JP3905813B2

JP3905813B2 - Automotive interior skin material and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3905813B2
Application number: JP2002280124A
Authority: JP
Inventors: 稔博片岡
Original assignee: Kureha Ltd
Current assignee: Kureha Ltd
Priority date: 2002-09-26
Filing date: 2002-09-26
Publication date: 2007-04-18
Anticipated expiration: 2022-09-26
Also published as: JP2004114815A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車用内装表皮材ならびにその製造方法に係り、詳しくは、例えば天井材，ドアトリム材，リヤーパッケージ材などに好適な自動車用内装表皮材ならびにその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車用内装用の表皮材には不織布が広く使用され、なかでもソフトな風合いを有するものとして、ニードルパンチ不織布の表や裏面に樹脂によるスプレーやディッピング等のコーティングを施した表皮材と基材とを接着したものが用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、自動車用内装表皮材に使用する不織布は通常、目付が低いため成型時や表面の繊維間の接着を充分にするために樹脂を使用せざるを得なく、そのために表皮材としては充分にソフトさを満足するものではない。
【０００４】
本発明は上記従来の技術に鑑み、その問題を解消すべく、特に表皮材として成型性が優れ、表面をソフトにするために樹脂を使用することなく、繊維間の接着がよく、表面がソフトな自動車用内装表皮材を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
即ち、上記目的に適合する本発明は、高融点繊維と熱融着性繊維の混繊からなり、熱融着性繊維を５〜５０重量％含有する繊維層をニードル加工し、かつ熱風処理によって熱融着性繊維を融着し、高融点繊維と互いに接着してなる不織布であって、１００ｇ／ｍ^２当たりの圧縮弾性率を０．６〜１．２ｇ／ｍｍ^３，剛軟度を２００ｍｍ以下、表面摩擦係数を０．４５以下となしたことを特徴とする。
【０００６】
ここで、高融点繊維としては、例えばポリエステル系繊維，ポリエチレン系繊維，ポリプロピレン系繊維，ポリアミド系繊維などの熱可塑性繊維やレーヨン繊維，綿，麻，芳香族ポリアミド繊維などの熱不溶融性繊維などが挙げられるが、なかでもポリエステル系繊維，ポリプロピレン系繊維，ポリアミド系繊維は好適である。
【０００７】
また、熱融着性繊維としては、例えばポリエステル系樹脂，ポリエチレン系樹脂，ポリプロピレン系樹脂，ポリアミド系樹脂の何れかの熱可塑性樹脂の高融点成分と低融点成分からなる芯鞘型，サイドバイサイド型の何れかの複合繊維である。
代表例として、ポリエステル繊維（融点２５０℃〜２７０℃程度）と低融点ポリエステル繊維（融点１００℃〜２００℃程度）の複合繊維，エステル／ナイロン複合繊維，ポリエステル／ポリエチレン複合繊維，ポリプロピレン／ポリエチレン複合繊維などが挙げられる。
【０００８】
また、本発明は上記表皮材の製造方法として、高融点繊維と、熱融着性の混繊からなり、熱融着性繊維を５〜５０重量％含有する繊維層にニードル加工を施し、次いでホットエアースルー法により熱風処理して繊維層中の熱融着性繊維を溶融して高融点繊維を互いに接着させ、不織布とした後、更にローラーで繊維層内の厚さと繊維間の接着を調整して、１００ｇ／ｍ^２当たりの圧縮弾性率を０．６〜１．２ｇ／ｍｍ^３，剛軟度を２００ｍｍ以下、表面摩擦係数が０．４５以下となるよう加工することも特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、更に本発明の具体的態様について詳述する。
【００１０】
