JP3713673B2

JP3713673B2 - Thickness measurement mechanism of material on double-sided board and cutting position adjusting device using it

Info

Publication number: JP3713673B2
Application number: JP25036496A
Authority: JP
Inventors: 博史今村
Original assignee: 株式会社共和キカイ
Priority date: 1996-09-20
Filing date: 1996-09-20
Publication date: 2005-11-09
Anticipated expiration: 2016-09-20
Also published as: JPH1095001A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、供給される材料の上面と下面とを自動的にほぼ均等に切削して仕上げるための二面鉋盤における材料の厚さ計測機構と、それを使用する切削位置調節装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
二面鉋盤は、一般に、互いに平行な上下一対の回転刃を備えている。そこで、このものは、下側の回転刃の高さ位置や、上下の回転刃の間隔を適当に手動設定することにより、上下の回転刃を介し、供給される材料の上面、下面を同時に切削し、所定の仕上げ厚さに仕上げることができる。なお、下側の回転刃は、供給される材料の下面より僅かに高く位置設定し、上側の回転刃は、材料の仕上げ厚さに相当する間隔を隔てて、下側の回転刃の上方に位置設定すればよい。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
かかる従来技術によるときは、上下の回転刃は、それぞれの高さ位置や、両者の間隔が手動により設定されるから、供給される材料の厚さが変動しても、これらの作動条件を再設定しない限り、同一の仕上げ厚さの製品しか作ることができず、材料の無駄を生じたり、段取り替えに要する時間が過大になったりするおそれがあるという問題があった。なお、供給される材料の厚さごとに上下の回転刃の高さ位置や間隔を手動によって再設定し、異なる仕上げ厚さの製品を作るとすれば、余りに煩雑であり、全く実用的ではない。
【０００４】
そこで、この発明の目的は、かかる従来技術の問題に鑑み、供給される材料の厚さを自動的に計測するとともに、計測結果を利用して二面鉋盤の作動条件を自動的に設定し、所定の仕上げ厚さの製品を極めて効率よく作ることができる二面鉋盤における材料の厚さ計測機構と、それを使用する切削位置調節装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するためのこの出願に係る第１発明の構成は、上下に移動可能なケースと、ケースに付設するシリンダと、シリンダを介して上下に駆動する上アームと、ケースに固定する下アームと、上アーム、下アームの移動量を検出するエンコーダとを備えてなり、エンコーダを介し、上アーム、下アームの間に供給する材料の厚さを計測することをその要旨とする。
【０００６】
なお、上アームは、計測ローラを介して下向きの先端が材料の上面に当接し、下アームは、計測ローラを介して上向きの先端が材料の下面に当接するようにしてもよい。
【０００７】
また、エンコーダは、上アームを搭載するとともにシリンダに連結するスライダに搭載し、エンコーダのピニオンは、ケースに固定するラックに噛合させることができる。
【０００８】
さらに、ケースの上昇を検出するリミットスイッチを設けることができる。
【０００９】
第２発明の構成は、第１発明に係る厚さ計測機構と、厚さ計測機構からの厚み信号に基づいて複数の選択信号を出力するコントローラと、コントローラからの選択信号に従って二面鉋盤の上下の回転刃の高さ位置を設定する設定機構とを備えることをその要旨とする。
【００１０】
なお、コントローラは、製品の仕上げ厚さを設定する複数の設定器を備えることができる。
【００１１】
また、設定機構は、コントローラを介して複数のライナを選択することにより回転刃の高さ位置を段階的に設定することができ、または、コントローラを介してストッパボルトを回転駆動することにより回転刃の高さ位置を連続的に設定することができる。
【００１２】
【作用】
かかる第１発明の構成によるときは、上アームは、上下に移動可能なケースに付設するシリンダを介して上下に駆動され、下アームは、ケースに固定されている。そこで、たとえば、シリンダを下方に伸長し、上アームを下降させて材料の上面に当接させると、以後、シリンダは、ケースとともに下アームを上方に引き上げるように作動する。そこで、下アームが材料の下面に当接すると、このときの上アーム、下アームは、その間の材料を上下に挟み込むことができ、エンコーダは、上アーム、下アームの移動量を検出することによって材料の厚さを検出し、厚み信号として出力することができる。
【００１３】
上アーム、下アームがそれぞれ計測ローラを介して材料に当接するときは、計測ローラは、上アーム、下アームに対して材料が相対移動することを許容し、したがって、計測中に材料が移動したとしても、上アーム、下アームが不用意に破損したりするおそれがない。
【００１４】
エンコーダをスライダに搭載し、エンコーダのピニオンをケースに固定するラックに噛合させれば、エンコーダは、上アーム、下アームの移動量を連続的に検出することができる。スライダには、上アームが搭載されており、下アームは、ケースに固定されているからである。
【００１５】
ケースの上昇を検出するリミットスイッチを設ければ、リミットスイッチは、上アーム、下アームによる材料の厚さの検出動作の完了を確実に検出することができる。ケースが上昇すると、下アームが材料の下面に当接し、このときの上アーム、下アームは、材料を上下に挟み込んでいるからである。
【００１６】
第２発明の構成によるときは、厚さ計測機構は、供給される材料の厚さを計測してコントローラに厚み信号を出力し、設定機構は、コントローラからの選択信号に従って二面鉋盤の回転刃の高さ位置を設定することができる。そこで、設定機構は、材料の厚さに対応して、上下の回転刃の高さ位置を適切に自動設定し、材料の上面、下面の各切削量をほぼ均一にすることができる。ただし、このとき、製品の仕上げ厚さを規定する上下の回転刃の間隔は、手動または自動のいずれによっても設定することができる。
【００１７】
製品の仕上げ厚さを設定する複数の設定器をコントローラに設けるときは、コントローラは、供給される材料の厚さに最も適合する製品の仕上げ厚さを選択し、上下の回転刃の間隔を自動設定することにより、異なる仕上げ厚さの製品を順不同に作ることができる。なお、このときのコントローラは、加工済みの製品の数を計数する製品カウンタを各設定器ごとに設けることが好ましい。
【００１８】
複数のライナを介して回転刃の高さ位置を設定する設定機構は、厚さが異なる複数のライナの１枚を選択することにより、回転刃の高さ位置を簡単に、しかも適確に設定変更することができる。ストッパボルトを回転駆動する設定機構は、ストッパボルトを介して回転刃の高さ位置を連続的に設定し、上下の回転刃の各切削量を均一に揃えることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を以って発明の実施の形態を説明する。
【００２０】
二面鉋盤の切削位置調節装置は、厚さ計測機構４０と、コントローラ２０と、設定機構３７とを備えてなる（図１）。ただし、厚さ計測機構４０は、二面鉋盤３０の搬入側において、押えローラユニット１０に併設して設置されており（図２）、設定機構３７は、二面鉋盤３０に搭載されている。
【００２１】
押えローラユニット１０は、小さい箱形のフレーム１１に対し、押えローラ１２を昇降自在に組み込んで構成されている（図２、図３）。フレーム１１は、背面開放の縦長に形成されており、前面には、縦長の長孔１１ａが形成されている。また、フレーム１１上には、シリンダ１３が下向きに立設されており、シリンダ１３のロッド１３ａは、ブラケット１４ａを介し、スライドベース１４に連結されている。スライドベース１４の左右両側には、それぞれスライダ１４ｂ、１４ｂが取り付けられており、各スライダ１４ｂ、１４ｂには、フレーム１１の左右両側に立設するガイドロッド１１ｂ、１１ｂが摺動自在に挿通されている。
