JP3947595B2

JP3947595B2 - Finishing method of fiber material by emulsion polymer

Info

Publication number: JP3947595B2
Application number: JP14112097A
Authority: JP
Inventors: 達夫河村; 俊雄石水; 好孝分部
Original assignee: Dainichiseika Color and Chemicals Mfg Co Ltd
Current assignee: Dainichiseika Color and Chemicals Mfg Co Ltd
Priority date: 1997-05-16
Filing date: 1997-05-16
Publication date: 2007-07-25
Anticipated expiration: 2017-05-16
Also published as: JPH10317285A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エマルジョンポリマーによる繊維材料の仕上加工法に係り、特に、顔料によって染色された繊維材料の風合を損なわずに、摩擦堅牢度を向上するエマルジョンポリマーによる繊維材料の仕上加工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
顔料は太陽光や薬品に対する堅牢性に優れているため、各種繊維材料の染色に使用されている。この種の染色方法として、従来、染色すべき繊維材料を顔料の水性分散液中に浸漬した後、余分な溶液を搾り取り、前記繊維材料を連続的に染色するパデイング法がよく知られている。
【０００３】
しかし、このようなパデイング法では、顔料の脱落が生じ易く、それを防止するために、顔料固着用のバインダーが必要となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この種のバインダーは顔料の水性分散液中に直接投入して使用され、あるいは繊維材料に顔料を付着後、該繊維材料に付着して使用される。
【０００５】
しかしながら、上記のバインダーを使用すると、いずれの方法での使用であってもバインダーが繊維に固着するため、繊維の風合が損なわれるという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、繊維の風合が損なわれず、かつ顔料の脱落も生じることなく堅牢性に優れ、上述の公知技術に存する欠点を改良したエマルジョンポリマーによる繊維材料の仕上加工法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明によれば、セルロース系繊維を主体とした繊維材料をカチオン化剤で予め処理し、次いで、この材料に吸尽法により顔料分散浴から顔料を吸尽させたのち、エマルジョンポリマー、曇点２５〜５８℃のノニオン界面活性剤および無機塩を含む浴中に入れ、この浴を前記ノニオン界面活性剤の曇点まで昇温して前記繊維材料に前記ポリマーを吸着させることを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体的に詳述する。
【０００９】
一般に化学物質の親和性は、親油性や親水性のレベルが互いに近似する場合に強くなり、固着あるいは密着等が生じ易くなることが知られている。本発明者等は、上記の問題点を解決すべく鋭意研究を進めた結果、特に有機顔料とバインダーは極性が近似して親和性が強く、繊維とバインダーのそれよりも遙かに親和力があることに着目した。
【００１０】
すなわち、本発明者等はバインダー成分であるエマルジョンポリマーを曇点２５〜５８℃のノニオン界面活性剤および無機塩を含有する浴として調製し、これに繊維材料を浸漬し、浴温を前記ノニオン界面活性剤の曇点に昇温してノニオン界面活性剤のはたらきを止めることにより、ポリマーは顔料表面に重点的に吸着され、繊維には必要以上に吸着されず、繊維材料に付着した顔料はポリマーにより十分に繊維に固着され、その結果、柔軟性に富み、堅牢度に優れた顔料染色布の仕上加工を実施することができるという知見を得て本発明を完成した。
【００１１】
本発明に用いられる繊維材料はセルロース系繊維を主体としたものであって、セルロース系繊維を２０重量％以上、好ましくは５０重量％以上含有した糸、編物、織物、不織布、紙等の形態のものである。このセルロース系繊維と併用される他の繊維としてはいかなる繊維であってもよいが、一例を示せば、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成繊維、絹、羊毛等の動物性繊維等が単独で用いられ、あるいは複数種併用される。
