JP3734883B2 - Production line management method and management apparatus - Google Patents

Description

【００１２】
表１は、こうして記憶された各物品に対応させた各処理装置の処理結果の一例を示す。この表では、各物品を０１，０２の整理番号で特定している。
重量チェッカーは、風袋込みの商品を計量するため、その検出重量は、計量機の計量値よりも袋の重量分だけ大きいのが通例である。そのことを考慮に入れて表１の物品０２の処理結果を見ると、チェッカーの検出重量が異常に大きいことが判る。しかし、金属混入は、認められないので、上記の異常原因は、物品が計量機から包装機に排出される時に、計量機に付着していた堆積物が剥離して混入したと考えられる。そのことから計量機が問題である、つまり、正常に作動していないと判定できる。
この例とは逆に、チェッカーの検出重量の方が小さかったとすると、そのときは、計量機で零点エラーが発生したと考えられるし、或いは物品の一部が排出途中で引っ掛かったと考えられる。その場合は、計量機、或いは、計量機から包装機に至る排出経路に問題があると判定できる。
【００１３】
次に、表１に物品０３の処理結果を見ると、金属の混入が認められ、チェッカーの検出重量も若干多目であるので、このケースでは、計量機から包装機に至る過程で金属片が混入したと考えられる。このようなケースで、例えば、チェッカーの検出重量が、計量機の計量値と殆ど変わらないとすると、その場合は、計量機の上流側で金属片が混入したと考えられる。
【００１４】
さらに物品０５，０６の処理結果からは、重量チェッカーを構成する計量コンベアで商品の２個乗りが発生したと考えられる。この状態が頻発すると、重量チェッカーのコンベア速度に問題があると判定できる。
また前述の物品０２については、シール不良も認められるが、同時にチェッカーの検出重量の増大によって、袋の内容量が増えていると認められるので、この場合は、シール部分での内容物の噛み込みが原因と考えられる。しかし、内容量が正常で、シール不良が連続するようだと、その場合は、包装機のシール装置に問題があると判定できる。
【００１５】
このように、本発明の管理方法においては、各処理装置における処理結果を各物品に関連付けて記録し、得られた各物品の各処理装置における処理結果から問題となる処理装置を判定するのである。
しかも、その判定は、各処理装置の処理結果が揃った時点でできるので、迅速に問題の処理装置を把握することができる。
【００１６】
ところで、表１のようなテーブルに物品毎の処理結果をリアルタイムに記録して行くためには、どの物品がどの処理装置で処理されたかを、リアルタイムに把握して行く必要がある。
そこで、本発明の生産ラインの管理装置においては、図２のように、生産ラインの各処理工程に組み込まれた各種の処理装置１〜８とそれらを管理する集中管理装置９とを通信回線１０に接続して、それらの装置間で物品に関する処理情報が伝達できるようにしている。
そして、各物品には、それぞれを特定する符号、例えば、整理番号等が付与され、各処理装置は、上流側の処理装置から物品を受け取るとともに、その整理番号を通信回線１０を介して受信して、現在、どの整理番号の物品を処理しているかが認識できるようになっている。
こうして各処理装置１〜８は、小分けされた物品Ｍを処理する度に、その処理結果を処理した物品と関連付けて記録して行く。
一方、集中管理装置９は、各処理装置１〜８と交信して、各物品の各処理結果を収集する。収集した情報は、記憶手段１２に設けた表１のようなテーブルに記憶し、それに基づいて問題となる処理装置を判定し表示する。
【００１７】
その表示態様としては、例えば、図３に示すように、各処理装置の不良発生回数、或いは、それを歩留率として表したものを表示する。
この不良発生回数は、例えば、計量機が問題であれば、その計量機の不良回数をプラス１し、包装機が問題であれば、その包装機の不良回数をプラス１して表示する。
さらに不良原因も知りたいときは、図４に示すように、その原因と発生回数とを各処理装置毎に表示する。
このように表示することにより、どの処理装置が問題であるか、またその問題は、どのような内容であるかを容易に見極めることができる。さらに問題の多い処理装置に対しては、それを適切に調整することにより、ライン全体の生産性を向上させることができる。
【００１８】
ところで、各物品は、上流側の処理装置から下流側の処理装置へと順次搬送されるが、ある処理装置でトラブルが発生して物品が抜き取られたり、途中で引っ掛かったりすると、その物品とそれに関連する処理結果との対応関係が乱れるおそれがある。
そこで、好ましい態様としては、各処理装置１〜８が、物品Ｍを処理してそれを下流側へ流す際に、その物品に関する情報、即ち、その物品を特定する符号とその処理結果とを一つの情報として下流側へ送信するようにする。
このようにすると、物品が抜き取られた処理装置においては、物品が排出できなかったことを情報として下流側へ送信できるし、またそれを受け取る側では、所定時間内に物品が到達しなかったことをもって、物品が抜き取られたと認識できるので、物品とその処理結果との対応関係を乱さないメリットがある。
【００１９】
しかして、このような態様においては、上記集中管理装置９は、下流側の特定の処理装置、例えば、箱詰装置７やケースチェッカー８等から各物品に対応付けた処理結果を受信するようにする。
これにより、集中管理装置９は、下流側の特定の処理装置と交信するだけで、各処理装置の処理結果を収集することができるとともに、その後の情報処理の負担も軽減することができる。
【００２０】
以上の態様は、各処理装置の処理結果を共通の通信回線で送信するようにしたものであるが、それに代わる態様としては、集中管理装置と各処理装置との間に専用の通信回線をそれぞれ設けて、該集中管理装置が、各処理装置と個別に交信してそれぞれの処理結果を直接入力するようにしてもよい。
このようにすれば、既設の生産ラインに簡単に適用することができる。
【００２１】
しかして、これまでの発明は、いずれも集中管理装置で問題の処理装置を把握するものであったが、次に説明する発明は、この集中管理装置から問題となる各処理装置を調整するものである。
【００２２】
本発明は、基本的には、前述の各処理装置１〜８と、集中管理装置９とで構成されるが、この集中管理装置９は、さらに図５に示すように、生産ラインの処理条件を入力する入力手段１４と、入力された処理条件に基づいて、各処理装置１〜８の処理条件を決定する条件決定手段１５と、決定された処理条件を各処理装置１〜８に送信する通信手段１６とを備える。
【００２３】
上記入力手段１４は、キーボード等から構成され、それを操作して、例えば、商品の内容量やその商品番号、使用する袋サイズ、ライン全体の処理速度、並びに生産数量等を入力する。
これらの処理条件が入力されると、それに基づいて各処理装置に適合するそれぞれの条件が、条件決定手段１５で決定される。例えば、表２に示すように、袋サイズ20cm、内容量100g、処理速度（運転速度）60回／分を入力すると、自動計量機については、目標重量100g、処理速度60回／分が決定され、包装機については、処理速度60回／分、フィルム速度20cm／秒が決定される。またコンベアを使用する金属検出機３、重量チェッカー４、シールチェッカー５等については、それぞれのコンベア条件に応じて、各コンベア速度が、30cm／秒、40cm／秒、35cm／秒と決定される。その他にも、各処理装置毎にそれぞれに特有の処理条件が決定される。
【００２４】
【表２】

【００２５】
決定された条件は、通信回線１０を介して各処理装置１〜８に送信されるが、自動計量機１や包装機２においては、特に商品の種類や包材の種類によっても装置特有の処理条件が相違するので、入力された商品番号に基づいて、それに適合する特有の処理条件、例えば、自動計量機１にあっては、ホッパの開閉スピードや供給フィーダーの動作パラメーター等が決定され、また包装機２にあっては、シール温度やシール時間等が決定される。
【００２６】
しかし、新しい商品の場合には、最適条件が見つかるまで、処理条件を種々に変えてテスト運転しなければならない。そのためには、この発明において、図６に示すように、歩留率に最も影響する処理条件（処理速度）を種々に変えて運転した時の各処理装置の歩留率（不良率でもよい）を表示手段１３に表示させて、最適な処理条件（処理速度）がどれであるかを簡単に見出せるようにしている。図６の例では、処理速度60回／分で運転した場合が、最も歩留率が良いことを示している。
【００２７】
またこの表示手段１３は、カーソル表示機能を備えており、入力手段１４でカーソルを動かして、表示された図６のような処理条件と歩留率との相関リストの中から所望の処理条件を指定すると、指定された処理条件が通信手段１６を介して各処理装置へ送信されるように構成されている。
これにより、いち早く最適条件を見つけて運転することができ、その間の不良品の発生を少なくすることができるメリットがある。
【００２８】
以上の態様は、ライン全体の処理条件が決定されると、各処理装置の処理条件もそれに対応して決定されるものであったが、次に示す態様は、各処理装置に対して、個別に処理条件を入力するものである。
この態様では、上記集中管理装置９は、図７に示すように、各処理装置１〜８を指定する指定手段１７と、指定された処理装置の操作画面を表示させる表示制御手段１８と、表示された操作画面を用いて指定された処理装置の処理条件を入力する入力手段１４と、入力された処理条件を指定された処理装置に送信する通信手段１６とを備える。
【００２９】
