JP3758599B2

JP3758599B2 - Manufacturing method of artificial marble

Info

Publication number: JP3758599B2
Application number: JP2002112418A
Authority: JP
Inventors: 清美田川; 信次山口
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2002-04-15
Filing date: 2002-04-15
Publication date: 2006-03-22
Anticipated expiration: 2022-04-15
Also published as: JP2003305734A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、家具の部材や建材として用いられる人造大理石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来から、熱硬化性樹脂と、充填剤、柄材、補強材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物を所望の注型用金型に注入し、加熱硬化させることによって人造大理石を形成することが知られている。人造大理石を製造するための原料となる熱硬化性樹脂としては、従来からポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などが用いられてきた。これらを活用した人造大理石の成形品は、洗面カウンター、キッチンカウンター、浴槽、洗面ボウルなどに広く利用されている。
【０００３】
通常、透明感や意匠性やデザイン性が高く、品位のある人造大理石製品を得るために、予め注型成形金型の表面にゲルコートと呼ばれる透明樹脂層を形成し、そのゲルコートの上に多数の色調の樹脂液をそれぞれのスプレーで塗布して、色柄模様の形成が行われた後、樹脂組成物を注入して硬化させて得るという方法で行われている。しかし、この色柄模様の形成は、人的即ち作業者の感性に頼るもので色柄模様の均一性や再現性に欠けるものであった。確実に目的とする色柄模様が得られ、更に、より一層の透明感や意匠性やデザイン性、品位性を高める方法の出現が望まれていた。
【０００４】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、注型用金型の表面に透明なゲルコート層を形成し、該ゲルコート層の上に転写シートで柄模様を転写して、あるいは、更にその上に再度ゲルコート層を形成して、あるいは、転写による柄模様形成とゲルコート層の形成を複数回繰り返したり、あるいは、表面ゲルコートの形成を除く複数回のゲルコートの形成を透明ゲルコートと半透明ゲルコートとの組合せで形成して、その後、その注型用金型内に樹脂組成物を注入充填して成形するという方法によって、均一で再現性が高く、目的とする柄模様を確実に得ると共にこれまでにない透明感や意匠性やデザイン性、品位性を高めた人造大理石を得ることができる人造大理石の製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明の請求項１の人造大理石の製造方法は、熱硬化性樹脂に充填剤、柄材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物を得て、これを注型用金型に注入して成形硬化させて得られる人造大理石の製造方法において、予め、注型用金型面に透明なゲルコート層を形成し、該ゲルコート層の上に転写シートで柄模様を転写した後、更にその上にゲルコート層を形成する操作を複数回繰り返し、この後、上記樹脂組成物を注型用金型内に注入充填して成形することを特徴とするものである。
【０００８】
また本発明の請求項２の人造大理石の製造方法は、請求項１において、複数のゲルコート層のうち、注型用金型の最表面に形成される透明のゲルコート以外の層では透明のゲルコートと半透明のゲルコートとの組み合わせで形成することを特徴とする。
【０００９】
また本発明の請求項３の人造大理石の製造方法は、請求項１又は２において、樹脂組成物の熱硬化性樹脂が、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、熱硬化型アクリル樹脂の１種類、あるいは、２種類以上の混合物であることを特徴とするものである。
【００１０】
上記の請求項１乃至請求項３の人造大理石の製造方法では、透明のゲルコート層に転写シートにて柄模様を転写することにより、均一で再現性が高く、目的とする柄模様を確実に得ると共にこれまでにない透明感や意匠性やデザイン性、品位性を高めた人造大理石を得ることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。本発明の人造大理石の製造方法は、予め、注型用金型面に透明なゲルコート層を形成し、この形成されたゲルコート層の上に転写シートで柄模様を転写して形成した後、金型を閉じて熱硬化性樹脂と充填剤、柄材、補強材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した人造大理石用の樹脂組成物を金型内に注入し加熱硬化させて、柄模様付きの人造大理石成形品を得るものである。
【００１２】
これを図１、図２により詳しく説明する。図２に示すように注型成形する成形金型は上金型１と下金型２とで構成されており、上金型１と下金型２とを合致させることでこれらの間に成形品形成空間部７が形成されるようになっている。上金型１や下金型２には成形するとき加熱するために加熱用温水を通す加熱用温水配管３を設けてある。上金型１には樹脂組成物１２を注入するための注入口４を設けてある。下金型２の周囲には上金型１と下金型２を合致させたときにこれらの間の周囲をシールするガスケット５を設けてあり、注入口４と反対側でガスケット５にはベントノズル６を設けてある。
【００１３】
先ず、図１（ａ）に示すように下金型２の金型面に透明ゲルコート樹脂によるゲルコート層８を形成する。ゲルコート層８の形成は、通常のスプレーガンにより塗布する方法や一定量の樹脂を直接流し込んで薄い樹脂層としてゲルコート層を形成する方法などいずれの方法も用いることができる。このゲルコート層８を形成する方法を特に限定するものではない。
【００１４】