【００１２】
上記セルロース系繊維と他の繊維との併用の仕方には、特に限定はなく、混綿、混織、混編、混紗等が採用される。
【００１３】
この種のセルロース系繊維としては、例えば、綿、麻等の天然セルロース繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニア法レーヨン等の再生繊維、ジアセテートレーヨン、トリアセテートレーヨン等の半合成繊維等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
【００１４】
本発明ではまず、上述の繊維材料をカチオン化剤で予め処理する。この処理は繊維材料の重量に対して２〜７重量％のカチオン化剤を１０〜９０℃の温度で３〜４０分間、好ましくは６０〜８０℃の温度で５〜２０分間含浸させ、次いで冷水で濯ぎ、遠心脱水することにより行われる。
【００１５】
上述のカチオン化剤としては第４級アンモニウム塩系カチオン性ポリマーであって、具体的には、ジデシルジメチルアンモニウムクロライド、トリメチルオクタデシルアンモニウムクロライド、トリメチルラウリルアンモニウムクロライド、ジメチルラウリルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等が挙げられる。
【００１６】
さらに、上述のカチオン化剤として、例えば、ラウリルピリジニウムクロライド、ステアリルアミドメチルピリジニウムクロライド等のピリジニウム塩型カチオン界面活性剤、２、３−エポキシプロピルトリメチルアンモニウムクロライド、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルトリメチルアンモニウムクロライドおよび２−メタクリロイルオキシエチルジエチルベンジルアンモニウムクロライドの単独重合物からなるカチオン性ポリマー、ジメチルジアリルアンモニウムクロライドを単独重合したカチオン性ポリマー、２−メタクリロイルオキシエチルジエチルベンジルアンモニウムクロライド／アクリルアミド／ジメチルアミノエチルアクリレート（１：１：１）の共重合体からなるカチオン性ポリマー、Ｎ−メチル−Ｎ−ベンジルアリルアミン塩／Ｎ−メチル−ヒドロキシエチルアミノプロピルアクリルアミド（１：0.３）の共重合体からなるカチオン性ポリマー、カチオン性ポリマー（商品名：サンフイックスＰＡＣ−７三洋化成工業社製品）、カチオン性ポリマー（商品名：エラストロンＭ−１０６９第一工業製薬社製品）、カチオン性ポリマー（商品名：アミゲンＮＦ第一工業製薬社製品）等が用いられる。
【００１７】
上述のカチオン化剤で予め処理された繊維材料は、次いで、吸尽法により顔料分散浴から顔料が吸尽される。この吸尽は例えば次のようにして行う。
【００１８】
まず、繊維材料を顔料の水分散浴に入れ、攪拌しながら浴温を約６０℃に加熱する。この状態で１０分間攪拌を続け、顔料を繊維材料に充分に吸着させる。浴液は当初濃色を呈しているが、顔料が繊維材料に吸着されるにしたがい浴液は透明度を増し、顔料が繊維材料に完全に吸着されたのが確認された時、攪拌を終了し、水洗、脱水する。
【００１９】
前記の顔料としては、例えば、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、アンスラキノン系顔料、キナクリドン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、ジオキサジン系顔料、キノフタロン系顔料等の有機顔料、蛍光顔料等が挙げられる。また、これら顔料とともに、サーモクロミック材料、フォトクロミック材料、コレステリック液晶等も併用される。
【００２０】
上述のようにして、顔料を吸尽染色した繊維材料は、さらに、エマルジョンポリマー、曇点２５〜５８℃のノニオン界面活性剤および無機塩を含む浴中に入れ、この浴を前記ノニオン界面活性剤の曇点まで昇温して繊維材料に前記ポリマーを吸着する。ポリマーの吸着が済んだ繊維材料は、水洗、脱水後、１１０〜１４０℃の温度で２〜１０分間乾燥する。
【００２１】
前記のエマルジョンポリマーとしては、例えば、アクリル系水性エマルジョン、エチレンビニルアルコール系水性エマルジョン、ウレタン系水性エマルジョン、スチレン−ブタジエン系合成ラテックス等が挙げられる。
【００２２】
また、曇点が２５〜５８℃のノニオン界面活性剤としては、プロピレングリコールにエチレンオキサイドを付加重合させたブロックポリマーであるが、その他、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテルまたはアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンエーテル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルカノールアミド、ポリオキシエチレンアルキルアミン等が挙げられる。