上記指定手段１７は、例えば、表示手段１３に各処理装置の名称を表示させておき、その一つをカーソルで指定するようにしたものでも良いが、好ましくは、各処理装置をアイコン化して表示し、その一つにカーソルを合わせて指定するように構成するのが良い。図８（ａ）は、各処理装置をアイコン化して表示した一例を示す。そして、アイコン化された処理装置の指定は、例えば、カーソルをアイコンに合わせ、その状態で実行キーを操作することにより行う。
こうして、何れかの処理装置が指定されると、上記表示制御手段１８は、指定された処理装置に関する専用の操作画面を表示させる。
【００３０】
図８（ｂ）は、こうして切り換えられた自動計量機１の操作画面の一例を示す。この画面に切り換えるには、図８（ａ）に表示された自動計量機１にカーソルを合わせて指定する。
【００３１】
さらに上記表示制御手段１８は、表示された操作対象が指定されると、指定された操作対象に関する操作画面を表示させるようになっている。図８（ｃ）は、その操作画面の一例を示す。この画面に切り換えるには、例えば、図８（ｂ）に表示された自動計量機１のフィーダＦにカーソルＫを合わせて実行キーを操作する。するとそのフィーダＦに関する操作画面として、図８（ｃ）が表示される。
【００３２】
このように、表示された各処理装置１〜８を指定手段１７で指定して、当該処理装置の処理条件を入力すると、入力された処理条件は、対応する処理装置に送信されて設定されるようになっている。
【００３３】
ところで、各処理装置の処理条件は、相互に関連しており、特に、下流側の処理装置になる程、上流側の処理条件に左右され易いので、処理条件を変える場合は、他の処理装置の処理条件を考量しなければならない。
そこで、上記集中管理装置９には、何れかの処理装置の処理条件が入力されると、それによって他の処理装置の運転が影響するか否かを判断し、影響する場合には、影響の及ぶ処理装置の処理条件を、入力された処理条件に対応させて変更し、変更された処理条件を対応する処理装置に送信させて、各処理装置の動作を連携させる処理条件監視手段１９が設けられる。
図９は、かかる態様の構成の一例を示す。これにより、各処理装置がアンバランスに動作することによって生じるトラブルを未然に防止することができる。
【００３４】
さらに、上記処理条件監視手段１９は、入力された処理条件が、当該処理装置において許容限度を越えるものであるとき、或いは、影響の及ぶ他の処理装置の処理条件を、入力された処理条件に対応させて変更する時、その変更すべき処理条件が、当該処理装置において許容限度を越えるものであるときは、その入力或いは変更ができない旨を報知させる。及び／又は、その入力され或いは変更される処理条件を無効とする機能を備えている。これにより、処理条件の入力或いは変更に、一定の制限を加えることができ、より適切な範囲で各処理装置を運転することができる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
この生産ラインは、前述したように、自動計量機１、包装機２、金属検出器３、重量チェッカー４、シールチェッカー５、振分装置６、箱詰装置７、ケース全体の量目チェックを行うケースチェッカー８などからなる装置群を有している。これら装置群はそれぞれコンベヤ等で互いに接続されて連係して作動し、外部から供給された物品の計量、包装および出荷作業を円滑に行う。
【００３６】
上記計量機１は、図示しないが、適宜の手段により中央部が加振器を介して支持されて被計量物を振動させながら放射状に分散させる分散テーブルと、その周囲にそれぞれ加振器を介して放射状に配置された複数の振動フィーダと、円形に配置されて各供給トラフから落下した被計量物を一時貯留する複数のプールホッパと、それぞれのプールホッパの下方に配置された同数の計量ホッパとを有する公知の組合せ計量式の自動計量機であって、各計量ホッパの計量値に基づいて組合せ演算を行うとともに、組合せ加算値が所定の目標重量またはこれに近い許容範囲内の値となる組合せを選択し、その組合せに該当する計量ホッパ内の被計量物を排出，集合させて所定重量の物品に小分けするようになっている。
【００３７】
そして、包装機２は、同じく図示しないが、フィルムロールから引き出されたフィルムシートを両側縁部が重なり合うように折り畳む折り畳み機構と、この折り畳まれたフィルムシートの重合部を熱融着して筒状体に形成する縦ヒータと、この筒状体を幅方向に挟持した状態で所定寸法だけ長手方向に送る送り機構と、上記筒状体を切断する切断機構と、切断後の切口をシールする横ヒータとを備え、上記送り機構によって筒状体が送られている間に、該筒状体の内部に上記自動計量機１から排出された計量済の被計量物（物品）が投入されるようになっている。
【００３８】
上記金属検出器３、重量チェッカー４、シールチェッカー５、振分装置６、箱詰装置７およびケースチェッカー８等も従来公知の装置であるから、その詳しい説明は省略する。
【００３９】
図１０に、本発明の一実施形態に係る袋詰め商品を生産する生産ラインの集中管理システムの系統図を示す。上記装置群１〜８を集中管理する集中管理装置９は、この生産ライン全体で発生する情報を総括管理する制御手段（集中管理用コントローラ）Ｃ１、生産ライン全体の処理条件（ライン速度や生産数量等）と各処理装置の処理条件や処理結果等を記憶する記憶手段（ライン動作パラメータメモリ）Ｍ１（１２）、装置群１〜８の処理条件および処理状況等を表示する表示手段（ディスプレイ）１３、装置群１〜８の処理条件等を設定する入力手段（キーボード）１４および第１通信手段Ｐ１（１６）を備えている。各処理装置１〜８は、それぞれの装置の動作を制御するコントローラＣ２、各装置に設定された各種の動作パラメータ等を記憶する動作パラメータメモリＭ２および第２通信手段Ｐ２を有している。上記集中管理装置９と各処理装置１〜８とは、それぞれ第１通信手段Ｐ１と第２通信手段Ｐ２とによって、通信回線１０を介して接続されている。
【００４０】
上記通信回線１０には、例えばＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）が用いられ、トークンリング、トークンパッシング、パケット通信などにより、集中管理装置９と各処理装置１〜８間で、物品に付帯するデータ（処理情報等）の送信・受信が行われる。
【００４１】
物品に付帯して下流側の処理装置に送信する処理情報には、計量機１においては重量信号や計量異常信号、包装機２においては包装終了信号の他にシール禁止／切断禁止等の異常処理信号、金属検出器３，重量チェッカー４，シールチェッカー５等においては良／不良の検出信号等がある。
【００４２】
上記物品の処理情報は、各処理装置の入力センサが物品の搬入を検知するタイミングに合せて、当該処理装置にそれより上流の処理装置の処理情報が送信され、出力センサで当該処理装置からの物品の搬出が検知されると、上流の送信された情報と当該処理装置の処理情報とが下流の処理装置に送信される。こうして、物品ごとに各処理装置での処理情報が得られ、この処理情報が、各処理装置のメモリＭ２に記憶される。上記各処理装置の処理情報は、通信回線１０を介して集中管理装置９のディスプレイ１３に表示されるので、容易にライン全体の処理状況（各処理装置の運転の開始／停止、運転の正常／異常、物品の歩留率等）が把握でき、各物品についての各処理装置での処理情報を比較することにより、どの処理装置にどのような異常があるのか原因の特定が容易になる。
【００４３】
例えば、ある物品について、計量機１における物品の重量信号より、重量チェッカー４における包装袋の重量を引き算した物品の重量信号の方が大きい場合には、その間の処理装置で異常が発生したことがわかる。
【００４４】
この場合、計量機１による計量後に付着物が物品に付着したことや、包装機２で異物が混入したこと等が原因と考えられる。たとえば、各物品について、重量チェッカー４での重量信号が、ほぼ一定の時間間隔で計量機１の重量信号より大きくなるような場合には、計量機１による計量後に、ホッパに付着した付着物の累積によってその累積したものが落下して重量が増えたことが原因と判断されるので、ホッパの清掃や交換などが必要となる。
【００４５】
このように、各処理装置における物品の処理情報は、コンベヤによる物品の移送とともに下流側の処理装置へ送信され、集中管理装置９は、ディスプレイ１３に表示された処理情報を監視するので、その情報から異常の原因を特定することができる。
【００４６】
ところで、袋詰めにする物品の内容量を変更したり、異なる商品を生産する場合、各処理装置の処理条件（動作パラメータ）を変更させる必要がある。例えば、生産する物品がポテトチップスである場合とキャンディーである場合とでは、図１０の計量機１のホッパの制御パラメータの１つである開閉角度の条件などがかわる。本発明では、集中管理装置９での一括操作により、各処理装置の歩留率を見ながら動作パラメータを変更させて、ライン全体の生産性を向上させるようにしている。また、その操作性を向上させるために、ディスプレイ１３に表示制御手段１８を設けて、アイコン動作により、上記動作パラメータを変更させている。
【００４７】
図１０において、ディスプレイ（表示手段）１３は、各処理装置をアイコン化して表示する。マウスのような指定手段１７が表示された処理装置を指定する。表示制御手段１８は、予めアイコン動作として定義されたプログラムにしたがって、表示された処理装置がマウス１７で指定されると、指定された処理装置に関する操作画面を表示するようにアイコン動作を制御する。操作者は、各処理装置の動作条件を入力する場合には、マウス１７を操作して画面上のカーソルを各処理装置の位置に移動し、クリックボタンを押すことにより、その処理装置の拡大された操作画面が表示される。さらに、処理装置の細部の各操作対象を選択して、クリックボタンを押すと、各操作対象の拡大された操作画面が表示される。
【００４８】
