JP3837261B2 - ライニング槽の躯体構造及びライニング槽の施工方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば原子力発電所に構築されるライニング槽の躯体構造及びライニング槽の施工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図９により原子力発電所に構築されている従来のライニング槽の躯体構造及びその施工方法を説明する。
【０００３】
図９は従来のライニング槽の躯体構造を部分的に示した縦断面図である。図９においてライニング槽の躯体１はライニング槽の内面、つまり液体貯留側２にライニングする複数枚のステンレス鋼製ライニング板３，３と、このライニング板３，３を取付け保持する複数枚の下地材４，４と、この下地材４，４間に設けた裏当金６と、裏当金６の裏側に設けた継ぎ手鋼材５と、裏当金６と下地材４及び継ぎ手鋼材５により構成された漏洩検出溝７と、継ぎ手鋼材５の背面に取付けたスタッド８と、ライニング板３，３や継ぎ手鋼材５を下地材４，４の裏面に溶接する溶接部９と、躯体１のコンクリート充填用空間16内の鉄筋10及びコンクリート11とからなっている。
【０００４】
ライニング槽の施工方法は最初に鉄筋10を組み、ライニング板３を取付けるための下地材４を予め設定してからライニング板が取付けられる部位に型枠12を建込んだ後、コンクリート11を打設し、ライニング槽の躯体１を構築する。ライニング板３の取付工事はコンクリート11の打設後、養生してライニング槽躯体１の構築後に型枠12を取外して実施され、建設現場で行う作業となっている。
【０００５】
なお、ライニング槽を構成する一つとして、ライニング槽内の流体がライニング板３，３間の溶接部９の継ぎ手部分から漏洩が生じた場合、その流体の漏洩を検出するための漏洩検出溝７を設ける必要がある。この漏洩検出溝７を構成するために、下地材４にステンレス鋼製の裏当金６及び継ぎ手鋼材５を設ける必要がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように従来のライニング槽の構築にあたっては、ライニング槽躯体１の構築時の型枠12を建込み前に下地材４を設定する必要があり、また、ライニング板３の取付けも建設現場での作業となっている。さらに、ライニング板３はステンレス鋼製なので、その溶接による取付作業には多くの手間と時間を要しているのが現状である。
【０００７】
とくに、原子力発電所のライニング槽の構築においては、ライニング板３の取付作業など多くの手間と時間を必要としているので、これら現地工事改善を図るとなるとライニング槽躯体構造が鉄筋コンクリート構造では限界に達しており、従来通りのライニング槽躯体構造のままで現地工事改善案を策定するとコスト高となる課題がある。
【０００８】
また、ライニング槽躯体構造が従来の鉄筋コンクリート構造であれば、ライニング板３を溶接で躯体側に取付けるのに必要な裏当金６を固定するための下地材４が必要であり、その設定についても多くの手間と時間を要し材料費についてもコスト高となっている。
【０００９】
このことから、ライニング槽構築のための現地作業量の低減、材料費の低減のためのライニング槽構造の改善及び施工方法の改良については従来から課題とされている。
【００１０】
本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、ライニング槽構築のための現地作業量の低減、材料費の低減、施工性の向上、さらにはライニング槽を構成する一つである漏洩検出溝の構造について改良したライニング槽及びその施工方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、ライニング槽の内側となる下地材と、前記ライニング槽の外面となる外側ライニング板又は外側鋼板と、前記下地材の裏面近傍に設けた複数の繋ぎ鋼材が取付けられた鉄骨又はトラス構造材と、この鉄骨又はトラス構造材の両側に前記下地材と前記外側鋼板とをコンクリート充填用空間を有して連結するタイバーとを具備し、前記繋ぎ鋼材の他端を前記下地材に接続して片側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造としてなることを特徴とする。
【００１８】
請求項２の発明は、繋ぎ鋼材を取付けた鉄骨又はトラス鋼材を前記繋ぎ鋼材の他端をライニング槽の内側となる下地材に接続して前記下地材と前記鉄骨又はトラス鋼材を一体化構造物とし、この一体化構造物を型枠建込み前に前記ライニング槽建設現場の所定位置に直接吊り込み、その後型枠を建込み、前記型枠との間に形成されるコンクリート充填用空間にコンクリートを打設充填することを特徴とする。
【００１９】
本発明によれば、従来における原子力発電所のライニング槽において、鋼板がライニング板取付のための下地材と兼用することになり、ライニング槽躯体構築時に必要であった現地作業及び材料費の低減が可能となる。
【００２０】