次に、図１（ｂ）に示すように、形成したゲルコート面に柄模様付きの転写シート９を圧着させて転写シート９上の柄模様をゲルコート面に転写し、図１（ｃ）に示すように柄模様が写し採られた残りの転写用フィルム１０をその面から剥がし取る。転写シート９は、通常ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）製の転写用フィルム１０の上に各種の柄模様インキを単層あるいは多層に印刷して柄模様が形成されたものである。本発明の転写シート９は、ゲルコート上に転写できる形のものであればいずれも使用可能であり、その種類を特に限定するものではない。
【００１５】
また、本発明では図１（ｃ）に示すような柄模様が写し採られた転写用フィルム１０をその面から剥がしとった後、再びゲルコート層８を形成して、別のあるいは同一の柄模様付きの転写シート９を用いて転写する。このようにゲルコート層８の形成と転写の操作を複数回繰り返すことによって、従来にない柄模様の奥行き感や立体感が出てくることになる。
【００１６】
また、本発明では最表面部のゲルコート層８を除く、複数回の繰り返しの中のゲルコートを透明ゲルコートと半透明ゲルコートを適宜組み合わせて形成することもできる。半透明ゲルコートは、透明ゲルコートの樹脂液にシリカ、水酸化アルミニウム、ガラスパウダーなどの充填剤成分を適当量添加配合して得ることができる。このようにすると、柄模様の奥行き感や立体感がさらに強調され、従来にない意匠性やデザイン性、品位性を高めた柄模様付きの人造大理石成形品を得ることができるものである。
【００１７】
また、ゲルコートの樹脂組成に顔料や染料あるいは着色剤を添加配合して、色つきのゲルコートとして使用することも可能である。また、転写シート９を使うことで柄模様の均一化が可能となり、成形品の面積の大小を問わず均一で再現性のある模様付けができるものとなる。
【００１８】
次に、図１（ｄ）に示すように、上金型１を閉じて樹脂組成物充填空間部１１に人造大理石用の樹脂組成物１２を注入口４から図１（ｅ）に示すように注入して充填する。その樹脂組成物１２を構成する熱硬化性樹脂は、ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂の単独あるいは、これらの２種類以上の混合系で用いることができる。
【００１９】
ポリエステル樹脂としては、熱硬化性のものとして無水マレイン酸のような不飽和二塩基酸および無水フタル酸のような飽和二塩基酸とグリコール類とを縮合反応させて合成され、分子内に不飽和結合とエステル結合を有するものである。また通常、この樹脂には架橋剤としてスチレンモノマー、アクリルモノマー等が配合されていて、いわゆる、不飽和ポリエステル樹脂と称されるものを用いるが、その形態を特に限定されるものではない。
【００２０】
ビニルエステル樹脂としては、ビスフェノール型ビニルエステル樹脂あるいはノボラック型ビニルエステル樹脂あるいはその両方を混合して用いることができる。ここでビスフェノール型ビニルエステル樹脂は、ビスフェノール型エポキシ樹脂と酸との付加反応物であって、いずれも両末端のみに反応性不飽和基を有するものである。また、ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＡＤ型、ビスフェノールＳ型、ビスフェノールＦ型等の各種のものを用いることができる。また通常、このビニルエステル樹脂には架橋剤としてスチレンモノマー、アクリルモノマー等が配合されているものであるが、その形態を特に限定されるものではない。
【００２１】
アクリル樹脂としては、通常熱硬化型として、メチルメタアクリレートモノマーあるいは、多官能のアクリルモノマーあるいはプレポリマー、あるいはポリマーのそれぞれ２種以上の混合物で構成されたアクリルシロップと称されるものを用いるが、その形態を特に限定されるものではない。
【００２２】
また、ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂の２種類以上の混合系とする場合は、樹脂それぞれの特性および充填剤との相互作用あるいは、目的とする製品品質に合った最適配合が求められるが、その配合量は特に限定されるものではない。
【００２３】
充填剤は、水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダーの内の１種類、あるいは２種類以上の混合物として用いることができる。充填剤の配合量は、熱硬化性樹脂１００重量部に対して１００〜３００重量部とすることが好ましく、この範囲に満たないと、製品の耐衝撃強度は優れるが耐熱性を十分に発揮できないおそれがあり、またこの範囲を越えると耐熱性は優れるが耐衝撃強度が低下するおそれがある。しかし、これを特に限定するものではない。
【００２４】
充填剤の粒径は、小さいほど人造大理石の耐衝撃強度を向上することができるが、人造大理石の樹脂組成物１２の粘度を急激に上昇させて製造が困難となる傾向になり、また一方、充填剤の粒径が大きくなると、人造大理石の樹脂組成物１２の粘度は低下して製造での問題はなくなるが、人造大理石製品の耐衝撃強度が低下してしまう傾向になるため平均粒径は５μｍ〜５０μｍ程度の範囲のものを用いるのが望ましい。しかし、特にこれを限定するものではない。また、充填剤の表面にあらかじめシランカップリング処理を施したものを用いると、その充填剤と樹脂との密着性を向上できて、人造大理石製品の耐衝撃強度を向上させることができる。
【００２５】
また、樹脂組成物１２には硬化剤を配合する。硬化剤としては、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートやｔ−ヘキシルパーオキシ２−エチルヘキサノエート等を用いることができる。この硬化剤の配合割合は、例えばビニルエステル樹脂の場合は、樹脂と架橋剤との総量１００重量部に対して０．５〜５重量部とするのが好ましい。
【００２６】
また、樹脂組成物１２には紫外線吸収剤、減粘剤、離型剤、ガラス繊維、着色剤等を配合することもできるし、より高級感を付与するために柄材を添加配合することも可能である。
【００２７】
注入する人造大理石用の樹脂組成物１２は、これらの配合物を所定の割合で配合し、攪拌機等により混合攪拌して配合調整し、更に、この樹脂組成物１２を２０〜５０Ｔｏｒｒ程度の減圧下で真空脱泡の処理し、減圧状態から開放して注型用の成形金型の樹脂組成物充填空間部１１内に注入する。注入後、加熱用温水配管３内に加熱水を通して金型を加熱する。加熱することにより、これらの樹脂組成物１２中の上記熱硬化性樹脂中の反応性不飽和基と、同じく樹脂中の重合性モノマーとの共重合反応を進行させて人造大理石用の樹脂組成物１２の硬化成形を行うことができる。成形硬化後、金型を開き人造大理石成形品１３を図１（ｆ）のように取り出す。
【００２８】
