JP3979914B2

JP3979914B2 - Method for manufacturing liquid crystal panel unit and method for manufacturing liquid crystal display device

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Publication number: JP3979914B2
Application number: JP2002296043A
Authority: JP
Inventors: 正也香月; 光司大塚
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Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 2002-10-09
Filing date: 2002-10-09
Publication date: 2007-09-19
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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶パネルを挟持する挟持枠体を備えた液晶パネルユニットの製造方法、及び該液晶パネルユニットと、光源から発せられた光を所定方向へ反射する光源ユニットを備えた液晶表示装置の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の液晶パネルを固定するための液晶表示装置に関して、図３１の斜視図及び図３２の概略断面図に示したものが知られている（例えば、特許文献１。）。特許文献１である特開２０００−１４７４６９号公報によれば、外枠部材４３は合成樹脂で、液晶パネル４７と相嵌合する形状の凹所４２ａが形成されている。この凹所４２ａの底部には液晶パネル４７の表示面に対応する位置に開口部４２ｂが形成され、周壁部４２ｄの複数箇所には接着剤の注入部４２ｃが形成されている。
【０００３】
また、液晶パネル４７と外枠部材４３は、複数の注入部４２ｃに接着剤として紫外線硬化型樹脂４１が充填され硬化することにより一体化される。外枠部材４３の凹所４２ａへ液晶パネル４７を嵌め込むだけで、当該凹所４２ａ内で液晶パネル４７の位置決め・仮止めを行うことができるとともに、注入部４２ｃへ局所的に樹脂４１を塗布した後に紫外線を照射して硬化させ、液晶パネル４７と外枠部材４３とを一体的に固定することができる技術が記載されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−１４７４６９号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述した特開２０００−１４７４６９号公報記載のように、液晶パネルと外枠部材を、接着剤で完全に固定して一体化してしまうと、液晶パネルの検査工程において、品質上の重大な欠点が発見された場合に、一旦接着した液晶パネルを取外すことが困難であり、交換作業ができない虞が有るという課題を有している。
【０００６】
大型の液晶表示装置では、液晶パネル及び挟持枠体自体がたわむため、又液晶パネル及び挟持枠体の寸法のバラツキがあるため、たわみやバラツキ分を逃げる隙間が必要となる。しかしながら、それぞれに隙間を設けると、その隙間の分だけガタが生じ、スピーカを備えていると、その振動により液晶パネルが振動し、ビビリが生じる。
【０００７】
本発明は、液晶パネルの検査後に、接着剤を充填、硬化させることにより、作業性の良い液晶パネルユニットを製造する方法、及び液晶表示装置を製造する方法を提供することを目的とする。また液晶パネルを接着剤で固定する場合、接着剤が完全に硬化する方法と、液晶パネルを固定しても表示画面にプーリング（波打つ現象）の現象がなく、かつスピーカによる液晶パネルの振動によるビビリ音を防止できる製造方法を提供することも目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
そこで、上記の問題を解決するために本発明は、二枚の対向する透明絶縁性基板の間に液晶材料を挟持してなる液晶パネルと、該液晶パネルの周縁部を挟持する挟持枠体を備えた液晶パネルユニットの製造方法であって、挟持枠体に接着剤充填用の第１開口部と、紫外線照射用の第２開口部を設ける工程と、第１の挟持枠体を前記液晶パネルの裏面に設け、且つ第２の挟持枠体を前記液晶パネルの前面に設けて、液晶パネルを挟持する工程と、前記液晶パネルを検査する工程と、前記検査工程後に前記挟持枠体の前記第１開口部から接着剤を充填する工程と、前記接着剤に、前記第２開口部を介して紫外線を照射して、前記接着剤を硬化する工程を備えたことを特徴とする液晶パネルユニットの製造方法とする。
【０００９】
また、二枚の対向する透明絶縁性基板の間に液晶材料を挟持してなる液晶パネルと、該液晶パネルの周縁部を挟持する挟持枠体を備えた液晶パネルユニットの製造方法において、前記液晶パネルの表面周縁部に対応する第２の挟持枠体に接着剤充填用の第１の開口部と、前記液晶パネルの側面で前記第１の開口部に対応する前記第２の挟持枠体に紫外線照射用の第２の開口部を設ける工程と、第１の挟持枠体を前記液晶パネルの裏面に設け、且つ前記第２の挟持枠体を前記液晶パネルの前面に設けて、液晶パネルを挟持する工程と、前記液晶パネルを検査する工程と、前記検査工程後に、前記第２挟持枠体の前記第１開口部から接着剤を充填する工程と、前記接着剤に少なくとも前記第２開口部を介して紫外線を照射して、前記接着剤を硬化する工程を備えたことを特徴とする液晶パネルユニットの製造方法とする。
【００１０】
さらに、二枚の対向する透明絶縁性基板の間に液晶材料を挟持してなる液晶パネルと、該液晶パネルの周縁部を挟持する挟持枠体を備えた液晶パネルユニットの製造方法において、前記液晶パネルの裏面周縁部に対応する第１の挟持枠体に接着剤充填用の開口部を設ける工程と、前記液晶パネルの側面で前記開口部に対応する前記第２の挟持枠体に紫外線照射用の開口部を設ける工程と、前記第１の挟持枠体を前記液晶パネルの裏面に設け、且つ前記第２の挟持枠体を前記液晶パネルの前面に設けて液晶パネルを挟持する工程と、前記液晶パネルを検査する工程と、前記検査工程後に、前記第１の挟持枠体の前記開口部から接着剤を充填する工程と、前記接着剤に、少なくとも前記第２の挟持枠体の前記開口部を介して紫外線を照射して、前記接着剤を硬化する工程を備えたことを特徴とする液晶パネルユニットの製造方法とする。
【００１１】
そして、二枚の対向する透明絶縁性基板の間に液晶材料を挟持してなる液晶パネルと、該液晶パネルの周縁部を挟持する挟持枠体を備えた液晶パネルユニットの製造方法において、第１の挟持枠体に接着剤充填用の開口部を設ける工程と、第２の挟持枠体に前記第１の挟持枠体と異なる位置に第１の開口部を設ける工程と、前記液晶パネルの側面で前記第１の挟持枠体の接着剤充填用開口部に対応する前記第２挟持枠体の紫外線照射用の第２開口部と、かつ、前記液晶パネルの側面で前記第２の挟持枠体の前記第１開口部に対応する前記第２の挟持枠体に第２開口部を設ける工程と、前記第１の挟持枠体を前記液晶パネルの裏面に設け、且つ前記第２の挟持枠体を前記液晶パネルの前面に設けて、液晶パネルを挟持する工程と、前記液晶パネルを検査する工程と、前記検査工程後に、前記第１の挟持枠体の前記開口部と、前記第２挟持枠体の前記第１の開口部から接着剤を充填する工程と、前記接着剤に、少なくとも前記第２挟持枠体の前記第２の開口部を介して紫外線を照射して、前記接着剤を硬化する工程を備えたことを特徴とする液晶パネルユニットの製造方法とする。
【００１２】
上記製造方法によれば、液晶パネルを挟持枠体で挟持してから、液晶パネルを検査し、液晶パネルが不良品の場合には液晶パネルを交換し、良品の場合には挟持枠体の開口部から紫外線硬化型接着剤を充填し、接着剤を硬化させることにより、作業性の良い液晶パネルユニットができる。また、紫外線照射用の開口部が設けられているので、液晶パネルの両面に接着剤が充填されても、完全に硬化できるので接着強度が向上する。
【００１３】
また、前記接着剤を充填する工程において、前記接着剤は、前記挟持枠体と前記液晶パネルに充填し、又は前記挟持枠体と、前記液晶パネルと、前記挟持枠体の前記開口部に充填したことを特徴とする液晶パネルユニットの製造方法とする。
【００１４】
さらに、上記の液晶パネルユニットと、液晶パネルの裏面側から該液晶パネルの照明をおこなう光源と、液晶パネルの裏面側であって前記光源を囲むように設けられた反射板を備えた光源ユニットを備えた液晶表示装置の製造方法において、前記液晶パネルユニットと前記光源ユニットを筐体に固定する工程を含むことを特徴とする液晶表示装置の製造方法とする。
【００１５】
上記製造方法によれば、液晶パネルを挟持枠体で挟持してから、液晶パネルを検査し、液晶パネルが不良品の場合には液晶パネルを交換し、良品の場合には挟持枠体の開口部から紫外線硬化型接着剤を充填、硬化させる方法により、製造した液晶パネルユニットを備えている液晶表示装置であるので、作業性の良い液晶表示装置ができる。また、紫外線照射用の開口部が設けられているので、液晶パネルの両面に接着剤が充填されても、完全に硬化できるので接着強度が向上する。さらに、液晶パネルを固定しても、表示画面にプーリング（波打つ現象）の現象がなく、かつスピーカによる液晶パネルの振動によるビビリ音を防止できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の第１の実施形態に関する液晶パネルユニットの製造方法について、図面を用いて説明する。図１は、本発明の液晶パネルユニットの製造方法を示す流れ図である。図６〜図８は、液晶パネルユニットの構成を示すもので、図６は第１の挟持枠体の平面図であり、又図７は第１の挟持枠体上に液晶パネルを配置した場合の平面図であり、さらに図８は図７の液晶パネル上に第２の挟持枠体を配置した場合の平面図である。
【００１７】
図５に示すように液晶パネル１２は、二枚の対向する透明絶縁性基板の間に液晶材料を挟持してなり、又液晶パネルユニットは、前記液晶パネル１２の周縁部を挟持する挟持枠体と液晶パネル１２を備えた構成になっている。そして、前記挟持枠体は、前記液晶パネル１２の裏面側に設けた第１の挟持枠体１０ａと、前記液晶パネル１２の前面側に設けた第２の挟持枠体１０ｂから構成される。以下、図１、及び図６〜図８を用いて、液晶パネルユニットの製造方法について詳しく説明する。
【００１８】
（工程１）
図６に示すように第１の挟持枠体１０ａには、その四隅にゴムなどからなる緩衝材２０と四隅に設けた鉤型の位置決め部材２４を設けておくと良い。緩衝材を設ける位置は、液晶パネル１２の周縁部にあたる部分である。緩衝材を設ける方法は、例えば接着剤、又は両面テープにより接着固定する。尚、位置決め部材２４は、液晶パネル１２の厚みと略同じ厚みを有し、接着剤、又は両面テープにより接着固定される。
【００１９】
第２の挟持枠体１０ｂには、液晶パネル１２の周縁部に対応する部分に複数の長四角形の接着剤充填用第１開口部２７を設け（５５ａ）、また液晶パネルの側面に該当する部分で第１開口部に対応する部分に複数の紫外線照射用の第２開口部を設ける（５５ｂ）。第１開口部の位置は、液晶パネルの周縁部の一部が露出するように設定する。第２開口部の位置は、液晶パネルの側面と、下記の工程４における塗布した接着剤に紫外線が照射できるように接着剤が露出した所に設定する。
【００２０】
（工程２）
図７に示すように四隅に鉤型の位置決め部材２４を設けた第１の挟持枠体１０ａに、位置決め部材２４を基準に、液晶パネル１２を第１の挟持枠体１０ａのゴムなどからなる緩衝材２０上に配置する。次に、図８に示すように前記液晶パネル１２上に複数の開口部２７、３８とゴムなどからなる緩衝材２０が設けられている第２の挟持枠体１０ｂを配置固定する（５６）。
【００２１】
上記において、液晶パネル１２の周縁部の一部は、前記第１の開口部２７から露出するように構成される。前記第１の開口部２７は、接着剤を塗布するための開口部である。また液晶パネル１２の側面と、接着剤が前記第２の開口部３８から露出するように構成される。前記第２の開口部３８は、接着剤に紫外線を照射すための開口部である。
【００２２】
（工程３）
挟持枠体１０ａ、１０ｂで挟持された液晶パネル１２の品質等の検査をおこなう（５７）。液晶パネルの検査工程において、品質上の重大な欠点が発見された場合には、挟持枠体１０ａ、１０ｂと液晶パネル１２の三つに分解し（５８）、液晶パネルを交換する（５９）。良品の場合には次の工程４に進む。
