JP3842863B2

JP3842863B2 - Textile material dyeing process

Info

Publication number: JP3842863B2
Application number: JP08239097A
Authority: JP
Inventors: 達夫河村; 俊雄石水; 好孝分部
Original assignee: Dainichiseika Color and Chemicals Mfg Co Ltd
Current assignee: Dainichiseika Color and Chemicals Mfg Co Ltd
Priority date: 1997-03-17
Filing date: 1997-03-17
Publication date: 2006-11-08
Anticipated expiration: 2017-03-17
Also published as: JPH10259579A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、顔料による染色と合成樹脂エマルジョンによる摩擦堅牢度を同時に付与せしめた繊維材料の染色加工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
顔料は太陽光や薬品に対する堅牢性に優れているため各種繊維材料の染色に使用されている。繊維を連続的に染色する方法として、顔料の水性分散液中に繊維を浸漬し、余分な溶液を搾り取るパディング法がよく知られている。このようなパディング法では、有機顔料の脱落が生じ易く、それを防止するため、顔料固着用のバインダーが一般に用いられている。
【０００３】
バインダーは顔料の水性分散液中に直接入れて用いる場合と、顔料を付着後、バインダー溶液に入れて処理する方法とがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のバインダー処理を行なうと、いずれの方法によってもバインダーの繊維への固着により風合が損なわれるという問題があった。
【０００５】
一般に、化学物質の親和性は、親油性や親水性のレベルが互いに近似すると固着あるいは密着等が生じ易くなることが知られている。本発明者は、上記の問題点を解決すべく鋭意研究を進めた結果、特に、顔料とバインダーは極性が近似していて親和性が強く、繊維とバインダーのそれよりも遙かに親和力があることに着目し、水溶液中に曇点が25〜58℃のノニオン界面活性剤で分散せしめた有機顔料溶液を該ノニオン界面活性剤の曇点以上に昇温し、ノニオン界面活性剤の働きを止めて顔料を親油化すると同時にバインダーも同時に親油化せしめて、この両者をカチオン化処理した繊維に吸尽し、上記ノニオン界面活性剤を多量の水で除去後、加熱処理すると、柔軟で堅牢度の優れた顔料染色布が得られるという知見を得て本発明を完成するに至った。
【０００６】
本発明の目的は、繊維の顔料吸尽染色法において、顔料の固着に用いたバインダーによって繊維の風合が損なわれず、かつ、顔料の脱落が生ぜず、堅牢性に優れ、上述の公知技術に存する欠点を改良した繊維材料の染色加工法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明によれば、繊維材料をカチオン化剤で予め処理し、次いで、これを合成樹脂エマルジョン、顔料および曇点が25〜58℃のノニオン界面活性剤を含む水浴中に浸漬してこの浴を上記ノニオン系界面活性剤の曇点か、それ以上に昇温し、前記繊維材料上に前記樹脂および顔料を吸着することを特徴とする。
【０００８】
さらに、上述の目的を達成するため、本発明によれば、繊維材料をカチオン化剤で予め処理し、次いで、これを合成樹脂エマルジョン、顔料、曇点が25〜58℃のノニオン系界面活性剤および無機塩を含む水浴中に浸漬してこの浴を上記ノニオン系界面活性剤の曇点か、それ以上に昇温し、前記繊維材料上に前記樹脂および顔料を吸着することを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体的に詳述する。
【００１０】
本発明による染色加工法は、全ての天然または合成繊維、例えば、綿、ウール、シルク、ポリエステル、ポリアミドまたはビスコースあるいはこれらの繊維の混合繊維に適用される。繊維材料は、加工の種々の段階、例えば、繊維、フィラメント、糸、スラブ、綿布、メリヤスまたはニットウエアであることができる。
好ましくは、本発明による方法は、綿布や綿布による既成の衣類を染色するのに好適である。
【００１１】
本発明の染色加工法を実施するには、まず、繊維材料を予めカチオン化剤で処理する。カチオン化剤としては、例えば、下記するものを例示することができる。
【００１２】