【００２２】
スライドベース１４の後面には、モータ１２ａが取り付けられており、押えローラ１２は、モータ１２ａの軸端に固定されている。なお、モータ１２ａの軸は、フレーム１１の長孔１１ａを前後に貫通している。押えローラユニット１０の前面下部には、送りローラ１５、１５…が配設されており、各送りローラ１５は、図示しない駆動モータを介して一斉に回転駆動し、材料Ｗを二面鉋盤３０に搬入することができる（図２の矢印Ａ方向）。そこで、押えローラ１２は、シリンダ１３を伸長してスライドベース１４を下降させることにより、送りローラ１５、１５…上の材料Ｗの上面を押圧し、材料Ｗを送材することができる。
【００２３】
二面鉋盤３０は、固定フレーム３１と、上下の可動フレーム３２、３３と、上下の回転刃３４、３５とを主要部材としてなる（図２、図４）。固定フレーム３１は、前面側にベース部３１ａを突設してＬ字状に形成するとともに、ベース部３１ａ上には、材料Ｗの供給位置に対応して固定テーブル３１ｂが形成されている。固定フレーム３１の前面には、左右一対のガイドレール３１ｃ、３１ｃが上下方向に付設されている。
【００２４】
下側の可動フレーム３２は、水平方向にＬ字状に屈曲するフレーム体であり、固定テーブル３１ｂの一方の側面と後面とを囲むようにして配設されている。可動フレーム３２の後面には、ガイドレール３１ｃ、３１ｃに適合する左右各一対のスライダ３２ａ、３２ａ…が付設されている。そこで、可動フレーム３２は、固定フレーム３１に対し、上下動自在に搭載されている。
【００２５】
可動フレーム３２には、シリンダ３２ｂが組み込まれており、シリンダ３２ｂは、取付ベース３２ｂ1 を介して固定フレーム３１のベース部３１ａ上に立設されている。シリンダ３２ｂのロッド３２ｂ2 は、可動フレーム３２の天面に下向きに装着するブラケット３２ｃを介して可動フレーム３２に連結されている。そこで、可動フレーム３２は、シリンダ３２ｂを伸縮させることにより、固定テーブル３１ｂに対して高さ調節することができる。すなわち、可動フレーム３２は、シリンダ３２ｂを伸長させることにより、固定テーブル３１ｂより高く上昇させることができ、シリンダ３２ｂを短縮させることにより、固定テーブル３１ｂより低く下降させることができる。
【００２６】
上側の可動フレーム３３は、上部開放の箱形に形成されており、後面には、ガイドレール３１ｃ、３１ｃに適合する左右各一対のスライダ３３ａ、３３ａ…が付設されている。可動フレーム３３は、スライダ３３ａ、３３ａ…、ガイドレール３１ｃ、３１ｃを介して固定フレーム３１の前面上部に上下動自在に搭載されている。
【００２７】
固定フレーム３１内には、取付ベース３３ｂ1 を介してシリンダ３３ｂが立設されている。シリンダ３３ｂのロッド３３ｂ2 は、可動フレーム３３の後面に突設するブラケット３３ｃを介し、可動フレーム３３に連結されている。なお、ブラケット３３ｃは、固定フレーム３１の前面に形成する図示しない縦長の長孔を前後に貫通している。
【００２８】
上下の可動フレーム３２、３３は、ボールねじ軸３６を介して連結されている。ボールねじ軸３６の上部は、ベアリング３６ａを介し、上側の可動フレーム３３の底部を回転自在に、しかも上下に相対移動不能に貫通しており、下部は、下側の可動フレーム３２上に固定するボールねじ部材３６ｂにねじ込まれている。ボールねじ軸３６の上端は、プーリ３６ｃ1 、タイミングベルト３６ｃ2 、プーリ３６ｃ3 を介してモータ３６ｄに連結されている。そこで、可動フレーム３３は、モータ３６ｄを介してボールねじ軸３６を正逆に回転させることにより、可動フレーム３２に対して上下に相対移動させることができる。ただし、このときのシリンダ３３ｂは、可動フレーム３３を上方に押し上げることにより、ボールねじ軸３６に負荷される可動フレーム３３の重量を実質的に無視できるまでに軽減することができる。
【００２９】
回転刃３４、３５は、それぞれ胴の周囲に複数の鉋刃を出没自在に組み込んで構成されており、軸受３４ｂ、３５ｂを介し、可動フレーム３２、３３に上下に対向して取り付けられている。下側の回転刃３４の左右には、断面きのこ形の一対の受部材３４ｃ、３４ｃ、ブラケット３４ｄ1 を有する一対の消極駆動の送りローラ３４ｄ、３４ｄが配設されている。なお、上流側の受部材３４ｃ、送りローラ３４ｄは、固定テーブル３１ｂ上に取り付けられており、下流側の受部材３４ｃ、送りローラ３４ｄは、可動フレーム３２上に取り付けられている。上側の回転刃３５の左右には、一対の積極駆動の送りローラ３５ｃ、３５ｃが配設されている。各送りローラ３５ｃは、揺動アーム３５ｃ1 を介して可動フレーム３３の下面に取り付けられており、それぞれ図示しない駆動モータに連結されている。
【００３０】
そこで、上下の回転刃３４、３５は、送りローラ１５、１５…を介して搬入される材料Ｗの上面、下面を同時に切削することができ、送りローラ３５ｃ、３５ｃは、切削された材料Ｗを二面鉋盤３０の後方に排出することができる。なお、このとき、送りローラ１５、１５…は、二面鉋盤３０の上流側の送りローラ３４ｄ、受部材３４ｃと同一高さに設定されているものとする。また、下側の回転刃３４は、上流側の受部材３４ｃより所定の高さだけ高くなるように可動フレーム３２を介して設定されており、上側の回転刃３５は、ボールねじ軸３６、可動フレーム３３を介し、材料Ｗの仕上げ厚さに一致するように回転刃３４との相対間隔が設定されている。
【００３１】
固定フレーム３１の前面には、可動フレーム３２の上方に突出するようにしてストッパブロック３７ａが付設されており（図５、図６）、可動フレーム３２の上面には、ストッパブロック３７ａに対応して厚さの異なる２種類のライナ３７ｂ、３７ｃが進退自在に設置されている。なお、ライナ３７ｃは、ライナ３７ｂより厚いものとする。ストッパブロック３７ａの下面には、ストッパボルト３７ａ1 が上向きにねじ込まれており、ストッパボルト３７ａ1 には、ロックナット３７ａ2 が付設されている。
【００３２】
ライナ３７ｂ、３７ｃは、それぞれシリンダ３７ｂ1 、３７ｃ1 に連結されており、シリンダ３７ｂ1 、３７ｃ1 は、共通のベース板３７ｄを介して可動フレーム３２上に設置されている。そこで、各ライナ３７ｂ、３７ｃは、対応するシリンダ３７ｂ1 、３７ｃ1 を伸長させることにより、ストッパボルト３７ａ1 の直下に個別に進出させることができ、シリンダ３７ｂ1 、３７ｃ1 を短縮させることにより、ストッパボルト３７ａ1 の直下から退去させることができる。
【００３３】
ライナ３７ｂ、３７ｃは、双方をストッパボルト３７ａ1 の直下から退去させると、ストッパボルト３７ａ1 の頭部が可動フレーム３２の上面に当接することにより、可動フレーム３２の上昇限を最高位置に設定することができ、ライナ３７ｂをストッパボルト３７ａ1 の直下に進出させると、可動フレーム３２の上昇限を最高位置からライナ３７ｂの厚み相当だけ低く設定することができ、ライナ３７ｂを退去させ、ライナ３７ｃを進出させると、可動フレーム３２の上昇限を最高位置からライナ３７ｃの厚み相当だけ低く設定することができる。また、このとき、可動フレーム３３は、ボールねじ軸３６を介し、高さ位置を可動フレーム３２に連動させることができる。すなわち、ストッパブロック３７ａ、ストッパボルト３７ａ1 、ライナ３７ｂ、３７ｃ、シリンダ３７ｂ1 、３７ｃ1 は、可動フレーム３２、３３、ボールねじ軸３６を介して回転刃３４、３５の高さ位置を設定する設定機構３７を構成している。
【００３４】
厚さ計測機構４０は、押えローラユニット１０のフレーム１１の側面に付設するベース板１１ｃを介して装着されている（図７）。なお、厚さ計測機構４０は、上ブラケット４１ａ、側板４１ｂ、着脱自在のカバー４１ｃからなる縦長のケース４１と、ケース４１の上面に下向きに立設するシリンダ４２と、上アーム４３、下アーム４４と、エンコーダ４５とを主要部材として構成されている。
【００３５】