【００２３】
（工程４）
良品の場合には、第２の挟持枠体１０ｂの開口部２７から接着剤を充填する（６０）。上記接着剤を充填する位置について、説明する。液晶パネル１２と、第１の挟持枠体１０ａ及び第２の挟持枠体１０ｂの少なくとも一方に接着剤を充填する（６０ａ）。又は第１の挟持枠体１０ａと、液晶パネル１２を構成する第１の透明絶縁性基板１２ａの周縁部に充填する（６０ｂ）。
【００２４】
本発明の第１の実施形態にかかわる接着剤を充填する工程について、液晶パネルユニットの断面図を用いてさらに詳細に説明する。図１５〜図１８、及び図２３は、液晶パネルユニットの平面図である図８のＢ―Ｂ矢視断面に示す概略断面図である。
【００２５】
尚、液晶パネル１２は、表示裏面側の第１の透明絶縁性基板１２ａと、表示面側の第２の透明絶縁性基板１２ｂから構成され、液晶パネルの駆動回路端子（図示せず）との関係で、断面形状は二種類の形状が存在する。
【００２６】
例えば、図１７に示すように第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂが同じ形状であるために、断面が垂直になっているものと、図１５に示すように第２の透明絶縁性基板１２ｂより第１の透明絶縁性基板１２ａの方が大きいために、階段状になっているものがある。
【００２７】
図１５において、液晶パネル１２の裏面側に設けた第１の挟持枠体１０ａと、前記液晶パネル１２の前面側に設けた第２の挟持枠体１０ｂは、固定部材３１により固定されている。液晶パネル１２は、第２の透明絶縁性基板１２ｂより第１の透明絶縁性基板１２ａの方が大きいために、階段状になっている。液晶パネル２０及び挟持枠体１０ａ、１０ｂの寸法バラツキ等のために、液晶パネル２０と挟持枠体１０ａ、１０ｂ間には隙間が存在する。そのために第２の挟持枠体１０ｂの開口部２７から充填された接着剤２８は、第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂと第１の挟持枠体１０ａに充填されている。
【００２８】
そして、接着剤２８は、第１の透明絶縁性基板１２ａの裏面側にも充填され、接着強度が向上する。また、液晶パネル１２の側面は、第２の挟持枠体１０ｂに設けられた第２の開口部３８から見えるように構成されている。第２の開口部３８は、紫外線を照射するために、設けている。
【００２９】
また、前記接着剤２８は、紫外線硬化型接着剤が好ましい。紫外線硬化型接着剤は、紫外線ランプにより、紫外線を３秒から６０秒照射することにより短時間で硬化し生産性に優れている。紫外線硬化型接着剤として、ジーイー東芝シリコーン株式会社製のＴＳＥ３５０、３５０２、３５０３、３５０４、３５６２、３４５３、３４５０、３４６６などが用いられる。上記接着剤の硬化後の硬さは、３０から８０（ＪＩＳＡ）であり、ソフトな接着剤である。
【００３０】
さらに、以下の説明では、図１５と異なる点のみ説明し、重複部分は、同じ記号を付して説明を省略する。図１６では、接着剤２８は、第１の挟持枠体１０ａと第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂと第２の挟持枠体１０ｂの開口部２７に充填されている。図１７では、第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂが同じ形状で、接着剤２８は、第１の挟持枠体１０ａと第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂに充填されている。
【００３１】
そして、図１８では、第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂが同じ形状で、接着剤２８は、第１の挟持枠体１０ａと第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂと第２の挟持枠体１０ｂの開口部２７に充填されている。図２３では、接着剤２８は、第１の挟持枠体１０ａと第１の透明絶縁性基板１２ａにのみ充填されている。
【００３２】
（工程５）
次に、第２挟持枠体１０ｂの第２の開口部３８から、接着剤２８に紫外線を３秒から６０秒照射することにより、接着剤２８を短時間で硬化させる。尚、前記接着剤２８は、紫外線硬化型接着剤が好ましい。紫外線硬化型接着剤は、紫外線ランプにより、紫外線を３秒から６０秒照射することにより短時間で硬化し生産性に優れている。紫外線硬化型接着剤として、ジーイー東芝シリコーン株式会社製のＴＳＥ３５０、３５０２、３５０３、３５０４、３５６２、３４５３、３４５０、３４６６などが用いられる。上記接着剤の硬化後の硬さは、３０から８０（ＪＩＳＡ）であり、ソフトな接着剤である。上記工程により、液晶パネルユニットが完成する。
【００３３】
上記製造方法によれば、液晶パネルを挟持枠体で挟持してから、液晶パネルを検査し、液晶パネルが不良品の場合には液晶パネルを交換し、良品の場合には挟持枠体の開口部から紫外線硬化型接着剤を充填、硬化させることにより、作業性の良い液晶パネルユニットができる。接着剤充填用の開口部２７と、紫外線照射用の開口部３８を設けているので、充填が容易であり、又完全に接着剤が硬化し接着強度が向上する。さらに、液晶パネルを固定しても、表示画面にプーリング（波打つ現象）の現象がなく、かつスピーカによる液晶パネルの振動によるビビリ音を防止できる。
【００３４】
次に、上記第１の実施形態に変更を加えた例について、第２の実施形態として、図２の流れ図と共に説明する。図９〜図１１は、液晶パネルユニットの構成を示すもので、図９は第１の挟持枠体の平面図であり、又図１０は第１の挟持枠体上に液晶パネルを配置した場合の平面図であり、さらに図１１は図１０の液晶パネル上に第２の挟持枠体を配置した場合の平面図である。
【００３５】
液晶パネル１２は、二枚の対向する透明絶縁性基板の間に液晶材料を挟持してなり、又液晶パネルユニットは、前記液晶パネル１２の周縁部を挟持する挟持枠体１０と液晶パネル１２を備えた構成になっている。そして、前記挟持枠体１０は、前記液晶パネル１２の裏面側に設けた第１の挟持枠体１０ａと、前記液晶パネル１２の前面側に設けた第２の挟持枠体１０ｂから構成される。以下、図２、及び図９〜図１１を用いて、液晶パネルユニットの製造方法について詳細に説明する。
【００３６】
（工程１）
図９に示すように第１の挟持枠体１０ａに、接着剤を充填するための複数の開口部３７を設ける（７１）。第１の挟持枠体１０ａには、四隅に鉤型の位置決め部材２４を設けておくと良い。尚、位置決め部材２４は、液晶パネル１２の厚みと略同じ厚みを有し、接着材または両面テープにより接着固定される。開口部３７の位置は、液晶パネルの周縁部の一部が露出するようにする。第２の挟持枠体１０ｂには、液晶パネルの側面で第１の挟持枠体１０ａの開口部に対応する部分に紫外線照射用の開口部３８を設ける（７２）。
【００３７】
（工程２）
図１０に示すように複数の開口部３７を設けた第１の挟持枠体１０ａに、四隅にある鉤型の位置決め部材２４を基準に、液晶パネル１２を第１の挟持枠体１０ａ上に配置する。次に、図１１に示すように前記液晶パネル１２上に紫外線照射用の開口部３８が設けられている第２の挟持枠体１０ｂを配置固定する（５６）。上記において、液晶パネル１２の周縁部の一部は、前記開口部３７から、また液晶パネル１２の側面は、前記開口部３８から露出するように構成される。
【００３８】
（工程３）
挟持枠体１０ａ、１０ｂで挟持された液晶パネル１２の品質等の検査をおこなう（５７）。液晶パネルの検査工程において、品質上の重大な欠点が発見された場合には、挟持枠体１０ａ、１０ｂと液晶パネル１２の三つに分解し（５８）、液晶パネルを交換する（５９）。良品の場合には次の工程４に進む。
【００３９】
（工程４）
良品の場合には、第１の挟持枠体１０ａの開口部３７から接着剤を充填する（７３）。上記接着剤を充填する位置について、さらに説明する。液晶パネル１２と、第１挟持枠体１０ａ及び第２挟持枠体１０ｂの少なくとも一方に充填する（７３ａ）。又は、第２の挟持枠体１０ｂと、液晶パネル１２を構成する表示裏面側の第１透明絶縁性基板１２ａの周縁部に充填する（７３ｂ）。
【００４０】
本発明の第２の実施形態にかかわる接着剤を充填する工程について、液晶パネルユニットの断面図を用いて、さらに詳細に説明する。図１９〜図２２、及び図２４は、液晶パネルユニットの平面図である図１１のＣ―Ｃ矢視断面に示す概略断面図である。尚、液晶パネル１２は、表示裏面側の第１の透明絶縁性基板１２ａと、表示面側の第２の透明絶縁性基板１２ｂから構成される。
【００４１】
図１９において、液晶パネル１２の裏面側に設けた第１の挟持枠体１０ａと、前記液晶パネル１２の前面側に設けた第２の挟持枠体１０ｂは、固定部材３１により固定されている。液晶パネル１２は、第２の透明絶縁性基板１２ｂより第１の透明絶縁性基板１２ａの方が大きいために、階段状になっている。液晶パネル２０及び挟持枠体１０ａ、１０ｂの寸法バラツキ等のために、液晶パネル２０と挟持枠体１０ａ、１０ｂ間には隙間が存在する。そのために第１の挟持枠体１０ａの開口部３７から充填された接着剤２８は、第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂと第２の挟持枠体１０ｂに充填されている。
【００４２】
そして、接着剤２８は、第１の透明絶縁性基板１２ａの両面に充填され、接着強度が向上する。また、液晶パネル１２の側面は、第２の挟持枠体１０ｂに設けられた開口部３８から露出するように構成されている。第２の開口部３８は、紫外線を照射するために、設けられている。
【００４３】
また、前記接着剤２８は、紫外線硬化型接着剤が好ましい。紫外線硬化型接着剤は、紫外線ランプにより、紫外線を３秒から６０秒照射することにより短時間で硬化し生産性に優れている。紫外線硬化型接着剤として、ジーイー東芝シリコーン株式会社製のＴＳＥ３５０、３５０２、３５０３、３５０４、３５６２、３４５３、３４５０、３４６６などが用いられる。上記接着剤の硬化後の硬さは、３０から８０（ＪＩＳＡ）であり、ソフトな接着剤である。尚、上記構造の場合は、ソフトな接着剤に限られず、ハードな接着剤であっても良い。液晶パネル１２が緩衝材３２を介して固定されているからである。
【００４４】
さらに、以下の説明では、図１９と異なる点のみ説明し、重複部分は、同じ記号を付して説明を省略する。図２０では、接着剤２８は、第２の挟持枠体１０ｂと第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂと第１の挟持枠体10ａの開口部３７に充填されている。図２１では、第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂが同じ形状で、接着剤２８は、第２の挟持枠体１０ｂと第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂに充填されている。
【００４５】
そして、図２２では、第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂが同じ形状で、接着剤２８は、第２の挟持枠体１０ｂと第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂと第１の挟持枠体１０ａの開口部３７に充填されている。図２４では、接着剤２８は、第２の挟持枠体１０ｂと第１の透明絶縁性基板１２ａにのみ充填されている。
【００４６】
（工程５）
次に、第１の挟持枠体１０ａの開口部３７から、接着剤２８に紫外線を３秒から６０秒照射することにより、接着剤２８を短時間で硬化させる。尚、前記接着剤２８は、紫外線硬化型接着剤が好ましい。紫外線硬化型接着剤は、紫外線ランプにより、紫外線を３秒から６０秒照射することにより短時間で硬化し生産性に優れている。紫外線硬化型接着剤として、ジーイー東芝シリコーン株式会社製のＴＳＥ３５０、３５０２、３５０３、３５０４、３５６２、３４５３、３４５０、３４６６などが用いられる。上記接着剤の硬化後の硬さは、３０から８０（ＪＩＳＡ）であり、ソフトな接着剤である。上記工程により、液晶パネルユニットが完成する。
【００４７】
上記製造方法によれば、液晶パネルを挟持枠体で挟持してから、液晶パネルを検査し、液晶パネルが不良品の場合には液晶パネルを交換し、良品の場合には挟持枠体の開口部から紫外線硬化型接着剤を充填、硬化させることにより、作業性の良い液晶パネルユニットができる。また、接着剤充填用の開口部３７と、紫外線照射用の開口部３８を設けているので、充填が容易であり、又完全に接着剤が硬化し接着強度が向上する。さらに、液晶パネルを固定しても、表示画面にプーリング（波打つ現象）の現象がなく、かつスピーカによる液晶パネルの振動によるビビリ音を防止できる。