ジデシルジメチルアンモニウムクロライド、トリメチルオクタデシルアンモニウムクロライド、トリメチルラウリルアンモニウムクロライド、ジメチルラウリルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の第４級アンモニウム塩型カチオン界面活性剤、ラウリルピリジニウムクロライド、ステアリルアミドメチルピリジニウムクロライド等のピリジニウム塩型カチオン界面活性剤、２、３−エポキシプロピルトリメチルアンモニウムクロライド、３−クロオ−２−ヒドロキシプロピルトリメチルアンモニウムクロライド、２−メタクリロイルオキシエチルジエチルベンジルアンモニウムクロライドの単独重合物からなるカチオン性ポリマー、ジメチルジアリルアンモニウムクロライドを単独重合したカチオン性ポリマー、２−メタクリロイルオキシエチルジエチルベンジルアンモニウムクロライド／アクリルアミド／ジメチルアミノエチルアクリレート（１：１：１）の共重合体からなるカチオン性ポリマー、Ｎ−メチル−Ｎ−ベンジルアリルアミン塩／Ｎ−メチル−ヒドロキシエチルアミノプロピルアクリルアミド（１：0.３）の共重合体からなるカチオン性ポリマー、カチオン性ポリマー（商品名：サンフィックスＰＡＣ−７三洋化成工業社製品）、カチオン性ポリマー（商品名：エラストロンＭ−１０６９第一工業製薬社製品）、カチオン性ポリマー（商品名：アミゲンＮＦ第一工業製薬社製品）等が例示される。
【００１３】
上記のカチオン化剤で繊維材料を前処理する場合、繊維の重量に基づいて２〜７重量％のカチオン化剤が使用される。そして、処理浴の温度10〜90℃、３〜40分間、好ましくは60〜80℃、５〜20分間で処理が行われる。この処理の後、繊維材料を冷水で濯ぎ、遠心脱水する。
【００１４】
前処理された繊維材料を染色加工するには、次の（Ｉ）または（ＩＩ）の方法によってなされる。
【００１５】
（Ｉ）合成樹脂エマルジョン、顔料および曇点が25〜58℃のノニオン界面活性剤を含む水浴中に入れ、浴を上記ノニオン系界面活性剤の曇点か、それ以上に昇温して繊維材料上に樹脂および顔料を吸着する。
【００１６】
（ＩＩ）合成樹脂エマルジョン、顔料、曇点が25〜58℃のノニオン系界面活性剤および無機塩を含む水浴中に入れ、浴をノニオン系界面活性剤の曇点か、それ以上に昇温して繊維材料上に樹脂および顔料を吸着する。
【００１７】
上記の合成樹脂エマルジョンとしては、例えば、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エチレンビニルアルコール系樹脂、合成ゴム系等の水性エマルジョンが挙げられる。
【００１８】
顔料としては、例えば、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、アンスラキノン系顔料、キナクリドン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、ジオキサジン系顔料、キノフタロン系顔料および蛍光顔料等が挙げられる。
【００１９】
本発明で使用される曇点が25〜58℃のノニオン界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテルまたはアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンエーテル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンスルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルカノールアミド、ポリオキシエチレンアルキルアミンおよびエチレン／プロピレンブロックポリマー等が挙げられる。
【００２０】
さらに、上記ノニオン界面活性剤と併用される無機塩としては、例えば、硫酸ナトリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化ナトリウム、塩化マグネシウム、塩化カリウム等が挙げられる。
【００２１】
上記の合成樹脂エマルジョンは、浴中、合成樹脂純分として１〜10ｇ／ｌの濃度として、好ましくは、２〜５ｇ／ｌとして用いられる。顔料は、浴中、0.５〜10ｇ／ｌ、好ましくは、２〜５ｇ／ｌとして用いられる。ノニオン界面活性剤は、浴中、１〜10ｇ／ｌ、好ましくは、２〜５ｇ／ｌとして用いられる。無機塩は、浴中、１〜10ｇ／ｌ、好ましくは、２〜５ｇ／ｌとして用いられる。
【００２２】
カチオン化処理された繊維材料は、合成樹脂エマルジョン、顔料、ノニオン界面活性剤および水等が入ったステンレス容器に入れ、攪拌しながら浴温を徐々に上げて60℃まで昇温させる。
【００２３】
すると、顔料と合成樹脂エマルジョンは繊維材料に次第に吸着され、約10分間の攪拌によって合成樹脂および顔料は繊維材料にほぼ完全に吸着され、当初混濁していた浴液は透明度を増し、顔料と合成樹脂は繊維材料に完全に吸着されたことが確認できる。
【００２４】
さらにまた、染色浴に無機塩を添加する場合には、合成樹脂エマルジョン、顔料等とともに水が入ったステンレス容器に入れ、攪拌しながら浴温を80℃に昇温して、約10分間攪拌することにより、繊維材料へ合成樹脂および顔料を完全に吸着させる。次いで、脱水、水洗、乾燥を行う。
【００２５】
