めによって連結する。そして、図１２や図１３に示すごとく、２リフト目のコンクリート１５を、２段目の埋設型枠ユニットＡの上端位置まで打設する。
【００３０】
４段目以降の埋設型枠ユニットＡの建て込み、及び３リフト目以降のコンクリート打設については、３段目の埋設型枠ユニットＡの建て込み、及び２リフト目のコンクリート１５の打設と全く同様であり、この作業を必要な回数だけ繰り返し、ダム堤体の鉛直面部分が得られる。
図１４〜図２３は、本発明の第２実施形態（ダム堤体の傾斜面部分の構築）に係るもので、図１４は埋設型枠ユニットの斜視図、図１５は２段目以上に建て込まれる埋設型枠ユニットの側面図、図１６は１段目に建て込まれる埋設型枠ユニットの側面図、図１７は１段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図、図１８は２段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図、図１９は１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す斜視図、図２０は１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図、図２１は３段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図、図２２は２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す斜視図、図２３は２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図である。
【００３１】
図１４〜図２３中、２１は高強度コンクリートからなる埋設型枠であり、この埋設型枠２１の表面側は、自然環境と調和する外観となっている。また、その裏面側には上下２段に所定間隔で設けられた連結治具２２を用いて、溝形鋼２３が組み付けられている。
２４は、山形鋼を溶接などにより平行四辺形状に組み立て、斜めに補強材を取り付けて構成された鋼製フレーム（支持用枠体）である。鋼製フレーム２４の水平辺部には、上下に位置する鋼製フレームとの連結に用いられるボルト孔（図示せず）が形成されている。また、鋼製フレーム２４の埋設型枠側斜辺部には、溝形鋼２３との連結に用いられるボルト孔（図示せず）が形成されている。鋼製フレーム２４は、溝形鋼２３を介して埋設型枠２１に取り付けられ、埋設型枠ユニットＢとなる。
【００３２】
埋設型枠ユニットＢを構成する埋設型枠２１と鋼製フレーム２４との鉛直高さはほぼ等しく、鋼製フレーム２４の下端連結面が、埋設型枠２１の下端よりも下方に存在するよう、図１５に示すごとく、鋼製フレーム２４を下方にずらして段違いに取り付けている。したがって、コンクリートを埋設型枠ユニットの上端位置まで打設することで、その上段に位置する埋設型枠ユニットＢの鋼製フレーム２４は根固めされ、強固に固定された状態となる。
【００３３】
なお、１段目に建て込まれる埋設型枠ユニットＢ’は、上記の２段目以降に建て込まれる埋設型枠ユニットＢと基本的構造を同じくする。しかし、後述するように、基礎フレームと連結させる必要から、鋼製フレーム２４の下端連結面を埋設型枠２１の下端よりも下方に存在させてはいない。すなわち、鋼製フレーム２４としては、図１６に示すごとく、埋設型枠２１よりも高さ寸法の小さなものを用いている。
【００３４】
次に、上記埋設型枠ユニットＢ（及び埋設型枠ユニットＢ’）を利用した、ダム堤体の構築方法について説明する。
この第２実施形態の構築方法では、まず上記第１実施形態と同様に、基礎フレーム２５を、アンカーボルト２６が埋め込まれた基礎コンクリート２７上に載置し、高さ調整を行う。そして、基礎フレーム２５をアンカーボルト２６に溶接する。
【００３５】
続いて、現場で、基礎フレーム２５を設置している間に組み立てられた（又は予め工場で組み立てられた）１段目の埋設型枠ユニットＢ’を、図１７に示すごとく、基礎フレーム２５の上に建て込み、この基礎フレーム２５に対して、ボルト締めにより固定する。そして、この作業を左右方向に繰り返し行って、１段目の埋設型枠ユニットＢ’の建て込みが完了する。
【００３６】
次に、２段目の埋設型枠ユニットＢを、図１８に示すごとく、１段目の埋設型枠ユニットＢ’の上に建て込み、鋼製フレーム２４同士をボルト締めによって連結する。この作業を左右方向に繰り返し行い、２段目の埋設型枠ユニットＢの建て込みが完了する。
埋設型枠ユニットを２段に建て込んだ後、図１９及び図２０に示すごとく、１リフト目のコンクリート２８を、１段目の埋設型枠ユニットＢ’の上端位置まで打設する。これによって、コンクリート２８の硬化後には、２段目の埋設型枠ユニットＢの鋼製フレーム２４は、強固に根固めされた状態となる。
【００３７】
続いて、３段目の埋設型枠ユニットＢを、図２１に示すごとく、２段目の埋設型枠ユニットＢの上に建て込み、ボルト締めによって連結する。そして、図２２や図２３に示すごとく、２リフト目のコンクリート２９を２段目の埋設型枠ユニットＢの上端位置まで打設する。
以後、同様にして埋設型枠ユニットＢの建て込み、及びコンクリートの打設を繰り返し行い、ダム堤体の傾斜面部分（法面部分）が得られる。
【００３８】
図２４〜図３１は、本発明の第３実施形態（ダム堤体の曲面部分の構築）に係るもので、図２４は１段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す側面図、図２５は２段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す側面図、図２６は１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図、図２７は１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す断面図、図２８は３段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す側面図、図２９は２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図、図３０は２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す断面図、図３１は４段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す側面図である。
【００３９】
図２４〜図３１中、Ｃは、裏面側に連結治具が設けられた埋設型枠に対して、さまざまな傾斜度を有する鋼製フレームを、溝形鋼を介して取り付けてなる埋設型枠ユニットである。
この埋設型枠ユニットＣにあっても、上記第１及び第２実施形態で説明した埋設型枠ユニットと基本的構成は同じであるから、詳しくは図示していないが、埋設型枠と鋼製フレームとの鉛直高さはほぼ等しく、鋼製フレームの下端連結面が埋設型枠の下端よりも下方に存在するよう、鋼製フレームを下方にずらして段違いに取り付けている。
【００４０】
なお、１段目の埋設型枠ユニットＣ’については、上記第１及び第２実施形態のものと同じ理由から、埋設型枠よりも鉛直高さ寸法の小さな鋼製フレームを用いている。
この第３実施例の構築方法においても、まず既存コンクリート４１の上に基礎フレーム４２を載置し、この基礎フレーム４２を既存コンクリート４１に埋め込まれたアンカーボルトに溶接する。
【００４１】
続いて、１段目の埋設型枠ユニットＣ’を、図２４に示すごとく、基礎フレーム４２の上に建て込み、ボルト締めによって基礎フレーム４２と連結する。
この作業を左右方向に繰り返し行い、１段目の埋設型枠ユニットＣ’の建て込みが完了する。
次に、２段目の埋設型枠ユニットＣを、図２５に示すごとく、第１段目の埋設型枠ユニットＣ’の上に建て込み、ボルト締めによって連結する。
【００４２】
２段目の埋設型枠ユニットＣの建て込みが完了した後、図２６や図２７に示すごとく、１リフト目のコンクリート４３を、１段目の埋設型枠ユニットＣ’の上端位置まで打設する。これによって、打設されたコンクリートの硬化後には、埋設型枠ユニットＣの鋼製フレームは、強固に根固めされた状態となる。
続いて、図２８に示すごとく、３段目の埋設型枠ユニットＣを、２段目の埋設型枠ユニットＣの上に、両者を連ねた面が滑らかに連続するよう建て込み、ボルト締めによって連結する。
【００４３】
１リフト目のコンクリート４３が硬化した後、図２９や図３０に示すごとく、２リフト目のコンクリート４４を打設する。
コンクリート４４の硬化後、４段目（最上段）に位置する埋設型枠ユニットＣを、図３１に示すごとく、３段目の埋設型枠ユニットＣの上に載置し、４段目の埋設型枠ユニットＣの上端位置までコンクリートを打設する。こうして、ダム堤体の曲面部分（越流部分）が得られる。
【００４４】
なお、曲面状の越流部分構築に用いられる埋設型枠ユニットは、第１及び第２実施形態のものと異なり、鋼製フレームの形状が各段ごとに異なっている。すなわち、上方に位置するものほど、その奥行き方向の寸法が大きくなっている。これは、上段のものほど設置勾配が小さく、埋設型枠ユニットの重心がダム堤体の奥行き方向に移っていくためである。