次に、各処理装置および生産ライン全体における上記歩留率の検知方法について説明する。
まず、各処理装置における歩留率の検知方法について説明する。上記計量機１の歩留率は、組合せ演算によって所定の目標重量またはこれに近い許容範囲内の値が得られた商品の個数と、これにこの計量機１が原因で不良となった商品の不良個数を加えた総商品個数との比から求まる。
【００４９】
包装機２の歩留率は、包装した商品の総個数からシール不良等の不良品を除いた個数と、総個数との比を演算することにより求まる。重量チェッカー４，振分装置６，箱詰装置７およびケースチェッカー８のそれぞれの歩留率も、各処理装置への供給数量とそこが原因で不合格となった数量を差し引いたものとの比から求まる。
【００５０】
こうして、１つまたは複数の装置のそれぞれの歩留率を知ることにより、問題のある装置を見つけてシステムの必要な管理、つまり、個々の装置の調整や保守・点検、交換または改修の必要性の判断、寿命の推定などを行うことができる。
また、生産ライン全体の歩留率は、基本的には、正良品として処理した商品個数と、不良品として排除したものも含めた全処理数との比から求まる。
【００５１】
次に、各処理装置の動作パラメータを変更させる動作を説明する。
まず、図１０に示した各処理装置のメモリＭ２には，生産ライン全体の処理条件（全体ライン速度、生産数量等）に応じて各処理装置の標準的な処理条件（動作パラメータ）が記憶されている。各処理装置の動作パラメータとしては、計量機１においては目標重量，処理速度およびフィーダとホッパの制御パラメータ等、包装機２においては処理速度，袋サイズおよびシール条件等、金属検出器３においては処理速度および検出感度、重量チェッカー４においては処理速度，基準値および上下限値等、シールチェッカー５においては処理速度および検出感度、振分装置６においては振分ゲートの動作タイミング等、箱詰装置７においては処理速度，袋サイズおよび箱詰方式等、ケースチェッカー８においては許容重量範囲の上限と下限等がある。
【００５２】
図８に、動作パラメータの一例として、自動計量機１の振動フィーダの制御パラメータを変更させる動作を示す。
まず、図８（ａ）のように、集中管理装置９のディスプレイ１３に、システム全体に関する操作画面を表示させる。画面上には、このうち計量機１、包装機２、金属検出器３、重量チェッカー４および箱詰装置７が一例として表示され、運転中の生産ライン全体の歩留率と各処理装置の歩留率が棒グラフで表示されている。同図において、重量チェッカー４に金属検出器３が搭載されている。つぎに、マウス１７（図１０）を操作して画面上のカーソルを計量機１の位置に移動し、クリックすると、図８（ｂ）のような計量機１の拡大された操作画面が表示される。計量機１の操作対象は、分散テーブル３１，振動フィーダ３２，プールホッパ３４，計量ホッパ３５等であり、そのうち動作パラメータを変更させたい、たとえば振動フィーダ３２を選択してクリックすると、図８（ｃ）のような振動フィーダ３２の操作画面になる。操作者は、例えば、振動フィーダ３２の制御パラメータの１つである振幅を指定して、キーボード１４（図１０）から所定値を入力する。
【００５３】
こうして、袋詰めにする内容量を変更したり、異なる商品を生産する場合、各処理装置の処理条件を集中管理装置９の操作だけで変更することができる。また、ディスプレイ１３の表示画面上でアイコン動作により、図１１〜図１３のように、各処理装置の歩留率を見ながら動作パラメータを変更させるので、操作性を向上させることができる。
【００５４】
これにより、ライン全体の物品の歩留率（良品率）が上がるように、つまりライン全体の生産性を上げるために、物品の歩留率を勘案して、各装置の処理条件を設定するのに、従来のように操作者が各処理装置の所に行くことなく集中管理装置９で各処理装置を表示させて、その表示内容から処理条件の変更などを必要とする装置を特定し、その装置の処理条件の設定等を集中管理装置９から変更することができるので、その調整作業が短時間で済む。
【００５５】
さらに、生産する物品の変更や増産時などにおいて、ライン全体の速度を変更させたい場合がある。以下、図１４〜図１６のフローチャートに基づいて、ライン全体の速度を変更させた場合の本システムの動作を説明する。
【００５６】
調整その１（ライン全体の設定）
図１４において、まず、現在の運転状態にて各処理装置の歩留率がリアルタイムでディスプレイ１３に表示される（ステップＳ１）。続いて、画面上で「システム全体」がマウス１７（図１０）で指定され（ステップＳ２）、図１７に示した「システム全体」の設定条件が表示される（ステップＳ３）。つぎに、キーボード１４（図１０）により設定条件中の全体ライン速度値（生産スピード）が変更される（ステップＳ４）。この変更された全体ライン速度値で各処理装置の処理条件が変更される（ステップＳ５）。この運転状態における各処理装置の歩留率が図８（ａ）のようにリアルタイムで表示される（ステップＳ６）。「システム全体」，「各処理装置」ごとに全体ライン速度値と動作パラメータと歩留率がリアルタイムにバッファに記憶され（ステップＳ７）、一定時間後バッファに記憶されていた内容が「システム全体」，「各処理装置」のメモリＭ１，Ｍ２の記憶内容に追加される（ステップＳ８）。
【００５７】
調整その２（各処理装置の調整）
図１５において、現在の運転状態にて各処理装置の歩留率がリアルタイムでディスプレイ１３に表示される（ステップＳ３１）。続いて、画面上で「各処理装置」がマウス１７（図１０）で指定され（ステップＳ３２）、操作対象が指定されると（ステップＳ３３）、図８（ｃ）のように、処理装置の処理条件が表示される（ステップＳ３４）。つぎに、キーボード１４（図１０）により処理条件中の動作パラメータ値が変更される（ステップＳ３５）。この際、処理条件監視手段１９によって、いずれかの処理装置の処理条件が入力されると、それによって他の処理装置の運転が影響するか否かが判断され、たとえば、上流側の処理速度が下流側の処理速度より早い場合のように、影響する場合には、影響の及ぶ処理装置の処理条件がそれに対応させて変更される。そして、条件決定手段１５によって、変更された処理条件が対応する処理装置に送信されて設定される。この場合、入力されあるいは変更された処理条件が当該処理装置において許容限度を越えるものであるときは、アラームのような報知手段により条件変更ができない旨が報知される。さらには、入力されあるいは変更された処理条件が無効とされる。
【００５８】
次に、上記運転状態の各処理装置の歩留率がリアルタイムで表示される（ステップＳ３６）。図１８に各処理装置の調整例を示す。ダッシュが付された符号は変更された値を示す。同図（ｂ）のように例えば計量機１のホッパ駆動パラメータの値が条件決定手段１５によって変更されて、（ａ）のように計量機１の歩留率が変更される。そして、「システム全体」，「各処理装置」ごとに全体ライン速度値と動作パラメータと歩留率がリアルタイムにバッファに記憶され（ステップＳ３７）、表示中の処理装置の歩留率が満足できるか否かが判断される（ステップＳ３８）。満足できるものであれば、バッファに記憶されていた内容が先に記憶されていた内容と置き換えられる（ステップＳ３９）。満足できなければ、ステップＳ３５に戻る。
【００５９】
調整その３（最終調整）
図１６において、現在の運転状態にて各処理装置の歩留率がリアルタイムでディスプレイ１３に表示される（ステップＳ５１）。続いて、画面上で「システム全体」が指定され（ステップＳ５２）、図１９のように、システムの条件テーブル３８が表示される（ステップＳ５３）。つぎに、システムの条件テーブル３８から各処理装置の歩留率を判断し上流の処理装置の処理速度以上になる条件下で歩留率の良い速度が組合せられる（ステップＳ５４）。この場合、操作者でなく集中管理装置９が自動的に判断して組合せることも可能である。
【００６０】
上記運転状態における各処理装置の歩留率がリアルタイムで表示され（ステップＳ５５）、表示中の処理装置の歩留率が満足できるか否かが判断される（ステップＳ５６）。前より歩留率が向上して満足できるものであれば、システムの条件テーブルの内容が予約内容として登録される（ステップＳ５７）。満足できなければ、ステップＳ５４に戻る。
【００６１】
こうして、最も生産性が高い条件を設定できる。また、生産ラインを構成する上流と下流の各処理装置間で連動した処理条件の変更ができるため、１つの装置の処理条件を変更した場合に、それに対応した関連ある他の装置の処理条件を適切に設定できる。
【００６２】
このように、ライン全体の生産性を上げるために、商品の生産速度と歩留率とを勘案して、ラインを構成する各処理装置がバランスして連動するように、各装置の処理条件を設定するのに、従来のように操作者が各処理装置の所に行くことなく集中管理装置で各装置を表示させて、その表示内容から処理条件の変更などを必要とする装置を特定し、その装置の処理条件の設定等を集中管理装置から変更することができるので、その調整作業が短時間で済む。
【００６３】
また、この実施形態では、図１０のように各処理装置の動作パラメータを各処理装置に設けたメモリＭ２に記憶しているが、図２０のように、集中管理装置９に設けたメモリＭ２に記憶するようにしてもよい。
【００６４】
なお、この実施形態では、集中管理装置９で動作パラメータを変更しているが、各処理装置に個別に入力手段を設けて各処理装置側で変更してもよい。
【００６５】
また、本発明が適用される生産ラインは、処理装置１〜８の全てを備えたものに限られず、処理装置１〜８の一部を適宜組み合わせたもの、または、必要に応じて他の処理装置、例えば、計量機１に物品を供給する供給機を付加したものでもよい。さらに、金属検出器３の代わりに、金属以外の異物も検出するＸ線検査装置を設けてもよい。