【００２３】
さらに、上述無機塩としては、例えば、硫酸ナトリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化ナトリウム、塩化マグネシウム、塩化カリウム等が挙げられる。。
【００２４】
上記のエマルジョンポリマーは、浴中、ポリマー純分として１〜１０ｇ／ｌの濃度とし、好ましくは、２〜５ｇ／ｌとして用いられる。顔料は、浴中0.５〜１０ｇ／ｌ、好ましくは、２〜５ｇ／ｌとして用いられる。ノニオン界面活性剤は、浴中１〜１０ｇ／ｌ、好ましくは、２〜５ｇ／ｌとして用いられる。無機塩は、浴中１〜１０ｇ／ｌ、好ましくは、２〜５ｇ／ｌとして用いられる。
【００２５】
以下に、本発明の仕上加工法を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２６】
実施例１
処理槽に水２０００重量部を投入し、これに綿布１００重量部を浸漬して攪拌下にカチオン化剤（アクリル系ポリマーの第４級アンモニウム塩）１０重量部を添加し、浴温を徐々に上げて６０℃とした。この状態で１０分間攪拌を続けた。次いで、さらにそのままの状態で４０分間放置し、カチオン化を終了した。
【００２７】
カチオン化の終了後、綿布を水洗し、遠心脱水した。次いで、別に準備したステンレス容器に水２０００重量部を投入し、上記のカチオン化処理した綿布を浸漬し、この中に有機顔料の水分散液（銅フタロシアニンブルー顔料、純分２５重量％）１０重量部を加え、浴温を６０℃として１０分間攪拌を行った。浴液は当初青色の濁った状態を呈したが、顔料が綿布に吸尽されるにしたがって透明度を増し、銅フタロシアニンブルー顔料が綿布に完全に吸着されたときに透明となった。２０分経過後、水洗遠心脱水を行い、均一に染色された綿布を得た。
【００２８】
さらに前記の染色綿布をステンレス容器に入れ、水２０００重量部を投入し、これにエマルジョンポリマー（アクリル樹脂エマルジョン純分４５重量％）１０重量部、ノニオン界面活性剤（エチレン／プロピレンブロックコポリマー曇点３０℃）２重量部および硫酸ソーダ２重量部を加え、浴温を常温より徐々に加熱して８０℃とした。この状態で１０分間攪拌を続けて綿布にアクリルポリマーを吸着させた。アクリルポリマーが吸着されるにしたがって浴液は乳濁色から次第に透明になり、アクリルポリマーが完全に吸着されるのが確認できた。
【００２９】
次いで、処理綿布を遠心脱水し、１３０℃の温度で５分間乾燥して綿布の仕上加工処理を行った。得られた染色布について摩擦堅牢度試験および風合試験を行い、結果を表１に示した。
【００３０】
実施例２
処理槽に水２０００重量部を投入し、これに綿布１００重量部を浸漬して攪拌下にカチオン化剤（アクリル系ポリマーの第４級アンモニウム塩）１０重量部を添加し、浴温を徐々に上げて６０℃とした。この状態で１０分間攪拌を続けた。次いで、さらにそのままの状態で４０分間放置し、カチオン化を終了した。
【００３１】
カチオン化が終了したら、綿布を水洗し、遠心脱水した。次いで、別に準備したステンレス容器に水２０００重量部を投入し、上記のカチオン化処理した綿布を浸漬、この中に蛍光顔料の水分散液（商品名：ＮＬピンクＨＬ２ＢＮ大日精化工業社製品、顔料分４０重量％）１０重量部を加え、浴温を６０℃として１０分間攪拌を行った。浴液は当初ピンク色の濁った状態を呈したが、顔料が綿布に吸尽されるにしたがって透明度を増し、蛍光顔料が綿布に完全に吸着されたときに透明となった。２０分経過後、次いで水洗し、遠心脱水を行い、均一に染色された綿布を得た。
【００３２】
さらに前記の染色綿布をステンレス容器に入れ、水２０００重量部を投入し、これにエマルジョンポリマー（ウレタン樹脂エマルジョン純分４５重量％）１０重量部、ノニオン界面活性剤（ポリオキシエチレン高級アルコールエーテル曇点３３℃）１０重量部および硫酸ソーダ１０重量部を加え、浴温を常温より徐々に加熱して８０℃とした。この状態で５分間攪拌を続けて綿布にウレタンポリマーを吸着させた。ウレタンポリマーが吸着されるにしたがって浴液は乳濁色から次第に透明になり、ウレタンポリマーが完全に吸着されるのが確認できた。
【００３３】
次いで、処理綿布を遠心脱水し、１３０℃の温度で５分間乾燥して綿布の仕上加工処理を行った。得られた染色布について、摩擦堅牢度試験および風合試験を行い、結果を表１に示した。
【００３４】
実施例３