このようにして得られた本発明の人造大理石成形品１３は、従来品にない深み感の柄模様を持ち、デザイン性が高く、自然感や高級感や意匠性にも優れ、しかも製品強度を低下させることがない人造大理石を得ることができるものである。このような柄模様付き人造大理石成形品１３は、洗面カウンター、キッチンカウンター、浴槽、洗面ボウル、あるいは、床材や家具の表面材等への商品化が容易となるものである。
【００２９】
【実施例】
以下、本発明を実施例によってさらに具体的に詳述する。
（参考例１）
ゲルコート樹脂{武田薬品（株）製ポリマール８４３９}に、硬化剤｛日本油脂（株）製パーメックＮ｝を１．０重量％添加し、さらに硬化促進剤｛武田薬品（株）製ポリマール促進剤Ｐ−１０６｝を０．３重量％添加して樹脂液（α）を得て、この樹脂液（α）を図１（ａ）に示すように下金型２の金型面にスプレーガンにより塗布して５００〜６００μｍ膜厚の透明のゲルコート層８を形成した。次に、大理石模様（パターンＡ）を印刷した転写シート｛ＰＥＴフィルム厚５０μｍ；凸版印刷（株）製｝を、そのゲルコート面に圧着して大理石模様を転写した。
【００３０】
一方、熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂｛武田薬品（株）製プロミネートＰ−３１１｝を用い、充填剤として、水酸化アルミニウム｛昭和電工（株）製Ｈ−３０８Ｂ平均粒径８μｍ｝を用いて、配合比率；樹脂／充填剤＝１００／１２０で配合し、更に着色剤として、白色のトナーを添加し、硬化剤｛日本油脂（株）製パーキュアＷＯ｝を２．０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理しながら攪拌混合して注型用樹脂細成物を得た。金型を閉じて上記注型用樹脂組成物を図１（ｄ）の樹脂組成物充填空間部１１に注入充填した。その後、加熱用温水配管３に加熱水を流し、金型温度を８０℃として１１０分間加熱して硬化させ、図３に示すように表面に透明のゲルコート層８を持った大理石柄模様付きの人造大理石成形品１３を得た。図３で１４は転写柄模様（大理石模様；パターンＡ）であり、１５は注型樹脂組成物硬化部である。
（参考例２）
ゲルコート樹脂｛昭和高分子（株）製リゴラックＧ−２１４１Ｔ｝に、硬化剤｛日本油脂（株）製パーメックＮ｝を１．０重量％添加し、さらに硬化促進剤｛武田薬品（株）製ポリマール促進剤Ｐ−１０６｝を０．３重量％添加して樹脂液（β）を得て、この樹脂液（β）を図１（ａ）に示すように下金型２の金型面にスプレーガンにより塗布して６００〜７００μｍ膜厚の透明ゲルコート層８を形成した。次に、大理石模様（パターンＢ）を印刷した転写シート｛ＰＥＴフィルム厚５０μｍ；凸版印刷（株）製｝を、そのゲルコート面に圧着して大理石模様を転写した。次に、上記の樹脂液（β）を用いて、転写した大理石模様の上にスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚のゲルコート層を形成した。
【００３１】
一方、熱硬化性樹脂として、ポリエステル樹脂｛武田薬品（株）製ポリマール５４５０｝を用い、また充填剤として、水酸化アルミニウム｛昭和電工（株）製Ｈ−３１０平均粒径１７μｍ｝を用いて、配合比率：樹脂／充填剤＝１００／１３０で配合し、更に着色剤として、グレー色のトナーを添加し、硬化剤｛日本油脂（株）製パーキュアＷＯ｝を２．０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理しながら攪拌混合して注型用樹脂組成物を得た。金型を閉じて上記注型用樹脂組成物を図１（ｄ）の樹脂組成物充填空間部１１に注入充填した。その後、加熱用温水配管３に加熱水を流し、金型温度を８５℃として１１０分間加熱して硬化させ、図４に示すように表面に透明のゲルコート層８を持った大理石柄模様付きの人造大理石成形品１３を得た。図４で１５は注型樹脂組成物硬化部、１６は転写柄模様（大理石模様；パターンＢ）、１７は透明のゲルコート層である。
（実施例１）
ゲルコート樹脂｛大日本インキ化学工業（株）製ポリライトＧＣ−２３０｝に、硬化剤｛日本油脂（株）製パーメックＮ｝を１．０重量％添加し、さらに硬化促進剤｛武田薬品（株）製ポリマール促進剤Ｐ−１０６｝を０．３重量％添加して樹脂液（γ）を得て、この樹脂液（γ）を図１（ａ）に示すように下金型２の金型面にスプレーガンにより塗布して５００〜７００μｍ膜厚の透明ゲルコート層８を形成した。次に、大理石模様（パターンＣ）を印刷した転写シート｛ＰＥＴフィルム厚５０μｍ；凸版印刷（株）製｝を、そのゲルコート面に圧着して大理石模様を転写した。次に、上記の樹脂液（γ）を用いて、転写した大理石模様の上にスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚のゲルコート層を形成した。次に、大理石模様（パターンＤ）を印刷した転写シート｛ＰＥＴフィルム厚５０μｍ；凸版印刷（株）製｝を、そのゲルコート面に圧着して大理石模様を転写した。更に、上記の樹脂液（γ）に茶色の染料を添加して色づけした色付きのゲルコートを塗布して、その転写した大理石模様の上にスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の色付きゲルコート層を形成した。
【００３２】
一方、熱硬化性樹脂として、アクリルシロップ樹脂｛日本フェロー（株）製ＡＣ−０２｝を用い、また充填剤として、シリカ｛龍森（株）製ＣＲＹＳＴＡＬＩＴＥＭ−３Ｋ平均粒径２０μｍ｝を用いて、配合比率：樹脂／充填剤＝１００／１５０で配合し、更に着色剤として、白色のトナーを添加し、硬化剤｛化薬アクゾ（株）製パーカドックス１６｝を２．０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空説泡処理しながら攪拌混合して注型用樹脂組成物を得た。金型を閉じて上記注型用樹脂組成物を図１（ｄ）の樹脂組成物充填空間部１１に注入充填した。その後、加熱用温水配管３に加熱水を流し、金型温度を８０℃として１００分間加熱して硬化させ、図５に示すように表面に透明のゲルコート層８を持った大理石柄模様付きの人造大理石成形品１３を得た。図５で１５は注型樹脂組成物硬化部、１９は転写柄模様（大理石模様；パターンＣ）、２０は透明のゲルコート層、２１は転写柄模様（大理石模様；パターンＤ）、２２は色付きの透明ゲルコート層である。
（実施例２）