本発明は前述のように、先ず、高融点繊維と、熱融着性繊維の混繊からなる繊維層であり、成型性の面より熱融着性繊維を５重量％以上、とりわけ１０重量％以上を含有せしめることが好ましく、また製品の硬さや表面のソフトのために５０重量％以下、好ましくは４０重量％以下含有せしめるものである。
５重量％以下では成型に難があり、５０重量％以上では製品が硬くなり、外観的にも好ましくない。
【００１１】
そして、上記繊維層は、ニードル加工されると共に、熱風処理によって含有されている熱融着性繊維の低融点成分が溶融し混繊されている高融点繊維と融着され、一体となって表皮材の基礎となる不織布を形成する。
【００１２】
ニードルパンチ不織布の目付は、成型時にスケや破れが生じにくいようにするためには、５０ｇ／ｍ^２以上、就中、８０ｇ／ｍ^２以上とすることが好ましく、また軽量化の点からは３００ｇ／ｍ^２、就中、２００ｇ／ｍ^２以下とすることが好ましい。
なお、ニードルパンチによる繊維の交絡処理は表面に起毛を起こし易いので、できるだけ両面を均一にパンチすることが必要である。
【００１３】
ニードルパンチ処理された繊維層の熱風処理は熱風が繊維層の厚さ方向に貫通するホットエアースルー法（熱風貫通処理）がよく、熱風並行流のピンテンター方式では繊維層の内部とのむらを起こし易いので好ましくない。
ホットエアースルー方式は繊維層の表面と内層の温度差が少なく、高融点繊維と熱融着性繊維が立体的に接着するのによい方式である。
処理温度としては、熱融着性繊維の低融点の融点温度の５０℃以上の温度が好ましい。
【００１４】
そして、上記熱風処理された繊維層は直ちにローラーにより厚さと繊維間の接着のコントロールをする。この場合、ローラーの温度とローラー間の間隔が重要である。
ローラーの温度範囲は熱風処理温度に対して９０℃〜１５０℃以下の範囲が好ましい。熱風処理温度とローラーの温度の温度差が少ないと表面が硬くなり、全体に厚さが薄くなる。逆に温度差が大きいと厚さのコントロールが出来ず、繊維間の接着が不十分となり好ましくない。従って、通常、熱風処理温度に対して９０〜１５０℃以下の温度範囲とする。
【００１５】
かくして得られた不織布の特性として、カンチレバーによる剛難度が２００ｍｍ以下で１００ｇ／ｍ^２当たりの圧縮弾性率が０．６ｇ／ｍｍ^３〜１．２ｇ／ｍｍ^３の範囲であれば、不織布の手触りがソフトで柔軟性に富んだ成形性に優れたものとなる。
不織布の圧縮弾性率が０．６ｇ／ｍｍ^３以下では腰がなく締まりのない、成形性が悪く破れ、引けを生じ易く、また、カンチレバーの剛軟度が２００ｍｍ以上で圧縮弾性率が１．２ｇ／ｍｍ^３以上では、不織布が硬くプラスチックライクになり、成形性にはさほど問題にはならないが、薄いものしか得られない。
さらに加えて、得られた不織布の表面摩擦係数が０．４５以下がよく、手触りの触感が柔らかくソフトである。
表面摩擦係数が０．４５以上では不織布の表面の手触りがざらざらして、硬いものとなる。
【００１６】
以下、更に上記本発明表皮材の製造工程の１例を図１にもとづいて説明する。
図において、１は繊維混繊部、２は混繊された繊維を層状に形成するカーディング部、３，４はカーディングされた繊維層をニードルパンチする処理部、５はホットエアースルー方式の熱風処理部、６は熱ロール、７は貯溜部、８は巻取部で、ニードルパンチ処理部は下面よりの処理部３と上面，下面を同時又は別々に行う２段処理部４の２段階となっており、また、ホットエアースルー方式の熱風処理部５は上方より熱風を投入し下方より吸引することによって熱風を繊維層の上方より下方へ向けて貫通し、熱処理するようになつている。
【００１７】
かくして高融点繊維と、熱融着性繊維は混繊部１において均一に混合され、次のカーディング部２において繊維層に形成されてニードルパンチ処理部３，４で表裏よりニードルパンチが施され、次のホットエアースルー方式の熱風処理部５で処理され、熱融着性繊維が溶融されて高融点繊維と融着され、その後、熱ロール６，７を経て順次、巻取部８に送られ、製品化される。
また、ホットエアースルー方式の熱処理部では１６０〜２５０℃で滞留時間６０から１００秒程度の処理が通常行われ、熱処理部において、約３％程度の収縮が見られる。
【００１８】
その後、熱ロール６において、５０〜１２０℃程度に加熱されて繊維間の接着と厚みが調整される。
勿論、上記の各条件は必らずしも限定されるものではなく、高融点繊維と熱融着性繊維の種類，配合割合に応じて随時、若干の変化をもって選定されることは云うまでもない。