実施例１の綿布に替えて綿ニットを使用し、かつ実施例１のノニオン界面活性剤に替えてシリコン変性ポリエーテル曇点５０℃を１０重量部使用し、さらにエマルジョンポリマーとして合成ゴムレテックス（商品名：クロスレン２Ｍ３３Ａ武田薬品工業社製品、純分４８％）１０重量部を使用した他は実施例１と同様にして綿ニットの仕上加工処理を行った。得られた染色布について、摩擦堅牢度試験および風合試験を行い、結果を表１に示した。
【００３５】
比較例１
実施例１によって顔料を吸尽染色した綿布をステンレス容器に入れ、これに水２０００重量部およびアクリル酸エステル系共重合エマルジョン（商品名：バインダー５１８大日精化工業社製品）１０重量部を投入、常温で１０分間攪拌後、遠心脱水した。次いで、この綿布をタンブラーに入れ、８０℃の温度で３０分間乾燥して綿布の仕上加工処理を行った。得られた染色布について、摩擦堅牢度試験および風合試験を行い、結果を表１に示した。
【００３６】
比較例２
実施例２によって蛍光顔料を吸尽染色した綿布をステンレス容器に入れ、これに水２０００重量部およびアクリル酸エステル系共重合エマルジョン（商品名：バインダー５１８大日精化工業社製品）１０重量部を投入、常温で１０分間攪拌後、遠心脱水した。次いで、この綿布をタンブラーに入れ、８０℃の温度で３０分間乾燥して綿布の仕上加工処理を行った。得られた染色布の摩擦堅牢度試験および風合試験を行い、結果を表１に示した。
【００３７】
比較例３
実施例３によって顔料を吸尽染色した綿ニットをステンレス容器に入れ、これに水２０００および合成ゴムレテックス（商品名：クロスレン２Ｍ３３Ａ武田薬品工業社製品純分４８％）１０重量部を投入、常温で１０分間攪拌後、遠心脱水した。次いで、この綿ニットをタンブラーに入れ、８０℃の温度で３０分間乾燥して綿ニットの仕上加工処理を行った。得られた染色布について、摩擦堅牢度試験および風合試験を行い、結果を表１に示した。
【００３８】
【表１】

【００３９】
〔摩擦堅牢度試験〕
上述の実施例１〜３および比較例１〜３で得られた染色布の摩擦堅牢度試験は学振型摩擦試験機を使用し、ＪＩＳＬ−０８４９の試験方法に従って行った。評価は、汚染グレースケール５段階表示によった。
【００４０】
〔風合〕
さらに、上述実施例１〜３および比較例１〜３で得られた染色布の風合試験はクラークソフトネステスターを用いて、ＪＩＳＬ−１００４Ｃ法の試験方法に従って行った。評価の数値は、測定値（ｍｍ）の値が小さい方がソフトであることを示す。
【００４１】
表１に示されるように、摩擦堅牢度試験では、本発明にかかる実施例１〜３は乾式および湿式のいずれにも３〜５の上位段階にあり、比較例１〜３の値１〜３よりも相当に上位であり、摩擦堅牢性に優れていることがわかる。
【００４２】
さらに、表１に示されるように、風合試験でも、本発明にかかる実施例１〜３は4.８〜5.１mmと小さい値であり、比較例１〜３の値5.２〜5.５よりも相当に小さく、良好な風合であることがわかる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明のエマルジョンポリマーによる繊維材料の仕上加工法によれば、バインダーが繊維材料に均一に、しかも強固に固着される。そのため柔軟性等風合に富み、摩擦堅牢性に優れた染色繊維が得られる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for finishing a fiber material with an emulsion polymer, and more particularly to a method for finishing a fiber material with an emulsion polymer that improves the fastness to friction without impairing the texture of the fiber material dyed with a pigment.
[0002]
[Prior art]
Since pigments have excellent fastness to sunlight and chemicals, they are used for dyeing various fiber materials. As this type of dyeing method, a padding method in which a fiber material to be dyed is dipped in an aqueous pigment dispersion and then an excess solution is squeezed to continuously dye the fiber material is well known. .