また、ライニング板の取付においても、工場や建設現場付近のヤードなどで予めライニング槽躯体構築前に先行して取付けることが可能なので、現地工事作業量の低減、工期短縮、品質向上、さらには現地高所作業が少なくなることによる作業安全性の確保及び現地足場設定などの労務費の削減を図ることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
図１により本発明のライニング槽の躯体構造の第１の実施の形態を説明する。
【００２２】
図１中、図９と同一部分には同一符号を付して重複する部分の説明は省略する。本実施の形態が図９に示した従来例と異なる点は、図９の鉄筋10を削除し、下地材４の代りに、図１に示したように内側鋼板13，13を設け、この内側鋼板13，13にライニング槽の内面となる内側ライニング板３，３を取付けるとともに、内側鋼板13，13の対向側にライニング槽の外面となる外側ライニング板14をコンクリート充填用空間16を有して設けた点である。
【００２３】
本実施の形態では、この外側ライニング板14と、裏当金６を介在して継ぎ手鋼材５を取付けた内側鋼板13，13とを、タイバー15により連結して、両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造のライニング槽の躯体構造を構成する。内側鋼板13，13と外側ライニング板14との間に形成されるコンクリート充填用空間16内にコンクリート11が打設充填されてライニング槽が構築される。
【００２４】
すなわち、本実施の形態はコンクリート11を打設充填する前のライニング槽の躯体構造として、内側ライニング板３，３を取付けるために複数の内側鋼板13，13を設け、これらの内側鋼板13，13間に裏当金６を漏洩検出溝７，７を形成するように設け、裏当金６と漏洩検出溝７，７を形成するようにして継ぎ手鋼材５を当接し、内側鋼板13，13と継ぎ手鋼材５の溶接部９，９を溶接する。
【００２５】
内側鋼板13，13に内側ライニング板３，３を直接取付けるとともに、内側鋼板13，13と外側ライニング板14とをタイバー15により連結して両側型枠を兼ねた鋼板構造とする。この鋼板構造を現地に据付けた後、コンクリート11をコンクリート充填用空間16内に打設充填してライニング槽を構築する。
【００２６】
本実施の形態によれば、ライニング板３を予め内側鋼板13に直接取付け、それを現地に据付ける鉄筋の不要な両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造となっている。従って、ライニング板３の取付けが工場や、ライニング槽構築現地近傍の現場ヤードなどで行うことができ、現地工事が不要となり、また、従来必要としていた下地材や仮設鋼材などが不要となり、さらに、大幅な工期短縮を図ることができるとともに、品質の向上を図ることができる。
【００２７】
つぎに図１及び図２により本発明に係るライニング槽の施工方法の第１の実施の形態を説明する。
本実施の形態は図１で説明したように、ライニング槽の内側となる内側鋼板13と、ライニング槽の外面となる外側ライニング板又は外側鋼板14との間にコンクリート充填用空間16を有してタイバー15で連結し、内側鋼板13にライニング槽の内面となるライニング板３を取付けて、両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造のライニング槽の躯体構造を構成する。
【００２８】
この場合、図２に示したように内側鋼板13の表面には軸線方向に沿って細長い漏洩検出溝７が裏当金６の両端面との間に形成されており、漏洩検出溝７を境界としてライニング板３が取付けられた部分と、ライニング板３が取付けられていない内側鋼板13の表面が露呈した部分とが存在する。この境界部分を内側鋼板13の施工継ぎ手部ないしライニング継ぎ手部と称す。
【００２９】
つぎに図２に示したように内側鋼板13の露呈した部分が存在するライニング槽躯体17にワイヤ18を取付け、ワイヤ18をクレーン（図示せず）により吊り上げてライニング槽建設現場19の床面20の所定位置21上に吊り込む。
【００３０】
建設現場19の所定位置21に直接吊り込む場合は予め工場又は建設現場付近のヤードなどで内側鋼板13の施工継ぎ手部内側にライニング板を予め取付け、建設現場19に吊り込み後に施工継ぎ手部外側の内側鋼板13にライニング板を溶接して繋ぎ合せた後、取付ける。最後にコンクリート充填用空間16内にコンクリート11を打設充填してライニング槽を構築する。
【００３１】
本実施の形態によれば、ライニング板を予め内側鋼板13の施工継ぎ手部内に先行取付けし、ライニング槽の躯体を分割して建設現場の所定位置に吊り込んだ後、施工継ぎ手部外のライニング板を取付けるので、ライニング槽構築の建設現場19での工事作業量を低減し、工期を短縮することができる。
【００３２】
つぎに図１から図３により本発明に係るライニング槽の施工方法の第２の実施の形態を説明する。
本実施の形態は図１で説明したようにライニング槽の内側となる内側鋼板13と、ライニング槽の外面となるライニング板又は外側鋼板14との間にコンクリート充填用空間16を有してタイバー15で連結し、内側鋼板13に内側ライニング板３を取付けて図２に示したような両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造のライニング槽躯体17を構築する。