【００６６】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、各処理装置における処理結果を各物品に関連付けて記録し、得られた各物品の各処理装置における処理結果から問題となる処理装置を特定することができる。
また、生産する商品の内容量を変えたり種類を変える場合に、生産ラインの処理速度と歩留率とを監視しながら、集中管理装置により各処理装置の処理条件を設定するので、容易かつ迅速にライン全体の生産性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の生産ラインを示す系統図である。
【図２】本発明の生産ラインの管理装置を示す構成図である。
【図３】各処理装置の不良発生回数の表示画面を示す図である。
【図４】各処理装置の不良原因とその不良発生数との表示画面を示す図である。
【図５】本発明の生産ラインの管理装置を示す構成図である。
【図６】ディスプレイに表示された表示画面を示す図である。
【図７】本発明の生産ラインの管理装置を示す構成図である。
【図８】ディスプレイに表示された操作画面を示す図である。
【図９】本発明の生産ラインの管理装置を示す構成図である。
【図１０】本発明の一実施形態による生産ラインの管理装置を示す系統図である。
【図１１】ディスプレイに表示された表示画面を示す図である。
【図１２】ディスプレイに表示された表示画面を示す図である。
【図１３】ディスプレイに表示された表示画面を示す図である。
【図１４】全体ライン速度をかえたときの本システムの動作の一例を示すフローチャートである。
【図１５】全体ライン速度をかえたときの本システムの動作の他の例を示すフローチャートである。
【図１６】全体ライン速度をかえたときの本システムの動作のさらに他の例を示すフローチャートである。
【図１７】ディスプレイに表示された表示画面を示す図である。
【図１８】ディスプレイに表示された表示画面を示す図である。
【図１９】ディスプレイに表示された条件テーブルを示す図である。
【図２０】他の実施形態による生産ラインの管理装置を示す系統図である。
【符号の説明】
１…自動計量機、２…包装機、３…金属検出器、４…重量チェッカー、５…シールチェッカー、６…振分装置、７…箱詰装置、８…ケースチェッカー、９…集中管理装置、１０…通信回線、１２…記憶手段、１３…表示手段、１４…入力手段、１５…条件決定手段、１６…通信手段、１７…指定手段、１８…表示制御手段、１９…処理条件監視手段、Ｃ１…制御手段。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a management system for a production line in which confectionery such as snack confectionery and candy that are mass-produced industrially, or industrial parts that are mass-produced are divided into a certain weight or a certain number and packed into bags In particular, the present invention relates to a technique for improving the productivity of the entire production line by monitoring the processing speed and the yield rate of the production line.
[0002]
[Prior art]
In a production line in which mass-produced products such as snacks and candies are subdivided into a certain weight or number and packed into bags, these mass-produced items are supplied to an automatic weighing machine and subdivided into a certain amount of items. The finished article is filled into a packaging machine to form a bag-filled product. This bag-packed product is further transported to inspection lines such as metal detectors, weight checkers, seal checkers, etc. to check the internal capacity and bag airtightness. Only good products are packed by a boxing device.
[0003]
In such a production line, as is well known, if the content or type of a bag-packed product is changed, it is necessary to change the operating conditions of each device constituting the line. For example, when the content changes, it is necessary to change the target weight of the automatic weighing machine, and when the contents are bulky, it is also necessary to change the measuring speed (the number of times of measurement per unit time). In addition, in the packaging machine, it is necessary to change the bag size and the film conveyance speed, and in some cases, it is also necessary to change the sealing conditions.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In this way, in the conventional production line, each time the product changes, it is necessary to change the processing conditions of each device, and each device must be adjusted individually until the optimum conditions are found. Improving overall productivity is an extremely difficult task. In particular, in such a production line, the processing conditions of the respective devices influence each other, so it is difficult to minimize the defect rate while increasing the processing speed of the entire line.
[0005]
Even if a defective product is generated, it is difficult for a skilled person to accurately determine the cause and deal with it. For example, if a sealing failure occurs continuously, the sealing device of the packaging machine is usually a problem. However, the bag contents are bulky and the contents are caught in the sealing portion of the bag, which causes the sealing. It may cause defects. Further, even if the weight checker determines that the weight is excessive, the weighing accuracy of the checker itself may be the cause, or the article attached to the weighing hopper may be dropped and mixed.
Conventionally, it is quite difficult to accurately determine and deal with the cause of such defects during operation. Therefore, it is necessary to operate with a certain amount of loss or with reduced processing capacity. It was in a state that could not be.