【００４５】
また、４段目の埋設型枠ユニットＣには、三角形状の鋼製フレームを用いている。これは、４段目の埋設型枠ユニットＣの上には、新たな埋設型枠ユニットが設けられず、連結機能が不要だからである。
図３２〜図３６、本発明の第４実施形態に係るもので、図３２は間隔調節可能な埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す側面図、図３３は鋼製フレームにボルトを螺着した状態を示す側面図、図３４は埋設型枠ユニットを先に建て込まれたものの上に載置した状態を示す側面図、図３５は埋設型枠ユニット同士の間隔調節が完了した状態を示す側面図、図３６は埋設型枠間の目地部分の構造を示す断面図である。
【００４６】
第４実施形態の埋設型枠ユニットは、間隔調節機構を備えたことを特徴とするものである。以下では、まず、この間隔調節機構について説明する。
図３２〜図３６中、４５は埋設型枠であり、その上下左右端面には段部が設けられている。すなわち、上端面の奥側に凸部４５ａが形成され、下端面にはこの凸部４５ａと噛み合う凹部４５ｂが形成されている。また、左右端面にも同様の凹凸が形成されている。
【００４７】
下端面の凹部４５ｂ（及び左右端面のいずれか一方に形成された凹部）には、止水部材４６が取り付けられている。この止水部材４６は、ブチルゴムなどの弾性材料から構成されたものである。
４７は埋設型枠４５の裏面に上下２段に所定間隔で設けられた連結治具、４８は鋼製フレームである。鋼製フレーム４８は、溝形鋼４９を介して埋設型枠４５に取り付けられ、埋設型枠ユニットＤとなる。
【００４８】
鋼製フレーム４８の上側水平辺部には、ボルト孔（図示せず）が形成されており、更にこのボルト孔に対応した位置には、ナット５０ａ，５０ｂが溶接されている。また、鋼製フレーム４８の下側水平辺部には、ボルト孔（図示せず）のみが形成されている。
５１ａ，５１ｂは、現場でナット５０ａ，５０ｂに螺着させられるボルト、５２ａ，５２ｂも、同じく現場でボルト５１ａ，５１ｂに螺着させられるナットである。
【００４９】
上記の間隔調節機構は、ナット５０ａ，５０ｂやボルト５１ａ，５１ｂ、ナット５２ａ，５２ｂなどから構成される。すなわち、施工時に、ボルト５１ａ，５１ｂの上側水平辺部からの突出長さを変化させることで、ナット５２ａ，５２ｂの上に載る鋼製フレーム４８の高さ（高さ方向における鋼製フレーム４８同士の間隔）を調節できるようになっている。
【００５０】
なお、本実施形態では、鋼製フレーム４８同士の間に、間隔調節機構の一部を存在させている。そこで、鋼製フレーム４８の鉛直高さを、埋設型枠４５の鉛直高さよりも僅かに小さくし、これに対応している。
上記間隔調節機構を用いた埋設型枠ユニットＤの建て込みは、次のようにして行われる。
【００５１】
まず、ナット５０ａ，５０ｂが固着された埋設型枠ユニットＤを、上記第１〜第３実施形態と同様にして建て込む。そして、ナット５０ａ，５０ｂにボルト５１ａ，５１ｂを螺着させ、鋼製フレーム４８の上側水平辺部から突出させる。
更に、鋼製フレーム４８の上側水平辺部から突出したボルト５１ａ，５１ｂの先端に、ナット５２ａ，５２ｂを螺着させる。この際、ボルト５１ａ，５１ｂの先端がナット５２ａ，５２ｂの頂面から突出しないようにする。
【００５２】
続いて、ナット５２ａ，５２ｂの頂面高さを調節する。特に、ナット５２ａの頂面高さｈ₁は、最終状態における鋼製フレーム４８同士の間隔に等しいものとする。ナット５２ｂについては、図３３に示すごとく、その頂面高さｈ₂をナット５２ａの頂面高さｈ₁よりも数ｃｍ程度大きくする。ナット５２ａ，５２ｂの頂面高さ調節を終えたら、ナット５２ａ，５２ｂ上に、ワッシャ５３ａ，５３ｂを載置する。
【００５３】
上記処理を同列に並ぶ全ての埋設型枠ユニットＤについて行ったならば、この埋設型枠ユニットＤ上に、その上段に位置する埋設型枠ユニットＤを吊り込み、載置する。この状態では、図３４に示すごとく、上段の埋設型枠ユニットＤはナット５２ｂだけでなく、埋設型枠４５とも接しており、安定支持されている。なお、ナット５２ａと上段の鋼製フレーム４８との間には、意図的に僅かな間隙を形成したので、両者は接していない。
【００５４】
次いで、上下鋼製フレーム４８同士の間隔調節を行う。すなわち、ナット５２ａを工具で固定して、ボルト５１ａを回転させる。すると、その鋼製フレーム４８同士の間隔は不変のまま、ボルト５１ａのみが上方に変位し、上段の鋼製フレーム４８の下側水平辺部から突出する。突出したボルト５１ａには、ワッシャやスプリングワッシャ（図示せず）を介して、ナット５４ａを組み付ける。
【００５５】
一方、奥側では、ボルト５１ｂを固定して、ナット５２ｂを回転させる。これによって、上段の埋設型枠ユニットＤは徐々に降下してゆき、やがて上下の鋼製フレーム４８の水平辺部同士は平行となる。この時点で、埋設型枠ユニットＤを降下させるのをやめ、ナット５２ｂを工具で固定して、ボルト５１ｂを回転させる。すると、鋼製フレーム４８同士の間隔は不変のまま、ボルト５１ｂのみが上方に変位し、鋼製フレーム４８の下側水平辺部から突出する。突出したボルト５１ｂには、ボルト５１ａと同様、ワッシャやスプリングワッシャ（図示せず）を介して、ナット５４ｂを組み付け、締め込む。また、ボルト５１ａに組み付けられたナット５４ａについても、これと同時に締め込みを行う。埋設型枠ユニットＤの建て込み、および間隔調節が完了した状態は、図３５に示すとおりである。
【００５６】
この図３５から判るように、最終的には、吊り込こまれた時点で当接していた上下の埋設型枠４５同士は離間し、正規の間隔となる。
コンクリートを打設する前に、埋設型枠４５間の目地部分には、裏面からシリコン系の止水材５５が充填される。ただし、止水部材４６を埋設型枠４５間に設けているので、これによって止水材５５の充填量が規制される。止水処理が完了した状態は、図３６に示すとおりである。
【００５７】
上述したように第４実施形態では、間隔調節機構を備えたので、鋼製フレーム４８の寸法誤差を吸収することができ、埋設型枠ユニットＤの高精度な建て込みが行える。逆に、間隔調節機構を活用すれば、鋼製フレーム４８に高い寸法精度は要求されず、したがって製造作業を簡略化できる。
また、埋設型枠４５に段部を設け、これを利用して止水処理を行うようにしたので、止水部材４６が人目に触れることがなく、景観が良好である。また、紫外線に直接さらされることがないので、劣化も起きにくい。更に、止水材５５を充填し、二重に止水処理を施したので、防水性に優れ、鋼製フレーム４８の腐食が発生しない。
【００５８】
なお、ナット５０ａ，５０ｂだけでなく、ボルト５１ａ，５１ｂについても予め鋼製フレーム４８に、最終状態で固定しておくことができる。ただし、この場合には、現場に運搬する途中でボルト５１ａ，５１ｂが変形してしまう恐れがあり、また、取り扱いが困難になる。したがって、ボルト５１ａ，５１ｂは、できるだけ現場で取り付けるのが好ましい。
【００５９】
上述したように、本発明によれば、環境との調和がとれた良好な景観のダム堤体が得られ、しかも墨出や位置調整といった面倒な作業がほとんど不要で、現場作業を大幅に省力化でき、工期短縮やコストの低減が図れる。また、埋設型枠ユニットを２段に建て込んだ状態で、その１段目までコンクリートを打設するようにしたので、この際、２段目のものが防護柵の役割を果たす。このため安全性が非常に高い。更に、全ての作業が構築物の内側にて行えるから、外部足場が不要で、これの設置や撤去に掛かる労力を軽減できる。
【００６０】
そして、埋設型枠ユニットとして、鋼製フレームを下方にずらし、埋設型枠に対して段違いに取り付けた構造のものを用いているので、埋設型枠ユニット同士の連結が著しく簡略化される。すなわち、上下２段に埋設型枠ユニットを設置して、下方の埋設型枠ユニットの上端位置までコンクリートを打設すると、埋設型枠ユニット同士の連結部分はコンクリート中に埋没する。これによって、コンクリートの硬化後には、上方の埋設型枠ユニットの鋼製フレームは根固めされた状態となる。したがって、上下埋設型枠ユニット間の連結強度はそれほど大きなものである必要がなく、連結処理を簡略化できる。更に、埋設型枠ユニットの倒壊が抑止され、コンクリート打設時の安全性が高い。
上記第１〜第４実施形態における鋼製フレームは、山形鋼を溶接によって永久結合したものであったが、これ以外にも、例えば図３７に示すごとく、山形鋼５６をピン５７によって連結した、平行リンク構造の鋼製フレームを用いることができる。
【００６１】
こうした鋼製フレームを備えてなる埋設型枠ユニットでは、構築されるダム堤体の表面形状（勾配）に合わせて鋼製フレームが変形させられる。そして、補強材５８を取り付けて、形状が決定される。
したがって、一つのもので、さまざまな勾配に対応でき、鋼製フレームを多種準備する必要が無いから、コストを大幅に削減できる。
【００６２】
