JP3753799B2

JP3753799B2 - Method for producing stamped surface of thermoplastic resin

Info

Publication number: JP3753799B2
Application number: JP19399596A
Authority: JP
Inventors: 崇成中根
Original assignee: Shachihata Inc
Current assignee: Shachihata Inc
Priority date: 1996-07-03
Filing date: 1996-07-03
Publication date: 2006-03-08
Anticipated expiration: 2016-07-03
Also published as: JPH1016370A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
熱可塑性樹脂からなる連続多孔質体である印材を使用した印面製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より熱可塑性樹脂からなる印面製造方法が多く出願されている。
たとえば、特開昭５０−１５５３２３号（以下、（イ）とする。）、特開昭６０−１９３６８６号（以下、（ロ）とする。）がある。
（イ）は、熱可塑性樹脂多孔質体の溶融温度まで、凹凸金型を加熱して、金型の凸部にあたるところの多孔質部分を溶融して表面の多孔質部分を潰す。
そして、金型の凹部には、多孔質部分が接触していないので表面の多孔質部分が残り、これによりインキの滲み出し部分と非滲み出し部分が出来、印面となる。
（ロ）は、（イ）と同様、加熱した凹凸金型を連続気泡性スポンジに押圧して、多孔質を凸金型部分で溶融させて、凹金型部分に多孔質部が残り印面としている。
こうした、凹凸金型によるものは溶融部分か粗くなるとともに、細かい印影をえようとすれば潰れてしまい、細かい鮮明な印影（印面）を得ることができない。特に、材質が熱可塑性樹脂においては、多孔質の孔部分が樹脂の溶融により塞がり、同時に収縮するため得難いものとなる。
更にまた、特開平７−２８５２５８号（以下、（ハ）とする。）がある。
（ハ）の特に請求項６、請求項７にあるように、赤外線を照射することによって、印影原稿像を透して加熱板にあたり発熱して多孔質体表面を溶融して印面を求めている。
しかし、この方法であると、原稿を直接使用できる特徴はあるものの、原稿に難揮発性物質を浸透させていることと加熱板を必要としているため、製造工程が複雑である。また、原稿に難揮発性物質を浸透させ裏面を鏡像としているため細かい印面が得にくく鮮明さに欠ける。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の問題に対し、容易に印面を製造出来、細かい鮮明な印影が得られる熱可塑性樹脂の印面製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
赤外線照射により発熱する発熱インキを用いて所望する像を白黒反転で描画したネガ原稿の発熱インキ側に、厚さ１０〜５０ミクロンの透明フィルムを当接させて赤外線照射し、ネガ原稿と透明フィルムを融着させ一体とし、次に透明フィルム側を連続多孔質を有する熱可塑性樹脂に当接させ、ネガ原稿側から再度赤外線を照射し発熱インキを発熱させて熱可塑性樹脂の表面を溶融し、インキの滲み出し部と非滲み出し部からなる印面を作成することを特徴とする熱可塑性樹脂の印面製造方法。
【０００５】
【作用】
本発明のネガ原稿１は、透明ポリプロピレンフィルム上にカーボン等の発熱インキ６で白黒反転の像が設けられている。
こうした、ネガ原稿１はコピー機械等で製造可能である。
前記インキは、赤外線の波長が０．７６μｍ〜１μｍであるので、赤外線を吸収し発熱効果を生じるものである。たとえば、カーボンは波長が０．４μｍ〜１μｍで発熱する。またフタロシアン系、多環キノン系、ペリノン系、ペリレン系、ジスアゾ系等波長が０．７６μｍ〜１μｍで赤外線を吸収するインキであればよい。
そして、ネガ原稿１の前記発熱インキ６側に５ミクロン〜５０ミクロンの透明フィルム２を介在させる。次に、透明フィルム２側から赤外線を照射する。すると、赤外線はネガ原稿１上の発熱インキ６に吸収されて発熱し、透明フィルム２を溶かしネガ原稿１に融着し一体となる。
次に、熱可塑性樹脂３からなる連続多孔質体の印材を一体化したネガ原稿１の発熱インキ６側に当接させ、ネガ原稿１側の上方より赤外線を照射する。