【００４８】
さらに、上記第２の実施形態に変更を加えた例について、第３の実施形態として、図３の流れ図と共に説明する。図１２〜図１４は、液晶パネルユニットの構成を示すもので、図１２は第１の挟持枠体の平面図であり、又図１３は第１の挟持枠体上に液晶パネルを配置した場合の平面図であり、さらに図１４は図１３の液晶パネル上に第２の挟持枠体を配置した場合の平面図である。
【００４９】
液晶パネル１２は、二枚の対向する透明絶縁性基板の間に液晶材料を挟持してなり、又液晶パネルユニットは、前記液晶パネル１２の周縁部を挟持する挟持枠体１０と液晶パネル１２を備えた構成になっている。そして、前記挟持枠体１０は、前記液晶パネル１２の裏面側に設けた第１の挟持枠体１０ａと、前記液晶パネル１２の前面側に設けた第２の挟持枠体１０ｂから構成される。
【００５０】
以下、図３、及び図１２〜図１４を用いて、液晶パネルユニットの製造方法を説明する。尚、第３の実施形態は、第１の実施形態と第２の実施形態を合せ持つ構成であり、製造方法も一部重複しているので、重複部分は同一記号を記載し、説明を省略する。
【００５１】
（工程１）
図１２に示すように第１の挟持枠体１０ａに、接着剤を充填するための複数の開口部３７を設ける（７６）。開口部の位置は、液晶パネルの周縁部の一部が露出するようにする。第１の挟持枠体１０ａには、四隅に鉤型の位置決め部材２４を設けておくと良い。尚、位置決め部材２４は、液晶パネル１２の厚みと略同じ厚みを有している。
【００５２】
第２の挟持枠体１０ｂには、液晶パネル１２の周縁部に対応する部分に複数の第１開口部２７を設け（７７ａ）、また液晶パネルの側面で第１開口部に対応する部分に紫外線照射用の第２開口部を設ける（７７ｂ）。第１開口部の位置は、液晶パネルの周縁部の一部が露出するように設定する。第１の挟持枠体１０ａに設けた開口部３７の位置と、第２の挟持枠体１０ｂに設けた開口部２７の位置は、互いに異なる位置に設ける。
【００５３】
（工程２）
図１３に示すように複数の開口部３７と、位置決め部材２４を設けた第１の挟持枠体１０ａに、位置決め部材２４をもとに、液晶パネル１２を第１の挟持枠体１０ａ上に配置する。次に、図１４に示すように前記液晶パネル上に第１開口部２７と第２開口部３８が設けられている第２の挟持枠体１０ｂを配置固定する（５６）。上記において、液晶パネル１２の周縁部一部は、前記開口部２７、３７から、また液晶パネル１２の側面は、前記開口部３８から露出するように構成される。
【００５４】
（工程３）
挟持枠体１０ａ、１０ｂで挟持された液晶パネル１２の品質等の検査をおこなう（５７）。液晶パネルの検査工程において、品質上の重大な欠点が発見された場合には、挟持枠体１０ａ、１０ｂと液晶パネル１２の三つに分解し（５８）、液晶パネルを交換する（５９）。良品の場合には次の工程４に進む。
【００５５】
（工程４）
良品の場合には、第１挟持枠体１０ａの複数の開口部３７と、第２の挟持枠体１０ｂの開口部２７から接着剤を充填する（７８）。前記接着剤を充填する位置について、詳細に説明する。
【００５６】
前記接着剤は、液晶パネル１２と、第１の挟持枠体１０ａ、及び第２の挟持枠体１０ｂの少なくとも一方に充填する（７８ａ）。又は、第１の挟持枠体１０ａと、第２の挟持枠体１０ｂと、液晶パネル１２を構成する表示裏面側の第１の透明絶縁性基板１２ａの周縁部に充填する（７８ｂ）。
【００５７】
尚、第３の実施形態は、第１の実施形態と第２の実施形態を合せ持つ構成で、液晶パネルユニットの平面図である図１４のＢ―Ｂ矢視断面に示す概略断面図である図１５〜図１８、及び図２３は、第１の実施形態にかかわる接着剤を充填する工程において、詳細に説明したので、ここでは説明を省略する。
【００５８】
また、液晶パネルユニットの平面図である図１４のＣ―Ｃ矢視断面に示す概略断面図である図１９〜図２２、及び図２４は、第２の実施形態にかかわる接着剤を充填する工程において、詳細に説明したので、ここでは説明を省略する。
【００５９】
（工程５）
次に、第２の挟持枠体１０ｂの開口部２７及び第１の挟持枠体１０ａの開口部３７から、接着剤２８に紫外線を３秒から６０秒照射することにより、接着剤２８を短時間で硬化させる。尚、前記接着剤２８は、紫外線硬化型接着剤が好ましい。紫外線硬化型接着剤は、紫外線ランプにより、紫外線を３秒から６０秒照射することにより短時間で硬化し生産性に優れている。紫外線硬化型接着剤として、ジーイー東芝シリコーン株式会社製のＴＳＥ３５０、３５０２、３５０３、３５０４、３５６２、３４５３、３４５０、３４６６などが用いられる。上記接着剤の硬化後の硬さは、３０から８０（ＪＩＳＡ）であり、ソフトな接着剤である。上記工程により、液晶パネルユニットが完成する。
【００６０】
上記製造方法によれば、液晶パネルを挟持枠体で挟持してから、液晶パネルの動作検査し、液晶パネルが不良品の場合には液晶パネルを交換し、良品の場合には挟持枠体の開口部から紫外線硬化型接着剤を充填、硬化させることにより、作業性の良い液晶パネルユニットができる。また、接着剤充填用の開口部２７、３７と、紫外線照射用の開口部３８を設けているので、充填が容易であり、そして、完全に接着剤が硬化し接着強度が向上する。さらに、液晶パネルを固定しても、表示画面にプーリング（波打つ現象）の現象がなく、かつスピーカによる液晶パネルの振動によるビビリ音を防止できる。
【００６１】
以下に、本発明の第４の実施形態で、液晶表示装置の製造方法について、図面を用いて詳細に説明する。図１〜図３は、本発明の液晶表示装置の製造方法を示す流れ図である。図４における（ａ）部は、本発明の液晶表示装置の正面図であり、図４における（ｂ）部は、液晶表示装置の右側面図である。図５は、図４における（ａ）部のＡ―Ａ矢視断面を示す概略断面図である。
【００６２】
液晶表示装置には、図４に示すように低音域を再生するスピーカ（ウーハー）５と、ウーハーの左右に中高音域を再生する左右一組のスピーカ４、４を備え、又液晶表示装置本体を支えるスタンド支柱３とスタンド支持台２を具備した構成になっている。１２Ｃは、液晶パネルの表示面である。
【００６３】
また、光源ユニットは、ランプ７と、このランプ７からの光を前面側に反射する反射板６と、前記ランプの前面側に配置され、このランプから直接入射する光，もしくは前記ランプからの光が前記反射板６にて反射されて導かれる光を拡散する拡散板１４とを有しており、この拡散板１４と輝度の向上及び均一化のための光学シート１３等を介して、前面側に配される液晶パネル１２の照明をおこなう構成になっている。
【００６４】
そして、ランプ７は線状蛍光ランプからなり、反射板６は、この線状蛍光ランプ７側の面が可視光域において高い反射率を持つように形成され、拡散板１４へ線状蛍光ランプ７の光が反射するようになっている。ランプ７は、ランプホルダー８により反射板８に取付けられ、反射板８と挟持枠体１０は、亜鉛ダイキャスト等からなる支持台９により固定されている。さらに、液晶パネルユニットと光源ユニットは、前面筐体１６と裏面筐体１７により、固定されている。
【００６５】
ランプ７とこのランプ７からの光を前面側に反射する反射板６を備えた光源ユニット６３に、上記第１から第３の実施形態の方法で製造された液晶パネルユニット６２を設け、前面筐体１６と裏面筐体１７を備えた筐体６４を組立てすることにより（６５）、液晶表示装置が完成（６６）する。
【００６６】
本発明にかかわる接着剤の充填する工程について、断面図を用いて詳細に説明する。図２５、図２６及び図２９は、液晶表示装置の概略断面図である図２における（イ）部の拡大断面図であり、また液晶パネルユニットの平面図である図５のＢ―Ｂ矢視断面に相当する部分の断面図でもある。図２５は、液晶パネルユニットの製造方法の図１５に対応し、また図２６は、液晶パネルユニットの製造方法の図１６に対応し、さらに、図２９は、液晶パネルユニットの製造方法の図２３に対応する。
【００６７】
図２５において、液晶パネル１２と液晶パネル１２の裏面側に設けた第１の挟持枠体１０ａと、前記液晶パネル１２の前面側に設けた第２の挟持枠体１０ｂからなる液晶パネルユニットは支持台９に固定部材３０により固定されている。液晶パネル１２は、第２の透明絶縁性基板１２ｂより第１の透明絶縁性基板１２ａの方が大きいために、階段状になっている。液晶パネル２０及び挟持枠体１０ａ、１０ｂの寸法バラツキ等のために、液晶パネル２０と挟持枠体１０ａ、１０ｂ間には隙間が存在する。そのために第２の挟持枠体１０ｂの開口部２７から充填された接着剤２８は、第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂと第１の挟持枠体１０ａに充填されている。
【００６８】
そして、接着剤２８は、第１の透明絶縁性基板１２ａの両面に充填され、接着強度が向上する。また、液晶パネル１２の側面は、第２の挟持枠体１０ｂに設けられた第２の開口部３８から露出するように構成されている。第２の開口部３８は、紫外線を照射するために、設けている。尚、図２６及び図２９については、重複説明になるので、説明を省略する。
【００６９】
また、図２７、図２８及び図３０は、液晶表示装置の概略断面図である図２における（ロ）部の拡大断面図であり、また液晶パネルユニットの平面図である図８のＣ―Ｃ矢視断面に相当する部分の断面図でもある。図２７は、液晶パネルユニットの製造方法の図１９に対応し、また図２８は、液晶パネルユニットの製造方法の図２０に対応し、さらに、図３０は、液晶パネルユニットの製造方法の図２４に対応する。
【００７０】
図２７において、液晶パネル１２と液晶パネル１２の裏面側に設けた第１の挟持枠体１０ａと、前記液晶パネル１２の前面側に設けた第２の挟持枠体１０ｂからなる液晶パネルユニットは支持台９に固定部材３０により固定されている。液晶パネル１２は、第２の透明絶縁性基板１２ｂより第１の透明絶縁性基板１２ａの方が大きいために、階段状になっている。液晶パネル２０及び挟持枠体１０ａ、１０ｂの寸法バラツキ等のために、液晶パネル２０と挟持枠体１０ａ、１０ｂ間には隙間が存在する。そのために第１の挟持枠体１０ａの開口部３７から充填された接着剤２８は、第１の透明絶縁性基板１２ａと第２の透明絶縁性基板１２ｂと第２の挟持枠体１０ｂに充填されている。
【００７１】
そして、接着剤２８は、第１の透明絶縁性基板１２ａの両面に充填され、接着強度が向上する。また、液晶パネル１２の側面は、第２の挟持枠体１０ｂに設けられた開口部３８から見えるように構成されている。第２の開口部３８は、紫外線を照射するために、設けられている。尚、図２８及び図３０については、重複説明になるので、説明を省略する。
【００７２】
上記製造方法によれば、液晶パネルを挟持枠体で挟持してから、液晶パネルを検査し、液晶パネルが不良品の場合には液晶パネルを交換し、良品の場合には挟持枠体の開口部から紫外線硬化型接着剤を充填、硬化させる方法により、製造した液晶パネルユニットを備えている液晶表示装置であるので、作業性の良い液晶表示装置ができる。また、接着剤充填用の開口部３７と、紫外線照射用の開口部３８を設けているので、充填が容易であり、又完全に接着剤が硬化し接着強度が向上する。さらに、液晶パネルを固定しても、表示画面にプーリング（波打つ現象）の現象がなく、かつスピーカによる液晶パネルの振動によるビビリ音を防止できる。
【００７３】
【発明の効果】
上述したように本発明は、液晶パネルと、挟持枠体を備えた液晶パネルユニットの製造方法であって、挟持枠体に接着剤充填用の第１開口部と、紫外線照射用の第２開口部を設ける工程と、第１の挟持枠体を液晶パネルの裏面に設け、且つ第２の挟持枠体を液晶パネルの前面に設けて、液晶パネルを挟持する工程と、液晶パネルを検査する工程と、検査工程後に、挟持枠体の第１開口部から接着剤を充填する工程と、接着剤に、第２開口部を介して紫外線を照射して接着剤を硬化する工程を備えた液晶パネルユニットの製造方法としているので、作業性の良い液晶パネルユニットができる。また、紫外線照射用の開口部が設けられているので、液晶パネルの両面に接着剤が充填されても、完全に硬化できるので接着強度が向上する。さらに、液晶パネルを固定しても、表示画面にプーリング（波打つ現象）の現象がなく、かつスピーカによる液晶パネルの振動によるビビリ音を防止できる。
【００７４】
また、接着剤を充填する工程において、接着剤は、挟持枠体と液晶パネルに充填し、又は挟持枠体と、液晶パネルと、挟持枠体の開口部に充填した液晶パネルユニットの製造方法としているので、液晶パネルを固定しても、表示画面にプーリング（波打つ現象）の現象がなく、かつスピーカによる液晶パネルの振動によるビビリ音を防止できる。