[0003]
However, in such a padding method, the pigment is liable to fall off, and in order to prevent this, a binder for fixing the pigment is required.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
This type of binder is used by directly putting it into an aqueous pigment dispersion, or after adhering the pigment to the fiber material and then adhering to the fiber material.
[0005]
However, when the above binder is used, there is a problem that the texture of the fiber is impaired because the binder adheres to the fiber regardless of the method used.
[0006]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a fiber material finishing method using an emulsion polymer which has excellent fastness without impairing the texture of the fiber and does not cause the pigment to fall off, and which has improved the above-mentioned drawbacks of the known techniques. To do.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the present invention, a fiber material mainly composed of cellulosic fibers is pretreated with a cationizing agent, and then the material is exhausted from the pigment dispersion bath by an exhaust method. After that, it is put in a bath containing an emulsion polymer, a nonionic surfactant having a cloud point of 25 to 58 ° C. and an inorganic salt, and the temperature of the bath is raised to the cloud point of the nonionic surfactant to put the polymer on the fiber material. It is made to adsorb | suck.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0009]
In general, it is known that the affinity of a chemical substance becomes strong when the lipophilicity and hydrophilicity levels are close to each other, and adhesion or adhesion is likely to occur. As a result of diligent research to solve the above-mentioned problems, the inventors of the present invention have particularly strong affinity for organic pigments and binders, which are much more compatible than those of fibers and binders. Focused on that.
[0010]
That is, the present inventors prepared an emulsion polymer as a binder component as a bath containing a nonionic surfactant having a cloud point of 25 to 58 ° C. and an inorganic salt, dipped in a fiber material, and set the bath temperature to the nonionic interface. By stopping the function of the nonionic surfactant by raising the temperature to the cloud point of the activator, the polymer is preferentially adsorbed on the pigment surface, not adsorbing more than necessary on the fiber, and the pigment adhering to the fiber material is polymer. As a result, the present invention was completed by obtaining the knowledge that it is possible to perform finishing of a pigment-dyed fabric that is sufficiently fixed to a fiber and, as a result, is rich in flexibility and excellent in fastness.
[0011]
The fiber material used in the present invention is mainly composed of cellulosic fibers, and is in the form of yarns, knitted fabrics, woven fabrics, nonwoven fabrics, paper, etc. containing cellulosic fibers at 20% by weight or more, preferably 50% by weight or more. Is. As the other fibers used in combination with the cellulosic fibers, any fibers may be used. For example, synthetic fibers such as polyester, polyamide, polyurethane, polyacrylonitrile, polyvinyl chloride, polyethylene, and polypropylene, silk, Animal fibers such as wool are used alone or in combination.
[0012]
There is no particular limitation on the method of using the cellulosic fiber and other fibers together, and mixed cotton, mixed woven fabric, mixed knitting, kneading and the like are employed.
[0013]
Examples of this type of cellulose fiber include natural cellulose fibers such as cotton and hemp, regenerated fibers such as viscose rayon and copper ammonia rayon, and semisynthetic fibers such as diacetate rayon and triacetate rayon. These may be used alone or in combination of two or more.
[0014]
In the present invention, first, the above fiber material is pretreated with a cationizing agent. This treatment involves impregnating 2 to 7% by weight of cationizing agent with respect to the weight of the fiber material at a temperature of 10 to 90 ° C. for 3 to 40 minutes, preferably 60 to 80 ° C. for 5 to 20 minutes, followed by cold water By rinsing and centrifugal dehydration.
[0015]
The cationizing agent is a quaternary ammonium salt-based cationic polymer, specifically, didecyldimethylammonium chloride, trimethyloctadecylammonium chloride, trimethyllaurylammonium chloride, dimethyllaurylammonium chloride, stearyltrimethylammonium chloride. , Lauryltrimethylammonium chloride, alkyltrimethylammonium chloride, and the like.