すると、発熱インキ６の下面に位置している熱可塑性樹脂３の部分は、熱により溶融し多孔質の表面を潰し非滲み出し部５と前記発熱インキ６以外は溶融せず連続多孔質をそのまま残り滲み出し部４として印面を作成することができる。
また、あらかじめ、透明フィルム２をネガ原稿１と熱可塑性樹脂３の間に介在させ外圧により密着させ一体としネガ原稿側から赤外線を照射することによっても同様な効果を得ることが出来る。
【０００６】
【実施例】
本発明の実施例を図１、図２、図３により詳細に説明する。
１は、ネガ原稿であり、基材が透明のポリプロピレンフィルムで厚さは１００ミクロン〜２００ミクロンであり、印面にしたときインキを滲みだす部分（滲み出し部４）を白抜き（透明のまま）とインキを滲みださない部分（非滲み出し部５）を基材の上に発熱インキ６を用いて設け前記ネガ原稿１を形成している。
発熱インキ６は、赤外線で発熱することから波長０．７６μｍ〜１μｍを吸収する発熱インキ６であればよく、たとえば、カーボン、フタロシアン系、多環キノン系、ペリノン系、ペリレン系、ジスアゾ系等であればよい。
また、ネガ原稿１の作成方法は、２枚の透明ポリプロピレンフィルムの間に感光性樹脂層と発熱インキ層をラミネートした厚さ２０ミクロン〜２００ミクロンのフィルムに原稿１０を積載し、紫外線で露光する。すると、感光性樹脂１１は未露光部分では樹脂のべたつきがあり、紫外線により露光した部分はべたつきがなくなる。こうして、感光性樹脂層は、原稿１０にならって粘着部分とそうでない部分が生じる。
【０００７】
その後前記の２枚の透明のポリプロピレン製フィルム１２を剥がし露光せずに粘着性が残っている部分にはが発熱インキ６の層が剥がれ、感光性樹脂層と共に一方のポリプロピレンフィルム側に転写し、露光して樹脂の粘着性が無くなった部分は発熱インキ６はそのままもう一方に残る。その結果、ネガフィルムとポジフィルムが現われる。前記のネガフィルムをネガ原稿１とする。
２は、ポリ塩化ビニ−ル、またはポリエチレン、ポリプロピレンの透明フィルムであり、厚さが５ミクロン〜５０ミクロンであり、最も適切なのが２０ミクロン〜５０ミクロンである。次に、透明フィルム２をネガ原稿１の発熱インキ６を設けた側に当接させ赤外線を照射すると発熱インキ６の発熱とともに透明フィルム２がネガ原稿１に融着してネガ原稿１と一体化する。
【０００８】
この一体化したネガ原稿１の透明フィルム２側に熱可塑性樹脂３を当接してネガ原稿１側から赤外線を照射すると発熱インキ６が発熱して熱可塑性樹脂３の表面を溶融して連続多孔質の孔を塞ぎ非滲み出し部５を設け、その他の部分をインキの滲み出し部４として設けて印面としている。最後に、ネガ原稿１と熱可塑性樹脂３を剥がし分離する。この時、ネガ原稿１が透明フィルム２と一体化しているため熱可塑性樹脂３に発熱インキ６が付着することなく綺麗に剥がすことができ、鮮明で細かい印面を作ることができる。更に、前記一体化したネガ原稿１を使用することで何度も同じ印面を作ることができる。この時、ネガ原稿１のみであるので容易に印面作成するためのセットが可能である。
特に、透明フィルム２を使用することで、ネガ原稿１の発熱インキ６と熱可塑性樹脂３を綺麗に分離し、更に熱伝導を損なわずに印面作成を繰り返し行なうことが出来る。
以下がその実施例と比較例の結果である。
実施例１は、ポリプロピレンフィルム１５ミクロン。
実施例２は、塩化ビニリデンフィルム１５ミクロン。
実施例３は、ポリプロピレンフィルム４５ミクロン。
実施例４は、塩化ビニリデンフィルム４５ミクロン
比較例１は、ポリプロピレンフィルム１００ミクロン。
比較例２は、透明フィルム２は無し。
【０００９】
【表１】

【００１０】
３は、連続多孔質を有する熱可塑性樹脂であり、本実施例ではエチレン−オレフィン共重合体を主材としたポリオレフィン系樹脂である。
本実施例の熱可塑性樹脂３は、商品名：タフマーＡ４０９０（三井石油化学）を使用する。
溶融温度は、５０度〜７０度である。
【００１１】
印面製造工程は、ネガ原稿１の発熱インキ６の上に透明ポリプロピレン製の透明フィルム２を積層し、その上に熱可塑性樹脂３を更に積層する。
そして、ネガ原稿１側より赤外線を照射する。
すると、ネガ原稿１の上に設けられた発熱インキ６が赤外線を吸収し、発熱し透明フィルム２を熱伝達し熱可塑性樹脂の部分を溶融し、表面の多孔質部分を塞ぐ。また、白抜きされた部分は、発熱せず表面の多孔質を溶融しない。
こうして、発熱インキが塗布された部分は、インキを滲みださない部分（非滲み出し部５）と、白抜きされた部分はインキを滲みだす部分（滲み出し部４）からなる印面を製造する。
【００１２】
【効果】
以上の様な構成であるので、容易に印面を製造出来、細かい鮮明な印影が得られる熱可塑性樹脂３の印面製造方法である。