【００３３】
そして、図３に示したようにライニング槽躯体17を複数体寄せ集めて箱形形状の枠形大ブロックモジュール22を構成する。この枠形大ブロックモジュール22にワイヤ18及び天秤23を取付けて図２に示したライニング槽建設現場19のライニング槽所定位置21に吊り込む。その後、コンクリート充填用空間16にコンクリート11を打設充填してライニング槽を構築する。
【００３４】
本実施の形態によれば、ライニング槽内側鋼板13に内面となるライニング板３を予め工場又は建設現場付近のヤードなどで先行取付けし、ライニング槽の鋼材部分を大ブロックモジュール化して建設現場19のライニング槽所定位置21に直接吊り込みコンクリート打設してライニング槽を構築することにより、ライニング槽構築の現地工事作業量を低減し、工期を短縮することができる。また、品質向上、施工性向上及び作業安全性の向上を図ることができる。
【００３５】
つぎに図４により本発明のライニング槽の躯体構造の第２の実施の形態を説明する。
図４中、図１と同一部分には同一符号を付して重複する部分の説明は省略する。本実施の形態は図１に示した第１の実施の形態において、内側鋼板13を複数枚縦方向に配列し、この配列した接続個所に漏洩検出溝７，７を形成するように裏当金６を挿入し、この挿入個所を裏面から覆うとともに、裏当金６の裏面及び内側鋼板13，13の裏面に補強鋼材24を当て金継ぎ手として当接し、その上下両端部を溶接してなることにある。
【００３６】
本実施の形態によれば、ライニング槽の漏洩検出溝７を構成するにあたり、鉄筋の不要な型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造の内側鋼板13，13と裏当金６に漏洩検出溝７の形状保持及び躯体の剛性を高めることを目的に取付ける補強鋼材24を、裏当金６を固定するための繋ぎ鋼材を兼ねて設けている。内側鋼板13，裏当金６及び補強鋼材24とにより漏洩検出溝７を構成することができるので、材料費及び漏洩検出溝７を構成するための作業量を低減できる。
【００３７】
つぎに図５により本発明のライニング槽の躯体構造の第３の実施の形態を説明する。
図５中、図１と同一部分には同一符号を付して重複する部分の説明は省略する。本実施の形態は図１に示した第１の実施の形態において、内側鋼板13，13及び内側ライニング板３，３の代りに一枚板のステンレス鋼クラッド板25を設けて両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造としたことにある。本実施の形態では、裏当金６，漏洩検出溝７及び継ぎ手鋼材５ならびに溶接部９の個所を削除して構造を簡素化している。
【００３８】
すなわち、ライニング槽の内面となるステンレス鋼クラッド板25とライニング槽の外面となる外側ライニング板又は外側鋼板14とをコンクリート充填用空間16を有してタイバー15に連結してライニング槽躯体を構成し、このライニング槽躯体をライニング槽建設現場に吊り込み、コンクリート充填用空間16内にコンクリート11を打設充填してライニング槽を構築する。
【００３９】
本実施の形態によれば、ライニング槽の内側鋼材をステンレス鋼クラッド板25として外側ライニング板又は外側鋼板とで両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造とすることにより、従来の下地材４が不要となり、また内側ライニング板３を下地材４に取付ける作業も不要となり、ライニング槽構築の現地工事作業量を低減し、工期を短縮し、材料費が低減され、併せて構造が簡素化できる。
【００４０】
つぎに図６により請求項１の発明に対応するライニング槽の躯体構造の第４の実施の形態を説明する。
図６中、図９と同一部分には同一符号を付して重複する部分の説明は省略する。本実施の形態が従来例と異なる点は、図９に示す鉄筋10及びスタッド８の代りに複数の繋ぎ鋼材27を取付けた鉄骨鋼材26を設けるとともに、鉄骨鋼材26と下地材４及び継ぎ手鋼材５との間を繋ぎ鋼材27により連結して片側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造としたことにある。なお、鉄骨鋼材26の代りにトラス構造材とすることもできる。
【００４１】
すなわち、本実施の形態は、ライニング槽の内側となる下地材４とライニング槽の外面となる外側ライニング板又は外側鋼板14との間にコンクリート充填用空間16を有してタイバー15により連結するとともに、水平方向に複数の繋ぎ鋼材27を取付けた鉄骨鋼材26を垂直方向に設け、この鉄骨鋼材26と下地材４及び継ぎ手鋼材５との間を繋ぎ鋼材27により連結したライニング槽躯体構造である。
【００４２】
本実施の形態によれば、ライニング槽の内側に鋼構造の鉄骨鋼材26を設置し、下地材４に鉄骨鋼材26を繋ぎ鋼材27により連結し、外側ライニング板又は外側鋼板と組合せた片側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造とすることにより、ライニング槽構築のための現地工事作業量を低減し工期を短縮することができる。
【００４３】
つぎに図６及び図７により請求項２の発明に対応する本発明に係るライニング槽の施工方法の第３の実施の形態を説明する。