[0006]
An object of the present invention is to provide a new management method and management apparatus that can improve the productivity of the entire line while monitoring the processing speed and the yield rate of the production line. The purpose is to provide.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, the production line management method according to the present invention is processed by various processing devices incorporated in each processing step of the production line for producing products by bagging the divided articles. The processing result of the article is recorded corresponding to each article, and the processing apparatus in question is grasped from the processing result in each processing apparatus of the obtained article.
[0008]
Each processing device is, for example, an automatic weighing machine such as a combination weighing machine that measures and discharges mass-produced articles into a certain weight or a certain number of articles, and is disposed at the lower stage of the weighing machine and discharged from the weighing machine. A bag-making and packaging machine that packs the packaged goods, a metal detector that checks for the presence of metal in the packaged product, a weight checker that checks the amount of the contents, and the airtightness of the bag An inspection device such as a seal checker for checking Furthermore, a sorting device that is arranged downstream of them to remove defective products from the line, a boxing device that fills a cardboard case with a packaged product, and checks for excess or deficiency of products in the cardboard case. Case checkers are also included.
[0009]
FIG. 1 shows an example in which a production line is configured by combining these processing apparatuses. Further, various checkers as the inspection apparatus are used in appropriate combinations as necessary, and are sometimes rearranged.
[0010]
In such a production line, mass-produced articles are subdivided into constant weights by an automatic weighing machine, discharged to a packaging machine, packed in a bag there, and then sequentially conveyed to a downstream apparatus. At that time, the processing result of each article processed by each processing apparatus is stored in association with each article by each processing apparatus. For example, in an automatic weighing machine, each time an article weighed to a constant weight is discharged, a code for specifying the discharged article is stored in association with its measured value. In the packaging machine, a signal indicating whether or not the article received from the weighing machine has been normally packaged is stored together with a code for identifying the article. Similarly, the metal detector stores a signal indicating presence / absence of metal, the weight checker stores its detected weight, and the seal checker stores its determination signal together with a code for identifying each article.
[0011]
[Table 1]

[0012]
Table 1 shows an example of the processing result of each processing apparatus corresponding to each article stored in this way. In this table, each article is specified by reference numbers 01 and 02.
Since the weight checker measures a tared product, the detected weight is usually larger than the weight of the weighing machine by the weight of the bag. Taking this into consideration, it can be seen that the detected weight of the checker is abnormally large when the processing result of the article 02 in Table 1 is viewed. However, since metal contamination is not recognized, the cause of the abnormality is considered to be that when the article is discharged from the weighing machine to the packaging machine, the deposit attached to the weighing machine is peeled off and mixed. Therefore, it can be determined that the weighing machine is a problem, that is, it is not operating normally.
Contrary to this example, if the detected weight of the checker is smaller, then it is considered that a zero point error has occurred in the weighing machine, or a part of the article has been caught during the discharge. In that case, it can be determined that there is a problem in the discharge path from the weighing machine or from the weighing machine to the packaging machine.
[0013]
Next, when the processing result of the article 03 is seen in Table 1, since metal contamination is recognized and the detected weight of the checker is somewhat large, in this case, the metal piece is not removed in the process from the weighing machine to the packaging machine. Probably mixed. In such a case, for example, if the detected weight of the checker is hardly different from the measured value of the weighing machine, it is considered that a metal piece is mixed on the upstream side of the weighing machine.
[0014]
Furthermore, from the processing results of the articles 05 and 06, it is considered that the two-way product is generated on the weighing conveyor constituting the weight checker. If this state occurs frequently, it can be determined that there is a problem in the conveyor speed of the weight checker.
In addition, regarding the above-mentioned article 02, a sealing failure is also recognized, but at the same time, it is recognized that the inner volume of the bag is increased due to an increase in the detected weight of the checker. Is considered to be the cause. However, if the internal volume is normal and the sealing failure seems to continue, in that case, it can be determined that there is a problem with the sealing device of the packaging machine.
[0015]
As described above, in the management method of the present invention, the processing result in each processing apparatus is recorded in association with each article, and the processing apparatus in question is determined from the processing result in each processing apparatus for each article obtained. .
In addition, since the determination can be made when the processing results of the respective processing devices are prepared, the problematic processing device can be quickly grasped.
[0016]
By the way, in order to record the processing result for each article in a table as shown in Table 1, it is necessary to grasp in real time which article was processed by which processing apparatus.
Therefore, in the production line management device of the present invention, as shown in FIG. 2, the communication line 10 connects the various processing devices 1 to 8 incorporated in each processing step of the production line and the centralized management device 9 for managing them. The processing information related to the article can be transmitted between these devices.
Each article is assigned a code for identifying the article, for example, a serial number, and each processing device receives the serial number from the upstream processing device and receives the serial number via the communication line 10. Thus, it is possible to recognize which serial number is currently being processed.
Thus, each time the processing devices 1 to 8 process the subdivided articles M, the processing results are recorded in association with the processed articles.
On the other hand, the centralized management device 9 communicates with the processing devices 1 to 8 and collects the processing results of the articles. The collected information is stored in a table such as Table 1 provided in the storage unit 12, and based on the information, the problematic processing device is determined and displayed.
[0017]
As the display mode, for example, as shown in FIG. 3, the number of occurrences of defects in each processing apparatus or a representation of this as a yield rate is displayed.
For example, if the weighing machine is a problem, the number of occurrences of the defect is displayed by adding 1 to the number of defects of the weighing machine, and if the packaging machine is a problem, the number of defects of the packaging machine is added by 1.
Further, when it is desired to know the cause of the failure, the cause and the number of occurrences are displayed for each processing apparatus as shown in FIG.
By displaying in this way, it is possible to easily determine which processing device is the problem and what the problem is. Further, for a processing apparatus with more problems, the productivity of the entire line can be improved by appropriately adjusting it.
[0018]
By the way, each article is sequentially transported from the upstream processing apparatus to the downstream processing apparatus, but if a problem occurs in a certain processing apparatus and the article is pulled out or caught in the middle, the article and Correspondence with related processing results may be disturbed.
Therefore, as a preferable aspect, when each processing apparatus 1-8 processes the article M and flows it downstream, the information regarding the article, that is, the code for identifying the article and the processing result are unified. Information is sent to the downstream side.
In this way, in the processing apparatus from which the article has been extracted, information indicating that the article could not be discharged can be transmitted to the downstream side, and on the receiving side, the article has not arrived within a predetermined time. Therefore, there is an advantage that the correspondence between the article and the processing result is not disturbed.
[0019]
Thus, in such an aspect, the centralized management device 9 receives a processing result associated with each article from a specific downstream processing device such as the boxing device 7 or the case checker 8. To do.
Thereby, the centralized management apparatus 9 can collect the processing results of each processing apparatus by simply communicating with a specific processing apparatus on the downstream side, and can also reduce the burden of subsequent information processing.
[0020]
In the above aspect, the processing result of each processing device is transmitted through a common communication line. As an alternative, a dedicated communication line is provided between the central management device and each processing device. It is also possible that the centralized management apparatus communicates with each processing apparatus individually and directly inputs each processing result.
In this way, it can be easily applied to an existing production line.
[0021]
Thus, all of the inventions so far have grasped the processing apparatus in question by the centralized management apparatus. However, the invention described below adjusts each processing apparatus in question from this centralized management apparatus. It is.
[0022]
The present invention basically includes the above-described processing devices 1 to 8 and the centralized management device 9, which further includes processing conditions for the production line as shown in FIG. Is input, the condition determining means 15 for determining the processing condition of each processing device 1-8 based on the input processing condition, and the determined processing condition is transmitted to each processing device 1-8. And communication means 16.
[0023]
The input means 14 is composed of a keyboard or the like, and is operated to input, for example, the content of the product, the product number, the bag size to be used, the processing speed of the entire line, the production quantity, and the like.
When these processing conditions are input, the condition determination unit 15 determines each condition suitable for each processing apparatus based on the input processing conditions. For example, as shown in Table 2, when a bag size of 20 cm, an internal volume of 100 g, and a processing speed (operation speed) of 60 times / minute are input, the target weight of 100 g and the processing speed of 60 times / minute are determined for the automatic weighing machine. For the packaging machine, a processing speed of 60 times / minute and a film speed of 20 cm / second are determined. Further, for the metal detector 3, the weight checker 4, the seal checker 5 and the like using the conveyor, the conveyor speeds are determined as 30 cm / second, 40 cm / second, and 35 cm / second according to the respective conveyor conditions. In addition, specific processing conditions are determined for each processing apparatus.