以下に、本発明の染色加工法を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２６】
実施例１
処理槽に水2000重量部を投入し、これに綿布１00重量部を浸漬して攪拌下にカチオン化剤（アクリル系ポリマーの第４級アンモニウム塩) を10重量部を添加し、浴温を徐々に上げて60℃とする。この状態で10分間攪拌を続ける。さらにそのままの状態で40分間放置し、カチオン化を終了する。
【００２７】
カチオン化が終了したら、綿布を水洗、遠心脱水する。次いで、別に準備したステンレス容器に水2000重量部を投入し、上記のカチオン化処理した綿布を浸漬、この中に有機顔料の水分散液（銅フタロシアニンブルー顔料、純分25重量％）10重量部、アクリル樹脂エマルジョン（純分45重量％）10重量部および曇点30℃のノニオン系界面活性剤（エチレン／プロピレンブロックコポリマー分子量1750）２重量部を添加し、浴温を60℃として10分間攪拌を行う。
【００２８】
浴液は、当初青色の濁った状態を呈しているが、銅フタロシアニンブルー顔料とアクリル樹脂が綿布に吸尽されるにしたがって透明度を増し、銅フタロシアニンブルー顔料およびアクリル樹脂が綿布に完全に吸着されて透明となった。
【００２９】
20分後、水洗、遠心脱水、乾燥（80℃で30分) を行い、均一に染色された綿布を得た。得られた染色布の摩擦堅牢度試験結果を表１に示した。
【００３０】
実施例２
処理槽に水2000重量部を投入し、これに綿布１00重量部を浸漬して攪拌下にカチオン化剤（商品名：エフエクターＤＳ−１大日精化工業社製品、第４級アンモニウム塩系カチオン系ポリマー）10重量部を添加し、浴温を徐々に上げて60℃とする。この状態で10分間攪拌を続ける。さらにそのままの状態で40分間放置し、カチオン化を終了する。
【００３１】
カチオン化が終了したら、綿布を水洗、遠心脱水する。次いで、別に準備したステンレス容器に水2000重量部を投入し、上記のカチオン化処理した綿布を浸漬、この中に有機顔料の水分散液（商品名：ＴＣレッドＦＧ大日精化工業社製品、純分25重量％）10重量部、ウレタン樹脂エマルジョン（商品名：スパーフレックスＦ８６２０第一工業製薬社製品、純分45重量％) 10重量部および曇点40℃のノニオン系界面活性剤（オクチルフエニル／プロピレンブロックコポリマー）２重量部を添加し、浴温を60℃として10分間攪拌を行う。
【００３２】
浴液は、当初赤色の濁った状態を呈しているが、顔料とウレタン樹脂が綿布に吸尽されるにしたがって透明度を増し、顔料およびウレタン樹脂が綿布に完全に吸着されて透明となった。
【００３３】
20分後、水洗、遠心脱水、乾燥（80℃で30分) を行い、均一に染色された綿布を得た。得られた染色布の摩擦堅牢度試験結果を表１に示した。
【００３４】
実施例３
処理槽に水2000重量部を投入し、これに綿レーヨン１00重量部を浸漬して攪拌下にカチオン化剤（アクリル系ポリマーの第４級アンモニウム塩）10重量部を添加し、浴温を徐々に上げて60℃とする。この状態で10分間攪拌を続ける。さらにそのままの状態で40分間放置し、カチオン化を終了する。
【００３５】
カチオン化が終了したら、綿布を水洗、遠心脱水する。次いで、別に準備したステンレス容器に水2000重量部を投入し、上記のカチオン化処理した綿布を浸漬、この中に顔料の水分散液（商品名：ＴＣイエローＦＲ大日精化工業社製品、純分25重量％）10重量部、合成ゴムラテックス（商品名：クロスレン２Ｍ−３３Ａ武田薬品工業社製品、純分48重量％）10重量部および曇点30℃のノニオン系界面活性剤（エチレン／プロピレンブロックコポリマー分子量1750）２重量部を添加し、浴温を60℃として10分間攪拌を行う。
【００３６】
浴液は、当初黄色の濁った状態を呈しているが、顔料と合成ゴムが綿レーヨンに吸尽されるにしたがって透明度を増し、顔料および合成ゴムが綿レーヨンに完全に吸着されて透明となった。
【００３７】
20分後、水洗、遠心脱水、乾燥（80℃で30分) を行い、均一に染色された綿レーヨンを得た。得られた染色布の摩擦堅牢度試験結果を表１に示した。
【００３８】
実施例４
処理槽に水2000重量部を投入し、これに綿布１00重量部を浸漬して攪拌下にカチオン化剤（アクリル系ポリマーの第４級アンモニウム塩）10重量部を添加し、浴温を徐々に上げて60℃とする。この状態で10分間攪拌を続ける。さらにそのままの状態で40分間放置し、カチオン化を終了する。
【００３９】
カチオン化が終了したら、綿布を水洗、遠心脱水する。次いで、別に準備したステンレス容器に水2000重量部を投入し、上記のカチオン化処理した綿布を浸漬、この中に顔料の水分散液（銅フタロシアニンブルー顔料、純分25重量％）10重量部、エチレン−酢酸ビニル樹脂エマルジョン（純分55重量％）10重量部、曇点33℃のノニオン系界面活性剤（ホリオキシエチレンエチレポリオキシプロピレンエーテルＨＬＢ１2.１）10重量部および硫酸ソーダ10重量部を添加し、浴温を60℃として10分間攪拌を行う。
【００４０】