本実施の形態は図６において、ライニング槽の内側となる下地材４に、鉄骨鋼材26に予め取付けた複数の繋ぎ鋼材27を接続して下地材４と鉄骨鋼材26とを図７に示したように一体化構造物とする。この一体化構造物に天秤23を有するワイヤ18を取付け、一体化構造物を建設現場の所定位置に直接吊り込む。そして、図６に示した片側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造とし、他側の型枠建込み後、コンクリートを打設充填してライニング槽を構築する。
【００４４】
本実施の形態によれば、予め工場又は建設現場付近のヤードで下地材４と鉄骨鋼材26を繋ぎ鋼材27を介して取付けた一体化構造物とし、この一体化構造物を建設現場の所定位置に直接吊り込むことにより、ライニング槽構築の現場工事作業量を低減し、工期を短縮することができる。
【００４５】
つぎに図８により本発明のライニング槽の躯体構造の第５の実施の形態を説明する。
図８中、図９と同一部分には同一符号を付して重複する部分の説明は省略する。本実施の形態は、ライニング槽内側は図９に示した従来例と同様の構造であり、最初に鉄筋10を組み、ライニング板３を取付けるための下地材４を予め設定しておく。一方、本実施の形態が従来例と異なる点は、ライニング槽外面となる外側に外側鋼板14を設けて、この外側鋼板14と下地材４とをタイバー15により連結して外側鋼板14に片側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造に構成したことにある。
【００４６】
すなわち、本実施の形態は従来例における下地材４に対向してライニング槽の外面となる外側鋼板14を設け、タイバー15により連結した鉄筋の不要な片側型枠を兼ねた鋼板構造からなるライニング槽の躯体構造になっている。
【００４７】
ライニング槽の内面となる内側ライニング板を取付けるための下地材４は予めライニング槽内側に設定してから型枠12を建込む。この状態を図８に示した。この後、コンクリート充填用空間16内にコンクリート11を打設充填する。その後、型枠12を取外し、下地材４に内側ライニング板を取付けて溶接し、ライニング槽を構築する。
【００４８】
本実施の形態によれば、ライニング槽内側は従来の鉄筋コンクリート構造とし、その反対側の外側を外側ライニング板又は外側鋼板とすることにより、ライニング槽躯体工事の現地作業量を低減し、工期を短縮することができる。なお、本発明は原子力発電所のライニング槽以外に、耐火被覆材などのライニング槽設備設定にも適用することができる。
【００４９】
【発明の効果】
本発明の躯体構造によれば、その躯体を型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造とすることで、ライニング槽構築のための現地工事作業量の低減、材料費の低減、工期を短縮することなどによるコスト低減を図ることができる。
【００５０】
また、本発明の施工方法によれば、工場生産化、モジュール化することで、さらなる現地作業量の低減、品質向上、施工性向上、作業安全面の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るライニング槽の躯体構造の第１の実施の形態における要部を示す縦断面図。
【図２】本発明に係るライニング槽の施工方法の第１の実施の形態を説明するための斜視図。
【図３】本発明に係るライニング槽の施工方法の第２の実施の形態を説明するための斜視図。
【図４】本発明に係るライニング槽の躯体構造の第２の実施の形態における要部を示す縦断面図。
【図５】本発明に係るライニング槽の躯体構造の第３の実施の形態における要部を示す縦断面図。
【図６】本発明に係るライニング槽の躯体構造の第４の実施の形態における要部を示す縦断面図。
【図７】本発明に係るライニング槽の施工方法の第３の実施の形態を説明するための斜視図。
【図８】本発明に係るライニング槽の躯体構造の第５の実施の形態における要部を示す縦断面図。
【図９】従来のライニング槽の躯体構造の要部を示す縦断面図。
【符号の説明】
１…躯体、２…液体貯留側、３…内側ライニング板、４…下地材、５…継ぎ手鋼材、６…裏当金、７…漏洩検出溝、８…スタッド、９…溶接部、10…鉄筋、11…コンクリート、12…型枠、13…内側鋼板、14…外側ライニング板又は外側鋼板、15…タイバー、16…コンクリート充填用空間、17…ライニング槽躯体、18…ワイヤ、19…ライニング槽建設現場、20…ライニング槽床面、21…ライニング槽所定位置、22…枠形大ブロックモジュール、23…天秤、24…補強鋼材、25…ステンレス鋼クラッド板、26…鉄骨鋼材、27…繋ぎ鋼材。
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば原子力発電所に構築されるライニング槽の躯体構造及びライニング槽の施工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図９により原子力発電所に構築されている従来のライニング槽の躯体構造及びその施工方法を説明する。
【０００３】