【００７５】
さらに、上記の液晶パネルユニットと、光源ユニットを備えた液晶表示装置の製造方法において、液晶パネルユニットと光源ユニットを筐体に固定する工程を含んでいることを特徴とする液晶表示装置の製造方法としているので、作業性の良い液晶表示装置ができる。また、紫外線照射用の開口部が設けられているので、液晶パネルの両面に接着剤が充填されても、完全に硬化できるので接着強度が向上する。さらに、液晶パネルを固定しても、表示画面にプーリング（波打つ現象）の現象がなく、かつスピーカによる液晶パネルの振動によるビビリ音を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの製造方法、及び第４の実施形態にかかわる液晶表示装置の製造方法を示す流れ図である。
【図２】本発明の第２の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの製造方法、及び第４の実施形態にかかわる液晶表示装置の製造方法を示す流れ図である。
【図３】本発明の第３の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの製造方法、及び第４の実施形態にかかわる液晶表示装置の製造方法を示す流れ図である。
【図４】（ａ）は、本発明にかかわる液晶表示装置の正面図である。（ｂ）は、（ａ）の右側面図である。
【図５】図４のＡ―Ａ矢視断面を示す概略断面図である。
【図６】本発明の第１の実施形態にかかわる液晶パネルユニットを構成する第１の挟持枠体の平面図である。
【図７】図６の第１の挟持枠体上に液晶パネルを配置した場合の平面図である。
【図８】図７の液晶パネル上に第２の挟持枠体を配置した場合の平面図である。
【図９】本発明の第２の実施形態にかかわる第１の挟持枠体の平面図である。
【図１０】図９の第１の挟持枠体上に液晶パネルを配置した場合の平面図である。
【図１１】図１０の液晶パネル上に第２の挟持枠体を配置した場合の平面図である。
【図１２】本発明の第３の実施形態にかかわる第１の挟持枠体の平面図である。
【図１３】図１２の第１の挟持枠体上に液晶パネルを配置した場合の平面図である。
【図１４】図１３の液晶パネル上に第２の挟持枠体を配置した場合の平面図である。
【図１５】本発明の第１の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの図８のＢ―Ｂ矢視断面を示す概略断面図である。
【図１６】本発明の第１の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの他の例で、図８のＢ―Ｂ矢視断面を示す概略断面図である。
【図１７】本発明の第１の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの他の例で、図８のＢ―Ｂ矢視断面を示す概略断面図である。
【図１８】本発明の第１の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの他の例で、図８のＢ―Ｂ矢視断面を示す概略断面図である。
【図１９】本発明の第２の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの図１１のＣ―Ｃ矢視断面を示す概略断面図である。
【図２０】本発明の第２の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの他の例で、図１１のＣ―Ｃ矢視断面を示す概略断面図である。
【図２１】本発明の第２の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの他の例で、図１１のＣ―Ｃ矢視断面を示す概略断面図である。
【図２２】本発明の第２の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの他の例で、図１１のＣ―Ｃ矢視断面を示す概略断面図である。
【図２３】本発明の第１の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの他の例で、図８のＢ―Ｂ矢視断面を示す概略断面図である。
【図２４】本発明の第２の実施形態にかかわる液晶パネルユニットの他の例で、図１１のＣ―Ｃ矢視断面を示す概略断面図である。
【図２５】本発明の第１の実施形態にかかわる液晶表示装置の図５における（イ）部の拡大断面図で、液晶パネルユニットの図８のＢ―Ｂ矢視断面に相当する部分の概略断面図である。
【図２６】本発明の第１の実施形態にかかわる液晶表示装置の他の例で、図５における（イ）部の拡大断面図で、液晶パネルユニットの図８のＢ―Ｂ矢視断面に相当する部分の概略断面図である。
【図２７】本発明の第２の実施形態にかかわる液晶表示装置の図５における（ロ）部の拡大断面図で、液晶パネルユニットの図１１のＣ―Ｃ矢視断面に相当する部分の概略断面図である。
【図２８】本発明の第２の実施形態にかかわる液晶表示装置の他の例で、図５における（ロ）部の拡大断面図で、液晶パネルユニットの図１１のＣ―Ｃ矢視断面に相当する部分の概略断面図である。
【図２９】本発明の第１の実施形態にかかわる液晶表示装置の他の例で、図５における（イ）部の拡大断面図で、液晶パネルユニットの図８のＢ―Ｂ矢視断面に相当する部分の概略断面図である。
【図３０】本発明の第２の実施形態にかかわる液晶表示装置の他の例で、図５における（ロ）部の拡大断面図で、液晶パネルユニットの図１１のＣ―Ｃ矢視断面に相当する部分の概略断面図である。
【図３１】従来技術の液晶表示装置の斜視図である。
【図３２】従来技術の液晶表示装置の概略断面図である。
【符号の説明】
２スタンド支持台
３スタンド支柱
４高中音用スピーカ
５低音用スピーカ
６反射板
７ランプ
８ランプホルダー
９反射板と液晶パネルユニットの支持台
１０挟持枠体
１０ａ第１の挟持枠体
１０ｂ第２の挟持枠体
１２液晶パネル
１２ａ液晶パネルを構成する第１の透明絶縁基板
１２ｂ液晶パネルを構成する第２の透明絶縁基板
１２ｃ液晶パネルの表示面
１３光学シート
１４拡散板
１６前面筐体
１７裏面筐体
１８、１９、２０緩衝材
２４位置決め部材
２７、３７、３８開口部
２８接着剤
３０、３１固定部材
５７液晶パネルの動作検査
６２液晶パネルユニットの完成
６３光源ユニット
６４筐体
６６液晶表示装置の完成[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a liquid crystal panel unit including a holding frame for holding a liquid crystal panel, and a liquid crystal display device including the liquid crystal panel unit and a light source unit that reflects light emitted from a light source in a predetermined direction. It relates to a manufacturing method.
[0002]
[Prior art]
As a conventional liquid crystal display device for fixing a liquid crystal panel, the one shown in the perspective view of FIG. 31 and the schematic cross-sectional view of FIG. 32 is known (for example, Patent Document 1). According to Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-147469, which is Patent Document 1, the outer frame member 43 is made of a synthetic resin, and a recess 42a having a shape fitting with the liquid crystal panel 47 is formed. Openings 42b are formed at positions corresponding to the display surface of the liquid crystal panel 47 at the bottom of the recess 42a, and adhesive injection portions 42c are formed at a plurality of locations on the peripheral wall portion 42d.
[0003]
The liquid crystal panel 47 and the outer frame member 43 are integrated by filling the plurality of injection portions 42c with the ultraviolet curable resin 41 as an adhesive and curing. Just by fitting the liquid crystal panel 47 into the recess 42a of the outer frame member 43, the liquid crystal panel 47 can be positioned and temporarily fixed in the recess 42a, and the resin 41 is locally applied to the injection portion 42c. After that, a technique is described in which the liquid crystal panel 47 and the outer frame member 43 can be fixed integrally by irradiating them with ultraviolet rays.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2000-147469 A
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
As described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-147469, if the liquid crystal panel and the outer frame member are completely fixed and integrated with an adhesive, a serious defect in quality occurs in the inspection process of the liquid crystal panel. If found, it is difficult to remove the once adhered liquid crystal panel, and there is a problem that the replacement work may not be possible.
[0006]
In a large liquid crystal display device, since the liquid crystal panel and the holding frame itself are bent, and there are variations in the dimensions of the liquid crystal panel and the holding frame, there is a need for a gap to escape the deflection and the variation. However, if a gap is provided in each, play is generated by the gap, and if a speaker is provided, the liquid crystal panel vibrates due to the vibration, resulting in chatter.