[0016]
Furthermore, as the above-mentioned cationizing agent, for example, pyridinium salt type cationic surfactants such as lauryl pyridinium chloride, stearylamidomethyl pyridinium chloride, 2,3-epoxypropyltrimethylammonium chloride, 3-chloro-2-hydroxypropyltrimethylammonium A cationic polymer comprising a homopolymer of chloride and 2-methacryloyloxyethyl diethylbenzylammonium chloride, a cationic polymer obtained by homopolymerizing dimethyldiallylammonium chloride, 2-methacryloyloxyethyl diethylbenzylammonium chloride / acrylamide / dimethylaminoethyl acrylate ( 1: 1: 1) cationic polymer, N-methyl-N-benzyl alicyclic Cationic polymer composed of a copolymer of amine salt / N-methyl-hydroxyethylaminopropylacrylamide (1: 0.3), cationic polymer (trade name: Sunfix PAC-7, Sanyo Chemical Industries, Ltd.), cationic A polymer (trade name: Elastron M-1069, a product of Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.), a cationic polymer (trade name: a product of Amigen NF Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) and the like are used.
[0017]
The fiber material previously treated with the cationizing agent is then exhausted from the pigment dispersion bath by the exhaust method. This exhaustion is performed as follows, for example.
[0018]
First, the fiber material is placed in an aqueous pigment dispersion bath, and the bath temperature is heated to about 60 ° C. while stirring. In this state, stirring is continued for 10 minutes to sufficiently adsorb the pigment to the fiber material. Although the bath solution is initially dark, the bath solution becomes more transparent as the pigment is adsorbed to the fiber material, and when it is confirmed that the pigment is completely adsorbed to the fiber material, the stirring is terminated. Wash, dehydrate.
[0019]
Examples of the pigment include organic pigments such as azo pigments, phthalocyanine pigments, anthraquinone pigments, quinacridone pigments, perylene pigments, perinone pigments, dioxazine pigments, quinophthalone pigments, and fluorescent pigments. It is done. In addition to these pigments, thermochromic materials, photochromic materials, cholesteric liquid crystals and the like are also used.
[0020]
The fiber material exhausted and dyed with the pigment as described above is further placed in a bath containing an emulsion polymer, a nonionic surfactant having a cloud point of 25 to 58 ° C. and an inorganic salt, and this bath is added to the nonionic surfactant. The temperature is raised to the cloud point of and the polymer is adsorbed onto the fiber material. The fiber material after the adsorption of the polymer is washed with water and dehydrated, and then dried at a temperature of 110 to 140 ° C. for 2 to 10 minutes.
[0021]
Examples of the emulsion polymer include an acrylic aqueous emulsion, an ethylene vinyl alcohol aqueous emulsion, a urethane aqueous emulsion, and a styrene-butadiene synthetic latex.
[0022]
The nonionic surfactant having a cloud point of 25 to 58 ° C. is a block polymer obtained by addition polymerization of ethylene oxide to propylene glycol. For example, polyoxyethylene alkyl ether or alkylaryl ether, polyoxyethylene Examples include polyoxypropylene ether, polyoxyethylene glycerin fatty acid ester, polyoxyethylene sorbitan fatty acid ester, fatty acid alkanolamide, and polyoxyethylene alkylamine.
[0023]
Furthermore, examples of the inorganic salt include sodium sulfate, calcium sulfate, magnesium sulfate, sodium chloride, magnesium chloride, and potassium chloride. .
[0024]
The emulsion polymer is used in a bath with a concentration of 1 to 10 g / l as a pure polymer, preferably 2 to 5 g / l. The pigment is used in the bath as 0.5-10 g / l, preferably 2-5 g / l. The nonionic surfactant is used in the bath as 1 to 10 g / l, preferably 2 to 5 g / l. The inorganic salt is used in the bath as 1 to 10 g / l, preferably 2 to 5 g / l.
[0025]
Hereinafter, the finishing method of the present invention will be described in more detail based on examples, but the present invention is not limited thereto.
[0026]
Example 1
Add 2000 parts by weight of water to the treatment tank, immerse 100 parts by weight of cotton cloth in this, add 10 parts by weight of a cationizing agent (a quaternary ammonium salt of an acrylic polymer) with stirring, and gradually increase the bath temperature. The temperature was raised to 60 ° C. In this state, stirring was continued for 10 minutes. Then, the cationization was completed by leaving it for 40 minutes as it was.