図９は従来のライニング槽の躯体構造を部分的に示した縦断面図である。図９においてライニング槽の躯体１はライニング槽の内面、つまり液体貯留側２にライニングする複数枚のステンレス鋼製ライニング板３，３と、このライニング板３，３を取付け保持する複数枚の下地材４，４と、この下地材４，４間に設けた裏当金６と、裏当金６の裏側に設けた継ぎ手鋼材５と、裏当金６と下地材４及び継ぎ手鋼材５により構成された漏洩検出溝７と、継ぎ手鋼材５の背面に取付けたスタッド８と、ライニング板３，３や継ぎ手鋼材５を下地材４，４の裏面に溶接する溶接部９と、躯体１のコンクリート充填用空間16内の鉄筋10及びコンクリート11とからなっている。
【０００４】
ライニング槽の施工方法は最初に鉄筋10を組み、ライニング板３を取付けるための下地材４を予め設定してからライニング板が取付けられる部位に型枠12を建込んだ後、コンクリート11を打設し、ライニング槽の躯体１を構築する。ライニング板３の取付工事はコンクリート11の打設後、養生してライニング槽躯体１の構築後に型枠12を取外して実施され、建設現場で行う作業となっている。
【０００５】
なお、ライニング槽を構成する一つとして、ライニング槽内の流体がライニング板３，３間の溶接部９の継ぎ手部分から漏洩が生じた場合、その流体の漏洩を検出するための漏洩検出溝７を設ける必要がある。この漏洩検出溝７を構成するために、下地材４にステンレス鋼製の裏当金６及び継ぎ手鋼材５を設ける必要がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように従来のライニング槽の構築にあたっては、ライニング槽躯体１の構築時の型枠12を建込み前に下地材４を設定する必要があり、また、ライニング板３の取付けも建設現場での作業となっている。さらに、ライニング板３はステンレス鋼製なので、その溶接による取付作業には多くの手間と時間を要しているのが現状である。
【０００７】
とくに、原子力発電所のライニング槽の構築においては、ライニング板３の取付作業など多くの手間と時間を必要としているので、これら現地工事改善を図るとなるとライニング槽躯体構造が鉄筋コンクリート構造では限界に達しており、従来通りのライニング槽躯体構造のままで現地工事改善案を策定するとコスト高となる課題がある。
【０００８】
また、ライニング槽躯体構造が従来の鉄筋コンクリート構造であれば、ライニング板３を溶接で躯体側に取付けるのに必要な裏当金６を固定するための下地材４が必要であり、その設定についても多くの手間と時間を要し材料費についてもコスト高となっている。
【０００９】
このことから、ライニング槽構築のための現地作業量の低減、材料費の低減のためのライニング槽構造の改善及び施工方法の改良については従来から課題とされている。
【００１０】
本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、ライニング槽構築のための現地作業量の低減、材料費の低減、施工性の向上、さらにはライニング槽を構成する一つである漏洩検出溝の構造について改良したライニング槽及びその施工方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、ライニング槽の内側となる下地材と、前記ライニング槽の外面となる外側ライニング板又は外側鋼板と、前記下地材の裏面近傍に設けた複数の繋ぎ鋼材が取付けられた鉄骨又はトラス構造材と、この鉄骨又はトラス構造材の両側に前記下地材と前記外側鋼板とをコンクリート充填用空間を有して連結するタイバーとを具備し、前記繋ぎ鋼材の他端を前記下地材に接続して片側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造としてなることを特徴とする。
【００１８】
請求項２の発明は、繋ぎ鋼材を取付けた鉄骨又はトラス鋼材を前記繋ぎ鋼材の他端をライニング槽の内側となる下地材に接続して前記下地材と前記鉄骨又はトラス鋼材を一体化構造物とし、この一体化構造物を型枠建込み前に前記ライニング槽建設現場の所定位置に直接吊り込み、その後型枠を建込み、前記型枠との間に形成されるコンクリート充填用空間にコンクリートを打設充填することを特徴とする。
【００１９】
本発明によれば、従来における原子力発電所のライニング槽において、鋼板がライニング板取付のための下地材と兼用することになり、ライニング槽躯体構築時に必要であった現地作業及び材料費の低減が可能となる。
【００２０】
また、ライニング板の取付においても、工場や建設現場付近のヤードなどで予めライニング槽躯体構築前に先行して取付けることが可能なので、現地工事作業量の低減、工期短縮、品質向上、さらには現地高所作業が少なくなることによる作業安全性の確保及び現地足場設定などの労務費の削減を図ることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
図１により本発明のライニング槽の躯体構造の第１の実施の形態を説明する。
【００２２】
図１中、図９と同一部分には同一符号を付して重複する部分の説明は省略する。本実施の形態が図９に示した従来例と異なる点は、図９の鉄筋10を削除し、下地材４の代りに、図１に示したように内側鋼板13，13を設け、この内側鋼板13，13にライニング槽の内面となる内側ライニング板３，３を取付けるとともに、内側鋼板13，13の対向側にライニング槽の外面となる外側ライニング板14をコンクリート充填用空間16を有して設けた点である。