下アーム４４は、ケース４１の側板４１ｂの下端に突設されており、上向きの先端には、計測ローラ４４ａが回転自在に装着されている。また、上ブラケット４１ａ、下アーム４４は、側板４１ｂ、ガイドレール４６を介して連結されており、ガイドレール４６の下端は、下アーム４４の中間部に上向きに付設する取付片４６ａを介し、下アーム４４に連結されている。そこで、下アーム４４は、ケース４１に固定されている。
【００３６】
一方、ベース板１１ｃには、門形のブラケット４７ａ、４７ａを介し、上下一対のスライダ４７、４７が固定されている。ただし、スライダ４７、４７は、ガイドレール４６に対して摺動自在に組み合わされている。また、上ブラケット４１ａには、取付片４１ｄ1 、止めねじ４１ｄ2 を介してストッパクッション４１ｄが下向きに取り付けられており（図７、図８）、ストッパクッション４１ｄは、ベース板１１ｃの上端に係合してケース４１の全体を支持することができる。すなわち、ケース４１は、スライダ４７、４７に対してガイドレール４６が上下に摺動することにより、上下に移動可能となっており、ケース４１の下降限は、ストッパクッション４１ｄがベース板１１ｃの上端に係合することによって規制されている。
【００３７】
ガイドレール４６の中間部には、別のスライダ４８が摺動自在に組み合わされており、スライダ４８には、ブラケット板４８ａを介して上アーム４３が搭載されている。なお、上アーム４３は、ブラケット板４８ａの一端に固定されており、上アーム４３の下向きの先端には、下アーム４４の計測ローラ４４ａに対応するようにして、計測ローラ４３ａが回転自在に装着されている。なお、シリンダ４２のロッド４２ａは、連結ブラケット４２ｂ、４２ｃを介し、ブラケット板４８ａに連結されている。そこで、上アーム４３は、シリンダ４２、スライダ４８を介し、ガイドレール４６に沿って上下に駆動することができる。
【００３８】
エンコーダ４５は、ブラケット４５ａ、ブラケット板４８ａを介し、スライダ４８に搭載されている。エンコーダ４５の軸端には、カップリング４５ｃを介してピニオン４５ｂが連結されており、ピニオン４５ｂの軸は、軸受４５ｄ、４５ｄを介して回転自在に支持されている。なお、ピニオン４５ｂは、ケース４１の側板４１ｂに固定する上下に長いラック４５ｅに噛合している。
【００３９】
押えローラユニット１０、厚さ計測機構４０は、送りローラ１５、１５…上において材料Ｗを位置決めする定規ＳＬ上に設置されている（図７、図９）。また、ガイドレール４６の下端部は、定規ＳＬを上から下に貫通し、ケース４１が下降限にあるとき、下アーム４４は、送りローラ１５、１５…による材料Ｗの搬送面より下方において、定規ＳＬの前面側に突出している。
【００４０】
そこで、ケース４１が下降限にあるとき、定規ＳＬに沿って送りローラ１５、１５…上に材料Ｗを供給して、シリンダ４２のロッド４２ａを伸長し、スライダ４８を介して上アーム４３を下方に駆動すると、エンコーダ４５は、上アーム４３の移動量ａを検出することができる。エンコーダ４５の軸端のピニオン４５ｂは、ラック４５ｅに噛合しており、ピニオン４５ｂは、上アーム４３の下降に従ってエンコーダ４５を回転駆動するからである。
【００４１】
上アーム４３の計測ローラ４３ａが材料Ｗの上面に当接すると（図９の二点鎖線）、スライダ４８、上アーム４３が停止するが、このとき、シリンダ４２は、さらに伸長してケース４１を相対的に上方に引き上げ、ケース４１を介して下アーム４４を上方に駆動することができる。なお、このときも、エンコーダ４５は、ラック４５ｅ、ピニオン４５ｂを介し、上アーム４３の下降時と同一方向に回転駆動され、下アーム４４の移動量ｂを検出することができる。そこで、下アーム４４の計測ローラ４４ａが材料Ｗの下面に当接すると、ケース４１、下アーム４４が停止し、このときの上アーム４３、下アーム４４は、それぞれの計測ローラ４３ａ、４４ａを介して材料Ｗを上下に挟み込むことができる。
【００４２】
いま、たとえば、ケース４１が下降限にあるときの下側の計測ローラ４４ａの上面位置を原点Ｏにとり（図１０）、シリンダ４２が伸長する前の上側の計測ローラ４３ａの下面の高さ位置Ｈ1 とすると、高さ位置Ｈ1 は、シリンダ４２を伸長させる前にエンコーダ４５によって読み取ることができる。一方、シリンダ４２を十分に伸長して上側の計測ローラ４３ａ、下側の計測ローラ４４ａをそれぞれ材料Ｗの上面、下面に当接させたときのエンコーダ４５の読みＨとすると、
Ｈ＝Ｈ1 −（ａ＋ｂ）
である。一方、図１０から、
Ｈ1 ＝ａ＋ｂ＋ｄ
が成立するから、
Ｈ＝ｄ
となり、エンコーダ４５は、材料Ｗの厚さｄを直読して厚み信号Ｓ1aを出力することができる。
【００４３】
また、このとき、ケース４１の上方に配設するリミットスイッチ４９は、下アーム４４、ケース４１の上昇を検出することにより（図８の二点鎖線）、エンコーダ４５による材料Ｗの厚さ検出の完了を検出して完了信号Ｓ1bを出力することができる。なお、上アーム４３、下アーム４４は、材料Ｗの長手方向の特定箇所を上下から挟み込むから、材料Ｗにうねり状の反りがあっても、エンコーダ４５を介し、厚さｄを精度よく検出することができる。
【００４４】
エンコーダ４５からの厚み信号Ｓ1aは、リミットスイッチ４９からの完了信号Ｓ1bとともにコントローラ２０の選択回路２１に入力されており（図１）、選択回路２１には、設定器２２、２３が付設されている。選択回路２１の出力は、選択信号Ｓ2a、Ｓ2bとして、設定機構３７のシリンダ３７ｂ1 、３７ｃ1 に対応する図示しない制御弁に対し、個別に導かれている。
【００４５】
選択回路２１は、新しい材料Ｗが供給され、リミットスイッチ４９からの完了信号Ｓ1bが発生する都度作動する。すなわち、選択回路２１は、エンコーダ４５からの厚み信号Ｓ1aによって示される材料Ｗの厚さｄと、設定器２２、２３によって設定される設定厚さｄa 、ｄb （ｄa ＜ｄb ）とを比較し、ｄ＞ｄb のとき、選択信号Ｓ2a、Ｓ2bの双方とも出力せず、ｄa ＜ｄ≦ｄb のとき、選択信号Ｓ2aをシリンダ３７ｂ1 に出力して薄いライナ３７ｂをストッパボルト３７ａ1 の直下に進出させ、ｄ≦ｄa のとき、選択信号Ｓ2bをシリンダ３７ｃ1 に出力して厚いライナ３７ｃをストッパボルト３７ａ1 の直下に進出させる。すなわち、選択回路２１は、設定厚さｄa 、ｄb を境界値として、供給される材料Ｗの厚さｄに対応してライナ３７ｂ、３７ｃを選択し、回転刃３４、３５の高さ位置を最適に設定することができる。
【００４６】
また、このようにして回転刃３４、３５の高さ位置が設定されたら、厚さ計測機構４０のシリンダ４２を短縮して下アーム４４、上アーム４３を材料Ｗから引き離すとともに、押えローラユニット１０のシリンダ１３を伸長して押えローラ１２を下降させ、送りローラ１５、１５…を起動して材料Ｗを二面鉋盤３０に搬入すればよい。
【００４７】
いま、回転刃３４、３５の最大許容切削量δm とし（図１１（Ａ））、切削後の製品の仕上げ厚さｄo とすると、供給し得る材料Ｗの最大厚さｄ＝ｄm は、
ｄm ＝ｄo ＋２δm
である。また、仕上げ厚さｄo の製品を作り得る材料Ｗの最小厚さｄ＝ｄn は、回転刃３４、３５の切削量δ1 、δ2 をδ1 ＝δ2 ＝０とすることにより、ｄn ＝ｄo である。すなわち、二面鉋盤３０は、厚さｄがｄn ＝ｄo ＜ｄ≦ｄo ＋２δm ＝ｄm の範囲の材料Ｗの上面、下面を切削することにより、仕上げ厚さｄo の製品を作ることができる。
【００４８】
一方、二面鉋盤３０は、厚さｄがｄo ＋δm ＜ｄ≦ｄm の範囲の材料Ｗは、下側の回転刃３４による切削量δ1 ＝δm とし、上側の回転刃３５による切削量δ2 ＝０〜δm とすることによって仕上げ厚さｄo の製品を作ることができる。すなわち、材料Ｗの厚さｄがｄo ＋δm ＜ｄ≦ｄm のときは、ライナ３７ｂ、３７ｃを使用することなく、回転刃３４、３５を最高位置にセットすればよい（図１１（Ａ））。また、材料Ｗの厚さｄがｄo ＜ｄ≦ｄo ＋δm のときは、下側の回転刃３４による切削量δ1 ≒０とし、上側の回転刃３５による切削量δ2 ＝０〜δm とすればよく、このときは、厚さがほぼδm に等しい厚いライナ３７ｃを使用すればよい（同図（Ｂ））。
【００４９】