また、上記第１〜第４実施形態では、運搬性を考慮して、埋設型枠と鋼製フレームと別々に搬送し、現場でユニット化するようにした。しかし、埋設型枠と鋼製フレームとを予め連結しておくこともできる。その一例として、図３８に示すごとく、埋設型枠５９に固定された溝形鋼６０に、蝶番６１を介して鋼製フレーム６２を取り付けてなる構造のものを挙げる。
【００６３】
この埋設型枠ユニットは、図３９に示すごとく、鋼製フレーム６２が横倒した状態で現場に搬入され、そこで立て起こされる。そして、ボルト締めによって固定され、上記第１〜第４実施形態の埋設型枠ユニットと同様に使用される。
なお、複雑な形状のダム堤体、例えば上流側が鉛直面状であって、下流側が曲面状のダム堤体などについても、上記第１〜第４実施形態を適宜組み合わせることで得られる。
【００６４】
【効果】
ダム堤体に景観美を付与でき、しかも作業の省力化、安全性向上に大きな効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】埋設型枠に溝形鋼を組み付けた状態を示す斜視図
【図２】埋設型枠ユニット（第１実施例）の斜視図
【図３】２段目以上に建て込まれる埋設型枠ユニット（第１実施例）の側面図
【図４】１段目に建て込まれる埋設型枠ユニットの側面図
【図５】基礎フレームを基礎コンクリート上に設置した状態を示す斜視図
【図６】１段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図
【図７】２段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図
【図８】埋設型枠ユニット同士の連結部分を示す側面図
【図９】１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す斜視図
【図１０】１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図
【図１１】３段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図
【図１２】２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す斜視図
【図１３】２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図
【図１４】埋設型枠ユニット（第２実施例）の斜視図
【図１５】２段目以上に建て込まれる埋設型枠ユニット（第２実施例）の側面図
【図１６】１段目に建て込まれる埋設型枠ユニットの側面図
【図１７】１段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図
【図１８】２段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図
【図１９】１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す斜視図
【図２０】１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図
【図２１】３段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す斜視図
【図２２】２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す斜視図
【図２３】２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図
【図２４】１段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す側面図
【図２５】２段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す側面図
【図２６】１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図
【図２７】１リフト目のコンクリートを打設した状態を示す断面図
【図２８】３段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す側面図
【図２９】２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す側面図
【図３０】２リフト目のコンクリートを打設した状態を示す断面図
【図３１】４段目の埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す側面図
【図３２】間隔調節可能な埋設型枠ユニットを建て込んだ状態を示す側面図
【図３３】鋼製フレームにボルトを螺着した状態を示す側面図
【図３４】埋設型枠ユニットを先に建て込まれたものの上に載置した状態を示す側面図
【図３５】埋設型枠ユニット同士の間隔調節が完了した状態を示す側面図
【図３６】埋設型枠間の目地部分の構造を示す断面図
【図３７】埋設型枠ユニットの他実施形態の一部を示す側面図
【図３８】埋設型枠ユニットの更に他の実施形態を示す平面図
【図３９】図３８の埋設型枠ユニットを変形させた状態を示す平面図
【符号の説明】
Ａ２段目以上に建て込まれる埋設型枠ユニット
Ａ’ １段目に建て込まれる埋設型枠ユニット
１埋設型枠
２連結治具
３溝形鋼
４凹条
５凸条
６鋼製フレーム（支持用枠体）
７基礎コンクリート
８アンカーボルト
９基礎フレーム
１４１リフト目のコンクリート
１５２リフト目のコンクリート[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a construction technique for a dam dam body or the like.
[0002]
[Problems to be solved by the invention]
Conventionally, plywood formwork and metal foam have been used for the construction of dam bodies.
By the way, although such a formwork has no problem in terms of function, it is possible to obtain only a structure having a strong tasteless appearance and poor appearance. Therefore, it has been difficult to satisfy the requirements that have become particularly important in recent years, that is, the harmony between the dam body built in the natural landscape and the environment.
[0003]
In order to obtain a good landscape, a method has been proposed in which a covering material such as natural stone is attached to the surface of a dam dam body constructed using a plywood formwork or metal foam.
However, the work of applying the covering material requires much labor as compared with the construction of the dam body itself, and the cost is significantly increased. In addition, it is difficult to implement due to problems such as a decrease in skilled workers and a shortage of young labor.
[0004]
In view of these circumstances, as a result of eagerly pursuing research, the present inventor used an embedded formwork left on the surface of the dam body without demolding when constructing the dam body. If landscape was given to the surface in advance, it would be thought that it would save time and effort to apply a covering material, and would easily provide a dam body with excellent landscape beauty.