[0007]
An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a liquid crystal panel unit with good workability and a method of manufacturing a liquid crystal display device by filling and curing an adhesive after the inspection of the liquid crystal panel. Also, when fixing the liquid crystal panel with an adhesive, there is a method of completely curing the adhesive, and there is no phenomenon of pooling (rippling phenomenon) on the display screen even when the liquid crystal panel is fixed, and chatter due to vibration of the liquid crystal panel by the speaker. It is another object of the present invention to provide a manufacturing method capable of preventing sound.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention provides a liquid crystal panel in which a liquid crystal material is sandwiched between two opposing transparent insulating substrates, and a sandwiching frame body that sandwiches the peripheral edge of the liquid crystal panel. A method for manufacturing a liquid crystal panel unit comprising: a step of providing a first opening for filling an adhesive and a second opening for ultraviolet irradiation in a holding frame; and a first holding frame for the liquid crystal panel. A second holding frame body is provided on the front surface of the liquid crystal panel, the liquid crystal panel is clamped, the liquid crystal panel is inspected, and after the inspection process, the first of the clamping frame bodies is provided. A liquid crystal panel unit comprising: a step of filling an adhesive from one opening; and a step of irradiating the adhesive with ultraviolet rays through the second opening to cure the adhesive. Let it be a manufacturing method.
[0009]
In the method of manufacturing a liquid crystal panel unit comprising a liquid crystal panel having a liquid crystal material sandwiched between two opposing transparent insulating substrates, and a sandwiching frame that sandwiches the peripheral edge of the liquid crystal panel, the liquid crystal A first opening for filling an adhesive in a second holding frame corresponding to the peripheral edge of the surface of the panel, and a second holding frame corresponding to the first opening on the side of the liquid crystal panel. Providing a second opening for ultraviolet irradiation; providing a first holding frame on the back surface of the liquid crystal panel; and providing the second holding frame on the front surface of the liquid crystal panel. A sandwiching step, a step of inspecting the liquid crystal panel, a step of filling an adhesive from the first opening of the second sandwiching frame after the inspection step, and at least the second opening in the adhesive Curing the adhesive by irradiating with ultraviolet rays through The manufacturing method of the liquid crystal panel units comprising the that step.
[0010]
Furthermore, in a method of manufacturing a liquid crystal panel unit comprising a liquid crystal panel in which a liquid crystal material is sandwiched between two opposing transparent insulating substrates, and a sandwiching frame body that sandwiches a peripheral portion of the liquid crystal panel, the liquid crystal A step of providing an opening for filling an adhesive in the first holding frame corresponding to the peripheral edge of the back surface of the panel; and an ultraviolet irradiation for the second holding frame corresponding to the opening on the side surface of the liquid crystal panel Providing the first holding frame body on the back surface of the liquid crystal panel, and providing the second holding frame body on the front surface of the liquid crystal panel to hold the liquid crystal panel; A step of inspecting the liquid crystal panel; a step of filling an adhesive from the opening of the first holding frame after the inspection step; and at least the opening of the second holding frame in the adhesive. Before irradiating with ultraviolet rays Further comprising a step of curing the adhesive and a method of manufacturing a liquid crystal panel unit according to claim.
[0011]
In a method for manufacturing a liquid crystal panel unit including a liquid crystal panel in which a liquid crystal material is sandwiched between two opposing transparent insulating substrates, and a sandwiching frame body that sandwiches the peripheral edge of the liquid crystal panel, A step of providing an opening for filling the adhesive in the holding frame, a step of providing the first opening in a position different from the first holding frame in the second holding frame, and a side surface of the liquid crystal panel A second opening for ultraviolet irradiation of the second holding frame corresponding to the adhesive filling opening of the first holding frame, and the second holding frame on the side surface of the liquid crystal panel. Providing a second opening in the second holding frame corresponding to the first opening; providing the first holding frame on the back surface of the liquid crystal panel; and the second holding frame. A front panel of the liquid crystal panel to sandwich the liquid crystal panel; and the liquid crystal panel And after the inspection step, filling the adhesive from the opening of the first holding frame body and the first opening of the second holding frame body, and the adhesive A method of manufacturing a liquid crystal panel unit comprising a step of curing the adhesive by irradiating ultraviolet rays through at least the second opening of the second holding frame.
[0012]
According to the above manufacturing method, the liquid crystal panel is clamped by the clamping frame, and then the liquid crystal panel is inspected. If the liquid crystal panel is defective, the liquid crystal panel is replaced. A liquid crystal panel unit with good workability can be obtained by filling the part with an ultraviolet curable adhesive and curing the adhesive. Moreover, since the opening for ultraviolet irradiation is provided, even if both sides of the liquid crystal panel are filled with an adhesive, it can be completely cured, so that the adhesive strength is improved.
[0013]
Further, in the step of filling the adhesive, the adhesive fills the holding frame and the liquid crystal panel, or fills the opening of the holding frame, the liquid crystal panel, and the holding frame. The liquid crystal panel unit manufacturing method is characterized by the above.
[0014]
Furthermore, a light source unit comprising the above-described liquid crystal panel unit, a light source for illuminating the liquid crystal panel from the back side of the liquid crystal panel, and a reflector provided on the back side of the liquid crystal panel so as to surround the light source A method for manufacturing a liquid crystal display device, comprising: a step of fixing the liquid crystal panel unit and the light source unit to a housing.
[0015]
According to the above manufacturing method, the liquid crystal panel is clamped by the clamping frame, and then the liquid crystal panel is inspected. If the liquid crystal panel is defective, the liquid crystal panel is replaced. Since the liquid crystal display device includes the liquid crystal panel unit manufactured by the method of filling and curing the ultraviolet curable adhesive from the part, a liquid crystal display device with good workability can be obtained. Moreover, since the opening for ultraviolet irradiation is provided, even if both sides of the liquid crystal panel are filled with an adhesive, it can be completely cured, so that the adhesive strength is improved. Furthermore, even if the liquid crystal panel is fixed, the display screen does not have a pooling phenomenon, and chatter noise caused by vibration of the liquid crystal panel by a speaker can be prevented.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Below, the manufacturing method of the liquid crystal panel unit regarding the 1st Embodiment of this invention is demonstrated using drawing. FIG. 1 is a flowchart showing a method for manufacturing a liquid crystal panel unit of the present invention. 6 to 8 show the configuration of the liquid crystal panel unit. FIG. 6 is a plan view of the first holding frame, and FIG. 7 shows the case where the liquid crystal panel is arranged on the first holding frame. FIG. 8 is a plan view when the second holding frame is disposed on the liquid crystal panel of FIG.
[0017]
As shown in FIG. 5, the liquid crystal panel 12 has a liquid crystal material sandwiched between two opposing transparent insulating substrates, and the liquid crystal panel unit has a sandwiching frame that sandwiches the peripheral edge of the liquid crystal panel 12. And the liquid crystal panel 12. The sandwiching frame body includes a first sandwiching frame body 10 a provided on the back surface side of the liquid crystal panel 12 and a second sandwiching frame body 10 b provided on the front surface side of the liquid crystal panel 12. Hereinafter, the manufacturing method of the liquid crystal panel unit will be described in detail with reference to FIGS. 1 and 6 to 8.
[0018]
(Process 1)
As shown in FIG. 6, the first holding frame 10 a may be provided with cushioning materials 20 made of rubber or the like at the four corners and bowl-shaped positioning members 24 provided at the four corners. The position where the cushioning material is provided is a portion corresponding to the peripheral edge of the liquid crystal panel 12. As a method for providing the buffer material, for example, an adhesive or a double-sided tape is used for adhesive fixing. The positioning member 24 has substantially the same thickness as the liquid crystal panel 12 and is bonded and fixed with an adhesive or a double-sided tape.
[0019]
The second sandwiching frame 10b is provided with a plurality of long square adhesive filling first openings 27 in a portion corresponding to the peripheral portion of the liquid crystal panel 12 (55a), and a portion corresponding to the side surface of the liquid crystal panel Then, a plurality of second openings for ultraviolet irradiation are provided in a portion corresponding to the first opening (55b). The position of the first opening is set so that a part of the peripheral edge of the liquid crystal panel is exposed. The position of the second opening is set at the side of the liquid crystal panel and where the adhesive is exposed so that the applied adhesive in Step 4 below can be irradiated with ultraviolet rays.
[0020]
(Process 2)
As shown in FIG. 7, on the first holding frame 10a provided with saddle-shaped positioning members 24 at the four corners, the liquid crystal panel 12 is buffered from the rubber of the first holding frame 10a based on the positioning members 24. It is arranged on the material 20. Next, as shown in FIG. 8, the second holding frame body 10b provided with a plurality of openings 27, 38 and a cushioning material 20 made of rubber or the like is disposed and fixed on the liquid crystal panel 12 (56).
[0021]
In the above, a part of the peripheral edge of the liquid crystal panel 12 is configured to be exposed from the first opening 27. The first opening 27 is an opening for applying an adhesive. The side surface of the liquid crystal panel 12 and the adhesive are configured to be exposed from the second opening 38. The second opening 38 is an opening for irradiating the adhesive with ultraviolet rays.
[0022]
(Process 3)
The quality and the like of the liquid crystal panel 12 held by the holding frames 10a and 10b are inspected (57). When a serious defect in quality is found in the inspection process of the liquid crystal panel, it is disassembled into the holding frames 10a and 10b and the liquid crystal panel 12 (58), and the liquid crystal panel is replaced (59). In the case of a non-defective product, the process proceeds to the next step 4.
[0023]
(Process 4)
In the case of a non-defective product, the adhesive is filled from the opening 27 of the second holding frame 10b (60). The position where the adhesive is filled will be described. At least one of the liquid crystal panel 12, the first holding frame body 10a, and the second holding frame body 10b is filled with an adhesive (60a). Alternatively, the first holding frame 10a and the peripheral portion of the first transparent insulating substrate 12a constituting the liquid crystal panel 12 are filled (60b).
[0024]
The step of filling the adhesive according to the first embodiment of the present invention will be described in more detail using a cross-sectional view of the liquid crystal panel unit. FIGS. 15 to 18 and FIG. 23 are schematic cross-sectional views taken along the line BB in FIG. 8 which is a plan view of the liquid crystal panel unit.
[0025]
The liquid crystal panel 12 includes a first transparent insulating substrate 12a on the display back surface side and a second transparent insulating substrate 12b on the display surface side, and a drive circuit terminal (not shown) of the liquid crystal panel. In relation, there are two types of cross-sectional shapes.
[0026]
For example, since the first transparent insulating substrate 12a and the second transparent insulating substrate 12b have the same shape as shown in FIG. 17, the cross section is vertical, and as shown in FIG. Since the first transparent insulating substrate 12a is larger than the second transparent insulating substrate 12b, some of them are stepped.
[0027]
In FIG. 15, the first holding frame 10 a provided on the back side of the liquid crystal panel 12 and the second holding frame 10 b provided on the front side of the liquid crystal panel 12 are fixed by a fixing member 31. The liquid crystal panel 12 has a stepped shape because the first transparent insulating substrate 12a is larger than the second transparent insulating substrate 12b. Due to dimensional variations and the like of the liquid crystal panel 20 and the holding frame bodies 10a and 10b, a gap exists between the liquid crystal panel 20 and the holding frame bodies 10a and 10b. For this purpose, the adhesive 28 filled from the opening 27 of the second holding frame 10b is filled into the first transparent insulating substrate 12a, the second transparent insulating substrate 12b, and the first holding frame 10a. ing.
[0028]
The adhesive 28 is also filled on the back side of the first transparent insulating substrate 12a, and the adhesive strength is improved. Further, the side surface of the liquid crystal panel 12 is configured to be visible from the second opening 38 provided in the second holding frame 10b. The second opening 38 is provided to irradiate ultraviolet rays.
[0029]
The adhesive 28 is preferably an ultraviolet curable adhesive. The ultraviolet curable adhesive is cured in a short time by being irradiated with ultraviolet rays for 3 to 60 seconds by an ultraviolet lamp, and has excellent productivity. As the ultraviolet curable adhesive, TSE350, 3502, 3503, 3504, 3562, 3453, 3450, 3466, etc. manufactured by GE Toshiba Silicone Co., Ltd. are used. The hardness of the adhesive after curing is 30 to 80 (JIS A), which is a soft adhesive.