特に、ネガ原稿１と透明フィルム２を融着したことでネガ原稿１と熱可塑性樹脂３を印面作成過程においてセットする際、容易にセットすることができる。
【００１３】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の斜視図
【図２】本発明の実施例の断面図
【図３】本発明の実施例のネガ原稿とフィルムの圧着状態図
【図４】本発明の実施例のネガ原稿作成斜視図
【図５】本発明の実施例のネガ原稿作成断面図
【００１４】
【符号の説明】
１ネガ原稿
２透明フィルム
３熱可塑性樹脂
４滲み出し部
５非滲み出し部
６発熱インキ
１０原稿
１１感光性樹脂
１２フィルム[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a printing surface manufacturing method using a printing material that is a continuous porous body made of a thermoplastic resin.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, many applications for manufacturing a stamp surface made of a thermoplastic resin have been filed.
For example, there are JP-A-50-155323 (hereinafter referred to as (A)) and JP-A-60-193686 (hereinafter referred to as (B)).
(A) heats the concave / convex mold to the melting temperature of the thermoplastic resin porous body, melts the porous part corresponding to the convex part of the mold, and crushes the porous part on the surface.
Then, since the porous portion is not in contact with the concave portion of the mold, the porous portion on the surface remains, whereby an ink exuded portion and a non-exuded portion are formed, and a stamp surface is formed.
(B) As in (a), the heated concavo-convex mold is pressed against the open-cell sponge to melt the porous at the convex mold part, and the porous part remains as the stamp surface on the concave mold part. Yes.
Such a concavo-convex mold is roughened at the melted portion and crushed when trying to obtain a fine imprint, and a fine and clear imprint (printed surface) cannot be obtained. In particular, when the material is a thermoplastic resin, the porous pores are blocked by melting of the resin and shrink at the same time, which is difficult to obtain.
Furthermore, there is JP-A-7-285258 (hereinafter referred to as (C)).
As in (6) and (7), in particular, by irradiating infrared rays, the stamped original image is transmitted through the heated original plate to generate heat and melt the porous body surface to obtain the printing surface. .