【００１９】
【実施例】
以下、更に引続き実施例及び比較例により、本発明をより具体的に説明する。
なお、以下の実施例及び比較例における目付量，厚さ，圧縮弾性率，表面摩擦係数，剛軟度の評価又は測定は、夫々下記の方法に従った。
【００２０】
（１）目付量
ＪＩＳＬ１０９６の８．４．２に記載の方法に準処して求めた。
（２）厚さ
ＪＩＳＬ１０９６の８．５．１に記載の方法に従って荷重２ＫＰａで測定した。
（３）剛軟度
ＪＩＳＬ１０９６の８．１９．１に記載の４５℃カンチレバー法で測定した。但し、試料長は３０ｃｍを用いた。
【００２１】
（４）圧縮弾性率
圧縮試験は東洋ボールドイン社製１トンテンシロンを用い、圧縮面積１０ｃｍφで圧縮速度２ｍｍ／ｍｉｎで試料を圧縮し、初荷重０．１５ｇ／ｍｍ^２として荷重０．８ｇ／ｍｍ^２下での変形距離（ｍｍ）を求め、その距離を荷重０．８ｇ／ｍｍ^２に除して、更に、試料の目付で除して、１００倍して得た。単位は１００ｇ／ｍ^２当たりｇ／ｍｍ^３である。
【００２２】
（５）表面摩擦係数
幅１ｃｍ，長さ２ｃｍ（面積２ｃｍ^２）の表面粗さ（ミツトヨ製表面粗さ測定器による）算術平均粗さＲａが０．８６μｍ，最大高さＲｙが５．２μｍの鉄片（重量６．０ｇ）を試料表面に乗せて試料を傾斜して鉄片が動き出す時のの傾斜角度をｔａｎ値として表し表面摩擦係数とした。
【００２３】
実施例１
繊度３．０デニール，繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）８０重量％と、繊度４．０デニール繊維長５１ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）２０重量％を均一混合して、次いでカーディングして目付１３０ｇ／ｍ^２の繊維層（平均繊度：３．２デニール）とし、引き続き表面に深さ８ｍｍ，打ち込み本数６３本／ｃｍ^２、裏面に同様に深さ１０ｍｍ，打ち込み本数９０本／ｃｍ^２、更に表面に深さ７ｍｍ，打ち込み本数９０本／ｃｍ^２のニードルパンチ処理を施し、連続して熱処理機（ホットエアースルー方式）で９０秒間滞留時間熱処理した。更に、処理された繊維層を連続して、熱ロール（ロール温度７０℃）で繊維間の接着と厚み調整をしてワインダーに巻き取って本発明の自動車用内装表皮材の製品を得た。
【００２４】
実施例２
実施例１と同じ生産工程で目付を１８０ｇ／ｍ^２とした以外は実施例と同じ条件で処理し、ワインダーに巻き取って本発明の自動車用内装表皮材の製品を得た。
【００２５】
実施例３
実施例１と同じ生産工程で繊度４．０デニール、繊維長５１ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）の重量％を３０重量％とした以外は実施例１と同じ条件で処理し、ワインダーに巻き取って本発明の自動車用内装表皮材の製品を得た。
【００２６】
比較例１，２
実施例１と同じ生産工程で繊度４．０デニール、繊維長５１ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）の重量％を８重量％と５０重量％とした以外は実施例１と同じ条件で処理し、ワインダーに巻き取って本発明の自動車用内装表皮材を得た。
【００２７】
比較例３
繊度３．０デニール、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）をカーディングして目付１８０ｇ／ｍ^２の繊維層とし、引き続き、表面に深さ８ｍｍ，打ち込み本数６３本／ｃｍ^２、裏面に同様に深さ５ｍｍ、打ち込み本数３６０本／ｃｍ^２、更に表面に深さ５ｍｍ、打ち込み本数３４５本／ｃｍ^２のニードルパンチ処理を施した。得られた不織布の表面にスプレー法でアクリル樹脂が１０ｇ／ｍ^２になるように、更に裏面に５０ｇ／ｍ^２になるようにアクリル樹脂をコーティングし、引き続き熱処理機で乾燥し、トータル目付２４０ｇ／ｍ^２の不織布を得た。
【００２８】
比較例４
繊度３．０デニール、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点２６０℃）をカーディングして目付２００ｇ／ｍ^２の繊維層とし、引き続き、表面に深さ８ｍｍ、打ち込み本数６３本ｃｍ^２、裏面に同様に深さ５ｍｍ、打ち込み本数３６０本ｃｍ^２、さらに表面に深さ５ｍｍ、打ち込み本数３４５／ｃｍ^２のニードルパンチ処理を施した。得られた不織布の表面に１０ｇ／ｍ^２になるようにアクリル樹脂をスプレーコーティングし、引き続き熱処理機で乾燥し、トータル目付２１０ｇ／ｍ^２の不織布を得た。
【００２９】
以上の実施例，比較例により得られた表皮材についてカンチレバーによる剛軟度，圧縮弾性率，表面摩擦係数の評価を行った。
結果、及び５名のパネラーによる不織布表面のソフトさ，しなやかさ，硬さの評価を実施した結果を表１に示す。
評価分類は良好を○，やや良を△，硬くてゴワゴワ感を×に分けて行った。
【００３０】
【表１】

【００３１】
また、上記得られた各表皮材について成型加工を施し、その加工性と表面状態を評価した。その結果を表２に示す。
【００３２】
【表２】

【００３３】
以上の表１に示された結果から、実施例１〜３で得られた表皮材は、比較例１〜４で得られた表面の状態が硬く、ゴワゴワしているのに対し、表面状態がソフト，しなやかであることが分かる。
【００３４】
また表２に示された結果から、比較例１，２が成型性がよくなく、比較例３〜４が成型性は問題ないが、得られた表面の状態が硬い結果となっているのに対し、実施例１〜３で得られた表皮材は、成型性とその得られた製品の表面状態がソフトであることが分かる。
【００３５】
このように自動車用内装表皮材は成型性に優れ、得られた製品の表面がソフトな風合いを有することが肝要であり、本発明は充分、その目的を達成するものである。
【００３６】
【発明の効果】
以上のように本発明の自動車用内装表皮材は、従来問題となっていた表面の状態が硬く、ゴワゴワしていた風合いを成型性を損なうことなく手触りがソフトで、しなやかに改善し、天井材，ドアトリム材，リアパッケージ材などの自動車用内装表皮材に使用して極めて好適なものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明自動車用内装表皮材を製造する工程の１例を示す概要図である。
【符号の説明】
１混繊部
２カーディング部
３，４ニードルパンチ処理部
５ホットエアスルー方式の熱処理部
６熱ロール[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an automotive interior skin material and a method for manufacturing the same, and more particularly to an automotive interior skin material suitable for, for example, a ceiling material, a door trim material, a rear package material, and the like, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, non-woven fabrics have been widely used as automotive interior skin materials. Among them, the surface and back surfaces of needle punched non-woven fabrics are coated with a coating such as resin spraying or dipping. A material bonded to a material is used.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, non-woven fabrics used for automobile interior skin materials usually have a low basis weight, so it is unavoidable to use a resin for molding and for sufficient adhesion between the fibers on the surface, and as such, it is sufficient as a skin material. It does not satisfy the softness.