[0024]
[Table 2]

[0025]
The determined condition is transmitted to each of the processing devices 1 to 8 through the communication line 10. In the automatic weighing machine 1 and the packaging machine 2, the device-specific processing is also performed depending on the type of product and the type of packaging material. Since the conditions are different, based on the entered product number, specific processing conditions suitable for it, for example, in the automatic weighing machine 1, the opening and closing speed of the hopper, the operation parameter of the supply feeder, etc. are determined. In the packaging machine 2, a sealing temperature, a sealing time, and the like are determined.
[0026]
However, in the case of a new product, the test operation must be performed with various processing conditions changed until the optimum condition is found. For this purpose, in the present invention, as shown in FIG. 6, the yield rate (or defective rate) of each processing apparatus when the processing conditions (processing speed) that most affect the yield rate are varied and operated. Is displayed on the display means 13 so that the optimum processing condition (processing speed) can be easily found. In the example of FIG. 6, it is shown that the yield rate is the best when the processing speed is 60 times / minute.
[0027]
The display means 13 has a cursor display function, and the cursor is moved by the input means 14 so that a desired processing condition can be selected from the displayed correlation list between the processing conditions and the yield as shown in FIG. When specified, the specified processing condition is configured to be transmitted to each processing device via the communication means 16.
As a result, there is an advantage that the optimum condition can be found and operated quickly, and the occurrence of defective products during that period can be reduced.
[0028]
In the above aspect, when the processing conditions of the entire line are determined, the processing conditions of each processing apparatus are also determined correspondingly. However, the following modes are individually applied to each processing apparatus. The processing conditions are entered in
In this aspect, as shown in FIG. 7, the centralized management device 9 includes a designation unit 17 that designates each processing device 1 to 8, a display control unit 18 that displays an operation screen of the designated processing device, and a display. The input means 14 for inputting the processing condition of the designated processing apparatus using the designated operation screen, and the communication means 16 for transmitting the inputted processing condition to the designated processing apparatus.
[0029]
For example, the designation means 17 may display the name of each processing apparatus on the display means 13 and designate one of them with a cursor. Preferably, each processing apparatus is displayed as an icon. However, it is preferable to configure the cursor so that one of them is designated. FIG. 8A shows an example in which each processing apparatus is displayed as an icon. The designation of the iconized processing device is performed, for example, by placing the cursor on the icon and operating the execution key in that state.
Thus, when any of the processing devices is designated, the display control means 18 displays a dedicated operation screen relating to the designated processing device.
[0030]
FIG. 8B shows an example of the operation screen of the automatic weighing machine 1 thus switched. To switch to this screen, place the cursor on the automatic weighing machine 1 displayed in FIG.
[0031]
Further, when the displayed operation target is designated, the display control means 18 displays an operation screen related to the designated operation target. FIG. 8C shows an example of the operation screen. To switch to this screen, for example, the cursor K is moved to the feeder F of the automatic weighing machine 1 displayed in FIG. 8B and the execution key is operated. Then, FIG. 8C is displayed as an operation screen related to the feeder F.
[0032]
In this way, when each of the displayed processing devices 1 to 8 is specified by the specifying means 17 and the processing conditions of the processing device are input, the input processing conditions are transmitted to the corresponding processing device and set. It is like that.
[0033]
By the way, the processing conditions of each processing apparatus are related to each other, and in particular, the downstream processing apparatus is more susceptible to the upstream processing conditions. We must consider the processing conditions.
Therefore, when the processing conditions of any of the processing devices are input to the centralized management device 9, it is determined whether or not the operation of the other processing devices has an influence on the processing conditions. The processing condition monitoring means 19 is provided for changing the processing conditions of the processing apparatuses corresponding to the input processing conditions, transmitting the changed processing conditions to the corresponding processing apparatus, and linking the operations of the processing apparatuses. It is done.
FIG. 9 shows an example of the configuration of this aspect. Thereby, the trouble which arises when each processing apparatus operate | moves unbalanced can be prevented beforehand.
[0034]
Further, the processing condition monitoring means 19 changes the processing condition of another processing apparatus that is affected when the input processing condition exceeds an allowable limit in the processing apparatus or the input processing condition. When changing correspondingly, if the processing condition to be changed exceeds an allowable limit in the processing apparatus, it is informed that the input or change cannot be made. And / or a function of invalidating the input or changed processing condition. Thereby, a fixed restriction | limiting can be added to the input or change of a process condition, and each processing apparatus can be drive | operated in a more suitable range.
[0035]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
As described above, this production line performs an automatic weighing machine 1, a packaging machine 2, a metal detector 3, a weight checker 4, a seal checker 5, a sorting device 6, a packing device 7, and a quantity check of the entire case. A device group including a case checker 8 and the like is included. These devices are connected to each other by a conveyor or the like and operate in cooperation with each other to smoothly measure, package and ship the articles supplied from the outside.
[0036]
Although not shown in the drawings, the weighing machine 1 is supported by an appropriate means through a vibrator to disperse the object to be weighed in a radial manner and a dispersion table around the dispersion table. A plurality of vibratory feeders arranged radially, a plurality of pool hoppers arranged in a circle and temporarily storing the objects to be weighed dropped from the supply troughs, and the same number of weighing hoppers arranged below each pool hopper A combination weighing type automatic weighing machine having a combination calculation based on the weighing value of each weighing hopper, and the combined addition value becomes a predetermined target weight or a value within an allowable range close to the predetermined target weight. A combination is selected, and the objects to be weighed in the weighing hopper corresponding to the combination are discharged and collected, and are subdivided into articles of a predetermined weight.
[0037]
The packaging machine 2 is also not shown in the figure, and a folding mechanism for folding the film sheet drawn out from the film roll so that both side edges overlap with each other, and the overlapping portion of the folded film sheet are heat-sealed to form a tubular shape. A vertical heater formed on the body, a feed mechanism that feeds the cylindrical body in the longitudinal direction with the cylindrical body sandwiched in the width direction, a cutting mechanism that cuts the cylindrical body, and a horizontal seal that seals the cut after cutting A weighing device (article) that has been discharged from the automatic weighing machine 1 is introduced into the cylindrical body while the cylindrical body is being fed by the feed mechanism. It has become.
[0038]
Since the metal detector 3, the weight checker 4, the seal checker 5, the sorting device 6, the boxing device 7, the case checker 8, and the like are conventionally known devices, detailed description thereof is omitted.
[0039]
FIG. 10 is a system diagram of a centralized management system for a production line that produces bag-packed products according to an embodiment of the present invention. The centralized management device 9 for centrally managing the device groups 1 to 8 includes control means (centralized control controller) C1 for comprehensively managing information generated in the entire production line, processing conditions for the entire production line (line speed and production quantity). Etc.) and storage means (line operation parameter memory) M1 (12) for storing the processing conditions and processing results of each processing apparatus, and display means (display) 13 for displaying the processing conditions and processing statuses of the apparatus groups 1 to 8 , An input means (keyboard) 14 for setting processing conditions and the like of the device groups 1 to 8 and a first communication means P1 (16). Each of the processing devices 1 to 8 includes a controller C2 that controls the operation of each device, an operation parameter memory M2 that stores various operation parameters set in each device, and second communication means P2. The centralized management device 9 and the processing devices 1 to 8 are connected via the communication line 10 by the first communication means P1 and the second communication means P2, respectively.
[0040]
For example, a LAN (local area network) is used for the communication line 10, and data (processing) associated with an article between the central management device 9 and each of the processing devices 1 to 8 by token ring, token passing, packet communication, or the like. Information etc.) is transmitted / received.
[0041]
The processing information incidental to the article and transmitted to the downstream processing apparatus includes abnormal processing such as a seal prohibition / cutting prohibition in addition to a weight signal and a measurement abnormality signal in the weighing machine 1 and a packaging end signal in the packaging machine 2. In the signal, metal detector 3, weight checker 4, seal checker 5, etc., there are good / bad detection signals and the like.