浴液は、当初青色の濁った状態を呈しているが、顔料とエチレン−酢酸ビニル樹脂が綿布に吸尽されるにしたがって透明度を増し、顔料およびエチレン−酢酸ビニル樹脂が綿布に完全に吸着されて透明となった。
【００４１】
20分後、水洗、遠心脱水、乾燥（80℃で30分）を行い、均一に染色された綿布を得た。得られた染色布の摩擦堅牢度試験結果を表１に示した。
【００４２】
実施例５
処理槽に水2000重量部を投入し、これに綿レーヨン１00重量部を浸漬して攪拌下にカチオン化剤（商品名：エラストロンＭ−１０６９第一工業製薬社製品）10重量部を添加し、浴温を徐々に上げて60℃とする。この状態で10分間攪拌を続ける。さらにそのままの状態で40分間放置し、カチオン化を終了する。
【００４３】
カチオン化が終了したら、綿布を水洗、遠心脱水する。次いで、別に準備したステンレス容器に水2000重量部を投入し、上記のカチオン化処理した綿レーヨンを浸漬、この中に顔料の水分散液（商品名：ＴＣイエローＦＲ大日精化工業社製品、純分25重量％）10重量部、アクリル樹脂エマルジョン（純分45重量％）10重量部、曇点30℃のノニオン系界面活性剤（エチレン／プロピレンブロックコポリマー分子量1750）２重量部および硫酸ソーダ２重量部を添加し、浴温を60℃として10分間攪拌を行う。
【００４４】
浴液は、当初黄色の濁った状態を呈しているが、顔料とアクリル樹脂が綿レーヨンに吸尽されるにしたがって透明度を増し、顔料およびアクリル樹脂が綿レーヨンに完全に吸着されて透明となった。
【００４５】
20分後、水洗、遠心脱水、乾燥（80℃で30分) を行い、均一に染色された綿レーヨンを得た。得られた染色布の摩擦堅牢度試験結果を表１に示した。
【００４６】
比較例１
実施例１で使用したのと同じ綿布を精錬し、次いで、この綿布を水2000重量部、顔料の水分散液（銅フタロシアニンブルー顔料、純分25重量％）20重量部、アクリル樹脂エマルジョン（純分45重量％) １00重量部からなるパデイング液に浸漬し、20分経過後、ゴムロールで染色液を搾り取り、乾燥、熱処理を行い、染色布を得た。得られた染色布の摩擦堅牢度試験結果を表１に示した。
【００４７】
比較例２
実施例と同様にカチオン化処理を行った綿布を、別に準備した５重量％顔料の分散液（商品名：ＴＣレッドＦＧ大日精化工業社製品）に浸漬して、70℃15分間攪拌を行う。その後、５重量％のアクリル樹脂エマルジョン溶液（商品名：バインダー８２６大日精化工業社製品）に浸漬し、綿布をゴムロールで絞り、１30℃で５分間乾燥する。得られた染色布の摩擦堅牢度試験結果を表１に示した。
【００４８】
比較例３
実施例２と同様にしてカチオン化処理を行った綿レーヨンを、５重量％顔料の分散液（商品名：ＴＣレッドＦＧ大日精化工業社製品）に浸漬して、70℃15分間攪拌を行う。その後、７重量％の合成ゴムラテックス溶液（商品名：クロスレン２Ｍ−３３Ａ武田薬品工業社製品）に浸漬し、綿レーヨンをゴムロールで絞り、１30℃で５分間乾燥する。得られた染色布の摩擦堅牢度試験結果を表１に示した。
【００４９】
〔摩擦堅牢度試験〕
各実施例、比較例で得られた染色布について、学振型摩擦試験機を使用し、ＪＩＳＬ−０８４９により行った。評価は、汚染グレースケール５段階表示による。
【００５０】
〔風合〕
クラークソフトネステスターにより、ＪＩＳＬ−１００４Ｃ法により行った。評価は、測定値（mm) の値が小さい方がソフトである。
【００５１】
【表１】

【００５２】
【発明の効果】
本発明の染色加工法によると、顔料およびバインダーが繊維材料に均一に、しかも強固に固着される。そのため、柔軟性に富み、摩擦堅牢性に優れた染色繊維が得られる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for dyeing a fiber material to which dyeing with a pigment and friction fastness with a synthetic resin emulsion are simultaneously imparted.
[0002]
[Prior art]
Since pigments are excellent in fastness to sunlight and chemicals, they are used for dyeing various fiber materials. As a method for continuously dyeing fibers, a padding method is well known in which fibers are immersed in an aqueous dispersion of pigment and excess solution is squeezed out. In such a padding method, a pigment fixing binder is generally used in order to prevent the organic pigment from dropping off and to prevent it.