ゲルコート樹脂｛大日本インキ化学工業（株）製ポリライトＧＣ−５６０｝に、硬化剤｛日本油脂（株）製パーメックＮ｝を１．０重量％添加し、さらに硬化促進剤{武田薬品（株）製ポリマール促進剤Ｐ−１０６}を０．３重量％添加して樹脂液（δ）を得て、この樹脂液（δ）を図１（ａ）に示すように下金型２の金型面にスプレーガンにより塗布して５００〜６００μｍ膜厚の透明ゲルコート層８を形成した。次に、大理石模様（パターンＥ）を印刷した転写シート｛ＰＥＴフィルム厚５０μｍ；凸版印刷（株）製｝を、そのゲルコート面に圧着して大理石模様を転写した。一方、樹脂液（δ）にシリカ｛龍森（株）製ＣＲｌＳＴＡＬＩＴＥＥ−２）を１０重量部添加して、半透明ゲルコート樹脂液（ε）を得た。次に、この樹脂液（ε）を用いて転写した大理石模様の上にスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の半透明ゲルコート層を形成した。次に、大理石模様（パターンＦ）を印刷した転写シート｛ＰＥＴフィルム厚５０μｍ：凸版印刷（株）製｝を、そのゲルコート面に圧着して大理石模様を転写した。更に、次に、上記の樹脂液（δ）を用いて、転写した大理石模様の上にスプレーガンにより５００〜６００μｍ膜厚の透明ゲルコート層を形成した。
【００３３】
一方、熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂｛昭和高分子（株）製リポキシＲ−８０４｝と、ポリエステル樹脂｛武田薬品（株）ポリマール５２５０｝を８０／２０の配合比で混合したものを用い、また充填剤として、水酸化アルミニウム｛昭和電工（株）製Ｈ−３２０平均粒径１０μｍ｝とガラスパウダー｛日本フリット（株）製ＧＦ−２−３０Ａ平均粒径３０μｍ｝を、９０／１０で混合したものを用いて、配合比率；樹脂／充填剤＝１００／１５０で配合し、更に着色剤として、黒色、白色、茶色、グレー色のトナーを適量添加し、硬化剤｛日本油脂（株）製パーキュアＨＯ｝を３．０重量部添加して注型用樹脂組成物を得た。
【００３４】
金型を閉じて上記注型用樹脂組成物を図１（ｄ）の樹脂組成物充填空間部１１に注入充填した。その後、加熱用温水配管３に加熱水を流し、金型温度を８０℃として１００分間加熱して硬化させ、図６に示すように表面に透明のゲルコート層８を持った大理石柄模様付きの人造大理石成形品１３を得た。図６で１５は注型樹脂組成物硬化部、２３は転写柄模様（大理石模様；パターンＥ）、２４は半透明のゲルコート層、２５は転写柄模様（大理石模様；パターンＦ）、２６は透明ゲルコート層である。
（実施例３）
ゲルコート樹脂｛日本ユピカ（株）製ユピカＵＧ−５１４｝に、硬化剤｛日本油脂（株）製パーメックＮ｝を１．０重量％添加し、さらに硬化促進剤｛武田薬品（株）製ポリマール促進剤Ｐ−１０６｝を０．３重量％添加して樹脂液（ζ）を得て、この樹脂液（ζ）を図１（ａ）に示すように下金型２の金型面にスプレーガンにより塗布して７００〜８００μｍ膜厚のゲルコート層８を形成した。次に、大理石模様（パターンＧ）を印刷した転写シート｛ＰＥＴフィルム厚５０μｍ；凸版印刷（株）製｝を、そのゲルコート面に圧着して大理石模様を転写した。一方、樹脂液（ζ）にガラスパウダー｛日本フリット（株）製ＣＦ０００７−０５Ｂ｝を１５重量部添加して、半透明ゲルコート樹脂液（η）を得た。
【００３５】
次に、この樹脂液（η）を用いて転写した大理石模様の上にスプレーガンにより５００〜６００μｍ膜厚の半透明ゲルコート層を形成した。次に、大理石模様（パターンＨ）を印刷した転写シート｛ＰＥＴフィルム厚５０μｍ；凸版印刷（株）製｝を、そのゲルコート面に圧着して大理石模様を転写した。更に、次に、上記の樹脂液（ζ）を用いて、転写した大理石模様の上にスプレーガンにより４００〜５００μｍ膜厚の透明ゲルコート層を形成した。次に、再度大理石模様（パターンＩ）を印刷した転写シート｛ＰＥＴフィルム厚５０μｍ；凸版印刷（株）製｝を、そのゲルコート面に圧着して大理石模様を転写した。次に、上記の樹脂液（η）を用いて、転写した大理石模様の上にスプレーガンにより５００〜６００μｍ膜厚の半透明ゲルコート層を形成した。
【００３６】
一方、熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂｛昭和高分子（株）製リポキシＲ−８０４｝と、アクリルシロップ樹脂｛三井化学（株）ＸＥ９２４−１｝を９５／５の配合比で混合したものを用い、また充填剤として、水酸化アルミニウム｛昭和電工（株）製Ｈ−３２０平均粒径１０μｍ｝とガラスパウダー｛日本フリット（株）製ＧＦ−２−３０Ａ平均粒径３０μｍ）を、９０／１０で混合したものを用いて、配合比率；樹脂／充填剤＝１００／１３０で配合し、更に着色剤として、黒色、白色、茶色、グレー色のトナーを適量添加し、硬化剤｛日本油脂（株）製パーキュアＨＯ｝を３．０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で５０分間真空脱泡処理しながら攪拌混合して注型用樹脂組成物を得た。
【００３７】
金型を閉じて上記注型用樹脂組成物を図１（ｄ）の樹脂組成物充填空間部１１に注入充填した。その後、加熱用温水配管３に加熱水を流し、金型温度を８５℃として１２０分間加熱して硬化させ、図７に示すように表面に透明のゲルコート層８を持った大理石柄模様付きの人造大理石成形品１３を得た。図７で１５は注型樹脂組成物硬化部、２７は転写柄模様（大理石模様；パターンＧ）、２８は半透明のゲルコート層、２９は転写柄模様（大理石模様；パターンＨ）、３０は透明のゲルコート層、３１は転写柄模様（大理石模様；パターンＩ）３２は半透明のゲルコート層である。
【００３８】
【発明の効果】
本発明は叙述の如く透明のゲルコート層に転写シートにて柄模様を転写することにより、均一で再現性が高く、目的とする柄模様を確実に得ると共にこれまでにない透明感や意匠性やデザイン性、品位性を高めた人造大理石を得ることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）乃至（ｆ）は本発明の人造大理石の製造工程を説明する断面図である。
【図２】同上の成形金型の断面図である。
【図３】参考例１で得られた人造大理石成形品の断面図である。
【図４】参考例２で得られた人造大理石成形品の断面図である。
【図５】実施例１で得られた人造大理石成形品の断面図である。
【図６】実施例２で得られた人造大理石成形品の断面図である。
【図７】実施例３で得られた人造大理石成形品の断面図である。
【符号の説明】
１上金型
２下金型
３加熱用温水配管
４注入口
５ガスケット
６ベントノズル
８ゲルコート層
９転写シート[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing artificial marble used as a furniture member or building material.