[0027]
After the cationization was completed, the cotton cloth was washed with water and centrifuged. Subsequently, 2000 parts by weight of water was put into a separately prepared stainless steel container, and the above-mentioned cationized cotton cloth was immersed therein, and an organic pigment aqueous dispersion (copper phthalocyanine blue pigment, pure content 25% by weight) 10 wt. Part was added, and the bath temperature was 60 ° C., and the mixture was stirred for 10 minutes. The bath solution initially had a blue turbid state, but became more transparent as the pigment was exhausted by the cotton cloth and became transparent when the copper phthalocyanine blue pigment was completely adsorbed on the cotton cloth. After 20 minutes, washing with water and centrifugal dehydration were performed to obtain a uniformly dyed cotton cloth.
[0028]
Further, the above-mentioned dyed cotton cloth is put into a stainless steel container, and 2000 parts by weight of water is added to the emulsion, 10 parts by weight of an emulsion polymer (acrylic resin emulsion pure content 45% by weight), nonionic surfactant (ethylene / propylene block copolymer cloud point 30). 2 parts by weight and 2 parts by weight of sodium sulfate were added, and the bath temperature was gradually heated from room temperature to 80 ° C. In this state, stirring was continued for 10 minutes to adsorb the acrylic polymer onto the cotton cloth. As the acrylic polymer was adsorbed, the bath liquid gradually became transparent from the milky color, and it was confirmed that the acrylic polymer was completely adsorbed.
[0029]
Next, the treated cotton cloth was centrifugally dehydrated and dried at a temperature of 130 ° C. for 5 minutes to finish the cotton cloth. The obtained dyed fabric was subjected to a friction fastness test and a texture test, and the results are shown in Table 1.
[0030]
Example 2
Add 2000 parts by weight of water to the treatment tank, immerse 100 parts by weight of cotton cloth in this, add 10 parts by weight of a cationizing agent (a quaternary ammonium salt of an acrylic polymer) with stirring, and gradually increase the bath temperature. The temperature was raised to 60 ° C. In this state, stirring was continued for 10 minutes. Then, the cationization was completed by leaving it for 40 minutes as it was.
[0031]
When the cationization was completed, the cotton cloth was washed with water and centrifuged. Next, 2,000 parts by weight of water was put into a separately prepared stainless steel container, and the above-mentioned cationized cotton cloth was immersed therein, and an aqueous dispersion of fluorescent pigment (trade name: NL Pink HL2BN, manufactured by Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd., pigment) 10 parts by weight) was added, and the bath temperature was 60 ° C., followed by stirring for 10 minutes. The bath solution initially had a pink turbid state, but became more transparent as the pigment was exhausted by the cotton cloth, and became transparent when the fluorescent pigment was completely adsorbed by the cotton cloth. After 20 minutes, it was then washed with water and subjected to centrifugal dehydration to obtain a uniformly dyed cotton cloth.
[0032]
Further, the above-mentioned dyed cotton cloth is put into a stainless steel container, and 2,000 parts by weight of water is added, and 10 parts by weight of an emulsion polymer (urethane resin emulsion pure content 45% by weight), nonionic surfactant (polyoxyethylene higher alcohol ether cloud point) 33 parts by weight) and 10 parts by weight of sodium sulfate were added, and the bath temperature was gradually heated from room temperature to 80 ° C. In this state, stirring was continued for 5 minutes to adsorb the urethane polymer onto the cotton cloth. As the urethane polymer was adsorbed, the bath solution gradually became transparent from the milky color, and it was confirmed that the urethane polymer was completely adsorbed.
[0033]
Next, the treated cotton cloth was centrifugally dehydrated and dried at a temperature of 130 ° C. for 5 minutes to finish the cotton cloth. The obtained dyed fabric was subjected to a friction fastness test and a texture test, and the results are shown in Table 1.
[0034]
Example 3
A cotton knit is used instead of the cotton fabric of Example 1, and 10 parts by weight of a silicone-modified polyether clouding point of 50 ° C. is used instead of the nonionic surfactant of Example 1, and a synthetic rubber retex (trade name) as an emulsion polymer. : Crosslen 2M33A Takeda Pharmaceutical Co., Ltd., 48% pure) A cotton knit finish was processed in the same manner as in Example 1 except that 10 parts by weight was used. The obtained dyed fabric was subjected to a friction fastness test and a texture test, and the results are shown in Table 1.