しかしながら、この場合は、回転刃３４、３５による切削量δ1 、δ2 がδ1 ≒０、δ2 ＝δm となって両者に極端なアンバランスを生じるおそれがあるから、これを避けるために、たとえばｄo ＋δm ／２＜ｄ≦ｄo ＋３δm ／２に対し、厚さがほぼδm ／２の薄いライナ３７ｂを使用する（同図（Ｃ））。すなわち、コントローラ２０は、設定厚さｄa 、ｄb として、ｄa ＝ｄo ＋δm ／２、ｄb ＝ｄo ＋３δm ／２を使用することができる。
【００５０】
以上の説明において、コントローラ２０は、２以上の設定厚さｄi （ｉ＝ａ、ｂ…）を使用し、２以上の選択信号Ｓ2i（ｉ＝ａ、ｂ…）、２以上のライナ３７ｉ（ｉ＝ａ、ｂ…）を介し、回転刃３４、３５の高さ位置を一層微細に調節してもよい。すなわち、切削位置調節装置は、供給される材料Ｗの厚さｄを計測し、回転刃３４、３５の高さ位置を適確に調節することにより、回転刃３４、３５による材料Ｗの上面、下面の切削量δ1 、δ2 をほぼ均一に揃え、材料Ｗを所定の仕上げ厚さｄo の製品に仕上げることができる。
【００５１】
【他の実施の形態】
コントローラ２０には、製品の仕上げ厚さｄoi（ｉ＝ａ、ｂ…ｎ）を設定する複数の設定器２４ｉ（ｉ＝ａ、ｂ…ｎ）を設けることができる（図１２）。
【００５２】
コントローラ２０の選択回路２１には、製品選択回路２４が前置され、設定器２４ｉは、製品選択回路２４に付設されている。また、エンコーダ４５からの厚み信号Ｓ1aは、製品選択回路２４、選択回路２１に分岐入力されており、リミットスイッチ４９からの完了信号Ｓ1bは、製品選択回路２４に入力されている。なお、選択回路２１の出力は、選択信号Ｓ2a、Ｓ2bとして二面鉋盤３０の設定機構３７に入力させる他、駆動信号Ｓ2cとして、ボールねじ軸３６を回転駆動するモータ３６ｄにも導かれている。
【００５３】
設定器２４ｉには、それぞれ異なる製品の仕上げ厚さｄoiを設定することができる。そこで、製品選択回路２４は、厚み信号Ｓ1aを介して入力される材料Ｗの厚さｄを利用して、厚さｄに最も適合する仕上げ厚さｄoiを選択し、それを選択回路２１に送出する。したがって、選択回路２１は、設定機構３７に対して選択信号Ｓ2a、Ｓ2bを出力するとともに、モータ３６ｄに対して駆動信号Ｓ3aを出力し、モータ３６ｄ、ボールねじ軸３６を介して二面鉋盤３０の上下の回転刃３４、３５の間隔を仕上げ厚さｄoiに自動設定し、仕上げ厚さｄoiの製品を作ることができる。すなわち、このときのコントローラ２０は、二面鉋盤３０の上下の回転刃３４、３５の高さ位置に加えて、その間隔をも自動設定し、供給された材料Ｗの厚さｄに最も適合する仕上げ厚さｄoiの製品を順不同に製作することができる。
【００５４】
なお、図１２のコントローラ２０は、設定器２４ｉごとに製品カウンタを設けることができる。製品選択回路２４は、その作動ごとに製品カウンタを参照し、仕上げ厚さｄoiの製品が既に必要な数だけ加工済みであるときは、その仕上げ厚さｄoiを選択しないようにすればよい。
【００５５】
設定機構３７は、ストッパボルト３７ａ1 を回転駆動するモータ３７ａ4 を設けてもよい（図１３）。ただし、モータ３７ａ4 は、選択回路２１により、駆動信号Ｓ3bを介して駆動するものとする。
【００５６】
選択回路２１は、ライナ３７ｂ、３７ｃを選択して回転刃３４、３５の高さ位置を段階的に設定するが、それのみでは、回転刃３４、３５の各切削量δ1 、δ2 は、前述のとおり、必ずしもδ1 ＝δ2 になるとは限らない。しかしながら、選択回路２１は、モータ３７ａ4 を介してストッパボルト３７ａ1 を回転駆動し、回転刃３４、３５の高さ位置を連続的に設定することにより、材料Ｗの厚さｄ、仕上げ厚さｄo 、ｄoiに拘らず、常にδ1 ＝δ2 を実現することができ、回転刃３４、３５に負荷される切削負荷を均一にすることができる。
【００５７】
なお、図１３の設定機構３７は、モータ３７ａ4 によるストッパボルト３７ａ1 の回転駆動と、ライナ３７ｂ、３７ｃの選択動作とを併用しているが、これに代えて、ライナ３７ｂ、３７ｃを省略し、ストッパボルト３７ａ1 の回転駆動のみによって回転刃３４、３５の高さ位置を設定してもよい。
【００５８】
以上の説明において、厚さ計測機構４０、押えローラユニット１０と、二面鉋盤３０との間に鋸盤を設置し、一連の製材システムを構築することができる。なお、このときの鋸盤は、材料Ｗの２位置を同時に挽き割ることができる二軸鋸盤であってもよい。
【００５９】
また、厚さ計測機構４０は、全体を垂直方向に設置するに代えて水平方向に配設し、上アーム４３、下アーム４４によって材料Ｗを水平方向に挟み込み、材料Ｗの幅を計測するために使用してもよい。材料Ｗの両側面を同時に切削する竪軸形の二面鉋盤と組み合わせることにより、全く同様に使用することができる。なお、このときの厚さ計測機構４０は、送りローラ１５、１５…と平行に送りローラ１５、１５…の下方に配設し、上アーム４３、下アーム４４は、先端部のみを送りローラ１５、１５…の上方に突出させることが好ましい。また、シリンダ４２は、全体をコンパクトに形成するために、ケース４１と平行に配設するとともに、適当な連結ブラケットを介してロッド４２ａ、スライダ４８を折返し状に連結することが好ましい。ただし、シリンダ４２は、厚さ計測機構４０を垂直方向、水平方向のいずれに設置する場合であっても、拘束可能な電動形式の駆動源に代えることができる。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明したように、この出願に係る第１発明によれば、ケースと、ケースに付設するシリンダと、上アーム、下アームと、エンコーダとを組み合わせることによって、上アーム、下アームは、シリンダを介して材料を上下から挟み込むように作動させ、このときのエンコーダは、材料の厚さを検出することができるから、エンコーダからの厚み信号を利用して二面鉋盤の作動条件を最適に自動設定することができ、所定の仕上げ厚さの製品を極めて効率よく作ることができるという優れた効果がある。
【００６１】
第２発明によれば、第１発明に係る厚さ計測機構と、コントローラと、上下の回転刃の高さ位置を設定する設定機構とを組み合わせることによって、設定機構は、材料の厚さに対応して、上面、下面の切削量がほぼ等しくなるように上下の回転刃の高さ位置を自動的に設定することができるから、第１発明の効果を有効に発揮し得る二面鉋盤システムを容易に構築することができるという優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】全体構成ブロック系統図
【図２】全体構成正面図
【図３】押えローラユニットの斜視説明図
【図４】二面鉋盤の側面図
【図５】設定機構の斜視図
【図６】図５のＸ矢視相当図
【図７】厚さ計測機構の分解斜視図
【図８】図７の要部拡大説明図
【図９】厚さ計測機構の動作説明図（１）
【図１０】厚さ計測機構の動作説明図（２）
【図１１】二面鉋盤の動作説明図
【図１２】他の実施の形態を示す要部ブロック系統図（１）
【図１３】他の実施の形態を示す要部ブロック系統図（２）
【符号の説明】
Ｗ…材料
ｄ…厚さ
ｄo 、ｄoi（ｉ＝ａ、ｂ…）…仕上げ厚さ
ａ、ｂ…移動量
Ｓ1a…厚み信号
Ｓ2i（ｉ＝ａ、ｂ…）…選択信号
２０…コントローラ
２４ｉ（ｉ＝ａ、ｂ…）…設定器
３０…二面鉋盤
３４、３５…回転刃
３７…設定機構
３７ａ1 …ストッパボルト
３７ｂ、３７ｃ…ライナ
４０…厚さ計測機構
４１…ケース
４２…シリンダ
４３…上アーム
４４…下アーム
４３ａ、４４ａ…計測ローラ
４５…エンコーダ
４５ｂ…ピニオン
４５ｅ…ラック
４８…スライダ
４９…リミットスイッチ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a material thickness measuring mechanism in a two-sided board for automatically and almost uniformly cutting an upper surface and a lower surface of a supplied material, and a cutting position adjusting device using the same.