By the way, when constructing a dam dam body, the embedded formwork is supported at various orientations and angles depending on the shape of the sloped surface part such as the upstream / downstream surface or the curved surface part such as the overflow surface. It will be necessary. And, in order to obtain a smooth and even inclined surface or a smoothly continuous curved surface, compared to the construction of the vertical surface part, it is extremely accurate and the position adjustment of the embedded formwork is highly accurate. It is essential.
[0005]
However, it takes a lot of time and effort to save the work. In addition, the embedded mold is much heavier than the plywood mold and the like, so that the position adjustment is extremely difficult.
As a result of promoting further research in consideration of these points, the above problem can be solved by attaching a support frame constructed corresponding to the slope of the dam body to the buried formwork and unitizing it. I know I can do it.
[0006]
That is, if the embedded mold is built by connecting the supporting frames, troublesome inking and position adjustment work can be omitted, and the workability can be greatly improved. Further, since no external work is required and there is no need to provide an external scaffold, work can be saved and simplified. Furthermore, if the embedded formwork is erected one step ahead of the concrete placement, the pre-embedded formwork will serve as a protective fence during the concrete placement at that stage, Safety is greatly improved.
[0007]
However, in practice, it has been found that there are new problems that need to be solved even in such construction methods with excellent workability and safety.
That is, the side pressure of the concrete received by the embedded formwork concentrates on the connecting portion between the embedded formwork units and acts in a direction to separate them. For this reason, sometimes the connecting portion may be damaged, and this may cause collapse of the embedded formwork unit.
[0008]
In order to avoid such an accident, the connection between the embedded formwork units must be made stronger than necessary. In other words, in order to obtain a large strength that is temporarily required, a completely meaningless treatment must be performed after the concrete is hardened. Therefore, even if an embedded formwork unit is used, there is little contribution to labor saving.
[0009]
As a result of advancing further research to solve these problems, the present inventor has found that the structure of the embedded form unit has a lower end connecting surface of the support frame below the lower end of the embedded form. I found that it should be like this. That is, if an embedded form unit that is shifted downward and attached to the embedded form is used in an embedded form unit, the embedded form unit that is located one step lower than the embedded form unit of a certain stage is used. When the concrete is cast up to the upper end, the connecting portion between the embedded formwork units is buried in the concrete. And if concrete hardens | cures, the upper support frame will be in the state solidified. Therefore, it is not necessary to increase the connection strength so much and the connection process can be simplified.
[0010]
The present invention has been made on the basis of such knowledge, and the problem is to provide a construction technique for a dam dam body that can impart a beautiful scenery to the dam dam body, and can save labor and improve safety. is there.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
  The subject of the present invention is an embedded formwork provided with a connecting jig on the back surface side,
  An embedded form unit comprising a supporting frame attached to the embedded form using the connecting jig,
  The supporting frame is in the form of a parallel link in which steel materials are connected by pin coupling,
  The lower end surface of the support frame was present below the lower end of the embedded formwork
This is solved by an embedded formwork unit.
  Also, an embedded formwork provided with a connecting jig on the back side,
  An embedded mold unit having a vertical height substantially equal to the embedded mold and comprising a support frame attached to the embedded mold using the connecting jig,
  The supporting frame is in the form of a parallel link in which steel materials are connected by pin coupling,
  The lower end surface of the support frame was present below the lower end of the embedded formwork
This is solved by an embedded formwork unit.
[0012]
Also, an embedded formwork provided with a connecting jig on the back side,
  An embedded mold unit comprising a support frame attached to the embedded mold using the connecting jig,
  The support frame includes an interval adjustment mechanism, and is configured such that the interval between the upper end surface of the support frame and the lower end surface of the support frame positioned above the support frame can be adjusted by the interval adjustment mechanism. ,
  The lower end surface of the support frame was present below the lower end of the embedded formwork
This is solved by an embedded formwork unit.
  Also, an embedded formwork provided with a connecting jig on the back side,
  An embedded mold unit having a vertical height substantially equal to the embedded mold and comprising a support frame attached to the embedded mold using the connecting jig,
  The support frame includes an interval adjustment mechanism, and is configured such that the interval between the upper end surface of the support frame and the lower end surface of the support frame positioned above the support frame can be adjusted by the interval adjustment mechanism. ,
  The lower end surface of the support frame was present below the lower end of the embedded formwork
This is solved by an embedded formwork unit.
[0013]
  Moreover, the subject of the present invention is an embedded formwork and, Parallel link-like steel connected by pin connectionA first step of building an embedded form unit comprising a support frame on a base;
  A second step of building an embedded form unit in which the lower end connecting surface of the supporting frame is located below the lower end of the embedded form on the embedded form unit built in the first step; ,
  Concrete is cast to a position between a position above the lower end connecting surface of the support frame of the embedded mold unit built in the second step and a position below the upper end of the support frame. A third step;
  A fourth step of building an embedded formwork unit in which the lower end connection surface of the support frame is located below the lower end of the embedded formwork on the embedded formwork unit built so far;
  Concrete is cast to a position between a position above the lower end connecting surface of the support frame of the embedded mold unit built in the fourth step and a position below the upper end of the support frame. A fifth step,
  The fourth and fifth steps are repeated as necessary to solve the problem.
  Further, the embedded mold frame and the interval adjusting mechanism are provided, and the interval adjusting mechanism is configured to adjust the interval between the upper end surface of the supporting frame and the lower end surface of the supporting frame located above the supporting frame. A first step of building an embedded form unit comprising a support frame on a base;
  A second step of building an embedded form unit in which the lower end connecting surface of the supporting frame is located below the lower end of the embedded form on the embedded form unit built in the first step; ,
  Concrete is cast to a position between a position above the lower end connecting surface of the support frame of the embedded mold unit built in the second step and a position below the upper end of the support frame. A third step;
  A fourth step of building an embedded formwork unit in which the lower end connection surface of the support frame is located below the lower end of the embedded formwork on the embedded formwork unit built so far;
  Concrete is cast to a position between a position above the lower end connecting surface of the support frame of the embedded mold unit built in the fourth step and a position below the upper end of the support frame. A fifth step,
  The fourth and fifth steps are repeated as necessary to solve the problem.
[0014]
In addition, it is preferable that the embedded formwork in this embedded formwork unit is formed with a groove (or ridge) on the upper end surface and a protrusion (or groove) on the lower end surface. As a result, the embedded molds that are vertically connected can be connected in a meshed state, and high stability can be obtained.
Moreover, it is preferable that the support frame is attached to the embedded form via a steel material. Thereby, it is not necessary to attach the support frame to all the connecting jig positions on the embedded mold surface, and the number of support frames to be used can be reduced. And it is not always necessary to attach the support frame to the position where the connecting jig is provided, and the support frame can be attached to the required position.
[0015]
Moreover, it is preferable that the support frame is attached to the embedded form via a hinge. As a result, even if the support frame is attached to the embedded formwork in advance, the support frame can be brought down, and the size can be reduced. Therefore, it does not hinder the transportation work. At the site, it is only necessary to raise and fix the tilted support frame, and the work can be simplified compared to the case where the support frame and the embedded mold are unitized at the site.
[0016]
Moreover, it is preferable that the support frame is in the form of a parallel link in which steel materials are connected by pin coupling. As a result, the shape of the supporting frame can be adjusted at the site each time so that the inclination becomes as necessary, and it is possible to cope with construction of dam dam bodies with various slopes. This also leads to a reduction in the manufacturing cost of the support frame.
[0017]
In addition, the support frame includes an interval adjustment mechanism, and the interval adjustment mechanism is configured to adjust the interval between the upper end surface of the support frame and the lower end surface of the support frame located above the support frame. It is preferable that As a result, the dimensional error of the support frame can be absorbed, and a highly accurate embedded mold unit can be built. On the contrary, if the spacing adjustment mechanism is positively used, high dimensional accuracy is not required for the support frame. Therefore, the support frame can be manufactured without being a skilled worker.
[0018]
In addition, as an interval adjusting mechanism, the end on the side where the embedded mold is present in the upper end surface portion of the support frame, and the end on the side where the embedded mold is not present in the upper end surface of the support frame are There may be mentioned those provided with two screw members provided in a screwed state so that the protruding length from the upper end surface of the support frame is variable.
Moreover, in the construction method of the dam dam body described above, it is preferable that a foundation frame is installed on the base and the lowest buried form unit is built on the foundation frame. Thereby, the height position adjustment of the lowermost embedded mold unit can be performed using the basic frame, and the workability is improved.
[0019]
Moreover, it is preferable that the embedded mold unit is built in a state in which the supporting frame is attached to the embedded mold in advance. However, after the supporting frame is connected to the embedded form unit located in the lower stage, the embedded form may be suspended and fixed to the supporting frame.
Then, an embedded form unit using an embedded form having a step formed on the end surface is installed above or on the left and right of the embedded form unit using an embedded form having a step formed on the end face. At this time, it is preferable to interpose a water stop member made of an elastic material between the embedded molds. This makes it difficult for water to enter the inside of the dam dam body, and can effectively suppress corrosion of the steel material. In particular, if stepped parts are formed on the top, bottom, left, and right end faces of the embedded formwork, and the water stop member is provided on the back side (the back side of the embedded formwork), the water stop member even if there is a sudden fluctuation in water pressure. The force that acts on can be relaxed. Therefore, no problem occurs in the water stop member.
[0020]
In addition, the material which comprises the said embedded formwork is not specifically limited. Typical examples are ordinary concrete, high-strength concrete, various fiber reinforced concrete, resin-impregnated concrete, resin concrete, expanded concrete, and the like. However, since it is desired to be lightweight, it is preferable that the concrete is made as strong as possible.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
1 to 13 relate to a first embodiment of the present invention (construction of a vertical surface portion of a dam dam body), and FIG. 1 is a perspective view illustrating a state in which channel steel is assembled to an embedded formwork. 2 is a perspective view of the embedded form unit, FIG. 3 is a side view of the embedded form unit built in the second stage or more, FIG. 4 is a side view of the embedded form unit built in the first stage, and FIG. FIG. 6 is a perspective view showing a state in which the foundation frame is installed on the foundation concrete, FIG. 6 is a perspective view showing a state in which the first stage embedded form unit is installed, and FIG. 7 is an example in which the second stage embedded form unit is installed. FIG. 8 is a side view showing a connecting portion between the embedded mold units, FIG. 9 is a perspective view showing a state where the first lift concrete is placed, and FIG. 10 is a diagram showing the first lift concrete. Side view showing the installed state, Fig. 11 shows the installation of the third-stage embedded formwork unit Perspective view showing a state I, Figure 12 is a perspective view showing a state in which Da設 two lift eyes of the concrete, FIG. 13 is a side view showing a state in which Da設 two lift eyes concrete.
[0022]
In each figure, 1 is an embedded form made of high-strength concrete, and the surface side (the side not shown in FIG. 1 etc.) of this embedded form 1 is excellent in landscape characteristics in harmony with the natural environment. Appearance. Further, on the back surface side, a grooved steel 3 is assembled using a connecting jig 2 provided at predetermined intervals in two upper and lower stages.
On the upper end surface of the embedded mold 1, there is a concave line 4 that meshes with the convex line formed on the lower end surface of the embedded mold frame located on the upper stage, and on the lower end surface, the upper end surface of the embedded mold frame positioned on the lower stage. Convex ridges 5 are formed to mesh with the ridges formed on the surface, so that high stability can be obtained.
[0023]
Reference numeral 6 denotes a steel frame (supporting frame) constructed by assembling angle irons into a rectangular shape by welding or the like and attaching a reinforcing material obliquely. Bolt holes (not shown) used for connection with the steel frame of the embedded mold unit positioned above and below are formed in the horizontal side portion of the steel frame 6. Further, bolt holes (not shown) used for connection with the grooved steel 3 are formed in the embedded frame side vertical side portion of the steel frame 6. The steel frame 6 is attached to the embedded form 1 via the grooved steel 3 and becomes an embedded form unit A.
[0024]
The vertical height dimensions of the embedded mold 1 and the steel frame 6 constituting the embedded mold unit A are substantially equal, and the lower end connection surface of the steel frame 6 is present below the lower end of the embedded mold 1. As shown in FIG. 3, the steel frame 6 is shifted downward and attached in steps. Therefore, by placing concrete up to the upper end of the embedded form unit A, the steel frame 6 of the embedded form unit A located in the upper stage is solidified and is firmly fixed.
[0025]
The embedded form unit A 'built in the first stage has the same basic structure as the embedded form unit A built in the second and subsequent stages. However, the lower end connection surface of the steel frame 6 does not exist below the lower end of the embedded mold 1 because it is necessary to connect the base frame as described later. That is, as the steel frame 6, as shown in FIG. 4, a steel frame having a smaller height than the embedded mold 1 is used.
[0026]
Next, a method for constructing a dam dam body using the embedded formwork unit A (and the embedded formwork unit A ′) will be described.
In this construction method, concrete is first placed on a base to form a flat concrete layer (foundation concrete) 7. Then, two groove steels are connected in parallel by several angle irons in a region sandwiched by anchor bolts 8 embedded before the concrete hardens (only one anchor bolt is shown in FIG. 5). A base frame 9 is placed. Bolt holes (not shown) used to connect the steel frame 6 of the embedded mold unit A ′ placed above the upper horizontal side of the base frame 9 are formed.
[0027]
After matching the height of the foundation frame 9, it is welded to the anchor bolt 8. The foundation frame 9 may be formed using angle steel or H-section steel instead of the channel steel.
Simultaneously with this operation, the embedded mold unit A 'is assembled. That is, the embedded form 1 and the steel frame 6 carried into the site from the factory are coupled by bolting via the grooved steel 3 to form an embedded form unit A ′. However, the process up to the attachment of the steel frame 6 may be carried out at the factory and then carried to the site as a finished product. Moreover, you may connect the buried form 1 which attached only the grooved steel 3 at the factory with the steel frame 6 on the spot.
[0028]
Subsequently, as shown in FIG. 6, the embedded form unit A ′ thus obtained is built on the foundation frame 9 and fixed to the foundation frame 9 by bolting. This operation is repeated in the left-right direction to complete the installation of the first-stage embedded form unit A ′.
Next, as shown in FIG. 7, the second-stage embedded form unit A ′ assembled during the installation of the first-stage embedded form unit A ′ is replaced with the first-stage embedded form unit A ′. Build on. The structure of the connecting portion is as shown in FIG. 8, and the embedded form unit A ′ and the embedded form unit A are sandwiched between two flat washers 10 and a spring washer 11 by bolts 12 and nuts 13. It is concluded. However, the diameter and interval of the bolts are such that the necessary minimum strength can be obtained.
[0029]
After the second stage embedded form unit A is completed, as shown in FIGS. 9 and 10, the first lift concrete 14 is driven to the upper end position of the first stage embedded form unit A ′. .