[0042]
The processing information of the article is sent to the processing apparatus at the timing when the input sensor of each processing apparatus detects the carry-in of the article, and the processing information of the upstream processing apparatus is transmitted to the processing apparatus. When the carry-out of the article is detected, the upstream transmitted information and the processing information of the processing device are transmitted to the downstream processing device. Thus, processing information in each processing apparatus is obtained for each article, and this processing information is stored in the memory M2 of each processing apparatus. Since the processing information of each processing device is displayed on the display 13 of the centralized management device 9 via the communication line 10, the processing status of the entire line (start / stop of operation of each processing device, normal / Abnormality, product yield rate, etc.) can be grasped, and the processing information in each processing apparatus for each article can be compared to easily identify the cause of what abnormality in which processing apparatus.
[0043]
For example, when the weight signal of an article obtained by subtracting the weight of the packaging bag in the weight checker 4 is larger than the weight signal of the article in the weighing machine 1, an abnormality has occurred in the processing device during that time. Recognize.
[0044]
In this case, it is considered that a deposit adheres to the article after weighing by the weighing machine 1 or a foreign substance is mixed in the packaging machine 2. For example, for each article, when the weight signal at the weight checker 4 becomes larger than the weight signal at the weighing machine 1 at a substantially constant time interval, Since it is determined that the accumulated item has dropped and the weight has increased due to the accumulation, the hopper needs to be cleaned or replaced.
[0045]
In this way, the processing information of the articles in each processing apparatus is transmitted to the downstream processing apparatus along with the transfer of the articles by the conveyor, and the centralized management apparatus 9 monitors the processing information displayed on the display 13. From the above, the cause of the abnormality can be identified.
[0046]
By the way, when changing the internal volume of the articles to be packed or producing different products, it is necessary to change the processing conditions (operation parameters) of each processing apparatus. For example, the condition of the opening / closing angle, which is one of the control parameters of the hopper of the weighing machine 1 in FIG. 10, varies depending on whether the article to be produced is potato chips or a candy. In the present invention, the collective operation in the centralized management device 9 changes the operation parameters while looking at the yield rate of each processing device, thereby improving the productivity of the entire line. Further, in order to improve the operability, the display control means 18 is provided on the display 13 and the operation parameters are changed by an icon operation.
[0047]
In FIG. 10, a display (display means) 13 displays each processing apparatus as an icon. The processing device on which the designation means 17 such as a mouse is displayed is designated. When the displayed processing device is designated with the mouse 17 in accordance with a program defined in advance as an icon operation, the display control means 18 controls the icon operation so that an operation screen related to the designated processing device is displayed. When the operator inputs the operating conditions of each processing device, the operator operates the mouse 17 to move the cursor on the screen to the position of each processing device and presses the click button to enlarge the processing device. The operation screen is displayed. Furthermore, when each operation target in the details of the processing apparatus is selected and a click button is pressed, an enlarged operation screen for each operation target is displayed.
[0048]
Next, a method for detecting the yield rate in each processing apparatus and the entire production line will be described.
First, a method for detecting a yield rate in each processing apparatus will be described. The yield rate of the weighing machine 1 is the number of products for which a predetermined target weight or a value within an allowable range close to the target weight is obtained by the combination calculation, and the number of products for which the weighing machine 1 is defective due to this. It is obtained from the ratio to the total number of products including the number of defective products.
[0049]
The yield rate of the packaging machine 2 can be obtained by calculating the ratio of the total number of packaged products excluding defective products such as defective seals and the total number. The yield rate of each of the weight checker 4, the sorting device 6, the boxing device 7 and the case checker 8 is also the ratio of the supply quantity to each processing device and the result of the rejection. Obtained from
[0050]
Thus, by knowing the yield rate of each of one or more devices, it is necessary to find the problematic devices and manage the system as necessary, that is, the need for individual device adjustment, maintenance, inspection, replacement or refurbishment. Judgment, life estimation, etc. can be made.
Further, the yield rate of the entire production line is basically obtained from the ratio of the number of products processed as good products and the total number of processed products including those excluded as defective products.
[0051]
Next, an operation for changing the operation parameter of each processing apparatus will be described.
First, in the memory M2 of each processing apparatus shown in FIG. 10, standard processing conditions (operation parameters) of each processing apparatus are stored in accordance with the processing conditions of the entire production line (total line speed, production quantity, etc.). ing. The operating parameters of each processing device include target weight, processing speed, feeder and hopper control parameters in the weighing machine 1, processing speed, bag size, sealing conditions, etc. in the packaging machine 2, and processing in the metal detector 3. Boxing device 7 such as speed and detection sensitivity, processing speed, reference value and upper and lower limit values in weight checker 4, processing speed and detection sensitivity in seal checker 5, operation timing of sorting gate in sorting device 6, etc. In the case checker 8, there are an upper limit and a lower limit of the allowable weight range.
[0052]
FIG. 8 shows an operation for changing the control parameter of the vibration feeder of the automatic weighing machine 1 as an example of the operation parameter.
First, as shown in FIG. 8A, an operation screen related to the entire system is displayed on the display 13 of the centralized management apparatus 9. On the screen, the weighing machine 1, the packaging machine 2, the metal detector 3, the weight checker 4 and the boxing device 7 are displayed as an example, and the yield rate of the entire production line in operation and the steps of each processing device are displayed. The yield is displayed as a bar graph. In the figure, a metal detector 3 is mounted on a weight checker 4. Next, the mouse 17 (FIG. 10) is operated to move the cursor on the screen to the position of the weighing machine 1, and when clicked, an enlarged operation screen of the weighing machine 1 as shown in FIG. 8 (b) is displayed. The The operation target of the weighing machine 1 is a dispersion table 31, a vibration feeder 32, a pool hopper 34, a weighing hopper 35, and the like, and the operation parameter of which is to be changed, for example, when the vibration feeder 32 is selected and clicked, FIG. The operation screen of the vibration feeder 32 as shown in FIG. For example, the operator designates an amplitude that is one of the control parameters of the vibration feeder 32 and inputs a predetermined value from the keyboard 14 (FIG. 10).
[0053]
In this way, when changing the internal capacity to be packed or producing different products, the processing conditions of each processing device can be changed only by operating the centralized management device 9. Further, as shown in FIGS. 11 to 13, the operation parameters are changed by looking at the yield rate of each processing apparatus by icon operation on the display screen of the display 13, so that the operability can be improved.
[0054]
As a result, in order to increase the product yield rate (good product rate) of the entire line, that is, to increase the productivity of the entire line, the processing conditions of each device are set in consideration of the product yield rate. In addition, the processing device is displayed by the centralized management device 9 without the operator going to each processing device as in the prior art, and the device that needs to change the processing conditions is specified from the display contents, Since the setting of the processing conditions of the apparatus can be changed from the central management apparatus 9, the adjustment work can be completed in a short time.
[0055]
Furthermore, there are cases where it is desired to change the speed of the entire line when changing the product to be produced or at the time of production increase. The operation of this system when the speed of the entire line is changed will be described below based on the flowcharts of FIGS.
[0056]
Adjustment 1 (setting the entire line)
In FIG. 14, first, the yield rate of each processing apparatus is displayed on the display 13 in real time in the current operating state (step S1). Subsequently, “whole system” is designated on the screen with the mouse 17 (FIG. 10) (step S2), and the setting conditions of “whole system” shown in FIG. 17 are displayed (step S3). Next, the entire line speed value (production speed) in the set condition is changed by the keyboard 14 (FIG. 10) (step S4). The processing condition of each processing device is changed with the changed overall line speed value (step S5). The yield rate of each processing apparatus in this operation state is displayed in real time as shown in FIG. 8A (step S6). The entire line speed value, operation parameter, and yield rate are stored in real time for each “system” and “each processing device” (step S7), and the contents stored in the buffer after a certain period of time are “the entire system”. , Added to the stored contents of the memories M1 and M2 of "each processing device" (step S8).