[0002]
[Prior art and problems to be solved by the invention]
Conventionally, a resin composition containing a thermosetting resin and additives such as a filler, a handle material, a reinforcing material, an internal mold release agent, and a curing agent is poured into a desired casting mold and cured by heating. It is known to form artificial marbles. Conventionally, polyester resins, vinyl ester resins, acrylic resins, and the like have been used as thermosetting resins as raw materials for producing artificial marble. Artificial marble moldings that utilize these are widely used in bathroom counters, kitchen counters, bathtubs, bathroom bowls, and so on.
[0003]
Usually, a transparent resin layer called a gel coat is formed on the surface of a casting mold in advance to obtain a high-quality artificial marble product with high transparency, design, and design. It is performed by a method in which a resin solution of a color tone is applied by each spray to form a color pattern, and then the resin composition is injected and cured. However, the formation of the color pattern is dependent on human sensitivity, that is, the sensitivity of the operator, and lacks uniformity and reproducibility of the color pattern. There has been a demand for the emergence of a method that can surely obtain a desired color pattern and further enhance the transparency, design, design, and quality.
[0004]
The present invention has been made in view of the above points, and a transparent gel coat layer is formed on the surface of a casting mold, and a pattern is transferred onto the gel coat layer with a transfer sheet, or Form a gel coat layer on it again, repeat pattern formation by transfer and gel coat layer formation multiple times, or form multiple gel coats excluding surface gel coat formation with transparent gel coat and translucent gel coat Then, the resin composition is injected and filled into the casting mold, and then molded and molded to ensure a uniform and highly reproducible pattern pattern. It is an object of the present invention to provide a method for producing an artificial marble capable of obtaining an artificial marble having an unprecedented transparency, design, design and quality.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the method for producing artificial marble according to claim 1 of the present invention provides a resin composition in which additives such as a filler, a pattern material, an internal release agent, and a curing agent are blended with a thermosetting resin. In the manufacturing method of artificial marble obtained by injecting this into a casting mold and curing it, a transparent gel coat layer is previously formed on the casting mold surface and transferred onto the gel coat layer. After transferring the pattern on the sheet, the operation of forming a gel coat layer thereon is further repeated a plurality of times, and then the resin composition is injected and filled into a casting mold. Is.
[0008]
Moreover, the manufacturing method of the artificial marble of Claim 2 of this invention is a transparent gel coat in layers other than the transparent gel coat formed in the outermost surface of the casting mold among several gel coat layers in Claim 1 . It is characterized by being formed in combination with a translucent gel coat.
[0009]
The method for producing artificial marble according to claim 3 of the present invention is the method according to claim 1 or 2, wherein the thermosetting resin of the resin composition is one kind of unsaturated polyester resin, vinyl ester resin, thermosetting acrylic resin, Or it is a mixture of two or more types.
[0010]
In the method for producing the artificial marble according to any one of claims 1 to 3 , the pattern pattern is transferred to the transparent gel coat layer with a transfer sheet, thereby obtaining a uniform pattern with high reproducibility and ensuring the target pattern pattern. At the same time, it is possible to obtain an artificial marble with an unprecedented transparency, design, design and quality.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below. In the method for producing artificial marble of the present invention, a transparent gel coat layer is formed on the casting mold surface in advance, and a pattern is transferred onto the formed gel coat layer with a transfer sheet, Close the mold, inject a resin composition for artificial marble containing additives such as thermosetting resin and filler, handle material, reinforcing material, internal mold release agent, curing agent, etc. into the mold and heat cure. , To obtain an artificial marble molded product with a patterned pattern.
[0012]
This will be described in detail with reference to FIGS. As shown in FIG. 2, the casting mold to be cast-molded is composed of an upper mold 1 and a lower mold 2, and the upper mold 1 and the lower mold 2 are matched to form a mold therebetween. A product formation space portion 7 is formed. The upper die 1 and the lower die 2 are provided with a heating hot water pipe 3 through which hot water for heating is passed in order to heat when molding. The upper mold 1 is provided with an injection port 4 for injecting the resin composition 12. A gasket 5 is provided around the lower mold 2 to seal the periphery between the upper mold 1 and the lower mold 2 when they are matched. A nozzle 6 is provided.
[0013]
First, a gel coat layer 8 made of a transparent gel coat resin is formed on the mold surface of the lower mold 2 as shown in FIG. The gel coat layer 8 may be formed by any method such as a method of applying with a normal spray gun or a method of forming a gel coat layer as a thin resin layer by directly pouring a certain amount of resin. The method for forming the gel coat layer 8 is not particularly limited.
[0014]
Next, as shown in FIG. 1 (b), a transfer sheet 9 with a pattern is pressed on the formed gel coat surface to transfer the pattern on the transfer sheet 9 to the gel coat surface, as shown in FIG. 1 (c). Thus, the remaining transfer film 10 on which the pattern is copied is peeled off from the surface. The transfer sheet 9 is a pattern in which various pattern inks are printed in a single layer or multiple layers on a transfer film 10 usually made of PET (polyethylene terephthalate). Any transfer sheet 9 of the present invention can be used as long as it can be transferred onto a gel coat, and the type thereof is not particularly limited.
[0015]
Further, in the present invention, after the transfer film 10 in which the pattern as shown in FIG. 1C is copied is peeled off from the surface, the gel coat layer 8 is formed again, and another or the same pattern is formed. you transfer using a transfer sheet 9 of the month. In this way, by repeating the formation and transfer operations of the gel coat layer 8 a plurality of times, an unprecedented sense of depth and three-dimensional appearance of the patterned pattern can be obtained.
[0016]
In the present invention, the gel coat in a plurality of repetitions excluding the outermost gel coat layer 8 can be formed by appropriately combining a transparent gel coat and a translucent gel coat. The translucent gel coat can be obtained by adding an appropriate amount of filler components such as silica, aluminum hydroxide, and glass powder to the resin solution of the transparent gel coat. In this way, a sense of depth and three-dimensionality of the pattern can be further emphasized, and an artificial marble molded product with a pattern having an improved design, design, and quality can be obtained.
[0017]
It is also possible to add a pigment, dye or colorant to the gel coat resin composition and use it as a colored gel coat. Further, by using the transfer sheet 9, it becomes possible to make the pattern pattern uniform, and it is possible to form a uniform and reproducible pattern regardless of the area of the molded product.
