JP4075767B2

JP4075767B2 - 鋼管の製造履歴管理方法

Info

Publication number: JP4075767B2
Application number: JP2003366955A
Authority: JP
Inventors: 哲藪本; 牧男郡司; 圭一郎宮本; 秀行湯澤
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2003-10-28
Filing date: 2003-10-28
Publication date: 2008-04-16
Anticipated expiration: 2023-10-28
Also published as: JP2005131646A

Description

本発明は、鋼管の製造履歴管理方法に係わり、特に、電縫鋼管等を素材に二次加工部品を製作し、後日に該二次加工部品にトラブルが発生した際、その素材履歴を追求可能にする技術に関する。

一般に、電縫鋼管は、コイル状に巻いた鋼帯（以下、単にコイルという）をアンコイラーで巻き戻して連続的に走行させながら、一群の成形ロールによって円筒状に成形した後、突き合せた該鋼帯の幅方向両端部を溶接して製造される。すなわち、その製造には、例えば、溶鋼を連続鋳造して得た鋼鋳片を加熱炉で所定温度（通常、１２００〜１３００℃）に加熱してから、熱間圧延で一定幅として巻き取ったコイルが用いられる。そして、図７に示すように、このコイル１を、前記アンコイラー２で巻き戻し、レベラー３で平滑化、エッジミラー４で幅方向の両端を整えた後、種々の形状をしたロールを多段に配設した一群の成形ロール５に鋼帯面を水平にして一定速度で送り込む。この成形ロール５で加工して円筒状にされた管体（突き合わされた幅方向端部は未接合なので、オープン管と称する）は、引き続き、その突き合わされた幅方向両端部をインダクション・コイル６で加熱し、スクイズ・ロール７で押さえて圧着、溶接し、素鋼管８（以下、素管８という）とされる。その素管８の長手方向に連続してほぼ直線的に延びる接合部分（以下、シーム部という）の内外面には、ビードと称するじゅず状突起が形成されるので、該ビードをビード切削手段９で切削除去したり、又は外面若しくは内面を圧延する特殊な圧延機で平滑化する。さらに、該素管８は、走間切断機１０で一定の長さに切断され、サイザーのような多段の絞り圧延機で寸法が整えられ、所望サイズ及び特性を有するかを検査した後、一次製品としての電縫鋼管１３になる。なお、前記コイル１は、ユーザーの需要、つまり製造する電縫鋼管のサイズ及び量に応じて、鋼帯の幅方向で分割（スリット）したり、あるいは長手方向で切断して小型のコイル（スケルプと称する）１にしてから利用されることが多い。

このような電縫鋼管１３には、自動車等の「車両」のサスペンション・パイプ、排ガス管等の部品を製作する際の素材としての用途がある。それら部品は、出荷された前記一定長さ（定尺：１０ｍ）の電縫鋼管をさらに短く（１〜３ｍ）切断してから、例えば、曲げ、一部拡大等の二次加工を施して製作され、最終的に車両に組み込まれる。

ところで、自動車等の車両は、発売された後に部品等に何らかのトラブルが発生した場合、その部品を交換するために、問題となる部品と同種のものを組み込んだ自動車を回収する事態になることがある。この回収には、多大の労力、時間及び費用がかかるので、欠陥のない部品を組み込み、できるだけ回収を避けるのが望ましい。また、安全上や再発防止の観点から、そのトラブル原因を見つけ出すことが重要となる。その場合には、必ず回収した自動車から欠陥部品を外して、該欠陥部品の素材履歴が問われることになる。

従来、この素材履歴は、出荷する鋼管の束（数十本の鋼管をまとめたもの）に、製造所、製造年月日、オーダー番号（前記コイル番号）を記載した荷札を付けることで、管理していた。具体的には、図６に示すように、オーダに対応したコイル１から前記図７に示した工程で製造した一定長さの鋼管１３を束ね出荷する。その後、切断業者が自動車１５の二次加工部品１６の長さに切断し、パレット（１５０本／パレット）１４に収納して、最終加工元（自動者製造工場等）へ供給する。従って、欠陥部品の素材としては、少なくとも前記コイル１の１個分（重量にして約１０トン程度）でしか同定できないという問題があった。つまり、コイル１個分から製作される二次加工部品１６の数は膨大になるので、回収しなければならない自動車台数も非常に多くなる。
また、１本の鋼管１３毎に、その外表面に製造履歴を印字することもあるが、実際には、鋼管１３は外面塗装して利用されるので、印字は読み取れなくなる。また、その外面印字も前記荷札と同様の内容であるので、個々の二次加工部品１６の素材履歴の追求にはあまり有効でないのが現状である。