[0057]
Adjustment 2 (Adjustment of each processing equipment)
In FIG. 15, the yield rate of each processing apparatus is displayed on the display 13 in real time in the current operating state (step S31). Subsequently, “each processing device” is designated on the screen by the mouse 17 (FIG. 10) (step S32), and when the operation target is designated (step S33), as shown in FIG. Processing conditions are displayed (step S34). Next, the operation parameter value in the processing condition is changed by the keyboard 14 (FIG. 10) (step S35). At this time, when the processing condition of any of the processing apparatuses is input by the processing condition monitoring means 19, it is determined whether or not the operation of the other processing apparatus has an influence on the processing condition. In the case where there is an influence as in the case where the processing speed is lower than that on the downstream side, the processing condition of the affected processing apparatus is changed correspondingly. Then, the changed processing condition is transmitted and set by the condition determining means 15 to the corresponding processing device. In this case, when the input or changed processing condition exceeds the allowable limit in the processing apparatus, it is notified that the condition cannot be changed by a notification means such as an alarm. Furthermore, the processing conditions that are input or changed are invalidated.
[0058]
Next, the yield rate of each processing apparatus in the operation state is displayed in real time (step S36). FIG. 18 shows an adjustment example of each processing apparatus. The sign with a dash indicates the changed value. For example, the value of the hopper driving parameter of the weighing machine 1 is changed by the condition determining means 15 as shown in FIG. 5B, and the yield rate of the weighing machine 1 is changed as shown in FIG. Then, the total line speed value, the operation parameter, and the yield rate are stored in real time for each “system” and “each processing device” (step S37), and the yield rate of the processing device being displayed can be satisfied. It is determined whether or not (step S38). If the content is satisfactory, the content stored in the buffer is replaced with the content stored previously (step S39). If not satisfied, the process returns to step S35.
[0059]
Adjustment 3 (final adjustment)
In FIG. 16, the yield of each processing apparatus is displayed on the display 13 in real time in the current operating state (step S51). Subsequently, “entire system” is designated on the screen (step S52), and the system condition table 38 is displayed as shown in FIG. 19 (step S53). Next, the yield rate of each processing apparatus is judged from the system condition table 38, and a speed with a good yield is combined under a condition that is higher than the processing speed of the upstream processing apparatus (step S54). In this case, not the operator but the centralized management device 9 can automatically determine and combine them.
[0060]
The yield rate of each processing apparatus in the operating state is displayed in real time (step S55), and it is determined whether or not the yield rate of the processing apparatus being displayed can be satisfied (step S56). If the yield rate is improved and satisfactory, the contents of the system condition table are registered as reservation contents (step S57). If not satisfied, the process returns to step S54.
[0061]
In this way, conditions with the highest productivity can be set. In addition, since the processing conditions linked between the upstream and downstream processing devices constituting the production line can be changed, when the processing conditions of one device are changed, the processing conditions of other related devices corresponding to it are changed. Can be set appropriately.
[0062]
In this way, in order to increase the productivity of the entire line, the processing conditions of each device are set so that each processing device constituting the line works in a balanced manner in consideration of the product production speed and the yield rate. To set, specify each device in the centralized management device without going to each processing device as in the past, and specify the device that needs to change the processing conditions from the display content, Since the setting of the processing conditions of the apparatus can be changed from the central management apparatus, the adjustment work can be completed in a short time.
[0063]
Further, in this embodiment, the operation parameters of each processing apparatus are stored in the memory M2 provided in each processing apparatus as shown in FIG. 10, but the memory M2 provided in the centralized management apparatus 9 as shown in FIG. You may make it memorize | store.
[0064]
In this embodiment, the operation parameter is changed by the centralized management apparatus 9, but it may be changed on each processing apparatus side by providing input means for each processing apparatus individually.
[0065]
In addition, the production line to which the present invention is applied is not limited to the one provided with all of the processing devices 1 to 8, and a combination of a part of the processing devices 1 to 8, or other processing as necessary. An apparatus, for example, a supply machine that supplies articles to the weighing machine 1 may be added. Furthermore, instead of the metal detector 3, an X-ray inspection apparatus that detects foreign substances other than metal may be provided.
[0066]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the processing result in each processing apparatus is recorded in association with each article, and the processing apparatus in question can be identified from the processing result in each processing apparatus for each article obtained. .
In addition, when changing the content or type of products to be produced, the processing conditions of each processing device are set by the centralized management device while monitoring the processing speed and yield rate of the production line, making it easy and quick. In addition, the productivity of the entire line can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a system diagram showing a production line of the present invention.
FIG. 2 is a configuration diagram showing a production line management apparatus according to the present invention.
FIG. 3 is a diagram showing a display screen of the number of occurrences of defects in each processing apparatus.
FIG. 4 is a diagram showing a display screen showing the cause of failure of each processing apparatus and the number of occurrences of the failure.
FIG. 5 is a configuration diagram showing a production line management device of the present invention.
FIG. 6 is a diagram showing a display screen displayed on the display.
FIG. 7 is a configuration diagram showing a production line management device of the present invention.
FIG. 8 is a diagram showing an operation screen displayed on a display.
FIG. 9 is a configuration diagram showing a production line management device of the present invention.
FIG. 10 is a system diagram showing a production line management apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a diagram showing a display screen displayed on the display.
FIG. 12 is a diagram showing a display screen displayed on the display.
FIG. 13 is a diagram showing a display screen displayed on the display.
FIG. 14 is a flowchart showing an example of the operation of the present system when the overall line speed is changed.
FIG. 15 is a flowchart showing another example of the operation of the present system when the overall line speed is changed.
FIG. 16 is a flowchart showing still another example of the operation of the present system when the overall line speed is changed.
FIG. 17 is a diagram showing a display screen displayed on the display.
FIG. 18 is a diagram showing a display screen displayed on the display.
FIG. 19 is a diagram showing a condition table displayed on the display.
FIG. 20 is a system diagram showing a production line management apparatus according to another embodiment.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Automatic weighing machine, 2 ... Packaging machine, 3 ... Metal detector, 4 ... Weight checker, 5 ... Seal checker, 6 ... Sorting device, 7 ... Boxing device, 8 ... Case checker, 9 ... Central control device, DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Communication line, 12 ... Memory | storage means, 13 ... Display means, 14 ... Input means, 15 ... Condition determination means, 16 ... Communication means, 17 ... Designation means, 18 ... Display control means, 19 ... Processing condition monitoring means, C1 ... control means.

Claims (6)

A method for managing a production line for producing products by bagging subdivided items,
With the various processing devices incorporated in each processing step of the production line, the processing results of each processed article are recorded corresponding to each article, and the problem is determined from the processing results in each processing apparatus of the obtained articles. A production line management method characterized by grasping a processing apparatus. A production line management device for subdividing mass-produced goods to produce bag-packed goods,
Various processing devices incorporated in each processing step of the production line and a centralized management device that manages them are connected to a communication line, and each processing device processes its processing results every time it processes a subdivided article. The centralized management device receives each processing result of each article from each processing device, and grasps and displays the processing device in question from the processing result in each processing device of each received article. A production line management device characterized by that. A production line management device for subdividing mass-produced goods to produce bag-packed goods,
Various processing devices incorporated in each processing step of the production line and a centralized management device that manages them are connected to a communication line, and each processing device processes its processing results every time it processes a subdivided article. The centralized management device receives the processing result in each processing device of each article from the downstream processing device, grasps and displays the processing device in question, in association with the processed article and transmits it to the downstream processing device. A production line management device characterized by that. A production line management device for subdividing mass-produced goods to produce bag-packed goods,
Various processing devices incorporated in each processing step of the production line,
In addition to having a centralized management device that inputs and stores the processing results for each article processed and subdivided by these processing devices from each processing device,
The centralized management apparatus grasps and displays a problem processing apparatus from the processing result of each stored processing apparatus in each processing apparatus, and displays the production line management apparatus. In any one of Claim 2 to 4,
The central management device includes an input unit that inputs a processing condition of a production line, a condition determination unit that determines a processing condition of each processing device based on the input processing condition, and the determined processing condition for each processing device. And a communication means for transmitting to the production line. In any one of Claim 2 to 4,
When the processing condition of any of the processing devices is input, the centralized management device determines whether or not the operation of the other processing device has an influence on the processing condition. A production line management device comprising processing condition monitoring means for changing a processing condition in accordance with an inputted processing condition and transmitting the changed processing condition to a corresponding processing device.

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