[0018]
Next, as shown in FIG.1 (d), the upper metal mold | die 1 is closed and the resin composition 12 for artificial marble is injected into the resin composition filling space part 11 from the injection port 4 as shown in FIG.1 (e). Fill and fill. The thermosetting resin constituting the resin composition 12 may be a polyester resin, a vinyl ester resin, an acrylic resin, or a mixture of two or more of these.
[0019]
Polyester resins are thermosetting and synthesized by the condensation reaction of unsaturated dibasic acids such as maleic anhydride and saturated dibasic acids such as phthalic anhydride and glycols, and unsaturated in the molecule. It has a bond and an ester bond. Usually, this resin is blended with a styrene monomer, an acrylic monomer, or the like as a crosslinking agent, and what is called an unsaturated polyester resin is used, but the form is not particularly limited.
[0020]
As the vinyl ester resin, a bisphenol type vinyl ester resin or a novolac type vinyl ester resin or a mixture of both can be used. Here, the bisphenol type vinyl ester resin is an addition reaction product of a bisphenol type epoxy resin and an acid, and both have reactive unsaturated groups only at both ends. As the bisphenol type epoxy resin, various types such as a bisphenol A type, a bisphenol AD type, a bisphenol S type, and a bisphenol F type can be used. Usually, this vinyl ester resin is blended with a styrene monomer, an acrylic monomer or the like as a crosslinking agent, but the form is not particularly limited.
[0021]
As the acrylic resin, as a thermosetting type, a methyl methacrylate monomer, a polyfunctional acrylic monomer or prepolymer, or what is called an acrylic syrup composed of a mixture of two or more of polymers, respectively, is used. The form is not particularly limited.
[0022]
In the case of a mixed system of two or more types of polyester resin, vinyl ester resin, and acrylic resin, optimum blending that matches the characteristics of each resin and the interaction with the filler or the desired product quality is required. The blending amount is not particularly limited.
[0023]
The filler can be used as one kind of aluminum hydroxide, silica, or glass powder, or as a mixture of two or more kinds. The blending amount of the filler is preferably 100 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermosetting resin. If the amount is less than this range, the impact strength of the product is excellent, but the heat resistance cannot be sufficiently exhibited. In addition, if this range is exceeded, the heat resistance is excellent, but the impact strength may be reduced. However, this is not particularly limited.
[0024]
As the particle size of the filler is smaller, the impact strength of the artificial marble can be improved. However, the viscosity of the resin composition 12 of the artificial marble is rapidly increased, and the production tends to be difficult. When the particle size of the filler is increased, the viscosity of the artificial marble resin composition 12 is reduced and there is no problem in manufacturing, but the impact strength of the artificial marble product tends to decrease, so the average particle size is It is desirable to use the thing of the range of about 5 micrometers-50 micrometers. However, this is not particularly limited. In addition, when a silane coupling treatment is applied to the surface of the filler in advance, the adhesion between the filler and the resin can be improved, and the impact strength of the artificial marble product can be improved.
[0025]
In addition, a curing agent is blended in the resin composition 12. As the curing agent, 1,1,3,3-tetramethylbutylperoxy-2-ethylhexanoate, t-hexylperoxy 2-ethylhexanoate, or the like can be used. For example, in the case of vinyl ester resin, the blending ratio of the curing agent is preferably 0.5 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total amount of the resin and the crosslinking agent.
[0026]
In addition, the resin composition 12 can be blended with an ultraviolet absorber, a thickener, a release agent, glass fiber, a colorant, and the like, or a pattern material can be added and blended to give a higher-class feeling. Is possible.
[0027]
The resin composition 12 for artificial marble to be injected is blended with a predetermined ratio of these blends, mixed and stirred with a stirrer or the like, and further blended and adjusted, and the resin composition 12 is reduced under a reduced pressure of about 20 to 50 Torr. Then, the vacuum defoaming treatment is performed, the pressure is released from the reduced pressure state, and the mixture is injected into the resin composition filling space 11 of the molding die for casting. After the injection, the mold is heated by passing heated water into the heating hot water pipe 3. Resin composition for artificial marble by heating to cause a copolymerization reaction between the reactive unsaturated group in the thermosetting resin in the resin composition 12 and the polymerizable monomer in the resin. Twelve curing moldings can be performed. After molding and hardening, the mold is opened and the artificial marble molded product 13 is taken out as shown in FIG.
[0028]
The artificial marble molded product 13 of the present invention thus obtained has a pattern pattern with a depth that is not found in conventional products, has high design, is excellent in nature, luxury and design, and has high product strength. An artificial marble that cannot be lowered can be obtained. Such an artificial marble molded product 13 with a patterned pattern can be easily commercialized into a wash counter, a kitchen counter, a bathtub, a wash bowl, or a flooring or furniture surface material.
[0029]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
( Reference Example 1 )
1.0 wt% of a curing agent {Nippon Oil & Fats Co., Ltd. Permec N} is added to gel coat resin {Takeda Pharmaceutical Co., Ltd. Polymeral 8439}, and further a curing accelerator {Takeda Pharmaceutical Co., Ltd. Polymeric accelerator P -106} was added to obtain 0.3% by weight of resin liquid (α), and this resin liquid (α) was applied to the mold surface of the lower mold 2 with a spray gun as shown in FIG. Thus, a transparent gel coat layer 8 having a thickness of 500 to 600 μm was formed. Next, a marble sheet (pattern A) printed transfer sheet {PET film thickness 50 μm; manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.} was pressed onto the gel coat surface to transfer the marble pattern.
[0030]
On the other hand, vinyl ester resin {Prominate P-311 made by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.} is used as the thermosetting resin, and aluminum hydroxide {H-308B average particle size 8 μm} made by Showa Denko KK is used as the filler. Compounding ratio: resin / filler = 100/120, white toner is added as a colorant, and 2.0 parts by weight of a curing agent {Nippon Yushi Co., Ltd. Percure WO} is added. The mixture was stirred and mixed with vacuum degassing for 60 minutes under a reduced pressure of 20 Torr to obtain a resin fine product for casting. The mold was closed and the casting resin composition was injected and filled into the resin composition filling space 11 of FIG. 1 (d). Thereafter, heated water is poured into the hot water piping 3 for heating, the mold temperature is set to 80 ° C. and heated for 110 minutes to be cured, and the artificial surface with a marble pattern having a transparent gel coat layer 8 on the surface as shown in FIG. A marble molded product 13 was obtained. In FIG. 3, 14 is a transfer pattern (marble pattern; pattern A), and 15 is a cast resin composition curing portion.