[0003]
There are a case where the binder is directly used in the aqueous dispersion of the pigment, and a case where the binder is attached to the binder solution and then treated.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the above binder treatment is performed, there is a problem that the texture is lost due to the fixing of the binder to the fiber by any method.
[0005]
In general, it is known that the affinity of a chemical substance is likely to be fixed or adhered when the lipophilicity and hydrophilicity levels are close to each other. As a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems, the present inventor, in particular, has a strong affinity for the pigment and the binder that are close in polarity, and has a much higher affinity than that of the fiber and the binder. Paying attention to the above, the temperature of the organic pigment solution dispersed in the aqueous solution with a nonionic surfactant having a cloud point of 25 to 58 ° C. is raised to the cloud point of the nonionic surfactant to stop the function of the nonionic surfactant. When the pigment is oleophilic and the binder is oleophilic at the same time, both of them are exhausted to the cationized fiber, and the nonionic surfactant is removed with a large amount of water and heat-treated. The present invention was completed by obtaining the knowledge that a pigment-dyed fabric having an excellent degree can be obtained.
[0006]
The object of the present invention is that the fiber used in the pigment exhaust dyeing method does not impair the texture of the fiber by the binder used for fixing the pigment, and does not cause the pigment to fall off. It is an object of the present invention to provide a method for dyeing a fiber material with improved existing defects.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the present invention, a fiber material is pretreated with a cationizing agent, and then this is a water bath containing a synthetic resin emulsion, a pigment and a nonionic surfactant having a cloud point of 25-58 ° C. It is characterized by being immersed in this bath and raising the temperature of the bath to the cloud point of the nonionic surfactant or higher and adsorbing the resin and pigment on the fiber material.
[0008]
Furthermore, in order to achieve the above-mentioned object, according to the present invention, the fiber material is pretreated with a cationizing agent, and then this is treated with a synthetic resin emulsion, a pigment, and a nonionic surfactant having a cloud point of 25 to 58 ° C. In addition, the resin is immersed in a water bath containing an inorganic salt and the temperature of the bath is raised to the cloud point of the nonionic surfactant or higher, and the resin and pigment are adsorbed onto the fiber material.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0010]
The dyeing process according to the invention applies to all natural or synthetic fibers, for example cotton, wool, silk, polyester, polyamide or viscose or mixed fibers of these fibers. The fiber material can be various stages of processing, such as fibers, filaments, yarns, slabs, cotton fabrics, knitted fabrics or knitwear.
Preferably, the method according to the invention is suitable for dyeing cotton fabrics and ready-made garments with cotton fabrics.
[0011]
In order to carry out the dyeing method of the present invention, first, the fiber material is previously treated with a cationizing agent. Examples of the cationizing agent include those described below.
[0012]
Quaternary ammonium salt cationic surfactants such as didecyldimethylammonium chloride, trimethyloctadecylammonium chloride, trimethyllaurylammonium chloride, dimethyllaurylammonium chloride, stearyltrimethylammonium chloride, lauryltrimethylammonium chloride, alkyltrimethylammonium chloride, laurylpyridinium Pyridinium salt type cationic surfactants such as chloride, stearylamidomethylpyridinium chloride, 2,3-epoxypropyltrimethylammonium chloride, 3-chloro-2-hydroxypropyltrimethylammonium chloride, 2-methacryloyloxyethyl diethylbenzylammonium chloride alone From polymer A cationic polymer obtained by homopolymerizing dimethyldiallylammonium chloride, a cationic polymer comprising a copolymer of 2-methacryloyloxyethyl diethylbenzylammonium chloride / acrylamide / dimethylaminoethyl acrylate (1: 1: 1), Cationic polymer comprising a copolymer of N-methyl-N-benzylallylamine salt / N-methyl-hydroxyethylaminopropylacrylamide (1: 0.3), Cationic polymer (trade name: Sunfix PAC-7 Sanyo Kasei Industrial product), cationic polymer (trade name: Elastolon M-1069, Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.), cationic polymer (trade name: Aimen NF, Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) and the like.
[0013]
When the fiber material is pretreated with the above cationizing agent, 2-7% by weight of cationizing agent is used, based on the weight of the fiber. The treatment is performed at a treatment bath temperature of 10 to 90 ° C. for 3 to 40 minutes, preferably 60 to 80 ° C. for 5 to 20 minutes. After this treatment, the fiber material is rinsed with cold water and centrifuged.
[0014]
In order to dye the pretreated fiber material, the following method (I) or (II) is used.
[0015]
(I) A fiber material obtained by placing in a water bath containing a synthetic resin emulsion, a pigment, and a nonionic surfactant having a cloud point of 25 to 58 ° C., and raising the temperature to the cloud point of the nonionic surfactant or higher. Adsorb resin and pigment on top.