本発明は、かかる事情に鑑み、鋼管を素材にした二次加工部品のそれぞれについて、あるいは出荷前の個々の鋼管について、その素材履歴を追求可能な鋼管の製造履歴管理方法を提供することを目的としている。

発明者は、上記目的を達成するため鋭意研究を重ね、その成果を本発明に具現化した。

すなわち、本発明は、コイル状鋼帯をアンコイラーで巻き戻して連続的に走行させながら、一群の成形ロールで円筒状又はスパイラル状に成形した後、突き合わせた該鋼帯の幅方向両端を溶接して一定長さに切断して鋼管を製造するに際して、巻き戻され、成形後には鋼管の内面側になる前記鋼帯の表面に、前記一定長さの鋼管をさらに切断して製作する二次加工部品の長さの範囲内毎に該鋼帯の製造情報を印字又は刻印すると共に、その後の工程で施される前記印字又は刻印した位置に対応する溶接の条件、非破壊検査の成績、焼鈍条件及び不良部のマークをコンピュータに記憶させることを特徴とする鋼管の製造履歴管理方法である。

また、本発明は、上記鋼帯の製造情報の印字又は刻印に代え、前記一定長さの鋼管の内面又は外面に、前記溶接の条件、非破壊検査の成績、焼鈍条件及び不良部のマークを別途記憶させたマイクロ・チップを貼り付けることを特徴とする鋼管の製造履歴管理方法である。

この場合、前記鋼管が、電縫鋼管であったり、あるいは前記二次加工部品が自動車用部品であるのが好ましい。また、本発明でいう鋼帯の製造情報とは、製造年月日時分、スケルプの番号及び位置（先端からの距離）とする。

本発明では、最終の二次加工部品の素材となる鋼管に対応する鋼帯表面に、該鋼帯の製造情報を印字又は刻印し、その位置に後工程についての製造情報をコンピュータに記憶させるようにした。その結果、二次加工部品にトラブルが発生しても、鋼帯の製造情報及び鋼管の製造履歴を該二次加工部品単位で遡及できるようになり、トラブル原因の確定に役立つばかりでなく、最終的には自動車の回収台数の低減が達成できる。また、前記鋼管の製造情報を記憶したマイクロ・チップを前記鋼管の内面又は外面に貼り付けるようにした。その結果、出荷前に該鋼管の良否を判定し、良品の自動仕分けができるようになり、トラブルの発生をも防止できるようになる。

以下、発明に至る経緯をまじえ、本発明の最良の実施形態を説明する。

まず、発明者は、自動車等の回収台数を減らすには、二次加工部品毎に素材の製造履歴が遡及できるようにする必要があると考えた。そのためには、素材となる鋼管毎に何らかのマーキングをすれば良いと考え、具体的手段を検討した。そして、鋼管の外面側にマーキングするのは、前記したように、塗装により解読できなくなるので、図１に示すように、内面側を利用することを着想した。つまり、図２に示すように、円筒状あるいはスパイラル状に成形される前の鋼帯１７の表面に、該鋼帯の製造情報をマーキングするのである。その際、マーキング位置が問題になるが、それは、製造工程で得られた一定長さの鋼管１３をさらに切断して製作する二次加工部品１６の長さの範囲内毎に、つまり二次加工部品１６の長さになる範囲のピッチで行えば良い。

また、発明者は、マーキングの内容についても検討し、それを製造年月日時分、使用した鋼帯のスケルプ番号、スケルプ位置（スケルプの先端からの距離）とした。マーキングの手段は、容易に入手できる印字装置及び刻印装置が利用できる。このような印字又は刻印を行えば、前記二次加工部品１６にトラブルが発生した場合、それを解体して各二次加工部品毎に素材履歴が同定できることになる。

さらに、発明者は、トラブル原因の追究には、この印字及び刻印した位置に、その後に施された種々の処理についての鋼管の製造情報も必要と考え、それら情報をスケルプ１の長さでトラッキングしてコンピュータ（図示せず）に記憶させることも加えた。上記製造情報としては、溶接の条件、非破壊検査（例えば、超音波探傷）の成績、焼鈍条件及び不良部のマークである。