【００２３】
本実施の形態では、この外側ライニング板14と、裏当金６を介在して継ぎ手鋼材５を取付けた内側鋼板13，13とを、タイバー15により連結して、両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造のライニング槽の躯体構造を構成する。内側鋼板13，13と外側ライニング板14との間に形成されるコンクリート充填用空間16内にコンクリート11が打設充填されてライニング槽が構築される。
【００２４】
すなわち、本実施の形態はコンクリート11を打設充填する前のライニング槽の躯体構造として、内側ライニング板３，３を取付けるために複数の内側鋼板13，13を設け、これらの内側鋼板13，13間に裏当金６を漏洩検出溝７，７を形成するように設け、裏当金６と漏洩検出溝７，７を形成するようにして継ぎ手鋼材５を当接し、内側鋼板13，13と継ぎ手鋼材５の溶接部９，９を溶接する。
【００２５】
内側鋼板13，13に内側ライニング板３，３を直接取付けるとともに、内側鋼板13，13と外側ライニング板14とをタイバー15により連結して両側型枠を兼ねた鋼板構造とする。この鋼板構造を現地に据付けた後、コンクリート11をコンクリート充填用空間16内に打設充填してライニング槽を構築する。
【００２６】
本実施の形態によれば、ライニング板３を予め内側鋼板13に直接取付け、それを現地に据付ける鉄筋の不要な両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造となっている。従って、ライニング板３の取付けが工場や、ライニング槽構築現地近傍の現場ヤードなどで行うことができ、現地工事が不要となり、また、従来必要としていた下地材や仮設鋼材などが不要となり、さらに、大幅な工期短縮を図ることができるとともに、品質の向上を図ることができる。
【００２７】
つぎに図１及び図２により本発明に係るライニング槽の施工方法の第１の実施の形態を説明する。
本実施の形態は図１で説明したように、ライニング槽の内側となる内側鋼板13と、ライニング槽の外面となる外側ライニング板又は外側鋼板14との間にコンクリート充填用空間16を有してタイバー15で連結し、内側鋼板13にライニング槽の内面となるライニング板３を取付けて、両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造のライニング槽の躯体構造を構成する。
【００２８】
この場合、図２に示したように内側鋼板13の表面には軸線方向に沿って細長い漏洩検出溝７が裏当金６の両端面との間に形成されており、漏洩検出溝７を境界としてライニング板３が取付けられた部分と、ライニング板３が取付けられていない内側鋼板13の表面が露呈した部分とが存在する。この境界部分を内側鋼板13の施工継ぎ手部ないしライニング継ぎ手部と称す。
【００２９】
つぎに図２に示したように内側鋼板13の露呈した部分が存在するライニング槽躯体17にワイヤ18を取付け、ワイヤ18をクレーン（図示せず）により吊り上げてライニング槽建設現場19の床面20の所定位置21上に吊り込む。
【００３０】
建設現場19の所定位置21に直接吊り込む場合は予め工場又は建設現場付近のヤードなどで内側鋼板13の施工継ぎ手部内側にライニング板を予め取付け、建設現場19に吊り込み後に施工継ぎ手部外側の内側鋼板13にライニング板を溶接して繋ぎ合せた後、取付ける。最後にコンクリート充填用空間16内にコンクリート11を打設充填してライニング槽を構築する。
【００３１】
本実施の形態によれば、ライニング板を予め内側鋼板13の施工継ぎ手部内に先行取付けし、ライニング槽の躯体を分割して建設現場の所定位置に吊り込んだ後、施工継ぎ手部外のライニング板を取付けるので、ライニング槽構築の建設現場19での工事作業量を低減し、工期を短縮することができる。
【００３２】
つぎに図１から図３により本発明に係るライニング槽の施工方法の第２の実施の形態を説明する。
本実施の形態は図１で説明したようにライニング槽の内側となる内側鋼板13と、ライニング槽の外面となるライニング板又は外側鋼板14との間にコンクリート充填用空間16を有してタイバー15で連結し、内側鋼板13に内側ライニング板３を取付けて図２に示したような両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造のライニング槽躯体17を構築する。
【００３３】
そして、図３に示したようにライニング槽躯体17を複数体寄せ集めて箱形形状の枠形大ブロックモジュール22を構成する。この枠形大ブロックモジュール22にワイヤ18及び天秤23を取付けて図２に示したライニング槽建設現場19のライニング槽所定位置21に吊り込む。その後、コンクリート充填用空間16にコンクリート11を打設充填してライニング槽を構築する。
【００３４】