[0030]
Furthermore, in the following description, only points different from FIG. 15 will be described, and overlapping portions will be denoted by the same symbols, and description thereof will be omitted. In FIG. 16, the adhesive 28 is filled in the openings 27 of the first holding frame body 10a, the first transparent insulating substrate 12a, the second transparent insulating substrate 12b, and the second holding frame body 10b. Yes. In FIG. 17, the first transparent insulating substrate 12a and the second transparent insulating substrate 12b have the same shape, and the adhesive 28 includes the first holding frame body 10a, the first transparent insulating substrate 12a, and the second transparent insulating substrate 12a. The transparent insulating substrate 12b is filled.
[0031]
In FIG. 18, the first transparent insulating substrate 12a and the second transparent insulating substrate 12b have the same shape, and the adhesive 28 includes the first holding frame body 10a, the first transparent insulating substrate 12a, and the like. The openings 27 of the second transparent insulating substrate 12b and the second holding frame body 10b are filled. In FIG. 23, the adhesive 28 is filled only in the first holding frame 10a and the first transparent insulating substrate 12a.
[0032]
(Process 5)
Next, the adhesive 28 is cured in a short time by irradiating the adhesive 28 with ultraviolet rays for 3 to 60 seconds from the second opening 38 of the second holding frame 10b. The adhesive 28 is preferably an ultraviolet curable adhesive. The ultraviolet curable adhesive is cured in a short time by being irradiated with ultraviolet rays for 3 to 60 seconds by an ultraviolet lamp, and has excellent productivity. As the ultraviolet curable adhesive, TSE350, 3502, 3503, 3504, 3562, 3453, 3450, 3466, etc. manufactured by GE Toshiba Silicone Co., Ltd. are used. The hardness of the adhesive after curing is 30 to 80 (JIS A), which is a soft adhesive. A liquid crystal panel unit is completed through the above steps.
[0033]
According to the above manufacturing method, the liquid crystal panel is clamped by the clamping frame, and then the liquid crystal panel is inspected. If the liquid crystal panel is defective, the liquid crystal panel is replaced. A liquid crystal panel unit with good workability can be obtained by filling and curing the ultraviolet curable adhesive from the part. Since the opening 27 for filling the adhesive and the opening 38 for ultraviolet irradiation are provided, filling is easy, and the adhesive is completely cured to improve the adhesive strength. Furthermore, even if the liquid crystal panel is fixed, the display screen does not have a pooling phenomenon, and chatter noise caused by vibration of the liquid crystal panel by a speaker can be prevented.
[0034]
Next, an example in which the first embodiment is modified will be described as a second embodiment with reference to the flowchart of FIG. 9 to 11 show the configuration of the liquid crystal panel unit. FIG. 9 is a plan view of the first holding frame, and FIG. 10 shows the case where the liquid crystal panel is arranged on the first holding frame. Further, FIG. 11 is a plan view in the case where the second holding frame is disposed on the liquid crystal panel of FIG.
[0035]
The liquid crystal panel 12 sandwiches a liquid crystal material between two opposing transparent insulating substrates, and the liquid crystal panel unit includes a sandwiching frame body 10 and a liquid crystal panel 12 that sandwich the peripheral edge of the liquid crystal panel 12. It has a configuration with. The sandwiching frame 10 is composed of a first sandwiching frame 10 a provided on the back side of the liquid crystal panel 12 and a second sandwiching frame 10 b provided on the front side of the liquid crystal panel 12. Hereinafter, the manufacturing method of the liquid crystal panel unit will be described in detail with reference to FIGS. 2 and 9 to 11.
[0036]
(Process 1)
As shown in FIG. 9, the first holding frame 10a is provided with a plurality of openings 37 for filling with adhesive (71). The first holding frame 10a may be provided with hook-shaped positioning members 24 at the four corners. The positioning member 24 has substantially the same thickness as the liquid crystal panel 12 and is bonded and fixed with an adhesive or a double-sided tape. The position of the opening 37 is set so that a part of the peripheral edge of the liquid crystal panel is exposed. The second holding frame 10b is provided with an ultraviolet irradiation opening 38 at a portion corresponding to the opening of the first holding frame 10a on the side surface of the liquid crystal panel (72).
[0037]
(Process 2)
As shown in FIG. 10, the liquid crystal panel 12 is arranged on the first holding frame 10a on the first holding frame 10a provided with a plurality of openings 37 with reference to the hook-shaped positioning members 24 at the four corners. To do. Next, as shown in FIG. 11, the second holding frame 10b provided with the opening 38 for ultraviolet irradiation is disposed and fixed on the liquid crystal panel 12 (56). In the above, a part of the peripheral edge of the liquid crystal panel 12 is configured to be exposed from the opening 37, and a side surface of the liquid crystal panel 12 is configured to be exposed from the opening 38.
[0038]
(Process 3)
The quality and the like of the liquid crystal panel 12 held by the holding frames 10a and 10b are inspected (57). When a serious defect in quality is found in the inspection process of the liquid crystal panel, it is disassembled into the holding frames 10a and 10b and the liquid crystal panel 12 (58), and the liquid crystal panel is replaced (59). In the case of a non-defective product, the process proceeds to the next step 4.
[0039]
(Process 4)
In the case of a non-defective product, the adhesive is filled from the opening 37 of the first holding frame 10a (73). The position where the adhesive is filled will be further described. The liquid crystal panel 12 and at least one of the first holding frame body 10a and the second holding frame body 10b are filled (73a). Or it fills the peripheral part of the 1st transparent insulating board | substrate 12a by the side of the 2nd holding frame 10b and the display back surface which comprises the liquid crystal panel 12 (73b).
[0040]
The step of filling the adhesive according to the second embodiment of the present invention will be described in more detail using a cross-sectional view of the liquid crystal panel unit. 19 to 22 and 24 are schematic cross-sectional views taken along the line CC of FIG. 11 which is a plan view of the liquid crystal panel unit. The liquid crystal panel 12 includes a first transparent insulating substrate 12a on the display back side and a second transparent insulating substrate 12b on the display surface side.
[0041]
In FIG. 19, the first holding frame 10 a provided on the back side of the liquid crystal panel 12 and the second holding frame 10 b provided on the front side of the liquid crystal panel 12 are fixed by a fixing member 31. The liquid crystal panel 12 has a stepped shape because the first transparent insulating substrate 12a is larger than the second transparent insulating substrate 12b. A gap exists between the liquid crystal panel 20 and the holding frame bodies 10a and 10b due to dimensional variations of the liquid crystal panel 20 and the holding frame bodies 10a and 10b. For this purpose, the adhesive 28 filled from the opening 37 of the first holding frame 10a is filled into the first transparent insulating substrate 12a, the second transparent insulating substrate 12b, and the second holding frame 10b. ing.
[0042]
Then, the adhesive 28 is filled on both surfaces of the first transparent insulating substrate 12a, and the adhesive strength is improved. Further, the side surface of the liquid crystal panel 12 is configured to be exposed from the opening 38 provided in the second holding frame 10b. The second opening 38 is provided to irradiate ultraviolet rays.
[0043]
The adhesive 28 is preferably an ultraviolet curable adhesive. The ultraviolet curable adhesive is cured in a short time by being irradiated with ultraviolet rays for 3 to 60 seconds by an ultraviolet lamp, and has excellent productivity. As the ultraviolet curable adhesive, TSE350, 3502, 3503, 3504, 3562, 3453, 3450, 3466, etc. manufactured by GE Toshiba Silicone Co., Ltd. are used. The hardness of the adhesive after curing is 30 to 80 (JIS A), which is a soft adhesive. In addition, in the case of the said structure, it is not restricted to a soft adhesive agent, A hard adhesive agent may be sufficient. This is because the liquid crystal panel 12 is fixed via the buffer material 32.
[0044]
Furthermore, in the following description, only points different from FIG. 19 will be described, and overlapping portions will be denoted by the same symbols and description thereof will be omitted. In FIG. 20, the adhesive 28 is filled in the opening 37 of the second holding frame body 10b, the first transparent insulating substrate 12a, the second transparent insulating substrate 12b, and the first holding frame body 10a. Yes. In FIG. 21, the first transparent insulating substrate 12a and the second transparent insulating substrate 12b have the same shape, and the adhesive 28 includes the second holding frame body 10b, the first transparent insulating substrate 12a, and the second transparent insulating substrate 12b. The transparent insulating substrate 12b is filled.
[0045]
In FIG. 22, the first transparent insulating substrate 12a and the second transparent insulating substrate 12b have the same shape, and the adhesive 28 includes the second holding frame body 10b, the first transparent insulating substrate 12a, and the like. The openings 37 of the second transparent insulating substrate 12b and the first holding frame 10a are filled. In FIG. 24, the adhesive 28 is filled only in the second holding frame 10b and the first transparent insulating substrate 12a.
[0046]
(Process 5)
Next, the adhesive 28 is cured in a short time by irradiating the adhesive 28 with ultraviolet rays for 3 to 60 seconds from the opening 37 of the first holding frame 10a. The adhesive 28 is preferably an ultraviolet curable adhesive. The ultraviolet curable adhesive is cured in a short time by being irradiated with ultraviolet rays for 3 to 60 seconds by an ultraviolet lamp, and has excellent productivity. As the ultraviolet curable adhesive, TSE350, 3502, 3503, 3504, 3562, 3453, 3450, 3466, etc. manufactured by GE Toshiba Silicone Co., Ltd. are used. The hardness of the adhesive after curing is 30 to 80 (JIS A), which is a soft adhesive. A liquid crystal panel unit is completed through the above steps.
[0047]
According to the above manufacturing method, the liquid crystal panel is clamped by the clamping frame, and then the liquid crystal panel is inspected. If the liquid crystal panel is defective, the liquid crystal panel is replaced. A liquid crystal panel unit with good workability can be obtained by filling and curing the ultraviolet curable adhesive from the part. Further, since the opening 37 for filling the adhesive and the opening 38 for ultraviolet irradiation are provided, filling is easy, and the adhesive is completely cured and the adhesive strength is improved. Furthermore, even if the liquid crystal panel is fixed, the display screen does not have a pooling phenomenon, and chatter noise caused by vibration of the liquid crystal panel by a speaker can be prevented.
[0048]
Further, an example in which the second embodiment is modified will be described as a third embodiment with reference to the flowchart of FIG. 12 to 14 show the configuration of the liquid crystal panel unit. FIG. 12 is a plan view of the first holding frame, and FIG. 13 shows the case where the liquid crystal panel is arranged on the first holding frame. FIG. 14 is a plan view when the second holding frame is disposed on the liquid crystal panel of FIG.
[0049]
The liquid crystal panel 12 sandwiches a liquid crystal material between two opposing transparent insulating substrates, and the liquid crystal panel unit includes a sandwiching frame body 10 and a liquid crystal panel 12 that sandwich the peripheral edge of the liquid crystal panel 12. It has a configuration with. The sandwiching frame 10 is composed of a first sandwiching frame 10 a provided on the back side of the liquid crystal panel 12 and a second sandwiching frame 10 b provided on the front side of the liquid crystal panel 12.
[0050]
Hereinafter, the manufacturing method of the liquid crystal panel unit will be described with reference to FIGS. 3 and 12 to 14. The third embodiment is a configuration having both the first embodiment and the second embodiment, and a part of the manufacturing method also overlaps. To do.