そして、以上述べた鋼管内面のマーキング、マーキング内容、情報のコンピュータ記憶を要件に本発明を完成させたのである。

次に、発明者は、回収する自動車等の台数を減らすには、二次加工部品１６の素材である鋼管１３の品質上での良否を判定し、できれば良品の自動仕分けできれば良いと考えた。そして、良否の判別には、上記鋼管の製造情報を利用できることに着眼し、それらが記憶された前記コンピュータから、マイクロ・チップ１８に記憶内容を例えばバーコード等で移行し、図３に示すように、該マイクロ・チップ１８を鋼管１３の内面又は外面に貼り付けることを考えた。このようにすると、鋼管１３の外面塗装及び出荷前にマイクロ・チップ１８から上記製造情報をセンサで自動読み取ると共に、良否選別することができるようになる。その後、鋼管１３の良否仕分けを手動又は自動で行えば、所望の品質を有する鋼管だけを出荷できるようになる。そこで、この方法も本発明に加えることにした。また、マイクロ・チップを貼り付けユーザまで送れば、そこでの識別も可能となる。

なお、マイクロ・チップを貼る本発明は、上記した電縫鋼管に限らず、スパイラル鋼管、継目無鋼管及び引き抜き鋼管にも適用できることは言うまでもない。

鋼種が炭素鋼の鋼帯を巻き取った３本のスケルプ１を、図７に示した工程で、サイズが外径７６．３ｍｍφ×肉厚３．２ｍｍ×長さ１０ｍの電縫鋼管１３にした。その際、本発明に係る鋼帯の製造履歴管理方法を適用し、成形前の鋼帯の表面上に、最終的に製作される二次加工部品の長さのピッチで鋼帯の製造情報を印字した。印字内容は、一例を挙げるならば、「０３０５２６１５２５ＡＢ−０５４２」である。これは、２００３年５月２６日１５時２５分、スケルプ番号（ＡＢ），スケルプ先端よりの距離５４２ｍを意味している。また、印字位置に対応した情報は、鋼帯の長さでトラッキングしてコンピュータに記憶させてある。製造した鋼管１３は、図４に示すように、３０本をまとめた１束にして出荷した。その後、切断業者が最終の二次加工品の長さに切断し、各パレット１４に１００個づつ収納して、自動者の製造工場へ供給した。これら鋼管１３は、自動車工場で二次加工部品１６とされ、自動車に組み込まれた。

後日、自動車１５に組み込んだ二次加工部品１６に欠陥があるという問題が発生したので、問題となる二次加工部品１６の製造履歴が図５に示すように調査された。その結果、問題のある二次加工部品１６は、ある特定のパレット１４に収納されていた鋼管１３で製作したものに限られていることが判明したので、そのパレット１４の鋼管で製作した二次加工部品１６を組み込んだ自動車だけを回収することにした。つまり、二次加工部品１００個を回収した。従来の製造履歴管理方法によればスケルプ１までしか遡及できないので、このことは、回収車の大幅な低減になる。

本発明の概念を示す図である。本発明に係る鋼管の製造履歴管理方法を説明する図である。本発明に係る鋼管の製造履歴管理方法の別形態を説明する図である。本発明に係る鋼管の製造履歴管理方法を実施した場合の鋼管の流れを示す図である。欠陥車が発生した際に行う鋼管の製造履歴調査の流れを示す図である。従来の鋼管の製造履歴管理方法を説明する図である。一般的な電縫鋼管の製造工程を説明する流れ図である。

符号の説明

１コイル（コイル状鋼帯）又はスケルプ
２アンコイラー
３レベラー
５成形ロール
６インダクション・コイル
７スクイズ・ロール
８素鋼管（素管）
９ビード切削手段
１０走間切断機
１３鋼管（電縫鋼管）
１４パレット
１５自動車
１６二次加工部品
１７鋼帯
１８マイクロ・チップ

Claims

コイル状鋼帯をアンコイラーで巻き戻して連続的に走行させながら、一群の成形ロールで円筒状又はスパイラル状に成形した後、突き合わせた該鋼帯の幅方向両端を溶接して一定長さに切断して鋼管を製造するに際して、
巻き戻され、成形後には鋼管の内面側になる前記鋼帯の表面に、前記一定長さの鋼管をさらに切断して製作する二次加工部品の長さの範囲内毎に該鋼帯の製造情報を印字又は刻印すると共に、その後の工程で施される前記印字又は刻印した位置に対応する溶接の条件、非破壊検査の成績、焼鈍条件及び不良部のマークをコンピュータに記憶させることを特徴とする鋼管の製造履歴管理方法。
請求項１記載の鋼帯製造情報の印字又は刻印に代え、前記一定長さの鋼管の内面又は外面に、前記溶接の条件、非破壊検査の成績、焼鈍条件及び不良部のマークを別途記憶させたマイクロ・チップを貼り付けることを特徴とする鋼管の製造履歴管理方法。
前記鋼管が、電縫鋼管であることを特徴とする請求項１又は２記載の鋼管の製造履歴管理方法。
前記二次加工部品が自動車用部品であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の鋼管の製造履歴管理方法。