[0002]
[Prior art]
A double-sided board generally includes a pair of upper and lower rotary blades parallel to each other. Therefore, this machine cuts the upper and lower surfaces of the supplied material simultaneously via the upper and lower rotary blades by appropriately setting the height position of the lower rotary blade and the interval between the upper and lower rotary blades. And finished to a predetermined finish thickness. The lower rotary blade is positioned slightly higher than the lower surface of the material to be supplied, and the upper rotary blade is positioned above the lower rotary blade with an interval corresponding to the finished thickness of the material. The position may be set.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
According to such a conventional technique, the upper and lower rotary blades are manually set in their height positions and the distance between the two, so that even if the thickness of the supplied material fluctuates, these operating conditions are restored. Unless it is set, only products with the same finishing thickness can be produced, and there is a problem that material may be wasted and time required for setup change may be excessive. In addition, if the height position and interval of the upper and lower rotary blades are manually reset for each thickness of the material to be supplied to create a product with a different finished thickness, it is too complicated and not practical at all. .
[0004]
Therefore, in view of the problems of the prior art, the object of the present invention is to automatically measure the thickness of the material to be supplied and automatically set the operating condition of the double-sided board using the measurement result. Another object of the present invention is to provide a material thickness measuring mechanism for a double-sided board that can produce a product with a predetermined finished thickness extremely efficiently, and a cutting position adjusting device using the same.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve this object, the first invention according to this application includes a case that can move up and down, a cylinder that is attached to the case, an upper arm that is driven up and down via the cylinder, and a lower portion that is fixed to the case. The gist is to include an arm and an encoder that detects the amount of movement of the upper arm and the lower arm, and to measure the thickness of the material supplied between the upper arm and the lower arm via the encoder.
[0006]
The upper arm may have a downward tip abutting on the upper surface of the material via the measurement roller, and the lower arm may have an upward tip abutting on the lower surface of the material via the measurement roller.
[0007]
The encoder is mounted on a slider that mounts the upper arm and is coupled to the cylinder, and the pinion of the encoder can be engaged with a rack that is fixed to the case.
[0008]
Furthermore, a limit switch for detecting the rise of the case can be provided.
[0009]
The configuration of the second invention includes a thickness measurement mechanism according to the first invention, a controller that outputs a plurality of selection signals based on a thickness signal from the thickness measurement mechanism, and a two-sided board according to the selection signal from the controller. The gist is to include a setting mechanism for setting the height positions of the upper and lower rotary blades.
[0010]
The controller may include a plurality of setting devices that set the finished thickness of the product.
[0011]
The setting mechanism can set the height position of the rotary blade stepwise by selecting a plurality of liners via the controller, or the rotary blade by rotating the stopper bolt via the controller. Can be set continuously.
[0012]
[Action]
According to the configuration of the first aspect of the invention, the upper arm is driven up and down via a cylinder attached to a case movable up and down, and the lower arm is fixed to the case. Therefore, for example, when the cylinder is extended downward and the upper arm is lowered and brought into contact with the upper surface of the material, the cylinder then operates to pull the lower arm upward together with the case. Therefore, when the lower arm comes into contact with the lower surface of the material, the upper arm and the lower arm at this time can sandwich the material therebetween, and the encoder detects the movement amount of the upper arm and the lower arm. The thickness of the material can be detected and output as a thickness signal.
[0013]
When the upper arm and the lower arm respectively contact the material via the measuring roller, the measuring roller allows the material to move relative to the upper arm and the lower arm, and thus the material has moved during the measurement. However, there is no possibility that the upper arm and the lower arm are inadvertently damaged.
[0014]
If the encoder is mounted on the slider and the encoder pinion is engaged with a rack that is fixed to the case, the encoder can continuously detect the amount of movement of the upper arm and the lower arm. This is because the upper arm is mounted on the slider and the lower arm is fixed to the case.
[0015]
If a limit switch for detecting the rise of the case is provided, the limit switch can reliably detect completion of the material thickness detection operation by the upper arm and the lower arm. This is because when the case is raised, the lower arm comes into contact with the lower surface of the material, and the upper arm and the lower arm at this time sandwich the material vertically.
[0016]
According to the configuration of the second invention, the thickness measuring mechanism measures the thickness of the supplied material and outputs a thickness signal to the controller, and the setting mechanism rotates the two-sided board according to the selection signal from the controller. The height position of the blade can be set. Accordingly, the setting mechanism can automatically automatically set the height positions of the upper and lower rotary blades corresponding to the thickness of the material, and can make the cutting amounts on the upper and lower surfaces of the material substantially uniform. However, at this time, the interval between the upper and lower rotary blades defining the finished thickness of the product can be set either manually or automatically.
[0017]
When the controller is equipped with multiple setting devices that set the finished product thickness, the controller selects the finished product thickness that best fits the thickness of the supplied material, and automatically sets the interval between the upper and lower rotary blades. By setting, products with different finishing thicknesses can be made in any order. Note that the controller at this time is preferably provided with a product counter for each setter that counts the number of processed products.
[0018]
The setting mechanism that sets the height position of the rotary blade via multiple liners sets the height position of the rotary blade easily and accurately by selecting one of multiple liners with different thicknesses. Can be changed. The setting mechanism that rotationally drives the stopper bolt can continuously set the height position of the rotary blade via the stopper bolt, and can evenly align the cutting amounts of the upper and lower rotary blades.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0020]
The cutting position adjusting device for a two-sided board includes a thickness measuring mechanism 40, a controller 20, and a setting mechanism 37 (FIG. 1). However, the thickness measuring mechanism 40 is installed alongside the presser roller unit 10 on the carry-in side of the two-sided board 30 (FIG. 2), and the setting mechanism 37 is mounted on the two-sided board 30. Yes.
[0021]
The presser roller unit 10 is configured by incorporating a presser roller 12 into a small box-shaped frame 11 so as to be movable up and down (FIGS. 2 and 3). The frame 11 is formed in a vertically long shape with an open back surface, and a vertically long slot 11a is formed in the front surface. A cylinder 13 is erected downward on the frame 11, and a rod 13a of the cylinder 13 is connected to the slide base 14 via a bracket 14a. Sliders 14b and 14b are respectively attached to the left and right sides of the slide base 14. Guide rods 11b and 11b standing on the left and right sides of the frame 11 are slidably inserted into the sliders 14b and 14b. Yes.
[0022]
A motor 12a is attached to the rear surface of the slide base 14, and the presser roller 12 is fixed to the shaft end of the motor 12a. The shaft of the motor 12a passes through the long hole 11a of the frame 11 in the front-rear direction. Feed rollers 15, 15... Are disposed in the lower part of the front surface of the presser roller unit 10, and each of the feed rollers 15 is rotationally driven all at once via a drive motor (not shown) to feed the material W to the double-sided board 30. (In the direction of arrow A in FIG. 2). Therefore, the presser roller 12 can feed the material W by pressing the upper surface of the material W on the feed rollers 15, 15... By extending the cylinder 13 and lowering the slide base 14.