[0016]
(II) Place in a water bath containing a synthetic resin emulsion, a pigment, a nonionic surfactant having a cloud point of 25 to 58 ° C. and an inorganic salt, and raise the temperature to the cloud point of the nonionic surfactant or higher. The resin and the pigment are adsorbed on the fiber material.
[0017]
Examples of the synthetic resin emulsion include aqueous emulsions such as acrylic resin, polyurethane resin, ethylene vinyl alcohol resin, and synthetic rubber.
[0018]
Examples of the pigment include azo pigments, phthalocyanine pigments, anthraquinone pigments, quinacridone pigments, perylene pigments, perinone pigments, dioxazine pigments, quinophthalone pigments, and fluorescent pigments.
[0019]
Nonionic surfactants having a cloud point of 25 to 58 ° C. used in the present invention include, for example, polyoxyethylene alkyl ether or alkyl aryl ether, polyoxyethylene polyoxypropylene ether, polyoxyethylene glycerin fatty acid ester, polyoxyethylene Examples include ethylene sulfitan fatty acid esters, fatty acid alkanolamides, polyoxyethylene alkylamines, and ethylene / propylene block polymers.
[0020]
Furthermore, as an inorganic salt used together with the said nonionic surfactant, sodium sulfate, calcium sulfate, magnesium sulfate, sodium chloride, magnesium chloride, potassium chloride etc. are mentioned, for example.
[0021]
The synthetic resin emulsion is used in the bath as a pure synthetic resin concentration of 1 to 10 g / l, preferably 2 to 5 g / l. The pigment is used in the bath as 0.5 to 10 g / l, preferably 2 to 5 g / l. The nonionic surfactant is used in the bath as 1 to 10 g / l, preferably 2 to 5 g / l. The inorganic salt is used in the bath as 1 to 10 g / l, preferably 2 to 5 g / l.
[0022]
The cationized fiber material is placed in a stainless steel container containing a synthetic resin emulsion, a pigment, a nonionic surfactant, water, and the like, and the temperature of the bath is gradually raised to 60 ° C. while stirring.
[0023]
Then, the pigment and the synthetic resin emulsion are gradually adsorbed to the fiber material, and the synthetic resin and the pigment are almost completely adsorbed to the fiber material by stirring for about 10 minutes. It can be confirmed that the resin is completely adsorbed to the fiber material.
[0024]
Furthermore, when adding an inorganic salt to the dyeing bath, put it in a stainless steel container containing water together with a synthetic resin emulsion, pigment, etc., raise the bath temperature to 80 ° C. while stirring, and stir for about 10 minutes. Thus, the synthetic resin and the pigment are completely adsorbed to the fiber material. Next, dehydration, washing with water and drying are performed.
[0025]
Hereinafter, the dyeing method of the present invention will be described in more detail based on examples, but the present invention is not limited thereto.
[0026]
Example 1
Add 2000 parts by weight of water to the treatment tank, soak 100 parts by weight of cotton cloth, add 10 parts by weight of a cationizing agent (a quaternary ammonium salt of an acrylic polymer) with stirring, and gradually increase the bath temperature. To 60 ° C. In this state, stirring is continued for 10 minutes. Further, the cationization is completed by leaving it for 40 minutes.
[0027]
After cationization is completed, the cotton cloth is washed with water and centrifuged. Next, 2,000 parts by weight of water was put into a separately prepared stainless steel container, and the above-mentioned cationized cotton cloth was immersed therein, and an aqueous dispersion of an organic pigment (copper phthalocyanine blue pigment, pure 25% by weight) 10 parts by weight. Add 10 parts by weight of acrylic resin emulsion (pure 45% by weight) and 2 parts by weight of nonionic surfactant (ethylene / propylene block copolymer molecular weight 1750) with a cloud point of 30 ° C, and stir for 10 minutes at a bath temperature of 60 ° C. I do.
[0028]
The bath solution initially has a blue cloudy state, but as the copper phthalocyanine blue pigment and acrylic resin are exhausted by the cotton cloth, the transparency increases, and the copper phthalocyanine blue pigment and acrylic resin are completely adsorbed on the cotton cloth. And became transparent.
[0029]
After 20 minutes, washing with water, centrifugal dehydration, and drying (at 80 ° C. for 30 minutes) were performed to obtain a uniformly dyed cotton cloth. Table 1 shows the results of the friction fastness test of the obtained dyed fabric.
[0030]
Example 2
Charge 2000 parts by weight of water into the treatment tank, soak 100 parts by weight of cotton cloth in this tank, and cationizing agent (trade name: Fektor DS-1 manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd., quaternary ammonium salt cationic system) Polymer) 10 parts by weight is added, and the bath temperature is gradually raised to 60 ° C. In this state, stirring is continued for 10 minutes. Further, the cationization is completed by leaving it for 40 minutes.