[0004]
In view of the above-mentioned conventional technology, the present invention has excellent moldability as a skin material, in particular, good adhesion between fibers without using a resin to make the surface soft, and the surface is soft. An object of the present invention is to provide an automotive interior skin material.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention suitable for the above-mentioned object is a mixture of high-melting fiber and heat-fusible fiber, needle-processed a fiber layer containing 5-50% by weight of heat-fusible fiber, and hot air treatment. A non-woven fabric obtained by fusing heat-fusible fibers and adhering to high-melting-point fibers, and has a compression elastic modulus per 100 g / m ² of 0.6 to 1.2 g / mm ³ and a bending resistance of 200 mm. Hereinafter, the surface friction coefficient is 0.45 or less.
[0006]
Here, examples of the high melting point fiber include thermoplastic fibers such as polyester fibers, polyethylene fibers, polypropylene fibers, and polyamide fibers, and heat infusible fibers such as rayon fibers, cotton, hemp, and aromatic polyamide fibers. Among them, polyester fiber, polypropylene fiber, and polyamide fiber are preferable.
[0007]
In addition, as the heat-fusible fiber, for example, a core-sheath type or a side-by-side type composed of a high melting point component and a low melting point component of a thermoplastic resin of any one of a polyester resin, a polyethylene resin, a polypropylene resin, and a polyamide resin. Any composite fiber.
Representative examples include composite fibers of polyester fibers (melting point of about 250 ° C. to 270 ° C.) and low melting point polyester fibers (melting point of about 100 ° C. to 200 ° C.), ester / nylon composite fibers, polyester / polyethylene composite fibers, polypropylene / polyethylene composite fibers. Etc.
[0008]
Further, the present invention provides a method for producing the above skin material, comprising a high melting point fiber and a heat-fusible mixed fiber, and performing a needle processing on a fiber layer containing 5 to 50% by weight of the heat-fusible fiber, Hot air treatment by hot air-through method melts the heat-fusible fibers in the fiber layer to bond the high melting point fibers to each other to make a nonwoven fabric, and then adjusts the thickness in the fiber layer and the adhesion between the fibers with a roller And it is characterized by processing so that the compression elastic modulus per 100 g / m ² is 0.6 to 1.2 g / mm ³ , the bending resistance is 200 mm or less, and the surface friction coefficient is 0.45 or less.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, specific embodiments of the present invention will be described in detail.
[0010]
As described above, the present invention is a fiber layer composed of a mixture of high-melting fiber and heat-fusible fiber, and the heat-fusible fiber is 5% by weight or more, especially 10% by weight in terms of moldability. It is preferable to contain the above, and it is 50% by weight or less, preferably 40% by weight or less, for the hardness of the product and the softness of the surface.
If it is 5% by weight or less, molding is difficult, and if it is 50% by weight or more, the product becomes hard, which is not preferable in appearance.
[0011]
The fiber layer is needle-processed and fused with a high-melting fiber in which a low-melting-point component of a heat-fusible fiber contained by hot-air treatment is melted and mixed to form an integral skin. A non-woven fabric that forms the basis of the material is formed.
[0012]
The basis weight of the needle punched nonwoven fabric is preferably 50 g / m ² or more, and more preferably 80 g / m ² or more in order to prevent the occurrence of scaling and tearing during molding, and 300 g from the viewpoint of weight reduction. / M ² , especially 200 g / m ² or less.
In addition, since the fiber entanglement process by the needle punch tends to raise the surface, it is necessary to punch both surfaces as uniformly as possible.
[0013]
The hot air treatment of the needle punched fiber layer is good by the hot air through method (hot air penetration treatment) in which the hot air penetrates in the thickness direction of the fiber layer. It is not preferable.