However, this method has a feature that the original can be used directly, but the manufacturing process is complicated because the original is infiltrated with a hardly volatile substance and requires a heating plate. Further, since a hardly volatile substance is infiltrated into the original and the back surface is made into a mirror image, it is difficult to obtain a fine stamped surface and lacks clarity.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a method for producing a stamped surface of a thermoplastic resin that can easily produce a stamped surface and obtain a fine and clear image.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
A negative original and a transparent film are irradiated with a 10 to 50 micron thick transparent film in contact with the heat-generating ink side of a negative original in which a desired image is drawn with black and white reversal using heat-generating ink that generates heat by infrared irradiation. The transparent film side is then brought into contact with a thermoplastic resin having a continuous porous material, and the surface of the thermoplastic resin is melted by radiating infrared rays again from the negative original side to generate heat generation ink, A method for producing a stamped surface of a thermoplastic resin, wherein a stamped surface comprising an ink bleeding portion and a non-bleeding portion is created.
[0005]
[Action]
The negative document 1 of the present invention is provided with a black and white reversal image with heat-generating ink 6 such as carbon on a transparent polypropylene film.
Such a negative document 1 can be manufactured by a copy machine or the like.
Since the ink has an infrared wavelength of 0.76 μm to 1 μm, it absorbs infrared rays and produces a heat generation effect. For example, carbon generates heat at a wavelength of 0.4 μm to 1 μm. Further, any ink that absorbs infrared rays with a wavelength of 0.76 μm to 1 μm, such as phthalocyanine, polycyclic quinone, perinone, perylene, and disazo may be used.
Then, a transparent film 2 of 5 microns to 50 microns is interposed on the side of the heat generating ink 6 of the negative document 1. Next, infrared rays are irradiated from the transparent film 2 side. Then, the infrared rays are absorbed by the heat-generating ink 6 on the negative original 1 to generate heat, and the transparent film 2 is melted and fused to the negative original 1 to be integrated.
Next, the continuous porous printing material made of the thermoplastic resin 3 is brought into contact with the heat generating ink 6 side of the negative document 1 integrated, and infrared rays are irradiated from above the negative document 1 side.
Then, the portion of the thermoplastic resin 3 located on the lower surface of the heat generating ink 6 is melted by heat to crush the porous surface, and other than the non-bleeding portion 5 and the heat generating ink 6 are not melted and the continuous porous material is left as it is. A stamp face can be created as the remaining exuding portion 4.
Further, the same effect can be obtained by interposing the transparent film 2 between the negative document 1 and the thermoplastic resin 3 in advance and making them in close contact with each other by irradiating infrared rays from the negative document side.
[0006]
【Example】
An embodiment of the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
1 is a negative manuscript, the base material is a transparent polypropylene film with a thickness of 100 to 200 microns, and the portion that exudes ink when it is printed (bleeding portion 4) is white (still transparent) The negative original 1 is formed by providing a portion (non-bleeding portion 5) where ink does not bleed on the base material using heat-generating ink 6.
The exothermic ink 6 may be any exothermic ink 6 that absorbs a wavelength of 0.76 μm to 1 μm because it generates heat by infrared rays. If it is.
The negative manuscript 1 is prepared by placing the manuscript 10 on a film having a thickness of 20 microns to 200 microns and laminating a photosensitive resin layer and a heat generating ink layer between two transparent polypropylene films and exposing them with ultraviolet rays. . Then, the photosensitive resin 11 has a stickiness of the resin in the unexposed portion, and the stickiness of the portion exposed by the ultraviolet rays disappears. Thus, the photosensitive resin layer has an adhesive portion and a non-adhesive portion following the original 10.
[0007]
Thereafter, the two transparent polypropylene films 12 are peeled off, and the layer of exothermic ink 6 is peeled off on the portion where the adhesive remains without being exposed, and transferred to one polypropylene film side together with the photosensitive resin layer, In the portion where the resin has lost its adhesiveness after exposure, the heat-generating ink 6 remains on the other side. As a result, negative film and positive film appear. The negative film is referred to as a negative document 1.
2 is a transparent film of polyvinyl chloride, polyethylene, or polypropylene, and has a thickness of 5 to 50 microns, and most suitable is 20 to 50 microns. Next, when the transparent film 2 is brought into contact with the side of the negative original 1 on which the heat generating ink 6 is provided and infrared rays are irradiated, the transparent film 2 is fused to the negative original 1 together with the heat generation of the heat generating ink 6 and integrated with the negative original 1. To do.