( Reference Example 2 )
1.0% by weight of a curing agent {Nippon Oil & Fats Co., Ltd. Permec N} is added to gel coat resin {Showa Polymer Co., Ltd. Rigolac G-2141T}, and further a curing accelerator {Takeda Pharmaceutical Co., Ltd. Accelerator P-106} was added at 0.3% by weight to obtain a resin liquid (β), and this resin liquid (β) was sprayed onto the mold surface of lower mold 2 as shown in FIG. A transparent gel coat layer 8 having a thickness of 600 to 700 μm was formed by applying with a gun. Next, a marble pattern was transferred by pressing a transfer sheet {PET film thickness 50 μm; manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.} onto which the marble pattern (pattern B) was printed. Next, a gel coat layer having a film thickness of 400 to 500 μm was formed on the transferred marble pattern using the resin liquid (β) by a spray gun.
[0031]
On the other hand, polyester resin {Polymer 5450 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.} is used as the thermosetting resin, and aluminum hydroxide {H-310 average particle size 17 μm manufactured by Showa Denko Co., Ltd.} is used as the filler. Blending ratio: resin / filler = 100/130, further adding a gray toner as a colorant, and adding 2.0 parts by weight of a curing agent {Nippon Yushi Co., Ltd. Percure WO} The mixture was stirred and mixed under a vacuum degassing treatment for 60 minutes under a reduced pressure of 20 Torr to obtain a casting resin composition. The mold was closed and the casting resin composition was injected and filled into the resin composition filling space 11 of FIG. 1 (d). Thereafter, heated water is poured into the hot water pipe 3 for heating, the mold temperature is set to 85 ° C. and heated for 110 minutes to cure, and the artificial surface with a marble pattern having a transparent gel coat layer 8 on the surface as shown in FIG. A marble molded product 13 was obtained. In FIG. 4, 15 is a cast resin composition curing portion, 16 is a transfer pattern (marble pattern; pattern B), and 17 is a transparent gel coat layer.
( Example 1 )
1.0% by weight of a curing agent {Parmec N manufactured by Nippon Oil & Fats Co., Ltd.} is added to gel coat resin {Dainippon Ink Chemical Co., Ltd. Polylite GC-230}, and further a curing accelerator {Takeda Pharmaceutical Co., Ltd. Polymeric accelerator P-106} is added in an amount of 0.3% by weight to obtain a resin liquid (γ), and this resin liquid (γ) is formed on the mold surface of lower mold 2 as shown in FIG. A transparent gel coat layer 8 having a thickness of 500 to 700 μm was formed by coating with a spray gun. Next, a marble sheet (pattern C) printed transfer sheet {PET film thickness 50 μm; manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.} was pressure-bonded to the gel coat surface to transfer the marble pattern. Next, a gel coat layer having a film thickness of 400 to 500 μm was formed on the transferred marble pattern using the resin liquid (γ) using a spray gun. Next, the marble pattern (pattern D) printed transfer sheet {PET film thickness 50 μm; manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.} was pressed onto the gel coat surface to transfer the marble pattern. Furthermore, the colored gel coat which added the brown dye to the said resin liquid ((gamma)) and was colored was apply | coated, and the colored gel coat layer with a film thickness of 400-500 micrometers was formed with the spray gun on the transferred marble pattern. .
[0032]
On the other hand, acrylic syrup resin {Nihon Fellow Co., Ltd. AC-02} is used as the thermosetting resin, and silica {Tatsumori Co., Ltd. CRYSTALITE M-3K average particle size 20 μm} is used as the filler. , Blending ratio: resin / filler = 100/150, white toner is added as a colorant, and 2.0 parts by weight of a curing agent {Parkadox 16 manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd.) is added. The mixture was stirred and mixed while vacuuming for 60 minutes under a reduced pressure of 20 Torr to obtain a casting resin composition. The mold was closed and the casting resin composition was injected and filled into the resin composition filling space 11 of FIG. 1 (d). Thereafter, heated water is poured into the hot water pipe 3 for heating, and the mold temperature is set to 80 ° C. and heated for 100 minutes to be cured. As shown in FIG. 5, the artificial pattern with a marble pattern having a transparent gel coat layer 8 on the surface. A marble molded product 13 was obtained. In FIG. 5, 15 is a cast resin composition curing portion, 19 is a transfer pattern (marble pattern; pattern C), 20 is a transparent gel coat layer, 21 is a transfer pattern (marble pattern; pattern D), and 22 is colored. It is a transparent gel coat layer.
( Example 2 )
1.0% by weight of a curing agent {Permec N manufactured by Nippon Oil & Fats Co., Ltd.} is added to gel coat resin {Dainippon Ink Chemical Co., Ltd. Polylite GC-560}, and further a curing accelerator {Takeda Pharmaceutical Co., Ltd. Polymeric accelerator P-106} is added in an amount of 0.3% by weight to obtain a resin liquid (δ). The resin liquid (δ) is formed on the mold surface of lower mold 2 as shown in FIG. A transparent gel coat layer 8 having a film thickness of 500 to 600 μm was formed by coating with a spray gun. Next, a marble pattern was transferred by pressing a transfer sheet {PET film thickness 50 μm; manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.} onto which the marble pattern (pattern E) was printed. On the other hand, 10 parts by weight of silica {CRlSTALITE E-2 manufactured by Tatsumori Co., Ltd.) was added to the resin liquid (δ) to obtain a translucent gel coat resin liquid (ε). Next, a 400-500 μm thick translucent gel coat layer was formed on the marble pattern transferred using this resin liquid (ε) by a spray gun. Next, a transfer sheet {PET film thickness 50 μm: manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.} printed with a marble pattern (pattern F) was pressed onto the gel coat surface to transfer the marble pattern. Next, a transparent gel coat layer having a thickness of 500 to 600 μm was formed on the transferred marble pattern using the resin liquid (δ) by a spray gun.