When the cast concrete 14 is hardened and the steel frame 6 of the second-stage embedded form unit A is solidified, the third-stage embedded form unit A is set to 2 as shown in FIG. It is built on the buried form unit A at the stage, and both are connected by bolting. Then, as shown in FIGS. 12 and 13, the second lift concrete 15 is driven to the upper end position of the second-stage embedded form unit A.
[0030]
Regarding the laying of the embedded form unit A after the fourth stage and the concrete placing after the third lift, the placing of the third stage buried form unit A and the placing of the concrete 15 at the second lift It is exactly the same, and this work is repeated as many times as necessary to obtain the vertical surface portion of the dam body.
FIGS. 14 to 23 relate to the second embodiment of the present invention (construction of the inclined surface portion of the dam dam body), FIG. 14 is a perspective view of an embedded formwork unit, and FIG. FIG. 16 is a side view of the embedded formwork unit to be built in the first stage, and FIG. 17 is a perspective view showing a state in which the first stage of the formwork unit is built. 18 is a perspective view showing a state in which the second-stage embedded form unit is installed, FIG. 19 is a perspective view showing a state in which the first lift concrete is placed, and FIG. 20 is a diagram in which the first lift concrete is placed. FIG. 21 is a perspective view showing a state in which a third-stage embedded form unit has been built, FIG. 22 is a perspective view showing a state in which a second lift of concrete is placed, and FIG. It is a side view which shows the state which laid concrete of eyes.
[0031]
14 to 23, reference numeral 21 denotes an embedded form made of high-strength concrete, and the surface side of the embedded form 21 has an appearance in harmony with the natural environment. Further, on the back surface side, a grooved steel 23 is assembled by using a connecting jig 22 provided at predetermined intervals in two upper and lower stages.
Reference numeral 24 denotes a steel frame (supporting frame) constructed by assembling angle irons into a parallelogram shape by welding or the like and attaching reinforcing members obliquely. Bolt holes (not shown) used for connection with the steel frame positioned above and below are formed in the horizontal side portion of the steel frame 24. Further, a bolt hole (not shown) used for connection to the grooved steel 23 is formed in the oblique side of the embedded frame side of the steel frame 24. The steel frame 24 is attached to the embedded mold 21 via the grooved steel 23 to form the embedded mold unit B.
[0032]
The vertical heights of the embedded mold 21 and the steel frame 24 constituting the embedded mold unit B are substantially equal so that the lower end connection surface of the steel frame 24 exists below the lower end of the embedded mold 21. As shown in FIG. 15, the steel frame 24 is shifted downward and attached in steps. Therefore, by placing the concrete up to the upper end position of the embedded form unit, the steel frame 24 of the embedded form unit B located on the upper stage is solidified and is firmly fixed.
[0033]
The embedded form unit B ′ built in the first stage has the same basic structure as the embedded form unit B built in the second stage and thereafter. However, as will be described later, the lower end connection surface of the steel frame 24 does not exist below the lower end of the embedded mold 21 because it is necessary to connect the base frame. That is, as the steel frame 24, as shown in FIG. 16, a steel frame having a height dimension smaller than that of the embedded mold 21 is used.
[0034]
Next, a method for constructing a dam dam body using the embedded form unit B (and the embedded form unit B ′) will be described.
In the construction method of the second embodiment, first, as in the first embodiment, the foundation frame 25 is placed on the foundation concrete 27 in which the anchor bolts 26 are embedded, and the height is adjusted. Then, the foundation frame 25 is welded to the anchor bolt 26.
[0035]
Subsequently, as shown in FIG. 17, the first-stage embedded form unit B ′ assembled while installing the foundation frame 25 at the site (or assembled in advance in the factory) It is built up and fixed to the foundation frame 25 by bolting. This operation is repeated in the left-right direction to complete the installation of the first-stage embedded form unit B ′.
[0036]
Next, as shown in FIG. 18, the second-stage embedded form unit B is built on the first-stage embedded form unit B ', and the steel frames 24 are connected to each other by bolting. This operation is repeated in the left-right direction to complete the installation of the second-stage embedded form unit B.
After the embedded formwork unit is built in two stages, as shown in FIGS. 19 and 20, the first-lift concrete 28 is driven to the upper end position of the first-stage embedded formwork unit B ′. Thus, after the concrete 28 is hardened, the steel frame 24 of the second-stage embedded form unit B is firmly solidified.
[0037]
Subsequently, as shown in FIG. 21, the third-stage embedded form unit B is built on the second-stage embedded form unit B and connected by bolting. Then, as shown in FIGS. 22 and 23, the concrete 29 of the second lift is driven to the upper end position of the second-stage embedded form unit B.
Thereafter, the embedded form unit B and the concrete placement are repeated in the same manner to obtain an inclined surface portion (slope portion) of the dam dam body.
[0038]
FIGS. 24 to 31 relate to a third embodiment of the present invention (construction of a curved surface portion of a dam dam body), and FIG. 24 is a side view showing a state in which a first-stage embedded formwork unit is installed, 25 is a side view showing a state where the second-stage embedded form unit is installed, FIG. 26 is a side view showing a state where the first lift concrete is placed, and FIG. 27 is a view showing placing the first lift concrete. FIG. 28 is a side view showing a state where a third-stage embedded form unit is installed, FIG. 29 is a side view showing a state where concrete of the second lift is placed, and FIG. FIG. 31 is a side view showing a state in which a fourth-stage embedded form unit is installed. FIG.
[0039]
24 to 31, C is an embedded mold formed by attaching steel frames having various degrees of inclination to the embedded mold having a connecting jig provided on the back surface side through a grooved steel. Is a unit.
Even in this embedded form unit C, the basic configuration is the same as the embedded form unit described in the first and second embodiments. The vertical height of the steel frame is substantially equal, and the steel frame is shifted downward so that the lower end connecting surface of the steel frame is located below the lower end of the embedded mold.
[0040]
For the first-stage embedded form unit C ′, a steel frame having a smaller vertical height than the embedded form is used for the same reason as in the first and second embodiments.
Also in the construction method of the third embodiment, first, the foundation frame 42 is placed on the existing concrete 41, and the foundation frame 42 is welded to the anchor bolt embedded in the existing concrete 41.
[0041]
Subsequently, as shown in FIG. 24, the first-stage embedded form unit C ′ is built on the foundation frame 42 and connected to the foundation frame 42 by bolting.
This operation is repeated in the left-right direction to complete the installation of the first-stage embedded form unit C ′.
Next, as shown in FIG. 25, the second-stage embedded form unit C is built on the first-stage embedded form unit C 'and connected by bolting.
[0042]
After the completion of the second-stage embedded form unit C, as shown in FIGS. 26 and 27, the first lift concrete 43 is driven to the upper end position of the first-stage embedded form unit C ′. To do. As a result, after the cast concrete is hardened, the steel frame of the embedded mold unit C is firmly solidified.
Subsequently, as shown in FIG. 28, the third-stage embedded form unit C is built on the second-stage embedded form unit C so that the surface where both are connected is smoothly continuous, and bolted. Link.
[0043]
After the first lift concrete 43 is cured, the second lift concrete 44 is placed as shown in FIGS. 29 and 30.
After the concrete 44 is hardened, the embedded form unit C located at the fourth level (the uppermost level) is placed on the third level embedded form unit C as shown in FIG. Concrete is cast to the upper end position of the formwork unit C. Thus, the curved surface portion (overflow portion) of the dam dam body is obtained.