[0051]
(Process 1)
As shown in FIG. 12, the first holding frame 10a is provided with a plurality of openings 37 for filling with adhesive (76). The position of the opening is such that a part of the peripheral edge of the liquid crystal panel is exposed. The first holding frame 10a may be provided with hook-shaped positioning members 24 at the four corners. The positioning member 24 has substantially the same thickness as the liquid crystal panel 12.
[0052]
The second holding frame 10b is provided with a plurality of first openings 27 in a portion corresponding to the peripheral edge of the liquid crystal panel 12 (77a), and ultraviolet light is applied to a portion corresponding to the first opening on the side of the liquid crystal panel. A second opening for irradiation is provided (77b). The position of the first opening is set so that a part of the peripheral edge of the liquid crystal panel is exposed. The position of the opening 37 provided in the first holding frame 10a and the position of the opening 27 provided in the second holding frame 10b are provided at different positions.
[0053]
(Process 2)
As shown in FIG. 13, the liquid crystal panel 12 is arranged on the first holding frame body 10 a based on the positioning member 24 on the first holding frame body 10 a provided with the plurality of openings 37 and the positioning member 24. To do. Next, as shown in FIG. 14, the second holding frame 10b in which the first opening 27 and the second opening 38 are provided is arranged and fixed on the liquid crystal panel (56). In the above, a part of the peripheral part of the liquid crystal panel 12 is configured to be exposed from the openings 27 and 37, and a side surface of the liquid crystal panel 12 is configured to be exposed from the opening 38.
[0054]
(Process 3)
The quality and the like of the liquid crystal panel 12 held by the holding frames 10a and 10b are inspected (57). When a serious defect in quality is found in the inspection process of the liquid crystal panel, it is disassembled into the holding frames 10a and 10b and the liquid crystal panel 12 (58), and the liquid crystal panel is replaced (59). In the case of a non-defective product, the process proceeds to the next step 4.
[0055]
(Process 4)
In the case of a non-defective product, the adhesive is filled from the plurality of openings 37 of the first holding frame 10a and the openings 27 of the second holding frame 10b (78). The position where the adhesive is filled will be described in detail.
[0056]
The adhesive fills at least one of the liquid crystal panel 12, the first holding frame body 10a, and the second holding frame body 10b (78a). Alternatively, the first holding frame body 10a, the second holding frame body 10b, and the peripheral portion of the first transparent insulating substrate 12a on the display rear surface side constituting the liquid crystal panel 12 are filled (78b).
[0057]
Note that the third embodiment is a schematic cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 14 which is a plan view of the liquid crystal panel unit, with the configuration having both the first embodiment and the second embodiment. Since FIGS. 15 to 18 and FIG. 23 have been described in detail in the step of filling the adhesive according to the first embodiment, description thereof will be omitted here.
[0058]
FIGS. 19 to 22 and FIG. 24, which are schematic cross-sectional views taken along the line CC of FIG. 14 which is a plan view of the liquid crystal panel unit, are steps of filling the adhesive according to the second embodiment. Since it explained in detail, explanation is omitted here.
[0059]
(Process 5)
Next, the adhesive 28 is irradiated with ultraviolet rays for 3 to 60 seconds from the opening 27 of the second holding frame 10b and the opening 37 of the first holding frame 10a, so that the adhesive 28 is applied for a short time. Cured with. The adhesive 28 is preferably an ultraviolet curable adhesive. The ultraviolet curable adhesive is cured in a short time by being irradiated with ultraviolet rays for 3 to 60 seconds by an ultraviolet lamp, and has excellent productivity. As the ultraviolet curable adhesive, TSE350, 3502, 3503, 3504, 3562, 3453, 3450, 3466, etc. manufactured by GE Toshiba Silicone Co., Ltd. are used. The hardness of the adhesive after curing is 30 to 80 (JIS A), which is a soft adhesive. A liquid crystal panel unit is completed through the above steps.
[0060]
According to the above manufacturing method, after the liquid crystal panel is sandwiched between the clamping frames, the operation of the liquid crystal panel is inspected. If the liquid crystal panel is defective, the liquid crystal panel is replaced. A liquid crystal panel unit with good workability can be obtained by filling and curing the ultraviolet curable adhesive from the opening. Further, since the openings 27 and 37 for filling the adhesive and the opening 38 for ultraviolet irradiation are provided, the filling is easy, and the adhesive is completely cured and the adhesive strength is improved. Furthermore, even if the liquid crystal panel is fixed, the display screen does not have a pooling phenomenon, and chatter noise caused by vibration of the liquid crystal panel by a speaker can be prevented.
[0061]
Hereinafter, a method for manufacturing a liquid crystal display device according to a fourth embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. 1 to 3 are flowcharts showing a method for manufacturing a liquid crystal display device of the present invention. 4A is a front view of the liquid crystal display device of the present invention, and FIG. 4B is a right side view of the liquid crystal display device. FIG. 5 is a schematic cross-sectional view showing a cross section taken along line AA in FIG.
[0062]
As shown in FIG. 4, the liquid crystal display device includes a speaker (woofer) 5 that reproduces a low frequency range, and a pair of left and right speakers 4 and 4 that reproduce medium and high frequency ranges on the left and right sides of the woofer. It is the structure which comprised the stand support | pillar 3 and the stand support stand 2 which support. 12C is a display surface of the liquid crystal panel.
[0063]
The light source unit is disposed on the front side of the lamp 7, the reflector 6 that reflects the light from the lamp 7 to the front side, and the light directly incident from the lamp or the light from the lamp. Has a diffusion plate 14 for diffusing the light reflected and guided by the reflection plate 6, and through the diffusion plate 14 and an optical sheet 13 for improving and equalizing the luminance, the front side The liquid crystal panel 12 arranged in the lighting is configured to illuminate.
[0064]
The lamp 7 is composed of a linear fluorescent lamp, and the reflecting plate 6 is formed so that the surface on the linear fluorescent lamp 7 side has a high reflectance in the visible light region, and the linear fluorescent lamp 7 is connected to the diffusion plate 14. Light is reflected. The lamp 7 is attached to the reflecting plate 8 by a lamp holder 8, and the reflecting plate 8 and the holding frame 10 are fixed by a support base 9 made of zinc die cast or the like. Further, the liquid crystal panel unit and the light source unit are fixed by a front housing 16 and a back housing 17.
[0065]
A liquid crystal panel unit 62 manufactured by the method of the first to third embodiments is provided in a light source unit 63 having a lamp 7 and a reflection plate 6 that reflects light from the lamp 7 to the front side. By assembling the housing 64 including the body 16 and the back housing 17 (65), the liquid crystal display device is completed (66).
[0066]
The step of filling the adhesive according to the present invention will be described in detail with reference to cross-sectional views. 25, 26 and 29 are enlarged cross-sectional views of the portion (a) in FIG. 2, which is a schematic cross-sectional view of the liquid crystal display device, and are plan views of the liquid crystal panel unit, taken along arrows BB in FIG. It is also a sectional view of a portion corresponding to a section. 25 corresponds to FIG. 15 of the manufacturing method of the liquid crystal panel unit, FIG. 26 corresponds to FIG. 16 of the manufacturing method of the liquid crystal panel unit, and FIG. 29 illustrates FIG. 23 of the manufacturing method of the liquid crystal panel unit. Corresponding to
[0067]
In FIG. 25, a liquid crystal panel unit comprising a liquid crystal panel 12 and a first holding frame 10a provided on the back side of the liquid crystal panel 12 and a second holding frame 10b provided on the front side of the liquid crystal panel 12 is supported. It is fixed to the base 9 by a fixing member 30. The liquid crystal panel 12 has a stepped shape because the first transparent insulating substrate 12a is larger than the second transparent insulating substrate 12b. Due to dimensional variations and the like of the liquid crystal panel 20 and the holding frame bodies 10a and 10b, a gap exists between the liquid crystal panel 20 and the holding frame bodies 10a and 10b. For this purpose, the adhesive 28 filled from the opening 27 of the second holding frame 10b is filled into the first transparent insulating substrate 12a, the second transparent insulating substrate 12b, and the first holding frame 10a. ing.
[0068]
Then, the adhesive 28 is filled on both surfaces of the first transparent insulating substrate 12a, and the adhesive strength is improved. Further, the side surface of the liquid crystal panel 12 is configured to be exposed from the second opening 38 provided in the second holding frame 10b. The second opening 38 is provided to irradiate ultraviolet rays. Note that FIG. 26 and FIG. 29 are redundant descriptions, and thus description thereof is omitted.
[0069]
27, 28 and 30 are enlarged cross-sectional views of (b) in FIG. 2, which is a schematic cross-sectional view of the liquid crystal display device, and a CC view of FIG. 8 which is a plan view of the liquid crystal panel unit. It is also a cross-sectional view of a portion corresponding to an arrow cross section. 27 corresponds to FIG. 19 of the manufacturing method of the liquid crystal panel unit, FIG. 28 corresponds to FIG. 20 of the manufacturing method of the liquid crystal panel unit, and FIG. 30 shows FIG. 24 of the manufacturing method of the liquid crystal panel unit. Corresponding to
[0070]
In FIG. 27, a liquid crystal panel unit comprising a liquid crystal panel 12 and a first holding frame 10a provided on the back side of the liquid crystal panel 12 and a second holding frame 10b provided on the front side of the liquid crystal panel 12 is supported. It is fixed to the base 9 by a fixing member 30. The liquid crystal panel 12 has a stepped shape because the first transparent insulating substrate 12a is larger than the second transparent insulating substrate 12b. Due to dimensional variations and the like of the liquid crystal panel 20 and the holding frame bodies 10a and 10b, a gap exists between the liquid crystal panel 20 and the holding frame bodies 10a and 10b. For this purpose, the adhesive 28 filled from the opening 37 of the first holding frame 10a is filled into the first transparent insulating substrate 12a, the second transparent insulating substrate 12b, and the second holding frame 10b. ing.
[0071]
Then, the adhesive 28 is filled on both surfaces of the first transparent insulating substrate 12a, and the adhesive strength is improved. Further, the side surface of the liquid crystal panel 12 is configured to be visible from the opening 38 provided in the second holding frame 10b. The second opening 38 is provided to irradiate ultraviolet rays. 28 and 30 will be redundantly described, and the description thereof will be omitted.
[0072]
According to the above manufacturing method, the liquid crystal panel is clamped by the clamping frame, and then the liquid crystal panel is inspected. If the liquid crystal panel is defective, the liquid crystal panel is replaced. Since the liquid crystal display device includes the liquid crystal panel unit manufactured by the method of filling and curing the ultraviolet curable adhesive from the part, a liquid crystal display device with good workability can be obtained. Further, since the opening 37 for filling the adhesive and the opening 38 for ultraviolet irradiation are provided, filling is easy, and the adhesive is completely cured and the adhesive strength is improved. Furthermore, even if the liquid crystal panel is fixed, the display screen does not have a pooling phenomenon, and chatter noise caused by vibration of the liquid crystal panel by a speaker can be prevented.
[0073]
【The invention's effect】
As described above, the present invention is a method for manufacturing a liquid crystal panel and a liquid crystal panel unit provided with a sandwiching frame, wherein the sandwiching frame has a first opening for filling an adhesive and a second opening for ultraviolet irradiation. A step of providing a portion, a step of providing a first holding frame body on the back surface of the liquid crystal panel, a step of providing a second holding frame body on the front surface of the liquid crystal panel, and a step of inspecting the liquid crystal panel And a step of filling the adhesive from the first opening of the holding frame after the inspection step, and a step of curing the adhesive by irradiating the adhesive with ultraviolet rays through the second opening. Since the unit manufacturing method is adopted, a liquid crystal panel unit with good workability can be obtained. Moreover, since the opening for ultraviolet irradiation is provided, even if both sides of the liquid crystal panel are filled with an adhesive, it can be completely cured, so that the adhesive strength is improved. Furthermore, even if the liquid crystal panel is fixed, the display screen does not have a pooling phenomenon, and chatter noise caused by vibration of the liquid crystal panel by a speaker can be prevented.