[0033]
On the other hand, as the thermosetting resin, a mixture of vinyl ester resin {Lipoxy R-804} manufactured by Showa High Polymer Co., Ltd. and polyester resin {Takeda Pharmaceutical Co., Ltd. Polymer 5250} at a blending ratio of 80/20 is used. In addition, as a filler, aluminum hydroxide {H-320 average particle size: 10 μm} manufactured by Showa Denko KK and glass powder {GF-2-30A average particle size: 30 μm} manufactured by Nippon Frit Co., Ltd. at 90/10 Using the mixture, the blending ratio; resin / filler = 100/150, and a proper amount of black, white, brown, gray toner is added as a colorant, and a curing agent {Nippon Oil & Fat Co., Ltd. 3.0 parts by weight of Percure HO} was added to obtain a casting resin composition.
[0034]
The mold was closed and the casting resin composition was injected and filled into the resin composition filling space 11 of FIG. 1 (d). Thereafter, heated water is poured into the hot water pipe 3 for heating, and the mold temperature is set to 80 ° C. and heated for 100 minutes to be cured. As shown in FIG. 6, the artificial pattern with a marble pattern having a transparent gel coat layer 8 on the surface is provided. A marble molded product 13 was obtained. In FIG. 6, 15 is a cast resin composition curing portion, 23 is a transfer pattern (marble pattern; pattern E), 24 is a translucent gel coat layer, 25 is a transfer pattern (marble pattern; pattern F), and 26 is transparent. It is a gel coat layer.
( Example 3 )
1.0% by weight of a curing agent {Nippon Oil & Fats Co., Ltd. Permec N} is added to gel coat resin {NIPPON YUPIKA UG-514}, and further a curing accelerator {Takeda Pharmaceutical Co., Ltd. Agent P-106} is added in an amount of 0.3% by weight to obtain a resin liquid (ζ). This resin liquid (ζ) is spray gun on the mold surface of the lower mold 2 as shown in FIG. Was applied to form a gel coat layer 8 having a thickness of 700 to 800 μm. Next, a transfer sheet {PET film thickness 50 μm; manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.} printed with a marble pattern (pattern G) was pressed onto the gel coat surface to transfer the marble pattern. On the other hand, 15 parts by weight of glass powder {CF0007-05B manufactured by Nippon Frit Co., Ltd.} was added to the resin liquid (ζ) to obtain a translucent gel coat resin liquid (η).
[0035]
Next, a translucent gel coat layer having a thickness of 500 to 600 μm was formed on the marble pattern transferred using the resin liquid (η) by a spray gun. Next, a marble sheet (pattern H) printed transfer sheet {PET film thickness 50 μm; manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.} was pressed onto the gel coat surface to transfer the marble pattern. Further, a transparent gel coat layer having a thickness of 400 to 500 μm was then formed on the transferred marble pattern using the resin liquid (ζ) by a spray gun. Next, the marble pattern was transferred by pressing a transfer sheet {PET film thickness 50 μm; manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.) onto which the marble pattern (pattern I) was printed again. Next, a translucent gel coat layer having a thickness of 500 to 600 μm was formed on the transferred marble pattern using the resin liquid (η) by a spray gun.
[0036]
On the other hand, as a thermosetting resin, a vinyl ester resin {Lipoxy R-804} manufactured by Showa Polymer Co., Ltd. and an acrylic syrup resin {Mitsui Chemicals Co., Ltd. XE924-1} are mixed at a blending ratio of 95/5. As a filler, aluminum hydroxide {H-320 manufactured by Showa Denko Co., Ltd., average particle size 10 μm} and glass powder {GF-2-30A manufactured by Nippon Frit Co., Ltd., average particle size 30 μm), 90 / 10 and blended at a blending ratio; resin / filler = 100/130, and further, a proper amount of black, white, brown, and gray toners were added as colorants, and a curing agent {Nippon Oils and Fats ( 3.0 parts by weight of Percure HO} manufactured by Co., Ltd. was added, and the mixture was stirred and mixed for 50 minutes under a vacuum of 20 Torr to obtain a resin composition for casting.
[0037]
The mold was closed and the casting resin composition was injected and filled into the resin composition filling space 11 of FIG. 1 (d). Thereafter, heated water is poured into the hot water pipe 3 for heating, and the mold temperature is set to 85 ° C. and heated for 120 minutes to be cured. As shown in FIG. 7, the artificial pattern with a marble pattern having a transparent gel coat layer 8 on the surface is provided. A marble molded product 13 was obtained. In FIG. 7, 15 is a cast resin composition curing portion, 27 is a transfer pattern (marble pattern; pattern G), 28 is a translucent gel coat layer, 29 is a transfer pattern (marble pattern; pattern H), and 30 is transparent. The coating pattern 31 (marble pattern; pattern I) 32 is a translucent gel coating layer.
[0038]
【The invention's effect】
The present invention, as described above, by transferring the pattern to the transparent gel coat layer with a transfer sheet, it is uniform and highly reproducible. It is possible to obtain artificial marble with improved design and quality.
[Brief description of the drawings]
FIGS. 1A to 1F are cross-sectional views illustrating a process for producing an artificial marble of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the above molding die.
FIG. 3 is a cross-sectional view of an artificial marble molded product obtained in Reference Example 1 .
4 is a cross-sectional view of an artificial marble molded product obtained in Reference Example 2. FIG.
5 is a cross-sectional view of an artificial marble molded product obtained in Example 1. FIG.
6 is a cross-sectional view of an artificial marble molded product obtained in Example 2. FIG.
7 is a cross-sectional view of an artificial marble molded product obtained in Example 3. FIG.
[Explanation of symbols]
1 Upper mold 2 Lower mold 3 Hot water piping 4 for heating 4 Inlet 5 Gasket 6 Vent nozzle 8 Gel coat layer 9 Transfer sheet

Claims

An artificial product obtained by obtaining a resin composition in which additives such as a filler, a pattern material, an internal mold release agent, and a curing agent are blended with a thermosetting resin, which is injected into a casting mold and cured. In the method for producing marble, an operation of forming a transparent gel coat layer on the casting mold surface in advance, transferring a pattern pattern on the gel coat layer with a transfer sheet, and further forming a gel coat layer thereon. A method for producing artificial marble, wherein the method is repeated a plurality of times, and thereafter the resin composition is injected and filled into a casting mold.

The layer of the gel coating layer other than the transparent gel coat formed on the outermost surface of the casting mold is formed by a combination of a transparent gel coat and a semi-transparent gel coat . Manufacturing method of artificial marble.

The thermosetting resin constituting the resin composition is one of unsaturated polyester resin, vinyl ester resin, and thermosetting acrylic resin, or a mixture of two or more thereof. 2. The method for producing artificial marble according to 2 .