[0044]
Note that the embedded formwork unit used for the construction of the curved overflow section differs from those of the first and second embodiments in that the shape of the steel frame is different for each stage. That is, the dimension in the depth direction is larger as the position is higher. This is because the upper one has a smaller installation gradient and the center of gravity of the embedded formwork unit moves in the depth direction of the dam dam body.
[0045]
The fourth-stage embedded form unit C uses a triangular steel frame. This is because a new embedded form unit is not provided on the fourth stage embedded form unit C, and a connecting function is not required.
32 to 36, according to a fourth embodiment of the present invention, FIG. 32 is a side view showing a state in which an embedded form unit with adjustable spacing is installed, and FIG. 33 is screwed bolts to a steel frame. FIG. 34 is a side view showing a state in which the embedded form unit is placed on what was previously built, and FIG. 35 shows a state in which the distance adjustment between the embedded form units has been completed. FIG. 36 is a sectional view showing the structure of the joint portion between the embedded molds.
[0046]
The embedded form unit of the fourth embodiment is characterized by including an interval adjusting mechanism. Below, this space | interval adjustment mechanism is demonstrated first.
32 to 36, reference numeral 45 denotes an embedded formwork, and step portions are provided on the upper, lower, left and right end surfaces. That is, the convex part 45a is formed in the back | inner side of an upper end surface, and the recessed part 45b which meshes with this convex part 45a is formed in the lower end surface. Similar irregularities are also formed on the left and right end faces.
[0047]
A water stop member 46 is attached to the recess 45b on the lower end surface (and the recess formed on one of the left and right end surfaces). The water stop member 46 is made of an elastic material such as butyl rubber.
Reference numeral 47 denotes a connecting jig provided on the back surface of the embedded mold 45 in two upper and lower stages at a predetermined interval, and 48 denotes a steel frame. The steel frame 48 is attached to the embedded mold 45 via the grooved steel 49 and becomes the embedded mold unit D.
[0048]
Bolt holes (not shown) are formed in the upper horizontal side portion of the steel frame 48, and nuts 50a and 50b are welded at positions corresponding to the bolt holes. Further, only a bolt hole (not shown) is formed in the lower horizontal side portion of the steel frame 48.
51a and 51b are bolts screwed to the nuts 50a and 50b at the site, and 52a and 52b are also nuts screwed to the bolts 51a and 51b at the site.
[0049]
The interval adjusting mechanism includes nuts 50a and 50b, bolts 51a and 51b, nuts 52a and 52b, and the like. That is, at the time of construction, the height of the steel frame 48 mounted on the nuts 52a, 52b (the steel frames 48 in the height direction) is changed by changing the protruding length from the upper horizontal side of the bolts 51a, 51b. ) Can be adjusted.
[0050]
In the present embodiment, a part of the interval adjusting mechanism is present between the steel frames 48. Therefore, the vertical height of the steel frame 48 is made slightly smaller than the vertical height of the embedded mold 45 to cope with this.
The embedment mold unit D using the interval adjusting mechanism is built as follows.
[0051]
First, the embedded form unit D to which the nuts 50a and 50b are fixed is built in the same manner as in the first to third embodiments. Then, bolts 51 a and 51 b are screwed onto the nuts 50 a and 50 b so as to protrude from the upper horizontal side portion of the steel frame 48.
Further, nuts 52 a and 52 b are screwed onto the tips of bolts 51 a and 51 b protruding from the upper horizontal side portion of the steel frame 48. At this time, the tips of the bolts 51a and 51b are prevented from protruding from the top surfaces of the nuts 52a and 52b.
[0052]
Subsequently, the heights of the top surfaces of the nuts 52a and 52b are adjusted. In particular, the height h of the top surface of the nut 52a₁Is equal to the distance between the steel frames 48 in the final state. As for the nut 52b, as shown in FIG.₂The height h of the top surface of the nut 52a₁Larger than a few centimeters. When the top surface height adjustment of the nuts 52a and 52b is finished, the washers 53a and 53b are placed on the nuts 52a and 52b.
[0053]
When the above processing is performed for all the embedded form unit D arranged in the same row, the embedded form unit D located in the upper stage is suspended and placed on the embedded form unit D. In this state, as shown in FIG. 34, the upper embedded form unit D is in contact with not only the nut 52b but also the embedded form 45 and is stably supported. In addition, since a slight gap was intentionally formed between the nut 52a and the upper steel frame 48, they are not in contact with each other.
[0054]
Next, the distance between the upper and lower steel frames 48 is adjusted. That is, the nut 52a is fixed with a tool, and the bolt 51a is rotated. Then, while the interval between the steel frames 48 remains unchanged, only the bolt 51a is displaced upward and protrudes from the lower horizontal side of the upper steel frame 48. A nut 54a is assembled to the protruding bolt 51a via a washer or a spring washer (not shown).
[0055]
On the other hand, on the back side, the bolt 51b is fixed and the nut 52b is rotated. As a result, the upper embedded form unit D gradually descends and eventually the horizontal sides of the upper and lower steel frames 48 become parallel. At this point, the embedded form unit D is not lowered, the nut 52b is fixed with a tool, and the bolt 51b is rotated. Then, while the interval between the steel frames 48 remains unchanged, only the bolt 51b is displaced upward and protrudes from the lower horizontal side portion of the steel frame 48. As with the bolt 51a, the nut 54b is assembled and tightened to the protruding bolt 51b via a washer or a spring washer (not shown). The nut 54a assembled to the bolt 51a is also tightened at the same time. FIG. 35 shows a state in which the embedded formwork unit D has been built and the interval adjustment has been completed.
[0056]
As can be seen from FIG. 35, the upper and lower embedded molds 45 that are in contact with each other at the time of being suspended are separated from each other and become a regular interval.
Before placing concrete, the joint between the embedded molds 45 is filled with a silicon-based water stop material 55 from the back surface. However, since the water stop member 46 is provided between the embedded molds 45, the amount of filling of the water stop material 55 is regulated by this. The state where the water stop treatment is completed is as shown in FIG.
[0057]
As described above, in the fourth embodiment, since the distance adjusting mechanism is provided, the dimensional error of the steel frame 48 can be absorbed, and the embedded mold unit D can be built with high accuracy. On the other hand, if the distance adjusting mechanism is used, high dimensional accuracy is not required for the steel frame 48, and therefore the manufacturing operation can be simplified.
Moreover, since the embedding formwork 45 is provided with a step portion and used to perform the water stop treatment, the water stop member 46 is not touched by human eyes and the landscape is good. Moreover, since it is not directly exposed to ultraviolet rays, it is difficult for deterioration to occur. Furthermore, since the water-stopping material 55 is filled and the water-stopping treatment is performed twice, the waterproofness is excellent and the steel frame 48 is not corroded.
[0058]
Note that not only the nuts 50a and 50b but also the bolts 51a and 51b can be fixed in advance to the steel frame 48 in the final state. However, in this case, the bolts 51a and 51b may be deformed during transportation to the site, and handling becomes difficult. Therefore, it is preferable that the bolts 51a and 51b are attached on site as much as possible.
[0059]
As described above, according to the present invention, a dam body with a good landscape that is in harmony with the environment can be obtained, and troublesome work such as inking and position adjustment is almost unnecessary, and work on site is greatly saved. The construction period can be shortened and the cost can be reduced. In addition, in the state in which the embedded formwork unit is built in two stages, the concrete is placed up to the first stage, so that the second stage serves as a protective fence. For this reason, safety is very high. Furthermore, since all work can be performed inside the structure, no external scaffold is required, and the labor required for installation and removal of the work can be reduced.