[0031]
After cationization is completed, the cotton cloth is washed with water and centrifuged. Next, 2,000 parts by weight of water was put into a separately prepared stainless steel container, and the above-mentioned cationized cotton cloth was immersed therein. An aqueous dispersion of organic pigment (trade name: TC Red FG, manufactured by Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd. 25 parts by weight) 10 parts by weight, urethane resin emulsion (trade name: Superflex F8620 Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., 45% by weight pure) 10 parts by weight and nonionic surfactant (octylphenyl) having a cloud point of 40 ° C / Propylene block copolymer) 2 parts by weight are added, the bath temperature is 60 ° C., and the mixture is stirred for 10 minutes.
[0032]
The bath liquid initially had a red turbid state, but the transparency increased as the pigment and the urethane resin were exhausted by the cotton cloth, and the pigment and the urethane resin were completely adsorbed by the cotton cloth and became transparent.
[0033]
After 20 minutes, washing with water, centrifugal dehydration, and drying (at 80 ° C. for 30 minutes) were performed to obtain a uniformly dyed cotton cloth. Table 1 shows the results of the friction fastness test of the obtained dyed fabric.
[0034]
Example 3
Add 2000 parts by weight of water to the treatment tank, soak 100 parts by weight of cotton rayon, add 10 parts by weight of a cationizing agent (a quaternary ammonium salt of an acrylic polymer) with stirring, and gradually increase the bath temperature. To 60 ° C. In this state, stirring is continued for 10 minutes. Further, the cationization is completed by leaving it for 40 minutes.
[0035]
After cationization is completed, the cotton cloth is washed with water and centrifuged. Next, 2,000 parts by weight of water was put into a separately prepared stainless steel container, and the above-mentioned cationized cotton cloth was immersed therein. An aqueous dispersion of pigment (trade name: TC Yellow FR, manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.) 25 parts by weight) 10 parts by weight, synthetic rubber latex (trade name: Croslen 2M-33A, Takeda Pharmaceutical Company Limited, 48% by weight pure) 10 parts by weight and a nonionic surfactant (ethylene / propylene block having a cloud point of 30 ° C) Add 2 parts by weight of copolymer molecular weight 1750) and stir for 10 minutes at a bath temperature of 60 ° C.
[0036]
The bath solution is initially yellow and cloudy, but the transparency increases as the pigment and synthetic rubber are exhausted by the cotton rayon, and the pigment and synthetic rubber are completely adsorbed by the cotton rayon and become transparent. It was.
[0037]
After 20 minutes, washing with water, centrifugal dehydration, and drying (30 minutes at 80 ° C.) were performed to obtain a uniformly dyed cotton rayon. Table 1 shows the results of the friction fastness test of the obtained dyed fabric.
[0038]
Example 4
Add 2000 parts by weight of water to the treatment tank, soak 100 parts by weight of cotton and add 10 parts by weight of a cationizing agent (a quaternary ammonium salt of an acrylic polymer) with stirring. Increase to 60 ° C. In this state, stirring is continued for 10 minutes. Further, the cationization is completed by leaving it for 40 minutes.
[0039]
After cationization is completed, the cotton cloth is washed with water and centrifuged. Next, 2,000 parts by weight of water was put into a separately prepared stainless steel container, and the above-mentioned cationized cotton cloth was immersed in this, 10 parts by weight of an aqueous dispersion of the pigment (copper phthalocyanine blue pigment, pure content 25% by weight), 10 parts by weight of an ethylene-vinyl acetate resin emulsion (pure content 55% by weight), 10 parts by weight of a nonionic surfactant (polyoxyethylene ethyl polyoxypropylene ether HLB12.1) having a cloud point of 33 ° C. and 10 parts by weight of sodium sulfate Add and stir for 10 minutes at 60 ° C bath temperature.
[0040]
The bath solution is initially blue and cloudy, but the transparency increases as the pigment and ethylene-vinyl acetate resin are exhausted to the cotton cloth, and the pigment and ethylene-vinyl acetate resin are completely adsorbed to the cotton cloth. And became transparent.
[0041]
After 20 minutes, washing with water, centrifugal dehydration, and drying (30 minutes at 80 ° C.) were performed to obtain a uniformly dyed cotton cloth. Table 1 shows the results of the friction fastness test of the obtained dyed fabric.
[0042]
Example 5
Into the treatment tank, 2000 parts by weight of water was added, and 100 parts by weight of cotton rayon was immersed therein, and 10 parts by weight of a cationizing agent (trade name: Elastron M-1069, Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) was added under stirring. Raise bath temperature gradually to 60 ° C. In this state, stirring is continued for 10 minutes. Further, the cationization is completed by leaving it for 40 minutes.