The hot air-through method is a method that has a small temperature difference between the surface of the fiber layer and the inner layer, and is a good method for three-dimensionally bonding the high melting point fiber and the heat-fusible fiber.
The treatment temperature is preferably a temperature of 50 ° C. or higher, which is the low melting point temperature of the heat-fusible fiber.
[0014]
The fiber layer treated with hot air immediately controls the thickness and adhesion between fibers by a roller. In this case, the temperature of the roller and the distance between the rollers are important.
The temperature range of the roller is preferably in the range of 90 ° C. to 150 ° C. with respect to the hot air treatment temperature. When the temperature difference between the hot air treatment temperature and the roller temperature is small, the surface becomes hard and the thickness becomes thin as a whole. On the contrary, if the temperature difference is large, the thickness cannot be controlled, and the adhesion between the fibers becomes insufficient, which is not preferable. Therefore, the temperature range is usually 90 to 150 ° C. or lower with respect to the hot air treatment temperature.
[0015]
As properties of the thus obtained non-woven fabric, so long as the compression modulus of 0.6g ^/ mm ³ ~1.2g ^/ mm 3 per 100 g / ^{m 2} difficulty level below 200mm rigid by the cantilever, the feel of the nonwoven fabric It is soft and flexible with excellent moldability.
When the compression elastic modulus of the non-woven fabric is 0.6 g / mm ³ or less, there is no stiffness and there is no tightness, the moldability is badly broken and tearing easily occurs, the bending resistance of the cantilever is 200 mm or more, and the compression elastic modulus is 1.2 g. At / mm ³ or more, the nonwoven fabric is hard and plastic-like, and the moldability is not so much a problem, but only a thin one can be obtained.
In addition, the obtained non-woven fabric should have a surface friction coefficient of 0.45 or less, and the touch feeling is soft and soft.
When the surface friction coefficient is 0.45 or more, the surface of the nonwoven fabric is rough and hard.
[0016]
Hereinafter, an example of the manufacturing process of the skin material of the present invention will be described with reference to FIG.
In the figure, 1 is a fiber mixing part, 2 is a carding part for forming mixed fibers in layers, 3 and 4 are processing parts for needle punching the carded fiber layer, and 5 is a hot air through system. The hot air processing unit, 6 is a hot roll, 7 is a storage unit, 8 is a winding unit, and the needle punch processing unit is a two-stage processing unit 4 that performs processing from the lower surface and a two-stage processing unit 4 that performs upper and lower surfaces simultaneously or separately. In addition, the hot air through type hot air processing unit 5 is configured to pass hot air from the upper side downward from the upper side of the fiber layer and heat-treat the hot air through the hot air from above and sucked from the lower side. .
[0017]
Thus, the high melting point fiber and the heat-fusible fiber are uniformly mixed in the mixed fiber part 1 and formed in the fiber layer in the next carding part 2 and needle punched from the front and back by the needle punch processing parts 3 and 4. Then, it is processed by the hot air through hot air processing section 5 and the heat-fusible fiber is melted and fused with the high melting point fiber, and then sequentially fed to the winding section 8 through the hot rolls 6 and 7. And commercialized.
In the hot air-through heat treatment section, treatment is usually performed at 160 to 250 ° C. for a residence time of about 60 to 100 seconds. In the heat treatment section, contraction of about 3% is observed.
[0018]
Then, in the heat roll 6, it heats to about 50-120 degreeC, and the adhesion | attachment and thickness between fibers are adjusted.
Of course, each of the above-mentioned conditions is not necessarily limited, and it is needless to say that the conditions may be selected with a slight change at any time according to the types and blending ratios of the high-melting fiber and the heat-fusible fiber. Absent.
[0019]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples.
In the following examples and comparative examples, the basis weight, thickness, compression elastic modulus, surface friction coefficient, and bending resistance were evaluated or measured in accordance with the following methods.
[0020]
(1) Weight per unit area This was determined in accordance with the method described in 8.4.2 of JIS L1096.