[0060]
And since the thing of the structure which shifted the steel frame below as a buried formwork unit and was attached to the buried formwork in steps is used, the connection of buried formwork units is remarkably simplified. That is, when the embedded mold units are installed in the upper and lower two stages and the concrete is placed up to the upper end position of the lower embedded mold unit, the connecting portion between the embedded mold units is buried in the concrete. As a result, after the concrete is hardened, the steel frame of the upper embedded formwork unit is solidified. Therefore, the connection strength between the upper and lower embedded form units need not be so great, and the connection process can be simplified. Furthermore, the collapse of the buried formwork unit is suppressed, and the safety when placing concrete is high.
The steel frame in the first to fourth embodiments was a permanent connection of angle steel by welding, but besides this, for example, as shown in FIG. A steel frame with a parallel link structure can be used.
[0061]
In an embedded form unit comprising such a steel frame, the steel frame is deformed in accordance with the surface shape (gradient) of the dam dam body to be constructed. And the reinforcing material 58 is attached and a shape is determined.
Therefore, it is possible to deal with various gradients with a single one, and it is not necessary to prepare various types of steel frames, so that the cost can be greatly reduced.
[0062]
Moreover, in the said 1st-4th embodiment, in consideration of transportability, it was conveyed separately with an embedding formwork and a steel frame, and was unitized on the spot. However, the embedded mold and the steel frame can be connected in advance. As an example, as shown in FIG. 38, a structure in which a steel frame 62 is attached to a grooved steel 60 fixed to an embedded form 59 via a hinge 61 is given.
[0063]
As shown in FIG. 39, the embedded form unit is carried into the site with the steel frame 62 lying down and raised there. And it fixes by bolting and is used similarly to the embedded formwork unit of the said 1st-4th embodiment.
In addition, a dam dam body having a complicated shape, for example, a dam dam body whose upstream side is a vertical plane and whose downstream side is a curved surface can be obtained by appropriately combining the first to fourth embodiments.
[0064]
【effect】
The beauty of the dam can be given to the dam body, and it has great effects on labor saving and safety improvement.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a state in which channel steel is assembled to an embedded formwork.
FIG. 2 is a perspective view of an embedded form unit (first embodiment).
FIG. 3 is a side view of an embedded form unit (first embodiment) to be built in the second stage or higher.
FIG. 4 is a side view of an embedded formwork unit built in the first stage.
FIG. 5 is a perspective view showing a state in which the foundation frame is installed on the foundation concrete.
FIG. 6 is a perspective view showing a state in which the first-stage embedded form unit is installed.
FIG. 7 is a perspective view showing a state where a second-stage embedded form unit is installed.
FIG. 8 is a side view showing a connecting portion between embedded formwork units.
FIG. 9 is a perspective view showing a state in which concrete for the first lift is placed.
FIG. 10 is a side view showing a state in which concrete for the first lift is placed.
FIG. 11 is a perspective view showing a state where a third-stage embedded form unit is installed.
FIG. 12 is a perspective view showing a state in which concrete for the second lift is placed.
FIG. 13 is a side view showing a state in which concrete for the second lift is placed.
FIG. 14 is a perspective view of an embedded form unit (second embodiment).
FIG. 15 is a side view of an embedded formwork unit (second embodiment) to be built in the second stage or higher.
FIG. 16 is a side view of an embedded formwork unit built in the first stage.
FIG. 17 is a perspective view showing a state in which the first-stage embedded form unit is installed.
FIG. 18 is a perspective view showing a state in which the second-stage embedded form unit is installed.
FIG. 19 is a perspective view showing a state in which concrete for the first lift is placed.
FIG. 20 is a side view showing a state in which concrete for the first lift is placed.
FIG. 21 is a perspective view showing a state in which a third-stage embedded form unit is installed.
FIG. 22 is a perspective view showing a state in which concrete for the second lift is placed.
FIG. 23 is a side view showing a state in which concrete for the second lift is placed.
FIG. 24 is a side view showing a state in which the first-stage embedded form unit is installed.
FIG. 25 is a side view showing a state in which the second-stage embedded form unit is installed.
FIG. 26 is a side view showing a state in which concrete for the first lift is placed.
FIG. 27 is a cross-sectional view showing a state in which concrete for the first lift is placed.
FIG. 28 is a side view showing a state where a third-stage embedded form unit is installed.
FIG. 29 is a side view showing a state in which concrete for the second lift is placed.
FIG. 30 is a cross-sectional view showing a state in which concrete for the second lift is placed.
FIG. 31 is a side view showing a state in which a fourth-stage embedded form unit is installed.
FIG. 32 is a side view showing a state in which an embedded formwork unit capable of adjusting the interval is installed.
FIG. 33 is a side view showing a state in which a bolt is screwed to a steel frame.
FIG. 34 is a side view showing a state in which the embedded formwork unit is placed on the one previously built.
FIG. 35 is a side view showing a state in which the adjustment of the interval between the embedded mold units has been completed.
FIG. 36 is a cross-sectional view showing the structure of the joint portion between the embedded molds
FIG. 37 is a side view showing a part of another embodiment of an embedded formwork unit.
FIG. 38 is a plan view showing still another embodiment of an embedded form unit.
39 is a plan view showing a state where the embedded form unit of FIG. 38 is deformed.
[Explanation of symbols]
A Embedded formwork unit built in the second and higher levels
A 'Embedded formwork unit built in the first stage
1 buried formwork
2 Connecting jig
3 Channel steel
4 concave
5 ridges
6 Steel frame (supporting frame)
7 Foundation concrete
8 Anchor bolt
9 Basic frame
14 First lift concrete
15 Second lift concrete

Claims

An embedded formwork provided with a connecting jig on the back side;
An embedded form unit comprising a supporting frame attached to the embedded form using the connecting jig,
The supporting frame is in the form of a parallel link in which steel materials are connected by pin coupling,
An embedded mold unit, wherein a lower end surface of the support frame is present below a lower end of the embedded mold.

An embedded formwork provided with a connecting jig on the back side;
An embedded mold unit comprising a support frame attached to the embedded mold using the connecting jig,
The support frame includes an interval adjustment mechanism, and is configured such that the interval between the upper end surface of the support frame and the lower end surface of the support frame positioned above the support frame can be adjusted by the interval adjustment mechanism. ,
The embedded mold unit, wherein a lower end surface of the support frame is present below a lower end of the embedded mold.

The spacing adjustment mechanism includes the support frame at the end of the upper end surface of the support frame where the embedded mold is present and the end of the upper end surface of the support frame where the embedded mold is not present. 3. The embedded formwork unit according to claim 2, comprising two screw members provided in a screwed state so that a protruding length from the upper end surface of the body is variable .

A first step of building an embedded form unit comprising a buried form and a support frame in the form of a parallel link in which steel materials are connected by pin coupling on the base;
A second step of building an embedded form unit in which the lower end connecting surface of the supporting frame is located below the lower end of the embedded form on the embedded form unit built in the first step; ,
Concrete is cast to a position between a position above the lower end connecting surface of the support frame of the embedded mold unit built in the second step and a position below the upper end of the support frame. A third step;
A fourth step of building an embedded formwork unit in which the lower end connection surface of the support frame is located below the lower end of the embedded formwork on the embedded formwork unit built so far;
Concrete is cast to a position between a position above the lower end connecting surface of the support frame of the embedded mold unit built in the fourth step and a position below the upper end of the support frame. A fifth step,
A method for constructing a dam dam body, wherein the fourth step and the fifth step are repeated as necessary .