[0023]
The double-sided board 30 includes a fixed frame 31, upper and lower movable frames 32 and 33, and upper and lower rotary blades 34 and 35 as main members (FIGS. 2 and 4). The fixed frame 31 is formed in an L shape by projecting a base portion 31a on the front side, and a fixed table 31b is formed on the base portion 31a corresponding to the supply position of the material W. A pair of left and right guide rails 31 c and 31 c are attached to the front surface of the fixed frame 31 in the vertical direction.
[0024]
The lower movable frame 32 is a frame body bent in an L shape in the horizontal direction, and is disposed so as to surround one side surface and the rear surface of the fixed table 31b. A pair of left and right sliders 32a, 32a,... Adapted to the guide rails 31c, 31c are attached to the rear surface of the movable frame 32. Therefore, the movable frame 32 is mounted on the fixed frame 31 so as to be movable up and down.
[0025]
A cylinder 32b is incorporated in the movable frame 32, and the cylinder 32b is erected on the base portion 31a of the fixed frame 31 via an attachment base 32b1. The rod 32b2 of the cylinder 32b is connected to the movable frame 32 via a bracket 32c that is mounted downward on the top surface of the movable frame 32. Therefore, the height of the movable frame 32 can be adjusted with respect to the fixed table 31b by expanding and contracting the cylinder 32b. That is, the movable frame 32 can be raised higher than the fixed table 31b by extending the cylinder 32b, and can be lowered below the fixed table 31b by shortening the cylinder 32b.
[0026]
The upper movable frame 33 is formed in a box shape with an open top, and a pair of left and right sliders 33a, 33a,... Adapted to the guide rails 31c, 31c are attached to the rear surface. The movable frame 33 is mounted on the upper portion of the front surface of the fixed frame 31 via sliders 33a, 33a, ..., guide rails 31c, 31c so as to be movable up and down.
[0027]
A cylinder 33b is erected in the fixed frame 31 via a mounting base 33b1. The rod 33b2 of the cylinder 33b is connected to the movable frame 33 via a bracket 33c protruding from the rear surface of the movable frame 33. Note that the bracket 33c penetrates a longitudinally long hole (not shown) formed in the front surface of the fixed frame 31 in the front-rear direction.
[0028]
The upper and lower movable frames 32 and 33 are connected via a ball screw shaft 36. The upper part of the ball screw shaft 36 penetrates the bottom part of the upper movable frame 33 via a bearing 36a so as to be rotatable and not relatively movable up and down, and the lower part is fixed on the lower movable frame 32. It is screwed into the ball screw member 36b. The upper end of the ball screw shaft 36 is connected to a motor 36d through a pulley 36c1, a timing belt 36c2, and a pulley 36c3. Therefore, the movable frame 33 can be moved up and down relative to the movable frame 32 by rotating the ball screw shaft 36 forward and backward via the motor 36d. However, the cylinder 33b at this time can reduce the weight of the movable frame 33 loaded on the ball screw shaft 36 to a substantially negligible value by pushing the movable frame 33 upward.
[0029]
The rotary blades 34 and 35 are each constructed by incorporating a plurality of scissors blades around the barrel so as to be able to protrude and retract, and are attached to the movable frames 32 and 33 so as to face the upper and lower sides via bearings 34b and 35b. On the left and right sides of the lower rotary blade 34, a pair of depolarization drive feed rollers 34d and 34d having a pair of mushroom-shaped receiving members 34c and 34c and a bracket 34d1 are disposed. The upstream receiving member 34c and the feed roller 34d are mounted on the fixed table 31b, and the downstream receiving member 34c and the feed roller 34d are mounted on the movable frame 32. A pair of positively driven feed rollers 35 c and 35 c are disposed on the left and right of the upper rotary blade 35. Each feed roller 35c is attached to the lower surface of the movable frame 33 via a swing arm 35c1, and is connected to a drive motor (not shown).
[0030]
Therefore, the upper and lower rotary blades 34 and 35 can simultaneously cut the upper and lower surfaces of the material W carried through the feed rollers 15, 15..., And the feed rollers 35 c and 35 c remove the cut material W. It can be discharged behind the double-sided board 30. At this time, it is assumed that the feed rollers 15, 15... Are set to the same height as the feed roller 34d and the receiving member 34c on the upstream side of the double-sided board 30. The lower rotary blade 34 is set via the movable frame 32 so as to be higher than the upstream receiving member 34c by a predetermined height, and the upper rotary blade 35 includes a ball screw shaft 36, a movable A relative distance from the rotary blade 34 is set via the frame 33 so as to match the finished thickness of the material W.
[0031]
A stopper block 37a is attached to the front surface of the fixed frame 31 so as to protrude above the movable frame 32 (FIGS. 5 and 6), and the upper surface of the movable frame 32 corresponds to the stopper block 37a. Two types of liners 37b and 37c having different thicknesses are installed so as to freely advance and retract. The liner 37c is thicker than the liner 37b. A stopper bolt 37a1 is screwed upward on the lower surface of the stopper block 37a, and a lock nut 37a2 is attached to the stopper bolt 37a1.
[0032]
The liners 37b and 37c are connected to cylinders 37b1 and 37c1, respectively, and the cylinders 37b1 and 37c1 are installed on the movable frame 32 via a common base plate 37d. Accordingly, each of the liners 37b and 37c can be individually advanced directly under the stopper bolt 37a1 by extending the corresponding cylinders 37b1 and 37c1, and by shortening the cylinders 37b1 and 37c1, the liners 37b and 37c can be directly under the stopper bolt 37a1. Can be removed from.
[0033]
When both liners 37b and 37c are withdrawn from the position immediately below the stopper bolt 37a1, the head of the stopper bolt 37a1 comes into contact with the upper surface of the movable frame 32, so that the upper limit of the movable frame 32 can be set to the highest position. If the liner 37b is advanced just below the stopper bolt 37a1, the ascending limit of the movable frame 32 can be set lower by the thickness of the liner 37b from the highest position, and the liner 37b is retracted and the liner 37c is advanced. The rising limit of the movable frame 32 can be set lower from the highest position by an amount corresponding to the thickness of the liner 37c. At this time, the movable frame 33 can be linked to the movable frame 32 through the ball screw shaft 36. That is, the stopper block 37a, the stopper bolt 37a1, the liners 37b and 37c, the cylinders 37b1 and 37c1 are provided with a setting mechanism 37 for setting the height positions of the rotary blades 34 and 35 via the movable frames 32 and 33 and the ball screw shaft 36. It is composed.
[0034]
The thickness measuring mechanism 40 is mounted via a base plate 11c attached to the side surface of the frame 11 of the presser roller unit 10 (FIG. 7). The thickness measuring mechanism 40 includes a vertically long case 41 including an upper bracket 41a, a side plate 41b, and a detachable cover 41c, a cylinder 42 erected downward on the upper surface of the case 41, an upper arm 43, and a lower arm 44. And the encoder 45 is comprised as a main member.
[0035]
The lower arm 44 protrudes from the lower end of the side plate 41b of the case 41, and a measuring roller 44a is rotatably attached to the upward tip. The upper bracket 41a and the lower arm 44 are connected to each other via a side plate 41b and a guide rail 46. The lower end of the guide rail 46 is attached to the lower portion of the lower arm 44 via an attachment piece 46a attached upward. The arm 44 is connected. Therefore, the lower arm 44 is fixed to the case 41.
[0036]
On the other hand, a pair of upper and lower sliders 47, 47 are fixed to the base plate 11c via gate-shaped brackets 47a, 47a. However, the sliders 47 and 47 are slidably combined with the guide rail 46. Further, a stopper cushion 41d is attached downward to the upper bracket 41a via a mounting piece 41d1 and a set screw 41d2 (FIGS. 7 and 8), and the stopper cushion 41d engages with the upper end of the base plate 11c. The entire case 41 can be supported. That is, the case 41 can be moved up and down as the guide rail 46 slides up and down with respect to the sliders 47, 47. The lower limit of the case 41 is that the stopper cushion 41d is at the upper end of the base plate 11c. It is regulated by engaging.