(2) Thickness The thickness was measured at a load of 2 KPa according to the method described in JIS L1096 8.5.1.
(3) Bending softness It measured by the 45 degreeC cantilever method as described in 8.19.1 of JISL1096. However, the sample length was 30 cm.
[0021]
(4) Compression elastic modulus The compression test uses a 1 ton tensilon manufactured by Toyo Bald Inn, compresses a sample at a compression area of 10 cmφ and a compression speed of 2 mm / min, and an initial load of 0.15 g / mm ^{2 and} a load of 0.8 g / mm. The deformation distance (mm) under ² was obtained, the distance was divided by a load of 0.8 g / mm ² , and further divided by the basis weight of the sample, and obtained by multiplying by 100. The unit is g / mm ³ per 100 g / m ² .
[0022]
(5) Surface roughness coefficient 1 cm, length 2 cm (area 2 cm ² ) surface roughness (by Mitutoyo surface roughness measuring instrument) arithmetic average roughness Ra is 0.86 μm, maximum height Ry is 5.2 μm An inclination angle when an iron piece (weight 6.0 g) was put on the sample surface and the sample was inclined and the iron piece started to move was expressed as a tan value, and was defined as a surface friction coefficient.
[0023]
Example 1
80% by weight of a polyester fiber having a fineness of 3.0 denier and a fiber length of 51 mm (melting point: 260 ° C.), and a polyester / low melting point polyester composite fiber having a fineness of 4.0 denier fiber length of 51 mm (melting point of the low melting point polyester: 110 ° C.) 20 After mixing uniformly by weight, carding is carried out to obtain a fiber layer having a basis weight of 130 g / m ² (average fineness: 3.2 denier). Subsequently, the surface has a depth of 8 mm, the number of driven-in 63 pieces / cm ² , and the like on the back surface. A needle punching process of 10 mm depth and 90 / cm ² implant depth, and 7 mm depth and 90 / cm ² implant depth is applied to the surface, and the residence time is 90 seconds using a heat treatment machine (hot air through method) continuously. Heat treated. Further, the treated fiber layer was continuously adhered to the fiber and adjusted in thickness with a hot roll (roll temperature 70 ° C.), and wound around a winder to obtain an automobile interior skin product of the present invention.
[0024]
Example 2
Except that the basis weight was 180 g / m ^{2 in the} same production process as in Example 1, it was treated under the same conditions as in Example, and wound around a winder to obtain a car interior skin product of the present invention.
[0025]
Example 3
Example 1 and Example 1 except that the weight% of the polyester / low-melting polyester composite fiber having a fineness of 4.0 denier and a fiber length of 51 mm (melting point of the low-melting polyester: 110 ° C.) was 30% by weight in the same production process as in Example 1. It processed on the same conditions, and wound up by the winder, and obtained the product of the automotive interior skin material of this invention.
[0026]
Comparative Examples 1 and 2
In the same production process as in Example 1, except that the weight% of the polyester / low-melting polyester composite fiber having a fineness of 4.0 denier and a fiber length of 51 mm (melting point of the low-melting polyester: 110 ° C.) was 8 wt% and 50 wt%. It processed on the same conditions as Example 1, and wound up by the winder, and obtained the interior skin material for motor vehicles of this invention.
[0027]
Comparative Example 3
Polyester fiber (melting point: 260 ° C.) having a fineness of 3.0 denier and a fiber length of 51 mm is carded to form a fiber layer having a basis weight of 180 g / m ^2. Subsequently, the surface has a depth of 8 mm and the number of driven wires is 63 / cm ² . In the same manner, a needle punching treatment with a depth of 5 mm and a number of driven 360 / cm ² and a surface depth of 5 mm and a number of driven of 345 / cm ² was performed. An acrylic resin is coated on the surface of the obtained nonwoven fabric by spraying so that the acrylic resin becomes 10 g / m ² and further on the back surface so that the acrylic resin becomes 50 g / m ² , followed by drying with a heat treatment machine. A non-woven fabric of m ² was obtained.
[0028]
Comparative Example 4
A polyester fiber having a fineness of 3.0 denier and a fiber length of 51 mm (melting point: 260 ° C.) is carded to form a fiber layer having a basis weight of 200 g / m ^2. Subsequently, the surface has a depth of 8 mm, the number of driven 63 cm ² , and the same on the back surface. depth 5mm to, end counts 360 present cm ^2, further depth 5mm on the surface, were subjected to a needle punching process thread count 345 / cm ^2. Acrylic resin was spray coated on the surface of the obtained nonwoven fabric so as to have a density of 10 g / m ² , followed by drying with a heat treatment machine to obtain a nonwoven fabric having a total basis weight of 210 g / m ² .
[0029]
The skin materials obtained in the above examples and comparative examples were evaluated for cantilever bending resistance, compression modulus, and surface friction coefficient.
Table 1 shows the results and the results of evaluation of the softness, suppleness, and hardness of the nonwoven fabric surface by five panelists.
The evaluation classification was divided into ◯ for good, △ for slightly good, and x for hard and wrinkled feeling.
[0030]
[Table 1]

[0031]
Moreover, it shape | molded about each obtained skin material, and evaluated the workability and surface state. The results are shown in Table 2.
[0032]
[Table 2]

[0033]
From the results shown in Table 1 above, the surface materials obtained in Examples 1 to 3 have a hard surface that is obtained in Comparative Examples 1 to 4, and the surface state is hard. You can see that it is soft and supple.
[0034]
Further, from the results shown in Table 2, Comparative Examples 1 and 2 have poor moldability, and Comparative Examples 3 to 4 have no problem with moldability, but the obtained surface condition is hard. On the other hand, it can be seen that the skin materials obtained in Examples 1 to 3 are soft in moldability and the surface state of the obtained product.
[0035]
Thus, it is essential that the interior skin material for automobiles has excellent moldability and the surface of the obtained product has a soft texture, and the present invention sufficiently achieves the object.
[0036]
【The invention's effect】
As described above, the interior skin material for automobiles of the present invention has a hard surface, which has been a problem in the past, has a soft texture without sacrificing moldability, and has improved the flexibility, and the ceiling material. It is extremely suitable for use in automobile interior skin materials such as door trim materials and rear package materials.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of a process for producing an automobile interior skin material of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Mixed fiber part 2 Carding part 3, 4 Needle punch processing part 5 Hot air through type heat treatment part 6 Heat roll

Claims

It consists of a mixture of high-melting fiber and heat-fusible fiber, and a fiber layer containing 5-50% by weight of heat-fusible fiber is needle processed, and the heat-fusible fiber is fused by hot air treatment. Te a nonwoven fabric formed by bonding together a refractory fiber, 100 g / ^{m 2} per compression modulus 0.6g ^/ mm ³ ~1.2g ^/ mm 3 of the nonwoven fabric, bending resistance is 200mm or less, more An automotive interior skin material having a surface friction coefficient of 0.45 or less.

The automotive interior skin material according to claim 1, wherein the high melting point fiber is a polyester fiber, a polypropylene fiber or a polyamide fiber.

The automotive interior skin material according to claim 1, wherein the heat-fusible fiber is a core-sheath type or side-by-side type composite fiber composed of a high melting point component and a low melting point component of a thermoplastic resin.

It consists of a mixture of high-melting fibers and heat-fusible fibers. The fiber layer containing 5 to 50% by weight of heat-fusible fibers is subjected to needle processing, followed by hot air treatment by a hot air-through method. After the heat-fusible fiber is bonded to the high melting point fiber to form a non-woven fabric, the thickness of the fiber layer and the adhesion between the fibers are further adjusted with a roller, and the compression elastic modulus per 100 g / m ² is 0.6 g / mm. ^{3 to} 1.2 g / mm ³ , a bending resistance is 200 mm or less, and a surface friction coefficient is 0.45 or less.