[0043]
After cationization is completed, the cotton cloth is washed with water and centrifuged. Next, 2,000 parts by weight of water was put into a separately prepared stainless steel container, and the above-mentioned cationized cotton rayon was immersed therein, and an aqueous dispersion of the pigment (trade name: TC Yellow FR, manufactured by Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd. 25 parts by weight) 10 parts by weight, 10 parts by weight of acrylic resin emulsion (pure 45% by weight), 2 parts by weight of nonionic surfactant (ethylene / propylene block copolymer molecular weight 1750) with a cloud point of 30 ° C. and 2 parts by weight of sodium sulfate Part is added, and the bath temperature is set to 60 ° C. and the mixture is stirred for 10 minutes.
[0044]
The bath solution is initially yellow and cloudy, but the transparency increases as the pigment and acrylic resin are exhausted by the cotton rayon, and the pigment and acrylic resin are completely adsorbed by the cotton rayon and become transparent. It was.
[0045]
After 20 minutes, washing with water, centrifugal dehydration, and drying (30 minutes at 80 ° C.) were performed to obtain a uniformly dyed cotton rayon. Table 1 shows the results of the friction fastness test of the obtained dyed fabric.
[0046]
Comparative Example 1
The same cotton cloth as used in Example 1 was refined, and then the cotton cloth was mixed with 2000 parts by weight of water, 20 parts by weight of an aqueous pigment dispersion (copper phthalocyanine blue pigment, 25% by weight pure), acrylic resin emulsion (pure (45% by weight) After immersing in 100 parts by weight of a padding solution and after 20 minutes, the dyeing solution was squeezed with a rubber roll, dried and heat-treated to obtain a dyed fabric. Table 1 shows the results of the friction fastness test of the obtained dyed fabric.
[0047]
Comparative Example 2
A cotton cloth that has been cationized in the same manner as in the Examples was immersed in a separately prepared 5 wt% pigment dispersion (trade name: TC Red FG, manufactured by Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd.), and stirred at 70 ° C. for 15 minutes. . Then, it is immersed in a 5 wt% acrylic resin emulsion solution (trade name: Binder 826, manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.), and the cotton cloth is squeezed with a rubber roll and dried at 1300C for 5 minutes. Table 1 shows the results of the friction fastness test of the obtained dyed fabric.
[0048]
Comparative Example 3
Cotton rayon that had been cationized in the same manner as in Example 2 was immersed in a 5 wt% pigment dispersion (trade name: TC Red FG, manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.) and stirred at 70 ° C. for 15 minutes. . Then, it is immersed in a 7% by weight synthetic rubber latex solution (trade name: Croslen 2M-33A Takeda Pharmaceutical Company Limited), and cotton rayon is squeezed with a rubber roll and dried at 1300C for 5 minutes. Table 1 shows the results of the friction fastness test of the obtained dyed fabric.
[0049]
[Friction fastness test]
The dyed cloth obtained in each example and comparative example was subjected to JIS L-0849 using a Gakushin friction tester. The evaluation is based on a five-level display of contamination gray scale.
[0050]
[Feel]
The test was performed by the JIS L-1004 C method using a Clark soft tester. The evaluation is softer when the measured value (mm) is smaller.
[0051]
[Table 1]

[0052]
【The invention's effect】
According to the dyeing processing method of the present invention, the pigment and the binder are firmly and firmly fixed to the fiber material. Therefore, a dyed fiber having a high flexibility and excellent friction fastness can be obtained.

Claims

The fiber material is pretreated with a cationizing agent, which is then immersed in a water bath containing a synthetic resin emulsion, a pigment and a nonionic surfactant having a cloud point of 25 to 58 ° C. to immerse the bath in the nonionic surfactant. A method for dyeing a fiber material, wherein the temperature is raised to a cloud point and the resin and the pigment are adsorbed on the fiber material.

The fiber material is pretreated with a cationizing agent and then immersed in a water bath containing a synthetic resin emulsion, a pigment, a nonionic surfactant having a cloud point of 25 to 58 ° C., and an inorganic salt to make the bath nonionic. A method for dyeing a fiber material, wherein the temperature is raised to a cloud point of the surfactant and the resin and the pigment are adsorbed onto the fiber material.

The method for dyeing a fiber material according to claim 1 or 2, wherein the cationizing agent is a quaternary ammonium salt-based cationic polymer.

The method for dyeing a fiber material according to claim 1 or 2, wherein the synthetic resin emulsion is selected from the group of acrylic emulsion, ethylene vinyl alcohol emulsion, urethane emulsion and styrene-butadiene synthetic latex.

3. The method for dyeing a fiber material according to claim 1, wherein the nonionic surfactant is a block polymer obtained by addition-polymerizing propylene glycol with ethylene oxide.

The method for dyeing a fiber material according to claim 2, wherein the inorganic salt is sodium sulfate.