[0037]
Another slider 48 is slidably combined with an intermediate portion of the guide rail 46, and the upper arm 43 is mounted on the slider 48 via a bracket plate 48a. The upper arm 43 is fixed to one end of the bracket plate 48a, and the measuring roller 43a is rotatably attached to the lower end of the upper arm 43 so as to correspond to the measuring roller 44a of the lower arm 44. Has been. The rod 42a of the cylinder 42 is connected to the bracket plate 48a via connection brackets 42b and 42c. Therefore, the upper arm 43 can be driven up and down along the guide rail 46 via the cylinder 42 and the slider 48.
[0038]
The encoder 45 is mounted on the slider 48 via a bracket 45a and a bracket plate 48a. A pinion 45b is connected to the shaft end of the encoder 45 via a coupling 45c, and the shaft of the pinion 45b is rotatably supported via bearings 45d and 45d. The pinion 45b meshes with a rack 45e that is vertically long and fixed to the side plate 41b of the case 41.
[0039]
The presser roller unit 10 and the thickness measuring mechanism 40 are installed on a ruler SL that positions the material W on the feed rollers 15, 15... (FIGS. 7 and 9). Further, the lower end of the guide rail 46 penetrates the ruler SL from the top to the bottom, and when the case 41 is at the lower limit, the lower arm 44 is below the conveying surface of the material W by the feed rollers 15, 15. Projecting to the front side of the ruler SL.
[0040]
Therefore, when the case 41 is in the lowering limit, the material W is supplied onto the feed rollers 15, 15... Along the ruler SL, the rod 42 a of the cylinder 42 is extended, and the upper arm 43 is moved downward via the slider 48. The encoder 45 can detect the movement amount a of the upper arm 43. This is because the pinion 45b at the shaft end of the encoder 45 meshes with the rack 45e, and the pinion 45b rotationally drives the encoder 45 as the upper arm 43 descends.
[0041]
When the measuring roller 43a of the upper arm 43 comes into contact with the upper surface of the material W (two-dot chain line in FIG. 9), the slider 48 and the upper arm 43 are stopped. At this time, the cylinder 42 is further extended to disengage the case 41. The lower arm 44 can be driven upward through the case 41 by relatively pulling it upward. Also at this time, the encoder 45 is rotationally driven in the same direction as when the upper arm 43 is lowered via the rack 45e and the pinion 45b, and can detect the movement amount b of the lower arm 44. Therefore, when the measurement roller 44a of the lower arm 44 comes into contact with the lower surface of the material W, the case 41 and the lower arm 44 are stopped. At this time, the upper arm 43 and the lower arm 44 are connected to the measurement rollers 43a and 44a, respectively. The material W can be sandwiched up and down.
[0042]
Now, for example, the position of the upper surface of the lower measurement roller 44a when the case 41 is at the lower limit is taken as the origin O (FIG. 10), and the height position H1 of the lower surface of the upper measurement roller 43a before the cylinder 42 extends. Then, the height position H1 can be read by the encoder 45 before the cylinder 42 is extended. On the other hand, when the cylinder 42 is sufficiently extended and the upper measurement roller 43a and the lower measurement roller 44a are brought into contact with the upper and lower surfaces of the material W, respectively, the reading H of the encoder 45 is as follows.
H = H1-(a + b)
It is. On the other hand, from FIG.
H1 = a + b + d
Because
H = d
Thus, the encoder 45 can directly read the thickness d of the material W and output the thickness signal S1a.
[0043]
At this time, the limit switch 49 disposed above the case 41 detects the rise of the lower arm 44 and the case 41 (two-dot chain line in FIG. 8), thereby detecting the thickness of the material W by the encoder 45. Completion can be detected and a completion signal S1b can be output. Since the upper arm 43 and the lower arm 44 sandwich a specific portion in the longitudinal direction of the material W from above and below, even if the material W has a wavy warp, the thickness d is accurately detected via the encoder 45. be able to.
[0044]
The thickness signal S1a from the encoder 45 is input to the selection circuit 21 of the controller 20 together with the completion signal S1b from the limit switch 49 (FIG. 1), and the setting circuits 22 and 23 are attached to the selection circuit 21. . The outputs of the selection circuit 21 are individually led to control valves (not shown) corresponding to the cylinders 37b1 and 37c1 of the setting mechanism 37 as selection signals S2a and S2b.
[0045]
The selection circuit 21 is activated each time a new material W is supplied and a completion signal S1b from the limit switch 49 is generated. That is, the selection circuit 21 compares the thickness d of the material W indicated by the thickness signal S1a from the encoder 45 with the set thicknesses da and db (da <db) set by the setting devices 22 and 23, When d> db, neither of the selection signals S2a and S2b is output, and when da <d ≦ db, the selection signal S2a is output to the cylinder 37b1 to advance the thin liner 37b directly below the stopper bolt 37a1, and d When .ltoreq.da, the selection signal S2b is output to the cylinder 37c1, and the thick liner 37c is advanced just below the stopper bolt 37a1. That is, the selection circuit 21 selects the liners 37b and 37c corresponding to the thickness d of the material W to be supplied with the set thicknesses da and db as boundary values, and optimizes the height positions of the rotary blades 34 and 35. Can be set to
[0046]
When the height positions of the rotary blades 34 and 35 are set in this way, the cylinder 42 of the thickness measuring mechanism 40 is shortened to separate the lower arm 44 and the upper arm 43 from the material W, and the press roller unit 10 The press roller 12 is lowered by extending the cylinder 13 and the feed rollers 15, 15... Are activated to carry the material W into the double-sided board 30.
[0047]
Now, assuming that the maximum allowable cutting amount δm of the rotary blades 34 and 35 (FIG. 11A) and the finished thickness do of the product after cutting, the maximum thickness d = dm of the material W that can be supplied is
dm = do + 2δm
It is. Further, the minimum thickness d = dn of the material W capable of producing a product having a finished thickness do is dn = do by setting the cutting amounts δ1, δ2 of the rotary blades 34, 35 to δ1 = δ2 = 0. That is, the double-sided board 30 can produce a product having a finished thickness do by cutting the upper and lower surfaces of the material W having a thickness d in the range of dn = do <d≤do + 2δm = dm.
[0048]
On the other hand, in the double-sided board 30, the material W having a thickness d in the range of do + δm <d ≦ dm has a cutting amount δ1 = δm by the lower rotary blade 34 and a cutting amount δ2 by the upper rotary blade 35 = By setting it to 0 to δm, a product having a finished thickness do can be produced. That is, when the thickness d of the material W is do + δm <d ≦ dm, the rotary blades 34, 35 may be set at the highest position without using the liners 37b, 37c (FIG. 11A). Further, when the thickness d of the material W is do <d ≦ d ≦ do + δm, the cutting amount δ1 ≈0 by the lower rotary blade 34 and the cutting amount δ2 = 0˜δm by the upper rotary blade 35 may be set. In this case, a thick liner 37c having a thickness substantially equal to δm may be used ((B) in the figure).
[0049]
However, in this case, since the cutting amounts δ1 and δ2 by the rotary blades 34 and 35 are δ1 ≈0 and δ2 = δm, there is a possibility that extreme unbalance occurs between them. To avoid this, for example, do + δm For / 2 <d ≦ d0 + 3δm / 2, a thin liner 37b having a thickness of approximately δm / 2 is used (FIG. 3C). That is, the controller 20 can use da = do + δm / 2 and db = do + 3δm / 2 as the set thicknesses da and db.
[0050]
In the above description, the controller 20 uses two or more set thicknesses di (i = a, b...), Two or more selection signals S2i (i = a, b...), Two or more liners 37i (i = A, b ...), the height positions of the rotary blades 34, 35 may be adjusted more finely. That is, the cutting position adjusting device measures the thickness d of the material W to be supplied, and adjusts the height positions of the rotary blades 34 and 35 appropriately, whereby the upper surface of the material W by the rotary blades 34 and 35, The cutting amounts δ1 and δ2 on the lower surface are almost uniform, and the material W can be finished into a product having a predetermined finish thickness do.