[0035]
Comparative Example 1
The cotton cloth in which the pigment was exhausted and dyed according to Example 1 was put in a stainless steel container, and 2000 parts by weight of water and 10 parts by weight of an acrylic ester copolymer emulsion (trade name: Binder 518, Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd.) were added. After stirring at room temperature for 10 minutes, centrifugal dehydration was performed. Next, this cotton cloth was put in a tumbler and dried at a temperature of 80 ° C. for 30 minutes to finish the cotton cloth. The obtained dyed fabric was subjected to a friction fastness test and a texture test, and the results are shown in Table 1.
[0036]
Comparative Example 2
A cotton cloth exhausted and dyed with a fluorescent pigment according to Example 2 is placed in a stainless steel container, and 2000 parts by weight of water and 10 parts by weight of an acrylic ester copolymer emulsion (trade name: Binder 518, Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd.) are added thereto. The mixture was stirred at room temperature for 10 minutes and then dehydrated by centrifugation. Next, this cotton cloth was put in a tumbler and dried at a temperature of 80 ° C. for 30 minutes to finish the cotton cloth. The obtained dyed fabric was subjected to a friction fastness test and a hand test, and the results are shown in Table 1.
[0037]
Comparative Example 3
The cotton knit dye-exhausted and dyed according to Example 3 is placed in a stainless steel container, and water 2000 and 10 parts by weight of synthetic rubber retex (trade name: Croslen 2M33A, Takeda Pharmaceutical Company Limited, 48% pure product) are charged at room temperature. After stirring for minutes, centrifugal dehydration was performed. Next, this cotton knit was put into a tumbler and dried at a temperature of 80 ° C. for 30 minutes to finish the cotton knit. The obtained dyed fabric was subjected to a friction fastness test and a texture test, and the results are shown in Table 1.
[0038]
[Table 1]

[0039]
[Friction fastness test]
The friction fastness test of the dyed fabrics obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3 described above was performed according to the test method of JIS L-0849 using a Gakushin type friction tester. The evaluation was based on a five-level display of contamination gray scale.
[0040]
[Feel]
Further, the texture test of the dyed fabrics obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3 was performed according to the test method of the JIS L-1004 C method using a Clark soft tester. The numerical value of evaluation indicates that the smaller the measured value (mm), the softer.
[0041]
As shown in Table 1, in the friction fastness test, Examples 1 to 3 according to the present invention are in the upper stages of 3 to 5 for both dry and wet, and values 1 to 3 of Comparative Examples 1 to 3 are shown. It can be seen that it is considerably higher than the above, and has excellent friction fastness.
[0042]
Further, as shown in Table 1, Examples 1 to 3 according to the present invention are small values of 4.8 to 5.1 mm in the hand test, and values of Comparative Examples 1 to 3 are 5.2 to 5 mm. It can be seen that the texture is considerably smaller than 0.5.
[0043]
【The invention's effect】
According to the finishing method of the fiber material using the emulsion polymer of the present invention, the binder is firmly and firmly fixed to the fiber material. For this reason, a dyed fiber which is rich in flexibility and texture and excellent in friction fastness can be obtained.

Claims

A fiber material mainly composed of cellulosic fibers is pretreated with a cationizing agent, and then the pigment is exhausted from the pigment dispersion bath by an exhausting method, followed by emulsion polymer, nonion having a cloud point of 25 to 58 ° C. Finishing the fiber material with an emulsion polymer, which is placed in a bath containing a surfactant and an inorganic salt, and the temperature of the bath is raised to the cloud point of the nonionic surfactant to adsorb the polymer to the fiber material. Processing method.

The method for finishing a fiber material with an emulsion polymer according to claim 1, wherein the cationizing agent is a quaternary ammonium salt cationic polymer.

The method for finishing a fiber material with an emulsion polymer according to claim 1, wherein the emulsion polymer is selected from the group of acrylic emulsion, ethylene vinyl alcohol emulsion, urethane emulsion and styrene-butadiene synthetic latex.

The method for finishing a fiber material with an emulsion polymer according to claim 1, wherein the nonionic surfactant having a cloud point of 25 to 58 ° C is a block polymer obtained by addition-polymerizing propylene glycol with ethylene oxide.

The method for finishing a fiber material with an emulsion polymer according to claim 1, wherein the inorganic salt is sodium sulfate.