本実施の形態によれば、ライニング槽内側鋼板13に内面となるライニング板３を予め工場又は建設現場付近のヤードなどで先行取付けし、ライニング槽の鋼材部分を大ブロックモジュール化して建設現場19のライニング槽所定位置21に直接吊り込みコンクリート打設してライニング槽を構築することにより、ライニング槽構築の現地工事作業量を低減し、工期を短縮することができる。また、品質向上、施工性向上及び作業安全性の向上を図ることができる。
【００３５】
つぎに図４により本発明のライニング槽の躯体構造の第２の実施の形態を説明する。
図４中、図１と同一部分には同一符号を付して重複する部分の説明は省略する。本実施の形態は図１に示した第１の実施の形態において、内側鋼板13を複数枚縦方向に配列し、この配列した接続個所に漏洩検出溝７，７を形成するように裏当金６を挿入し、この挿入個所を裏面から覆うとともに、裏当金６の裏面及び内側鋼板13，13の裏面に補強鋼材24を当て金継ぎ手として当接し、その上下両端部を溶接してなることにある。
【００３６】
本実施の形態によれば、ライニング槽の漏洩検出溝７を構成するにあたり、鉄筋の不要な型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造の内側鋼板13，13と裏当金６に漏洩検出溝７の形状保持及び躯体の剛性を高めることを目的に取付ける補強鋼材24を、裏当金６を固定するための繋ぎ鋼材を兼ねて設けている。内側鋼板13，裏当金６及び補強鋼材24とにより漏洩検出溝７を構成することができるので、材料費及び漏洩検出溝７を構成するための作業量を低減できる。
【００３７】
つぎに図５により本発明のライニング槽の躯体構造の第３の実施の形態を説明する。
図５中、図１と同一部分には同一符号を付して重複する部分の説明は省略する。本実施の形態は図１に示した第１の実施の形態において、内側鋼板13，13及び内側ライニング板３，３の代りに一枚板のステンレス鋼クラッド板25を設けて両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造としたことにある。本実施の形態では、裏当金６，漏洩検出溝７及び継ぎ手鋼材５ならびに溶接部９の個所を削除して構造を簡素化している。
【００３８】
すなわち、ライニング槽の内面となるステンレス鋼クラッド板25とライニング槽の外面となる外側ライニング板又は外側鋼板14とをコンクリート充填用空間16を有してタイバー15に連結してライニング槽躯体を構成し、このライニング槽躯体をライニング槽建設現場に吊り込み、コンクリート充填用空間16内にコンクリート11を打設充填してライニング槽を構築する。
【００３９】
本実施の形態によれば、ライニング槽の内側鋼材をステンレス鋼クラッド板25として外側ライニング板又は外側鋼板とで両側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造とすることにより、従来の下地材４が不要となり、また内側ライニング板３を下地材４に取付ける作業も不要となり、ライニング槽構築の現地工事作業量を低減し、工期を短縮し、材料費が低減され、併せて構造が簡素化できる。
【００４０】
つぎに図６により請求項１の発明に対応するライニング槽の躯体構造の第４の実施の形態を説明する。
図６中、図９と同一部分には同一符号を付して重複する部分の説明は省略する。本実施の形態が従来例と異なる点は、図９に示す鉄筋10及びスタッド８の代りに複数の繋ぎ鋼材27を取付けた鉄骨鋼材26を設けるとともに、鉄骨鋼材26と下地材４及び継ぎ手鋼材５との間を繋ぎ鋼材27により連結して片側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造としたことにある。なお、鉄骨鋼材26の代りにトラス構造材とすることもできる。
【００４１】
すなわち、本実施の形態は、ライニング槽の内側となる下地材４とライニング槽の外面となる外側ライニング板又は外側鋼板14との間にコンクリート充填用空間16を有してタイバー15により連結するとともに、水平方向に複数の繋ぎ鋼材27を取付けた鉄骨鋼材26を垂直方向に設け、この鉄骨鋼材26と下地材４及び継ぎ手鋼材５との間を繋ぎ鋼材27により連結したライニング槽躯体構造である。
【００４２】
本実施の形態によれば、ライニング槽の内側に鋼構造の鉄骨鋼材26を設置し、下地材４に鉄骨鋼材26を繋ぎ鋼材27により連結し、外側ライニング板又は外側鋼板と組合せた片側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造とすることにより、ライニング槽構築のための現地工事作業量を低減し工期を短縮することができる。
【００４３】
つぎに図６及び図７により請求項２の発明に対応する本発明に係るライニング槽の施工方法の第３の実施の形態を説明する。
本実施の形態は図６において、ライニング槽の内側となる下地材４に、鉄骨鋼材26に予め取付けた複数の繋ぎ鋼材27を接続して下地材４と鉄骨鋼材26とを図７に示したように一体化構造物とする。この一体化構造物に天秤23を有するワイヤ18を取付け、一体化構造物を建設現場の所定位置に直接吊り込む。そして、図６に示した片側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造とし、他側の型枠建込み後、コンクリートを打設充填してライニング槽を構築する。