[0074]
Further, in the step of filling the adhesive, the adhesive is filled in the holding frame and the liquid crystal panel, or the manufacturing method of the liquid crystal panel unit filled in the holding frame, the liquid crystal panel, and the opening of the holding frame. Therefore, even if the liquid crystal panel is fixed, there is no pooling phenomenon on the display screen, and chatter noise caused by vibration of the liquid crystal panel by the speaker can be prevented.
[0075]
The method for manufacturing a liquid crystal display device including the liquid crystal panel unit and the light source unit includes a step of fixing the liquid crystal panel unit and the light source unit to a housing. Therefore, a liquid crystal display device with good workability can be obtained. Moreover, since the opening for ultraviolet irradiation is provided, even if both sides of the liquid crystal panel are filled with an adhesive, it can be completely cured, so that the adhesive strength is improved. Furthermore, even if the liquid crystal panel is fixed, the display screen does not have a pooling phenomenon, and chatter noise caused by vibration of the liquid crystal panel by a speaker can be prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart showing a method for manufacturing a liquid crystal panel unit according to a first embodiment of the present invention and a method for manufacturing a liquid crystal display device according to a fourth embodiment.
FIG. 2 is a flowchart showing a method for manufacturing a liquid crystal panel unit according to a second embodiment of the present invention and a method for manufacturing a liquid crystal display device according to a fourth embodiment.
FIG. 3 is a flowchart showing a method for manufacturing a liquid crystal panel unit according to a third embodiment of the present invention and a method for manufacturing a liquid crystal display device according to a fourth embodiment.
FIG. 4A is a front view of a liquid crystal display device according to the present invention. (B) is a right side view of (a).
5 is a schematic cross-sectional view showing a cross-section taken along the line AA in FIG. 4;
FIG. 6 is a plan view of a first holding frame constituting the liquid crystal panel unit according to the first embodiment of the present invention.
7 is a plan view when a liquid crystal panel is arranged on the first holding frame body of FIG. 6. FIG.
8 is a plan view when a second holding frame is disposed on the liquid crystal panel of FIG. 7. FIG.
FIG. 9 is a plan view of a first holding frame body according to a second embodiment of the present invention.
10 is a plan view when a liquid crystal panel is arranged on the first holding frame body of FIG. 9. FIG.
11 is a plan view in the case where a second holding frame is disposed on the liquid crystal panel of FIG.
FIG. 12 is a plan view of a first holding frame body according to a third embodiment of the present invention.
13 is a plan view when a liquid crystal panel is arranged on the first holding frame body of FIG. 12. FIG.
14 is a plan view when a second holding frame is disposed on the liquid crystal panel of FIG. 13. FIG.
15 is a schematic cross-sectional view showing a cross section taken along line BB of FIG. 8 of the liquid crystal panel unit according to the first embodiment of the present invention.
16 is a schematic cross-sectional view showing a cross section taken along the line BB of FIG. 8 as another example of the liquid crystal panel unit according to the first embodiment of the present invention.
17 is a schematic cross-sectional view showing a cross section taken along line BB of FIG. 8, which is another example of the liquid crystal panel unit according to the first embodiment of the present invention.
18 is a schematic cross-sectional view showing a cross section taken along line BB of FIG. 8, which is another example of the liquid crystal panel unit according to the first embodiment of the present invention.
19 is a schematic cross-sectional view showing a cross section taken along the line CC of FIG. 11 of the liquid crystal panel unit according to the second embodiment of the present invention.
20 is a schematic cross-sectional view showing a cross-section taken along the line CC in FIG. 11 as another example of the liquid crystal panel unit according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 21 is a schematic cross-sectional view showing a cross-section taken along the line CC in FIG. 11 as another example of the liquid crystal panel unit according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 22 is a schematic cross-sectional view showing a cross section taken along the line CC of FIG. 11 as another example of the liquid crystal panel unit according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 23 is a schematic cross-sectional view showing a cross section taken along line BB of FIG. 8 as another example of the liquid crystal panel unit according to the first embodiment of the present invention.
24 is a schematic cross-sectional view showing a cross-section taken along the line CC of FIG. 11 in another example of the liquid crystal panel unit according to the second embodiment of the present invention.
25 is an enlarged cross-sectional view of the portion (a) in FIG. 5 of the liquid crystal display device according to the first embodiment of the present invention, and an outline of a portion corresponding to the cross section taken along the line BB in FIG. 8 of the liquid crystal panel unit. It is sectional drawing.
26 is another example of the liquid crystal display device according to the first embodiment of the present invention, and is an enlarged cross-sectional view of the portion (a) in FIG. 5 and a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. 8 of the liquid crystal panel unit. It is a schematic sectional drawing of the corresponding part.
27 is an enlarged cross-sectional view of the portion (b) in FIG. 5 of the liquid crystal display device according to the second embodiment of the present invention, and an outline of a portion corresponding to the cross section taken along the line CC in FIG. 11 of the liquid crystal panel unit. It is sectional drawing.
FIG. 28 is another example of the liquid crystal display device according to the second embodiment of the present invention, and is an enlarged cross-sectional view of (b) part in FIG. 5, and is a cross-sectional view of the liquid crystal panel unit taken along the line CC in FIG. It is a schematic sectional drawing of the corresponding part.
29 is another example of the liquid crystal display device according to the first embodiment of the present invention, and is an enlarged cross-sectional view of part (a) in FIG. 5 and a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. 8 of the liquid crystal panel unit. It is a schematic sectional drawing of the corresponding part.
30 is another example of the liquid crystal display device according to the second embodiment of the present invention, and is an enlarged cross-sectional view of (b) part in FIG. 5, and is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 11 of the liquid crystal panel unit. It is a schematic sectional drawing of the corresponding part.
FIG. 31 is a perspective view of a conventional liquid crystal display device.
FIG. 32 is a schematic cross-sectional view of a conventional liquid crystal display device.
[Explanation of symbols]
2 Stand support
3 Stand column
4 High and mid-range speakers
5 Speaker for bass
6 reflector
7 Lamp
8 Lamp holder
9 Support plate for reflector and LCD panel unit
10 Clamping frame
10a First clamping frame
10b Second clamping frame
12 LCD panel
12a First transparent insulating substrate constituting the liquid crystal panel
12b Second transparent insulating substrate constituting the liquid crystal panel
12c LCD panel display surface
13 Optical sheet
14 Diffuser
16 Front case
17 Back housing
18, 19, 20 cushioning material
24 Positioning member
27, 37, 38 opening
28 Adhesive
30, 31 Fixing member
57 LCD panel operation test
62 Completed LCD panel unit
63 Light source unit
64 cases
66 Completion of liquid crystal display device

Claims

In a manufacturing method of a liquid crystal panel unit comprising a liquid crystal panel formed by sandwiching a liquid crystal material between two opposing transparent insulating substrates, and a sandwiching frame body that sandwiches a peripheral portion of the liquid crystal panel.
A first holding frame provided on the back surface of the liquid crystal panel and a second holding frame provided on the front surface of the liquid crystal panel are prepared, and a first opening for filling an adhesive is provided in the first A step of providing a plurality of holding frames or the second holding frame and providing a plurality of second openings for ultraviolet irradiation in the first holding frame or the second holding frame;
Providing a first holding frame on the back surface of the liquid crystal panel and providing a second holding frame on the front surface of the liquid crystal panel to hold the liquid crystal panel;
Inspecting the liquid crystal panel;
After the inspection step, filling the adhesive from the first opening of the holding frame,
A method of manufacturing a liquid crystal panel unit, comprising the step of irradiating the adhesive with ultraviolet rays through the second opening to cure the adhesive.

In a manufacturing method of a liquid crystal panel unit comprising a liquid crystal panel formed by sandwiching a liquid crystal material between two opposing transparent insulating substrates, and a sandwiching frame body that sandwiches a peripheral portion of the liquid crystal panel.
A second opening frame for filling the second holding frame corresponding to the peripheral edge of the surface of the liquid crystal panel, and the second holding frame corresponding to the first opening on the side surface of the liquid crystal panel Providing a body with a second opening for ultraviolet irradiation;
Providing the first holding frame on the back surface of the liquid crystal panel and providing the second holding frame on the front surface of the liquid crystal panel, and holding the liquid crystal panel;
Inspecting the liquid crystal panel;
A step of filling an adhesive from the first opening of the second holding frame after the inspection step;
A method of manufacturing a liquid crystal panel unit, comprising the step of irradiating the adhesive with ultraviolet rays through at least the second opening to cure the adhesive.

In a manufacturing method of a liquid crystal panel unit comprising a liquid crystal panel formed by sandwiching a liquid crystal material between two opposing transparent insulating substrates, and a sandwiching frame body that sandwiches a peripheral portion of the liquid crystal panel.
Providing an opening for filling the adhesive in the first holding frame corresponding to the peripheral edge of the back surface of the liquid crystal panel;
Providing the second holding frame body corresponding to the opening on the side surface of the liquid crystal panel with an opening for ultraviolet irradiation; providing the first holding frame body on the back surface of the liquid crystal panel; and Providing a sandwiching frame body on the front surface of the liquid crystal panel, and sandwiching the liquid crystal panel;
Inspecting the liquid crystal panel;
After the inspection step, filling the adhesive from the opening of the first holding frame,
A method of manufacturing a liquid crystal panel unit, comprising: irradiating the adhesive with ultraviolet rays through at least the opening of the second holding frame to cure the adhesive.

In a manufacturing method of a liquid crystal panel unit comprising a liquid crystal panel having a liquid crystal material sandwiched between two opposing transparent insulating substrates and a sandwiching frame body that sandwiches the peripheral edge of the liquid crystal panel, the first sandwiching A step of providing a first opening for filling the adhesive in the frame, and a position where the adhesive corresponding to the opening for filling the adhesive in the first holding frame can be irradiated with ultraviolet rays on the side surface of the liquid crystal panel Providing a second opening for ultraviolet irradiation of the second holding frame,
Providing the first holding frame on the back surface of the liquid crystal panel and providing the second holding frame on the front surface of the liquid crystal panel to hold the liquid crystal panel;
Inspecting the liquid crystal panel;
A step of filling an adhesive from the first opening of the first holding frame after the inspection step;
A method for manufacturing a liquid crystal panel unit, comprising: irradiating the adhesive with ultraviolet rays through at least the second opening of the second holding frame to cure the adhesive. .

In the step of filling the adhesive,
5. The method of manufacturing a liquid crystal panel unit according to claim 1, wherein the adhesive is a step of filling the holding frame body and the liquid crystal panel.

In the step of filling the adhesive,
5. The step of filling the adhesive into the opening for filling the sandwiching frame, the liquid crystal panel, and the adhesive of the sandwiching frame. The manufacturing method of the liquid crystal panel unit as described in any one.

A liquid crystal panel unit manufactured by the manufacturing method according to any one of claims 1 to 6,
Manufacture of a liquid crystal display device comprising: a light source that illuminates the liquid crystal panel from the back side of the liquid crystal panel; and a light source unit that includes a reflector on the back side of the liquid crystal panel and surrounding the light source In the method
A method of manufacturing a liquid crystal display device, comprising a step of fixing the liquid crystal panel unit and the light source unit to a housing.