[0051]
[Other embodiments]
The controller 20 can be provided with a plurality of setting devices 24i (i = a, b... N) for setting the finished thickness doi (i = a, b... N) of the product (FIG. 12).
[0052]
The selection circuit 21 of the controller 20 is preceded by a product selection circuit 24, and the setting device 24 i is attached to the product selection circuit 24. The thickness signal S1a from the encoder 45 is branched and input to the product selection circuit 24 and the selection circuit 21, and the completion signal S1b from the limit switch 49 is input to the product selection circuit 24. The output of the selection circuit 21 is input to the setting mechanism 37 of the two-sided board 30 as selection signals S2a and S2b, and is also guided to a motor 36d that rotates the ball screw shaft 36 as a drive signal S2c. .
[0053]
In the setting device 24i, the finishing thickness doi of different products can be set. Therefore, the product selection circuit 24 uses the thickness d of the material W input via the thickness signal S1a to select the finishing thickness doi that best matches the thickness d and sends it to the selection circuit 21. To do. Therefore, the selection circuit 21 outputs selection signals S2a and S2b to the setting mechanism 37 and also outputs a drive signal S3a to the motor 36d, and the two-sided board 30 via the motor 36d and the ball screw shaft 36. By automatically setting the distance between the upper and lower rotary blades 34 and 35 to the finished thickness doi, a product having the finished thickness doi can be produced. In other words, the controller 20 at this time automatically sets the distance between the upper and lower rotary blades 34 and 35 of the double-sided board 30 and automatically matches the thickness d of the supplied material W. Products with finished thickness doi can be produced in any order.
[0054]
In addition, the controller 20 of FIG. 12 can provide a product counter for every setting device 24i. The product selection circuit 24 refers to the product counter for each operation, and when the required number of products having the finished thickness doi have already been processed, the finished thickness doi may not be selected.
[0055]
The setting mechanism 37 may be provided with a motor 37a4 that rotationally drives the stopper bolt 37a1 (FIG. 13). However, the motor 37a4 is driven by the selection circuit 21 via the drive signal S3b.
[0056]
The selection circuit 21 selects the liners 37b and 37c and sets the height positions of the rotary blades 34 and 35 in a stepwise manner. However, with only that, the cutting amounts δ1 and δ2 of the rotary blades 34 and 35 are as described above. As described above, δ1 = δ2 is not always satisfied. However, the selection circuit 21 rotationally drives the stopper bolt 37a1 via the motor 37a4 and continuously sets the height positions of the rotary blades 34 and 35, so that the thickness d of the material W, the finishing thickness do, Regardless of doi, δ1 = δ2 can always be realized, and the cutting load applied to the rotary blades 34 and 35 can be made uniform.
[0057]
The setting mechanism 37 shown in FIG. 13 uses both the rotational drive of the stopper bolt 37a1 by the motor 37a4 and the selection operation of the liners 37b and 37c. Instead, the liners 37b and 37c are omitted, and the stopper 37 The height positions of the rotary blades 34 and 35 may be set only by rotationally driving the bolt 37a1.
[0058]
In the above description, a sawing machine can be installed between the thickness measuring mechanism 40, the pressing roller unit 10, and the two-sided board 30 to construct a series of lumbering systems. Note that the saw machine at this time may be a biaxial saw machine capable of simultaneously grinding the two positions of the material W.
[0059]
The thickness measuring mechanism 40 is arranged in the horizontal direction instead of being installed in the vertical direction, and sandwiches the material W in the horizontal direction by the upper arm 43 and the lower arm 44 to measure the width of the material W. May be used for It can be used in exactly the same way by combining with a two-sided scissor that cuts both sides of the material W simultaneously. At this time, the thickness measuring mechanism 40 is disposed below the feed rollers 15, 15... In parallel with the feed rollers 15, 15... , 15... The cylinder 42 is preferably arranged in parallel with the case 41 in order to form the whole compactly, and the rod 42a and the slider 48 are connected in a folded shape via an appropriate connection bracket. However, the cylinder 42 can be replaced with an electric drive source that can be restrained regardless of whether the thickness measuring mechanism 40 is installed in the vertical direction or the horizontal direction.
[0060]
【The invention's effect】
As described above, according to the first invention related to this application, the upper arm and the lower arm are formed by combining the case, the cylinder attached to the case, the upper arm and the lower arm, and the encoder. Since the encoder can detect the thickness of the material, the operating condition of the double-sided board is automatically optimized using the thickness signal from the encoder. This has an excellent effect that a product having a predetermined finish thickness can be set very efficiently.
[0061]
According to the second invention, the setting mechanism corresponds to the thickness of the material by combining the thickness measuring mechanism according to the first invention, the controller, and the setting mechanism for setting the height position of the upper and lower rotary blades. Since the height positions of the upper and lower rotary blades can be automatically set so that the cutting amounts on the upper surface and the lower surface are substantially equal, the two-sided grid system that can effectively exert the effect of the first invention There is an excellent effect that can be easily constructed.
[Brief description of the drawings]
[Figure 1] Overall configuration block system diagram
[Figure 2] Front view of overall configuration
FIG. 3 is an explanatory perspective view of a presser roller unit.
[Figure 4] Side view of a double-sided board
FIG. 5 is a perspective view of a setting mechanism.
6 is a view corresponding to the arrow X in FIG.
FIG. 7 is an exploded perspective view of the thickness measuring mechanism.
FIG. 8 is an enlarged explanatory view of the main part of FIG.
FIG. 9 is an explanatory diagram of the operation of the thickness measuring mechanism (1).
FIG. 10 is a diagram for explaining the operation of the thickness measuring mechanism (2).
FIG. 11 is a diagram for explaining the operation of a double-sided board.
FIG. 12 is a main block diagram showing another embodiment (1).
FIG. 13 is a main block diagram showing another embodiment (2).
[Explanation of symbols]
W ... Material
d ... Thickness
do, doi (i = a, b...) ... finishing thickness
a, b ... amount of movement
S1a ... Thickness signal
S2i (i = a, b ...) ... selection signal
20 ... Controller
24i (i = a, b ...) ... setting device
30 ... Two-sided board
34, 35 ... Rotating blade
37 ... Setting mechanism
37a1 ... Stopper bolt
37b, 37c ... liner
40 ... Thickness measuring mechanism
41 ... Case
42 ... Cylinder
43 ... Upper arm
44 ... Lower arm
43a, 44a ... Measuring roller
45 ... Encoder
45b ... pinion
45e ... rack
48 ... Slider
49 ... Limit switch

Claims

A case movable up and down, a cylinder attached to the case, an upper arm driven up and down via the cylinder, a lower arm fixed to the case, and an amount of movement of the upper arm and the lower arm are detected. A material thickness measuring mechanism in a two-sided board, comprising an encoder, and measuring the thickness of the material supplied between the upper arm and the lower arm via the encoder.

2. The upper arm has a downward tip abutting on the upper surface of the material via a measuring roller, and the lower arm has an upward tip abutting on the lower surface of the material via a measuring roller. The thickness measurement mechanism of materials on the two-sided board.

3. The encoder according to claim 1, wherein the encoder is mounted on a slider that mounts the upper arm and is coupled to the cylinder, and a pinion of the encoder meshes with a rack that is fixed to the case. Material thickness measurement mechanism on a double-sided board.

The material thickness measuring mechanism in the double-sided board according to any one of claims 1 to 3, wherein a limit switch for detecting the rise of the case is provided.

A thickness measuring mechanism according to any one of claims 1 to 4, a controller that outputs a plurality of selection signals based on a thickness signal from the thickness measuring mechanism, and a two-sided plate according to the selection signal from the controller. A cutting position adjusting device for a double-sided board comprising a setting mechanism for setting the height position of the rotary blades above and below the board.

6. The cutting position adjusting device for a double-sided board according to claim 5, wherein the controller includes a plurality of setting devices for setting a finished thickness of the product.

The said setting mechanism sets the height position of a rotary blade in steps by selecting a some liner via the said controller, The cutting in the double-sided board of Claim 5 or Claim 6 characterized by the above-mentioned. Position adjustment device.

The double-sided scissors according to any one of claims 5 to 7, wherein the setting mechanism continuously sets the height position of the rotary blade by rotationally driving a stopper bolt via the controller. Cutting position adjusting device for the board.