【００４４】
本実施の形態によれば、予め工場又は建設現場付近のヤードで下地材４と鉄骨鋼材26を繋ぎ鋼材27を介して取付けた一体化構造物とし、この一体化構造物を建設現場の所定位置に直接吊り込むことにより、ライニング槽構築の現場工事作業量を低減し、工期を短縮することができる。
【００４５】
つぎに図８により本発明のライニング槽の躯体構造の第５の実施の形態を説明する。
図８中、図９と同一部分には同一符号を付して重複する部分の説明は省略する。本実施の形態は、ライニング槽内側は図９に示した従来例と同様の構造であり、最初に鉄筋10を組み、ライニング板３を取付けるための下地材４を予め設定しておく。一方、本実施の形態が従来例と異なる点は、ライニング槽外面となる外側に外側鋼板14を設けて、この外側鋼板14と下地材４とをタイバー15により連結して外側鋼板14に片側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造に構成したことにある。
【００４６】
すなわち、本実施の形態は従来例における下地材４に対向してライニング槽の外面となる外側鋼板14を設け、タイバー15により連結した鉄筋の不要な片側型枠を兼ねた鋼板構造からなるライニング槽の躯体構造になっている。
【００４７】
ライニング槽の内面となる内側ライニング板を取付けるための下地材４は予めライニング槽内側に設定してから型枠12を建込む。この状態を図８に示した。この後、コンクリート充填用空間16内にコンクリート11を打設充填する。その後、型枠12を取外し、下地材４に内側ライニング板を取付けて溶接し、ライニング槽を構築する。
【００４８】
本実施の形態によれば、ライニング槽内側は従来の鉄筋コンクリート構造とし、その反対側の外側を外側ライニング板又は外側鋼板とすることにより、ライニング槽躯体工事の現地作業量を低減し、工期を短縮することができる。なお、本発明は原子力発電所のライニング槽以外に、耐火被覆材などのライニング槽設備設定にも適用することができる。
【００４９】
【発明の効果】
本発明の躯体構造によれば、その躯体を型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造とすることで、ライニング槽構築のための現地工事作業量の低減、材料費の低減、工期を短縮することなどによるコスト低減を図ることができる。
【００５０】
また、本発明の施工方法によれば、工場生産化、モジュール化することで、さらなる現地作業量の低減、品質向上、施工性向上、作業安全面の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るライニング槽の躯体構造の第１の実施の形態における要部を示す縦断面図。
【図２】本発明に係るライニング槽の施工方法の第１の実施の形態を説明するための斜視図。
【図３】本発明に係るライニング槽の施工方法の第２の実施の形態を説明するための斜視図。
【図４】本発明に係るライニング槽の躯体構造の第２の実施の形態における要部を示す縦断面図。
【図５】本発明に係るライニング槽の躯体構造の第３の実施の形態における要部を示す縦断面図。
【図６】本発明に係るライニング槽の躯体構造の第４の実施の形態における要部を示す縦断面図。
【図７】本発明に係るライニング槽の施工方法の第３の実施の形態を説明するための斜視図。
【図８】本発明に係るライニング槽の躯体構造の第５の実施の形態における要部を示す縦断面図。
【図９】従来のライニング槽の躯体構造の要部を示す縦断面図。
【符号の説明】
１…躯体、２…液体貯留側、３…内側ライニング板、４…下地材、５…継ぎ手鋼材、６…裏当金、７…漏洩検出溝、８…スタッド、９…溶接部、10…鉄筋、11…コンクリート、12…型枠、13…内側鋼板、14…外側ライニング板又は外側鋼板、15…タイバー、16…コンクリート充填用空間、17…ライニング槽躯体、18…ワイヤ、19…ライニング槽建設現場、20…ライニング槽床面、21…ライニング槽所定位置、22…枠形大ブロックモジュール、23…天秤、24…補強鋼材、25…ステンレス鋼クラッド板、26…鉄骨鋼材、27…繋ぎ鋼材。
Claims (2)
- ライニング槽の内側となる下地材と、前記ライニング槽の外面となる外側ライニング板又は外側鋼板と、前記下地材の裏面近傍に設けた複数の繋ぎ鋼材が取付けられた鉄骨又はトラス構造材と、この鉄骨又はトラス構造材の両側に前記下地材と前記外側鋼板とをコンクリート充填用空間を有して連結するタイバーとを具備し、前記繋ぎ鋼材の他端を前記下地材に接続して片側型枠を兼ねたサンドイッチ状鋼板構造としてなることを特徴とするライニング槽の躯体構造。
- 繋ぎ鋼材を取付けた鉄骨又はトラス鋼材を前記繋ぎ鋼材の他端をライニング槽の内側となる下地材に接続して前記下地材と前記鉄骨又はトラス鋼材を一体化構造物とし、この一体化構造物を型枠建込み前に前記ライニング槽建設現場の所定位置に直接吊り込み、その後型枠を建込み、前記型枠との間に形成されるコンクリート充填用空間にコンクリートを打設充填することを特徴とするライニング槽の施工方法。
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