[0008]
When the thermoplastic resin 3 is brought into contact with the transparent film 2 side of the integrated negative original 1 and infrared rays are irradiated from the negative original 1 side, the heat-generating ink 6 generates heat and melts the surface of the thermoplastic resin 3 to form a continuous porous material. The non-bleeding part 5 is provided, and the other part is provided as the ink oozing part 4 as a marking surface. Finally, the negative document 1 and the thermoplastic resin 3 are peeled off and separated. At this time, since the negative original 1 is integrated with the transparent film 2, the exothermic ink 6 can be removed cleanly without adhering to the thermoplastic resin 3, and a clear and fine marking surface can be made. Further, by using the integrated negative document 1, the same stamp surface can be made many times. At this time, since only the negative manuscript 1 is provided, it is possible to easily set a stamp face.
In particular, by using the transparent film 2, the exothermic ink 6 and the thermoplastic resin 3 of the negative document 1 can be separated cleanly, and the printing surface can be repeatedly created without impairing heat conduction.
The following are the results of the examples and comparative examples.
Example 1 is a 15 micron polypropylene film.
Example 2 is a 15 micron vinylidene chloride film.
Example 3 is a polypropylene film 45 microns.
Example 4 is a vinylidene chloride film 45 microns, Comparative Example 1 is a polypropylene film 100 microns.
In Comparative Example 2, the transparent film 2 is not provided.
[0009]
[Table 1]

[0010]
Reference numeral 3 denotes a thermoplastic resin having a continuous porosity, which is a polyolefin resin having an ethylene-olefin copolymer as a main material in this embodiment.
As the thermoplastic resin 3 of the present example, trade name: TAFMER A4090 (Mitsui Petrochemical) is used.
The melting temperature is 50 degrees to 70 degrees.
[0011]
In the stamp face manufacturing process, a transparent polypropylene transparent film 2 is laminated on the exothermic ink 6 of the negative original 1, and a thermoplastic resin 3 is further laminated thereon.
Then, infrared rays are emitted from the negative document 1 side.
Then, the heat-generating ink 6 provided on the negative original 1 absorbs infrared rays, generates heat, transfers heat to the transparent film 2, melts the thermoplastic resin portion, and closes the porous portion on the surface. Further, the whitened portion does not generate heat and does not melt the porous surface.
In this way, a printing surface is produced which includes a portion where exothermic ink is applied, a portion where ink does not bleed (non-bleeding portion 5), and a white portion where ink is oozed (bleeding portion 4). .
[0012]
【effect】
Since it is the above structure, it is a manufacturing method of the stamping surface of the thermoplastic resin 3 which can manufacture a stamping surface easily and can obtain a fine and clear imprint.
In particular, since the negative original 1 and the transparent film 2 are fused, the negative original 1 and the thermoplastic resin 3 can be easily set in the printing face preparation process.
[0013]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a cross-sectional view of an embodiment of the present invention. FIG. Example of a negative manuscript preparation perspective view [FIG. 5] Cross section of a negative manuscript preparation example of the present invention [0014]
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Negative original document 2 Transparent film 3 Thermoplastic resin 4 Bleeding part 5 Non-bleeding part 6 Heat generating ink 10 Original 11 Photosensitive resin 12 Film

Claims

A transparent film (2) with a thickness of 15 to 50 microns is applied to the heat generating ink (6) side of the negative manuscript (1) on which a desired image is drawn by black and white reversal using heat generating ink (6) that generates heat by infrared irradiation. In contact with infrared irradiation, the negative manuscript (1) and the transparent film (2) are fused and integrated, and then the transparent film (2) side is brought into contact with the thermoplastic resin (3) having continuous porosity, Irradiate infrared rays again from the negative document (1) side to heat the heat-generating ink (6) and melt the surface of the thermoplastic resin (3), from the ink exudation part (4) and non-exudation part (5) A method for producing a stamped surface of a thermoplastic resin, comprising: