JP3939565B2

JP3939565B2 - Rigid wood board and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3939565B2
Application number: JP2002034166A
Authority: JP
Inventors: 與志也菊地; 康男赤塚; 章神谷; 靖夫田村
Original assignee: アキモクボード株式会社
Priority date: 2002-02-12
Filing date: 2002-02-12
Publication date: 2007-07-04
Anticipated expiration: 2022-02-12
Also published as: JP2003231107A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、木質繊維及びスギの樹皮繊維等の混合繊維により形成されるか、或いは木質繊維からなる木質層及びスギの樹皮繊維等からなる樹皮層の積層により形成された硬質木質板と、その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の木質板として、裏板と、細粒状植物炭と針葉樹の加工物とを交互に詰め込んだハニカムと、多孔質表板とを重ね合わせ、かつ縫合糸で一体化された抗菌調湿パネルが開示されている（特開２０００−２２０２２５号）。この抗菌調湿パネルでは、細粒状植物炭が竹炭、木質炭、白炭又はモミガラ炭であり、針葉樹の加工物がヒノキ、ヒバ又はシーダーからなる木糖又は細粒状チップである。
このように構成された抗菌調湿パネルでは、建物の室内の新建材から発生する有害ガスを除去でき、過湿下でのカビやダニの発生を抑制でき、更に針葉樹の香成分による殺菌や人体へのリラックス効果を奏する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の特開２０００−２２０２２５号公報に示された抗菌調湿パネルでは、このパネル中の針葉樹（ヒノキ、ヒバ又はシーダー）の発する香成分だけでは各種細菌に対する抗菌性が弱い不具合があった。
また、上記従来の抗菌調湿パネルでは、製造工数が増大し、製造コストを押上げる問題点もあった。
本発明の目的は、顕著な抗菌性を付与することができるとともに、産業廃棄物である木質廃材やスギの樹皮の有効利用を図ることができる、硬質木質板及びその製造方法を提供することにある。
本発明の別の目的は、製造工数を低減できるとともに、曲げ強度を向上することができる、硬質木質板及びその製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、図１に示すように、木質チップを解繊して得られた木質繊維とスギの樹皮繊維又はスギの樹皮粉末のいずれか一方又は双方との混合繊維を、デンプン、デンプン誘導体、セルロース又はセルロース誘導体からなる結合剤により結合して形成され、混合繊維を１００重量％とするときスギの樹皮繊維又はスギの樹皮粉末のいずれか一方又は双方を２０〜８０重量％含み、かつ木質繊維を残部含み、更に比重が０．４以上である硬質木質板１０である。
この請求項１に記載された硬質木質板１０では、スギの樹皮繊維等に含まれる樹皮ポリフェノールやタンニンの抗菌作用により、単層構造の硬質木質板１０に顕著な抗菌性を付与できるとともに、産業廃棄物である木質廃材やスギの樹皮の有効利用を図ることができる。
【０００５】
請求項２に係る発明は、図２に示すように、木質チップを解繊して得られた木質繊維をデンプン、デンプン誘導体、フェノール樹脂、フェノール樹脂誘導体、セルロース又はセルロース誘導体からなる結合剤により結合して形成された木質層５１と、スギの樹皮繊維又はスギの樹皮粉末のいずれか一方又は双方を上記結合剤により結合して形成された樹皮層とを積層することにより複層構造に構成され、木質層５１と樹皮層５２との乾燥重量比が（８０〜２０）：（２０〜８０）であり、木質層５１及び樹皮層５２の平均比重が０．４以上である硬質木質板５０である。
この請求項２に記載された硬質木質板５０では、スギの樹皮繊維等に含まれる樹皮ポリフェノールやタンニンの抗菌作用により、複層構造の硬質木質板５０に顕著な抗菌性を付与できるとともに、産業廃棄物である木質廃材やスギの樹皮の有効利用を図ることができる。
【０００６】
請求項３に係る発明は、木質チップを解繊して得られた木質繊維を水に混合して木質スラリーを調製する工程と、木質スラリーとスギの樹皮繊維又はスギの樹皮粉末のいずれか一方又は双方とを乾燥重量比で（８０〜２０）：（２０〜８０）の割合となるように混合するとともにデンプン、デンプン誘導体、フェノール樹脂、フェノール樹脂誘導体、セルロース又はセルロース誘導体からなる結合剤を添加して混合スラリーを調製する工程と、混合スラリーから水を濾過してマットを抄造する工程と、マットを１〜１０ＭＰａの圧力で脱水した後に１〜５ＭＰａの圧力と１２０〜２５０℃の温度で熱圧して比重が０．４以上である硬質木質板を作製する工程とを含む硬質木質板の製造方法である。
請求項４に係る発明は、木質チップとスギの樹皮チップとを乾燥重量比で（８０〜２０）：（２０〜８０）の割合で混合しながら解繊して混合繊維を作製する工程と、混合繊維を水に混合するとともにデンプン、デンプン誘導体、フェノール樹脂、フェノール樹脂誘導体、セルロース又はセルロース誘導体からなる結合剤を添加して混合スラリーを調製する工程と、混合スラリーから水を濾過してマットを抄造する工程と、マットを１〜１０ＭＰａの圧力で脱水した後に１〜５ＭＰａの圧力と１２０〜２５０℃の温度で熱圧して硬質木質板を作製する工程とを含む硬質木質板の製造方法である。
これらの請求項３又は４に記載された硬質木質板の製造方法では、上記請求項１に記載された単層構造の硬質木質板を比較的少ない工数で製造できる。
【０００７】
請求項５に係る発明は、木質チップを解繊して得られた木質繊維を水に混合するとともにデンプン、デンプン誘導体、フェノール樹脂、フェノール樹脂誘導体、セルロース又はセルロース誘導体からなる結合剤を添加して木質スラリーを調製する工程と、スギの樹皮繊維又はスギの樹皮粉末のいずれか一方又は双方を水に混合するとともに上記結合剤を添加して樹皮スラリーを調製する工程と、木質スラリーから水を濾過して木質マットを抄造する工程と、木質マットと樹皮スラリーとが乾燥重量比で（８０〜２０）：（２０〜８０）の割合となるように樹皮スラリーを木質マット上に流して木質マット上に樹皮マットを抄造する工程と、木質マット及び樹皮マットを１〜１０ＭＰａの圧力で脱水した後に１〜５ＭＰａの圧力と１２０〜２５０℃の温度で熱圧して複層構造の硬質木質板を作製する工程とを含む硬質木質板の製造方法である。
この請求項５に記載された硬質木質板の製造方法では、上記請求項２に記載された複層構造の硬質木質板を比較的少ない工数で製造できる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に本発明の第１の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、本発明の硬質木質板１０は、木質チップを解繊して得られた木質繊維と、スギの樹皮繊維又はスギの樹皮粉末のいずれか一方又は双方との混合繊維を、所定の結合剤により結合して形成される。上記木質繊維は、木材工業の廃材や建築廃材から得られ、特に樹種を問わず、スギ、ヒノキ、ヒバ、カラマツ、マツなどの針葉樹や、クリ、カバ、カシ、シイ、南洋材（ラワン等）、ポプラ、ヤナギなどの広葉樹や、全ての樹種の樹皮を単独で或いは２種以上の樹種を混合して使用することができる。また結合剤は、デンプン、デンプンの誘導体、セルロース又はセルロース誘導体である。デンプン誘導体としては、酸化デンプン等が挙げられ、セルロース誘導体としては、カルボキシメチルセルロース、硝酸セルロース、ビスコース等が挙げられる。
【０００９】
また上記混合繊維を１００重量％とするときスギの樹皮繊維又はスギの樹皮粉末のいずれか一方又は双方を２０〜８０重量％、好ましくは４０〜６０重量％含み、かつ木質繊維を残部含む。ここで、スギの樹皮繊維等の乾燥重量比２０〜８０重量％の範囲に限定したのは、２０重量％未満では十分な抗菌性を発揮できず、８０重量％を越えると強度が低下するからである。更にこの実施の形態の硬質木質板１０は単層構造であり、その比重は０．４以上、好ましくは０．８以上である。硬質木質板１０の比重を０．４以上に限定したのは、０．４未満では所定の強度が得られないからである。
【００１０】
このように構成された硬質木質板１０の製造方法を説明する。
先ず木質チップを解繊して得られた木質繊維を水に混合して木質スラリーを調製する。木質チップを解繊して木質繊維を得る方法としては、ディファイブレーター、ハンマーミル、リングフレーカー等を用いて行われる。次いで上記木質スラリーとスギの樹皮繊維又はスギの樹皮粉末のいずれか一方又は双方とを乾燥重量比で（８０〜２０）：（２０〜８０）、好ましくは（６０〜４０）：（４０〜６０）の割合となるように混合して混合スラリーを調製する。このとき上記混合スラリーに、デンプン、デンプンの誘導体、セルロース又はセルロース誘導体からなる結合剤を木質繊維に対して乾燥重量比で１〜２０重量％、好ましくは２〜１５重量％添加する。また上記スギの樹皮繊維はスギの樹皮チップをディファイブレーター、ハンマーミル、リングフレーカー等を用いて解繊することにより得られ、スギの樹皮粉末はスギの樹皮チップをハンマーミル、リングフレーカー等を用いて粉砕することにより得られる。
【００１１】
次に結合剤を添加した混合スラリーから水を濾過して単層構造のマットを抄造した後に、このマットに加圧ローラー等で１〜１０ＭＰａ、好ましくは２〜７ＭＰａの圧力を加えてマットを脱水する。ここで、混合スラリーから水を濾過するには所定の幅及び長さを有する長網上に混合スラリーを流して行うことが好ましい。更にこのマットを１〜５ＭＰａ、好ましくは２〜４ＭＰａの圧力と、１２０〜２５０℃、好ましくは１５０〜２１０℃の温度で、３〜１５分間熱圧することにより、単層構造の木質板１０が作製される。
【００１２】
なお、結合剤の木質繊維に対する添加割合を１〜２０重量％の範囲に限定したのは、１％未満では比較的硬い中硬質の木質板が得られず、２０重量％を越えると柔軟性に乏しい硬質木質板になるとともに、製造コストを押上げるからである。また結合剤には、硫酸アルミニウムや、ポリアクリルアミドなどの定着剤を添加することが好ましい。硫酸アルミニウムは木質繊維に結合剤を定着させるために用いられ、木質繊維に対して乾燥重量比で０．１〜１．０重量％、好ましくは０．３〜０．７重量％添加される。またポリアクリルアミドなどの定着剤は結合剤固形分に対して乾燥重量比で０．０５〜０．５重量％、好ましくは０．０７〜０．２重量％添加される。硫酸アルミニウムの添加量を木質繊維に対して０．１〜１．０重量に限定したのは、０．１重量％未満では結合剤が木質繊維に定着せず、１．０重量％を越えると廃水のｐＨが低下し過ぎて廃水処理に支障をきたすからである。またポリアクリルアミドなどの定着剤の添加量を結合剤固形分に対して０．０５〜０．５重量％に限定したのは、０．０５重量％未満では結合剤が木質繊維に定着せず、０．５重量％を越えると特に支障をきたさないけれども定着剤が高価であり製造コストを押上げるからである。
【００１３】
一方、マットの脱水時の加圧ローラー等の圧力を１〜１０ＭＰａの範囲に限定したのは、１ＭＰａ未満では脱水不良になり、１０ＭＰａを越えてもマットに対しては不具合は生じないけれども脱水機を破損するおそれがあるからである。マットの熱圧時の温度を１２０〜２５０℃の範囲に限定したのは、１２０℃未満では柔軟性を有する硬質木質板にならず、２５０℃を越えると木質板が変色するからである。マットの熱圧時の圧力を１〜５ＭＰａの範囲に限定したのは、１ＭＰａ未満では硬質木質板の比重が０．４に達せず、５ＭＰａを越えると所定の厚さが得られないからである。
【００１４】
また硬質木質板１０に耐水性を付与するためにワックスなどの撥水剤のエマルジョンを添加することが好ましい。この撥水剤の添加量は木質繊維に対して乾燥重量比で０．５〜１０重量％、好ましくは１．０〜５．０重量％である。撥水剤の添加量を０．５〜１０重量％に限定したのは、０．５重量％未満では十分な耐水性が得られず、１０重量％を越えると硬質木質板１０としての強度が低下するからである。ここで、撥水剤を添加しても硬質木質板１０の特長は変化しない。
【００１５】
なお、混合スラリーを長網上に流してマットを抄造するときに、混合スラリーに空気を吹込むながら行ってもよい。この場合、混合スラリーに空気を吹込むことにより、混合スラリーの組成を均一にすることができる。
また、木質チップとスギの樹皮チップとを乾燥重量比で（８０〜２０）：（２０〜８０）、好ましくは（６０〜４０）：（４０〜６０）の割合で混合しながら解繊して混合繊維を作製した後に、この混合繊維を水に混合し、更に所定の結合剤を添加して混合スラリーを調製してもよい。
【００１６】
このように製造された硬質木質板１０では、スギの樹皮繊維等に含まれる樹皮ポリフェノールやタンニンの抗菌作用により、硬質木質板１０に付着する各種細菌を死滅させることができる。即ち、硬質木質板１０に顕著な抗菌性を付与することができる。また木質繊維やスギの樹皮繊維等を、産業廃棄物である木質廃材やスギの樹皮を繊維化したり或いは粉砕して得られるので、資源を有効利用することができる。
【００１７】
図２は本発明の第２の実施の形態を示す。
この実施の形態では、硬質木質板５０が、木質繊維からなる木質層５１と、スギの樹皮繊維又はスギの樹皮粉末のいずれか一方又は双方からなる樹皮層５２とを積層することにより複層構造に構成される。木質層５１を形成する木質繊維は第１の実施の形態の木質繊維と同様に構成され、樹皮層５２を形成するスギの樹皮繊維等は第１の実施の形態のスギの樹皮繊維等と同様に構成される。木質層５１と樹皮層５２との乾燥重量比は（８０〜２０）：（２０〜８０）、好ましくは（６０〜４０）：（４０〜６０）である。ここで、木質層５１と樹皮層５２との乾燥重量比を（８０〜２０）：（２０〜８０）の範囲に限定したのは、木質層５１が８０％を越えかつ樹皮層５２が２０重量％未満では十分な抗菌性を発揮できず、木質層５１が２０重量％未満でありかつ樹皮層５２が８０重量％を越えると強度が不足するからである。また上記複層構造の硬質木質板５０の比重は０．４以上、好ましくは０．８以上である。硬質木質板５０の比重を０．４以上に限定したのは、０．４未満では所定の強度が得られないからである。
【００１８】
このように構成された硬質木質板５０の製造方法を説明する。
先ず、木質チップを解繊して得られた木質繊維を水に混合するとともに、デンプン、デンプンの誘導体、フェノール樹脂、フェノール樹脂誘導体、セルロース又はセルロース誘導体からなる結合剤を添加して木質スラリーを調製し、スギの樹皮繊維等を水に混合するとともに、上記結合剤を添加して樹皮スラリーを調製する。次いで上記木質スラリーから水を濾過して木質マットを抄造した後に、木質マットと樹皮スラリーとが乾燥重量比で（８０〜２０）：（２０〜８０）、好ましくは（６０〜４０）：（４０〜６０）の割合となるように、樹皮スラリーを木質マット上に流して、木質マット上に樹皮マットを抄造する。次にこれらのマットに加圧ローラー等で１〜１０ＭＰａ、好ましくは２〜７ＭＰａの圧力を加えてマットを脱水する。更に木質マット及び樹皮マットを１〜５ＭＰａ、好ましくは２〜４ＭＰａの圧力と、１２０〜２５０℃の温度で、３〜１５分間熱圧することにより、２層構造の硬質木質板５０を作製する。
【００１９】
なお、木質スラリーに定着剤や撥水剤を添加してもよく、マットの抄造時に木質スラリー及び樹皮スラリーに空気を吹込んでもよい。
また、２層構造の硬質木質板５０ではなく、３層又は４層以上の硬質木質板を作製してもよい。
【００２０】
このように製造された硬質木質板５０では、第１の実施の形態と同様に、スギの樹皮繊維等に含まれる樹皮ポリフェノールやタンニンの抗菌作用により、硬質木質板５０に付着する各種細菌を死滅させることができる。即ち、硬質木質板５０に顕著な抗菌性を付与することができる。また木質繊維やスギの樹皮繊維等を、産業廃棄物である木質廃材やスギの樹皮を繊維化したり或いは粉砕して得られるので、資源を有効利用することができる。
【００２１】
【実施例】
次に本発明の実施例を比較例とともに詳しく説明する。
＜実施例１＞
先ず製材工場から集めた廃材チップ（木質チップ）をディファイブレーターにより、温度１８０℃の蒸気を吹込みながら繊維化して木質繊維を作製した。またスギの樹皮をハンマーミルに３回通して繊維化したスギの樹皮繊維を作製した。次いで上記木質繊維とスギの樹皮繊維とを乾燥重量比で５０：５０となるように混合した後に、この混合繊維を水に混合して濃度が３．５重量％の混合スラリーを調製した。この混合スラリーに上記木質繊維に対して乾燥重量比で１０重量％の酸化デンプンを添加した。次に上記混合スラリーをそのまま幅１ｍの長網上に流して水を濾過してマットを作製した後、このマットに加圧ローラーで６ＭＰａの圧力を加えてマットを脱水した。更にこの脱水物を３．５ＭＰａの圧力と１９０℃の温度で７分間熱圧した。このようにして作製された硬質木質板を実施例１とした。
【００２２】
＜実施例２＞
木質繊維とスギの樹皮繊維とを乾燥重量比で６０：４０となるように混合したことを除いて、実施例１と同様にして硬質木質板を作製した。この硬質木質板を実施例２とした。
＜実施例３＞
木質繊維とスギの樹皮繊維とを乾燥重量比で４０：６０となるように混合したことを除いて、実施例１と同様にして硬質木質板を作製した。この硬質木質板を実施例３とした。
【００２３】
＜実施例４＞
木質繊維とスギの樹皮繊維とを乾燥重量比で８０：２０となるように混合したことを除いて、実施例１と同様にして硬質木質板を作製した。この硬質木質板を実施例４とした。
＜実施例５＞
木質繊維とスギの樹皮繊維とを乾燥重量比で２０：８０となるように混合したことを除いて、実施例１と同様にして硬質木質板を作製した。この硬質木質板を実施例５とした。
【００２４】
＜比較例１＞
木質繊維とスギの樹皮繊維とを乾燥重量比で８５：１５となるように混合したことを除いて、実施例１と同様にして硬質木質板を作製した。この硬質木質板を比較例１とした。
＜比較例２＞
木質繊維とスギの樹皮繊維とを乾燥重量比で１５：８５となるように混合したことを除いて、実施例１と同様にして硬質木質板を作製した。この硬質木質板を比較例２とした。
【００２５】
＜比較試験１及び評価＞
実施例１〜５と比較例１及び２の硬質木質板を、幅×長さがそれぞれ５ｃｍ×１５ｃｍとなるように切断して試験片を作製し、これらの試験片を用いて次のような抗菌試験を行った。
▲１▼ 先ず１／５００普通ブイヨンに２４時間浸漬した各試験片に、抗菌製品技術協会の「フィルム密着法」に基づいて別の１／５００普通ブイヨンで調製した耐メチシリン性黄色ブドウ球菌（ＭＲＳＡ）を滴下した。次に各試験片をプラスチックフィルムにより密着被覆した。このとき（０時間経過後）の各試験片上のＭＲＳＡの生菌数と、各試験片を３５℃の温度で２４時間保持した後の各試験片上のＭＲＳＡの生菌数をそれぞれ測定した。その結果を表１に示す。
▲２▼ 先ず１／５００普通ブイヨンに２４時間浸漬した各試験片に、抗菌製品技術協会の「フィルム密着法」に基づいて別の１／５００普通ブイヨンで調製した白癬菌（水虫原因菌）をそれぞれ滴下した。次に各試験片をプラスチックフィルムにより密着被覆した。このとき（０時間経過後）の各試験片上の白癬菌の生菌数と、各試験片を３５℃の温度で２４時間保持した後の各試験片上の白癬菌の生菌数をそれぞれ測定した。その結果を表２に示す。なお、上記生菌数の測定はそれぞれ３回ずつ行い、その平均値を表１及び表２に記載した。
【００２６】
【表１】

【００２７】
【表２】

【００２８】
表１及び表２から明らかなように、比較例１及び２ではＭＲＳＡの生菌数が７．５×１０⁴ＣＦＵ／枚及び１．１×１０³ＣＦＵ／枚と多く、白癬菌の生菌数が７．８×１０⁴ＣＦＵ／枚及び２．０×１０²ＣＦＵ／枚と多かったのに対し、実施例１〜５ではＭＲＳＡの生菌及び白癬菌の生菌が死滅して検出できなかった。この結果、木質繊維に所定割合のスギの樹皮繊維を配合することにより、細菌に対する顕著な抗菌性を付与できることが判った。
【００２９】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、木質繊維とスギの樹皮繊維等の混合繊維をデンプン等からなる結合剤により結合して硬質木質板を形成し、上記混合繊維を１００重量％とするときスギの樹皮繊維等を２０〜８０重量％含みかつ木質繊維を残部含み、更に比重が０．４以上であるので、スギの樹皮繊維等に含まれる樹皮ポリフェノールやタンニンの抗菌作用により、硬質木質板に顕著な抗菌性を付与できるとともに、産業廃棄物である木質廃材やスギの樹皮の有効利用を図ることができる。
また木質繊維をデンプン等からなる結合剤により結合した木質層と、スギの樹皮繊維等を上記結合剤により結合した樹皮層とを積層することにより硬質木質板を複層構造に構成し、木質層と樹皮層との乾燥重量比が（８０〜２０）：（２０〜８０）であり、更に樹皮層及び木質層の平均比重が０．４以上であれば、上記と同様の効果を奏することができる。
【００３０】
また木質繊維を水に混合して木質スラリーを調製し、木質スラリーとスギの樹皮繊維等とを乾燥重量比で所定の割合となるように混合するとともにデンプン等からなる結合剤を添加して混合スラリーを調製し、混合スラリーから水を濾過してマットを抄造し、更にマットを所定の圧力で脱水した後に所定の圧力及び所定の温度で熱圧して比重が０．４以上である硬質木質板を作製したり、或いは木質チップとスギの樹皮チップとを所定の割合で混合しながら解繊して混合繊維を作製し、混合繊維を水に混合するとともにデンプン等からなる結合剤を添加して混合スラリーを調製し、混合スラリーから水を濾過してマットを抄造し、更にマットを所定の圧力で脱水した後に所定の圧力及び所定の温度で熱圧して硬質木質板を作製すれば、上記特長を有する単層構造の硬質木質板を比較的少ない工数で製造できる。
【００３１】
また木質繊維を水に混合するとともにデンプン等からなる結合剤を添加して木質スラリーを調製し、スギの樹皮繊維等を水に混合するとともに上記結合剤を添加して樹皮スラリーを調製し、木質スラリーから水を濾過して木質マットを抄造し、木質マットと樹皮スラリーとが所定の割合となるように樹皮スラリーを木質マット上に流して木質マット上に樹皮マットを抄造し、更に木質マット及び樹皮マットを所定の圧力で脱水した後に所定の圧力及び所定の温度で熱圧して複層構造の硬質木質板を作製すれば、上記特長を有する複層構造の硬質木質板を比較的少ない工数で製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明第１実施形態の硬質木質板を示す断面図。
【図２】本発明第２実施形態の硬質木質板を示す断面図。
【符号の説明】
１０，５０硬質木質板
５１木質層
５２樹皮層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is a hard wood board formed of a mixed fiber such as a wood fiber and a cedar bark fiber, or a laminate of a wood layer made of wood fiber and a bark layer made of cedar bark fiber, etc. It relates to a manufacturing method.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as this kind of wood board, an antibacterial texture in which a back board, a honeycomb in which fine granular plant charcoal and coniferous processed material are alternately packed, and a porous surface board are laminated and integrated with a suture thread. A wet panel is disclosed (Japanese Patent Laid-Open No. 2000-220225). In this antibacterial humidity control panel, the fine granular plant charcoal is bamboo charcoal, wood charcoal, white charcoal, or rice bran charcoal, and the coniferous processed material is a sugar or fine granular chip made of cypress, hiba or cedar.
The antibacterial humidity control panel constructed in this way can remove harmful gases generated from new building materials inside the building, can suppress the occurrence of mold and mites under excessive humidity, and can also be sterilized by the scent component of conifers and the human body Has a relaxing effect.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the antibacterial humidity control panel disclosed in the above-mentioned conventional Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-220225, there is a problem that the antibacterial property against various bacteria is weak only by the fragrance component emitted from the conifer (cypress, hiba or cedar) in this panel. It was.
In addition, the conventional antibacterial humidity control panel has a problem in that the number of manufacturing steps increases and the manufacturing cost increases.
An object of the present invention is to provide a hard wood board and a method for producing the same, which can give remarkable antibacterial properties and can effectively use wood waste materials and bark of cedar as industrial waste. is there.
Another object of the present invention is to provide a hard wood board and a method for manufacturing the same, which can reduce the number of manufacturing steps and improve the bending strength.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
In the invention according to claim 1, as shown in FIG. 1, a mixed fiber of a wood fiber obtained by defibration of a wood chip and one or both of a cedar bark fiber or a cedar bark powder, , starch derivatives, are formed by combining a binder consisting of cellulose or cellulose derivatives, one or both of bark powder of bark fiber or cedar cedar when the mixed fiber 100 wt% 20-80 wt% It is a hard wood board 10 which contains wood fiber and the remainder, and further has a specific gravity of 0.4 or more.
In the hard wood board 10 according to claim 1, the antibacterial action of the bark polyphenol and tannin contained in the cedar bark fibers and the like can impart a remarkable antibacterial property to the hard wood board 10 having a single layer structure, Effective utilization of wood waste and cedar bark as waste can be achieved.
[0005]
In the invention according to claim 2, as shown in FIG. 2, the wood fiber obtained by defibrating the wood chip is bound by a binder comprising starch, starch derivative, phenol resin, phenol resin derivative, cellulose or cellulose derivative. The woody layer 51 formed and the bark layer formed by bonding one or both of cedar bark fibers or cedar bark powder with the above-described binder are laminated to form a multilayer structure. In the hard wood board 50, the dry weight ratio of the wood layer 51 and the bark layer 52 is (80-20) :( 20-80), and the average specific gravity of the wood layer 51 and the bark layer 52 is 0.4 or more. is there.
In the hard wood board 50 described in claim 2, the antibacterial action of the bark polyphenol and tannin contained in the cedar bark fibers and the like can impart a remarkable antibacterial property to the hard wood board 50 having a multi-layer structure. Effective utilization of wood waste and cedar bark as waste can be achieved.
[0006]
The invention according to claim 3 is a step of preparing a wood slurry by mixing wood fibers obtained by defibrating wood chips with water, and any one of the wood slurry and cedar bark fibers or cedar bark powder. Or, both are mixed so that the dry weight ratio is (80-20) :( 20-80), and a binder composed of starch, starch derivative, phenol resin, phenol resin derivative, cellulose or cellulose derivative is added. Preparing a mixed slurry, filtering water from the mixed slurry to make a mat, dehydrating the mat at a pressure of 1 to 10 MPa, and then heating at a pressure of 1 to 5 MPa and a temperature of 120 to 250 ° C. And producing a hard wood board having a specific gravity of 0.4 or more by pressing.
The invention according to claim 4 is a step of preparing a mixed fiber by defibration while mixing wood chips and cedar bark chips at a ratio of (80-20) :( 20-80) in a dry weight ratio; Mixing the mixed fiber with water and adding a binder composed of starch, starch derivative, phenol resin, phenol resin derivative, cellulose or cellulose derivative to prepare a mixed slurry, and filtering the water from the mixed slurry to form a mat A method for producing a hard wood board comprising a paper making process and a process of dehydrating a mat at a pressure of 1 to 10 MPa and then hot pressing at a pressure of 1 to 5 MPa and a temperature of 120 to 250 ° C. to produce a hard wood board. .
In the method for manufacturing a hard wood board described in claim 3 or 4, the hard wood board having a single layer structure described in claim 1 can be manufactured with a relatively small number of steps.
[0007]
In the invention according to claim 5, the wood fiber obtained by defibrating the wood chip is mixed with water and a binder composed of starch, starch derivative, phenol resin, phenol resin derivative, cellulose or cellulose derivative is added. A step of preparing a wood slurry, a step of preparing a bark slurry by mixing one or both of cedar bark fibers or cedar bark powder with water and adding the binder, and filtering water from the wood slurry Then, the bark slurry is poured onto the wood mat so that the wood mat and the bark slurry have a dry weight ratio of (80-20) :( 20-80). A step of making a bark mat, and after dehydrating the wood mat and bark mat at a pressure of 1 to 10 MPa, a pressure of 1 to 5 MPa and 120 to 25 By applying ℃ heat at a temperature which is a method for producing a rigid wood board comprising the steps of producing a hard wood board of multilayer structure.
In the method for manufacturing a hard wood board described in claim 5, the hard wood board having a multilayer structure described in claim 2 can be manufactured with a relatively small number of man-hours.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
As shown in FIG. 1, the hard wood board 10 of the present invention comprises a mixed fiber of a wood fiber obtained by defibrating a wood chip and either or both of a cedar bark fiber or a cedar bark powder. , And formed by binding with a predetermined binder. The above wood fiber is obtained from wood industry waste and construction waste, and conifers such as cedar, cypress, hiba, larch, pine, etc., and chestnuts, hippopotamus, oak, shii, southern seawood (Lawan etc.) Broad-leaved trees such as poplar and willow, and bark of all tree species can be used alone or in admixture of two or more tree species. The binders include starch, derivatives of starch, cellulose or cellulose derivatives. The starch derivatives, such as oxidized starches. Examples of the cellulose derivatives, carboxymethyl cellulose, cellulose nitrate, viscose, and the like.
[0009]
Moreover, when the said mixed fiber is 100 weight%, either or both of a cedar bark fiber or a cedar bark powder is contained in an amount of 20 to 80% by weight, preferably 40 to 60% by weight, and the rest of the wood fiber is contained. Here, the reason why the dry weight ratio of cedar bark fibers and the like is limited to a range of 20 to 80% by weight is that if the amount is less than 20% by weight, sufficient antibacterial properties cannot be exhibited. It is. Furthermore, the hard wood board 10 of this embodiment has a single layer structure, and its specific gravity is 0.4 or more, preferably 0.8 or more. The reason why the specific gravity of the hard wood board 10 is limited to 0.4 or more is that if it is less than 0.4, a predetermined strength cannot be obtained.
[0010]
The manufacturing method of the hard wood board 10 comprised in this way is demonstrated.
First, the wood fiber obtained by defibrating the wood chip is mixed with water to prepare a wood slurry. A method of defibrating a wood chip to obtain a wood fiber is performed using a defibrator, a hammer mill, a ring flaker, or the like. Subsequently, the above wood slurry and either or both of cedar bark fibers or cedar bark powder are in a dry weight ratio of (80 to 20): (20 to 80), preferably (60 to 40): (40 to 60). ) To prepare a mixed slurry. In this case the mixed slurry, starch, derivatives of starch, cellulose or from 1 to 20 wt% of a binder consisting of a cellulose derivative in a dry weight ratio with respect to the wood fibers, preferably added 2-15 wt%. The cedar bark fibers are obtained by defibrating cedar bark chips with a defibrator, hammer mill, ring flaker, etc., and cedar bark powder is obtained by cedar bark chips with hammer mill, ring flaker. It can be obtained by pulverizing using a method such as
[0011]
Next, water is filtered from the mixed slurry to which the binder has been added to make a single-layer mat, and then the mat is dehydrated by applying a pressure of 1 to 10 MPa, preferably 2 to 7 MPa with a pressure roller or the like. To do. Here, in order to filter water from the mixed slurry, it is preferable to flow the mixed slurry over a long net having a predetermined width and length. Further, this mat is subjected to hot pressing for 3 to 15 minutes at a pressure of 1 to 5 MPa, preferably 2 to 4 MPa and a temperature of 120 to 250 ° C., preferably 150 to 210 ° C., thereby producing a wooden board 10 having a single layer structure. Is done.
[0012]
The addition ratio of the binder to the wood fiber is limited to the range of 1 to 20% by weight. If it is less than 1%, a relatively hard medium-hard wood board cannot be obtained. This is because the hard wooden board is scarce and the manufacturing cost is increased. Further, it is preferable to add a fixing agent such as aluminum sulfate or polyacrylamide to the binder. Aluminum sulfate is used to fix the binder to the wood fiber, and is added in an amount of 0.1 to 1.0% by weight, preferably 0.3 to 0.7% by weight, based on the wood fiber. Further, a fixing agent such as polyacrylamide is added in a dry weight ratio of 0.05 to 0.5% by weight, preferably 0.07 to 0.2% by weight, based on the solid content of the binder. The amount of aluminum sulfate added is limited to 0.1 to 1.0 weight with respect to the wood fiber. When the amount is less than 0.1 weight%, the binder does not settle on the wood fiber. This is because the pH of the wastewater is lowered too much and hinders wastewater treatment. In addition, the amount of the fixing agent such as polyacrylamide is limited to 0.05 to 0.5% by weight based on the solid content of the binder. If the amount is less than 0.05% by weight, the binder is not fixed to the wood fiber. This is because if the amount exceeds 0.5% by weight, there is no particular problem, but the fixing agent is expensive and increases the production cost.
[0013]
On the other hand, the pressure of the pressure roller or the like when the mat is dewatered is limited to the range of 1 to 10 MPa. If the pressure is less than 1 MPa, the dehydration is poor. This is because there is a risk of damage. The reason why the temperature of the mat at the time of hot pressing is limited to the range of 120 to 250 ° C. is that when it is less than 120 ° C., it does not become a rigid hard wood board, and when it exceeds 250 ° C., the wood board changes color. The reason why the pressure during the hot pressing of the mat is limited to the range of 1 to 5 MPa is that the specific gravity of the hard wooden board does not reach 0.4 if the pressure is less than 1 MPa, and a predetermined thickness cannot be obtained if the pressure exceeds 5 MPa. .
[0014]
In order to impart water resistance to the hard wood board 10, it is preferable to add an emulsion of a water repellent such as wax. The amount of the water repellent added is 0.5 to 10% by weight, preferably 1.0 to 5.0% by weight, based on the wood fiber. The amount of the water repellent added is limited to 0.5 to 10% by weight. If the amount is less than 0.5% by weight, sufficient water resistance cannot be obtained. If the amount exceeds 10% by weight, the strength as the hard wood board 10 is increased. It is because it falls. Here, even if a water repellent is added, the characteristics of the hard wood board 10 do not change.
[0015]
In addition, when making the mat by flowing the mixed slurry on the long net, the air may be blown into the mixed slurry. In this case, the composition of the mixed slurry can be made uniform by blowing air into the mixed slurry.
Further, the wood chips and the cedar bark chips are defibrated while being mixed in a dry weight ratio of (80-20) :( 20-80), preferably (60-40) :( 40-60). After preparing the mixed fiber, the mixed fiber may be mixed with water, and a predetermined binder may be added to prepare a mixed slurry.
[0016]
In the hard wood board 10 manufactured in this way, various bacteria attached to the hard wood board 10 can be killed by the antibacterial action of bark polyphenol and tannin contained in cedar bark fibers and the like. That is, remarkable antibacterial properties can be imparted to the hard wood board 10. Moreover, since wood fiber, cedar bark fiber, etc. are obtained by fiberizing or pulverizing wood waste materials and cedar bark, which are industrial wastes, resources can be used effectively.
[0017]
FIG. 2 shows a second embodiment of the present invention.
In this embodiment, the hard wood board 50 has a multilayer structure by laminating a wood layer 51 made of wood fibers and a bark layer 52 made of either or both of cedar bark fibers or cedar bark powder. Configured. The wood fibers forming the wood layer 51 are configured in the same manner as the wood fibers of the first embodiment, and the bark fibers of the cedar forming the bark layer 52 are the same as the bark fibers of the cedar of the first embodiment. Configured. The dry weight ratio of the wood layer 51 and the bark layer 52 is (80 to 20) :( 20 to 80), preferably (60 to 40) :( 40 to 60). Here, the dry weight ratio between the wood layer 51 and the bark layer 52 is limited to the range of (80-20) :( 20-80). The wood layer 51 exceeds 80% and the bark layer 52 is 20 weights. If it is less than%, sufficient antibacterial properties cannot be exhibited, and if the wood layer 51 is less than 20% by weight and the bark layer 52 exceeds 80% by weight, the strength is insufficient. Further, the specific gravity of the hard wooden board 50 having the multilayer structure is 0.4 or more, preferably 0.8 or more. The reason why the specific gravity of the hard wood board 50 is limited to 0.4 or more is that if it is less than 0.4, a predetermined strength cannot be obtained.
[0018]
A method for manufacturing the hard wood board 50 configured as described above will be described.
First, wood fibers obtained by defibrating wood chips are mixed with water, and a wood slurry is prepared by adding a binder comprising starch, starch derivatives, phenol resins, phenol resin derivatives, cellulose or cellulose derivatives. The cedar bark fibers and the like are mixed with water, and the above binder is added to prepare a bark slurry. Next, after filtering the water from the wood slurry to make a wood mat, the wood mat and the bark slurry are in a dry weight ratio of (80-20) :( 20-80), preferably (60-40) :( 40 The bark slurry is made to flow on the wooden mat so that the ratio becomes ˜60), and the bark mat is made on the wooden mat. Next, these mats are dehydrated by applying a pressure of 1 to 10 MPa, preferably 2 to 7 MPa, with a pressure roller or the like. Further, the hard wood board 50 having a two-layer structure is produced by hot pressing the wood mat and bark mat at a pressure of 1 to 5 MPa, preferably 2 to 4 MPa and a temperature of 120 to 250 ° C. for 3 to 15 minutes.
[0019]
Note that a fixing agent or a water repellent may be added to the wood slurry, and air may be blown into the wood slurry and bark slurry when the mat is made.
Moreover, you may produce the hard wood board of 3 layers or 4 layers or more instead of the hard wood board 50 of 2 layer structure.
[0020]
In the hard wood board 50 manufactured in this way, as in the first embodiment, various bacteria attached to the hard wood board 50 are killed by the antibacterial action of bark polyphenol and tannin contained in cedar bark fibers and the like. Can be made. That is, remarkable antibacterial properties can be imparted to the hard wood board 50. Moreover, since wood fiber, cedar bark fiber, etc. are obtained by fiberizing or pulverizing wood waste materials and cedar bark, which are industrial wastes, resources can be used effectively.
[0021]
【Example】
Next, examples of the present invention will be described in detail together with comparative examples.
<Example 1>
First, waste wood chips (wood chips) collected from a lumber mill were made into fibers while blowing steam at a temperature of 180 ° C. with a defibrator to produce wood fibers. Also, a cedar bark fiber was produced by passing the cedar bark through a hammer mill three times. Next, the wood fiber and cedar bark fiber were mixed at a dry weight ratio of 50:50, and the mixed fiber was mixed with water to prepare a mixed slurry having a concentration of 3.5% by weight. Oxidized starch having a dry weight ratio of 10% by weight with respect to the wood fiber was added to the mixed slurry. Next, the mixed slurry was flowed as it was onto a 1 m wide net to filter the water to produce a mat, and then the mat was dehydrated by applying a pressure of 6 MPa with a pressure roller. Further, this dehydrated product was hot-pressed at a pressure of 3.5 MPa and a temperature of 190 ° C. for 7 minutes. The hard wood board produced in this way was referred to as Example 1.
[0022]
<Example 2>
A hard wood board was produced in the same manner as in Example 1 except that wood fibers and cedar bark fibers were mixed at a dry weight ratio of 60:40. This hard wood board was designated as Example 2.
<Example 3>
A hard wood board was produced in the same manner as in Example 1 except that wood fibers and cedar bark fibers were mixed at a dry weight ratio of 40:60. This hard wood board was designated as Example 3.
[0023]
<Example 4>
A hard wood board was produced in the same manner as in Example 1 except that wood fibers and cedar bark fibers were mixed at a dry weight ratio of 80:20. This hard wood board was referred to as Example 4.
<Example 5>
A hard wood board was produced in the same manner as in Example 1 except that wood fibers and cedar bark fibers were mixed at a dry weight ratio of 20:80. This hard wood board was designated as Example 5.
[0024]
<Comparative Example 1>
A hard wood board was produced in the same manner as in Example 1 except that wood fibers and cedar bark fibers were mixed at a dry weight ratio of 85:15. This hard wood board was referred to as Comparative Example 1.
<Comparative example 2>
A hard wood board was produced in the same manner as in Example 1 except that wood fibers and cedar bark fibers were mixed at a dry weight ratio of 15:85. This hard wood board was referred to as Comparative Example 2.
[0025]
<Comparative test 1 and evaluation>
The hard wood boards of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 and 2 were cut so that the width × length was 5 cm × 15 cm, respectively, to prepare test pieces, and these test pieces were used as follows. An antibacterial test was conducted.
(1) First, methicillin-resistant Staphylococcus aureus (MRSA) prepared with another 1/500 ordinary bouillon based on the “Film Adhesion Method” of the Antibacterial Product Technology Association on each test piece immersed in 1/500 ordinary bouillon for 24 hours. ) Was added dropwise. Next, each test piece was tightly coated with a plastic film. At this time (after the passage of 0 hours), the number of viable MRSA on each test piece and the number of viable MRSA on each test piece after holding each test piece at a temperature of 35 ° C. for 24 hours were measured. The results are shown in Table 1.
(2) First, on each test piece immersed in 1/500 normal bouillon for 24 hours, the tinea fungus (cause of athlete's foot) prepared with another 1/500 normal bouillon based on the “film adhesion method” of the Antibacterial Product Technology Association. Each was dropped. Next, each test piece was tightly coated with a plastic film. At this time (after the lapse of 0 hours), the viable count of vitiligo on each test piece and the viable count of vitiligo on each test piece after each test piece was held at a temperature of 35 ° C. for 24 hours were measured. . The results are shown in Table 2. The number of viable bacteria was measured three times, and the average values are shown in Tables 1 and 2.
[0026]
[Table 1]

[0027]
[Table 2]

[0028]
As is clear from Tables 1 and 2, in Comparative Examples 1 and 2, the number of viable MRSA was large as 7.5 × 10 ⁴ CFU / plate and 1.1 × 10 ³ CFU / plate, and viable bacteria of ringworm While the numbers were as high as 7.8 × 10 ⁴ CFU / sheet and 2.0 × 10 ² CFU / sheet, in Examples 1-5, viable MRSA and vitiligo fungus were killed and detected. There wasn't. As a result, it was found that a remarkable antibacterial property against bacteria can be imparted by blending a predetermined ratio of cedar bark fibers with wood fibers.
[0029]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, mixed fibers such as wood fibers and cedar bark fibers are bonded with a binder made of starch or the like to form a hard wood board, and the mixed fibers are made 100% by weight. Sometimes it contains 20-80% by weight of cedar bark fibers, etc., and the remainder of wood fiber, and the specific gravity is 0.4 or more, so that the hard woody material is produced by the antibacterial action of bark polyphenols and tannins contained in cedar bark fibers, etc. In addition to imparting remarkable antibacterial properties to the board, it is possible to effectively use wood waste and cedar bark, which are industrial waste.
Also, a hard wood board is formed into a multi-layer structure by laminating a wood layer in which wood fibers are bound by a binder made of starch and the like, and a bark layer in which cedar bark fibers are bound by the above-mentioned binder. If the dry weight ratio between the bark layer and the bark layer is (80 to 20): (20 to 80) and the average specific gravity of the bark layer and the wood layer is 0.4 or more, the same effect as described above can be obtained. it can.
[0030]
Also, a wood slurry is prepared by mixing wood fibers with water, and the wood slurry and cedar bark fibers, etc. are mixed in a dry weight ratio to a predetermined ratio, and a binder made of starch or the like is added and mixed. A hard wood board having a specific gravity of 0.4 or more by preparing a slurry, filtering the water from the mixed slurry to make a mat, further dehydrating the mat at a predetermined pressure, and hot pressing at a predetermined pressure and a predetermined temperature Or fibrillated while mixing wood chips and cedar bark chips at a predetermined ratio to produce mixed fibers, mixing the mixed fibers with water and adding a binder made of starch or the like If a mixed slurry is prepared, water is filtered from the mixed slurry to make a mat, and the mat is dehydrated at a predetermined pressure and then hot pressed at a predetermined pressure and a predetermined temperature to produce a hard wood board, the above-mentioned characteristics are obtained. It can be produced with relatively little effort hard wood board of a single-layer structure having.
[0031]
Also, a wood slurry is prepared by mixing a wood fiber with water and adding a binder made of starch or the like, and a bark slurry of cedar bark fiber or the like is mixed with water and the above binder is added to prepare a bark slurry. Water is filtered from the slurry to make a wood mat, and the bark slurry is poured on the wood mat so that the wood mat and the bark slurry are in a predetermined ratio, and the wood mat is made on the wood mat. If a hardwood board with a multilayer structure is produced by dehydrating the bark mat at a predetermined pressure and then hot pressing at a predetermined pressure and a predetermined temperature, the hardwood board with the multilayer structure having the above features can be obtained with a relatively small number of man-hours. Can be manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a hard wood board according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view showing a hard wood board according to a second embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
10, 50 Hard wood board 51 Wood layer 52 Bark layer

Claims

Combining the mixed fiber of either or both of the bark powder of bark fiber or cedar wood fibers and cedar obtained by fibrillating wood chips, starch, starch derivatives, with a binder composed of cellulose or cellulose derivatives Formed,
When the mixed fiber is 100% by weight, it contains 20 to 80% by weight of either or both of the cedar bark fiber or the cedar bark powder, the remainder of the wood fiber, and a specific gravity of 0.4 or more. Is a hard wood board.

A wood layer (51) formed by binding wood fibers obtained by defibration of wood chips with a binder consisting of starch, starch derivatives, phenol resins, phenol resin derivatives, cellulose or cellulose derivatives, and cedar bark Constructed in a multilayer structure by laminating a bark layer (52) formed by binding either or both of fiber or cedar bark powder with the binder,
The dry weight ratio of the wood layer (51) and the bark layer (52) is (80-20): (20-80),
A hard wood board in which an average specific gravity of the wood layer (51) and the bark layer (52) is 0.4 or more.

A step of preparing a wood slurry by mixing wood fibers obtained by defibration of wood chips with water;
The wood slurry and either or both of cedar bark fibers or cedar bark powder are mixed at a dry weight ratio of (80-20) :( 20-80) and starch, starch derivatives, Adding a binder made of phenol resin, phenol resin derivative, cellulose or cellulose derivative to prepare a mixed slurry; and
Filtering water from the mixed slurry to make a mat;
A step of dehydrating the mat at a pressure of 1 to 10 MPa and then hot pressing at a pressure of 1 to 5 MPa and a temperature of 120 to 250 ° C. to produce a hard wood board (10) having a specific gravity of 0.4 or more. A method for producing wood board.

Defibrating the wood chip and the cedar bark chip at a ratio of (80-20) :( 20-80) in a dry weight ratio to produce a mixed fiber;
Mixing the mixed fiber with water and adding a binder composed of starch, starch derivative, phenol resin, phenol resin derivative, cellulose or cellulose derivative to prepare a mixed slurry; and
Filtering water from the mixed slurry to make a mat;
A method for producing a hard wood board, comprising: dehydrating the mat at a pressure of 1 to 10 MPa, and hot pressing at a pressure of 1 to 5 MPa and a temperature of 120 to 250 ° C. to produce a hard wood board (10).

A step of preparing a wood slurry by mixing a wood fiber obtained by defibration of wood chips with water and adding a binder comprising starch, starch derivative, phenol resin, phenol resin derivative, cellulose or cellulose derivative;
Mixing one or both of cedar bark fibers or cedar bark powder in water and adding the binder to prepare a bark slurry; and
Filtering water from the wood slurry to make a wood mat;
The bark slurry is made to flow on the wood mat so that the wood mat and the bark slurry have a dry weight ratio of (80-20) :( 20-80), and a bark mat is made on the wood mat. And a process of
And dehydrating the wood mat and the bark mat at a pressure of 1 to 10 MPa, and then hot pressing at a pressure of 1 to 5 MPa and a temperature of 120 to 250 ° C. to produce a hard wood board (50) having a multilayer structure. Manufacturing method of hard wood board.