JP4096181B2

JP4096181B2 - Optical fiber cord

Info

Publication number: JP4096181B2
Application number: JP2003043335A
Authority: JP
Inventors: 和典田中; 薫奥野; 知之服部; 清晃森内; 宏早味
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 2003-02-20
Filing date: 2003-02-20
Publication date: 2008-06-04
Anticipated expiration: 2023-02-20
Also published as: JP2004252224A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ファイバコードに関する。
【０００２】
【従来の技術】
光通信機器等の配線に用いられる光ファイバコードは、通常、伝送線を保護するためのジャケット層を最外層に有しており、ジャケット層は、しばしば樹脂組成物から構成されている。
【０００３】
樹脂組成物としては、酢酸ビニル含有量２５〜７０重量％のエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ），アクリルゴム及び熱可塑性エラストマーからなる群から選択されたハロゲンを含まない低結晶性または非晶性ポリマーをベース樹脂とし、このベース樹脂１００重量部に対して、金属水酸化物（より具体的には脂肪酸処理及び／又はシランカップリング処理が施された水酸化マグネシウム）を４０〜３００重量部、ベースポリマーに対して結晶性ポリマーを３０重量部以下で添加してなるものが知られている（従来例１，特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−１２７７１公報
【０００５】
従来例１によれば、樹脂組成物は、ハロゲンを含まないので焼却処分が可能であるとともに、高難燃性を有するとされている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、光ファイバコードは、使用環境によっては８５℃付近の高温下にさらされることがある。しかしながら、本発明者らの検討によれば、従来例１の樹脂組成物をジャケット層とした光ファイバコードは、ベース樹脂の融点が低いせいか、このような高温下で使用されると、光ファイバコード同士が融着しやすいという問題がある（以下、この融着が起こりにくい特性を“ブロッキング特性に優れる”ともいう）。
【０００７】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、燃焼時に有毒ガスを発生しない特性、及び、高い難燃性を有するとともに、ブロッキング特性に優れる光ファイバコードを提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る光ファイバコードは、ハロゲンを有さない結晶性ポリマー及びハロゲンを有さない非晶性ポリマーからなるベースポリマー１００重量部に対して、金属水酸化物を１５０〜２５０重量部、難燃助剤を２０〜４０重量部で添加してなる融点が７５℃以上の被覆層を最外層に有する光ファイバコードにおいて、
前記ハロゲンを有さない非晶性ポリマーが、１種以上のαオレフィン共重合体、またはαオレフィン共重合体とαオレフィン共重合体以外の熱可塑性樹脂との混合物から構成され、前記αオレフィン共重合体の少なくとも１種は、その側鎖に、エステル結合部及びアクリレート部からなる群から選択される特性基を有し、前記特性基を有する繰り返し単位構造の総量が、前記ベースポリマー１００重量部に対して、１３〜１９重量部であり、
前記ハロゲンを有さない結晶性ポリマーが、ＬＬＤＰＥ（線状低密度ポリエチレン）である。
【０００９】
より好ましくは、被覆光ファイバ心線の外周面に、抗張力繊維から構成される緩衝層と前記最外層とを被覆光ファイバ心線から離れる方向で順に設けてなる。

【００１１】
より好ましくは、以下に定義される温度変化ロス（ｄＢ／ｋｍ）が０．１ｄＢ／ｋｍ以下となるように構成される。
温度変化ロス（ｄＢ／ｋｍ）：「−４０℃（６時間保持）〜８５℃（６時間保持）を繰り返すヒートサイクル曝露試験中の伝送損失量（波長：１．５５μｍ，単位：ｄＢ／ｋｍ，試験開始直後の伝送損失量を含む）の最大伝送損失量と最小伝送損失量との差分
【００１２】
より好ましくは、１００℃，２４時間の加熱処理を施した場合に、加熱後における最外層の被覆層の加熱収縮率が１％未満となるように構成される。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態に係る光ファイバコードは、ハロゲンを有さない結晶性ポリマー及びハロゲンを有さない非晶性ポリマーからなる群から選択されたベースポリマー１００重量部に対して、金属水酸化物を１５０〜２５０重量部、難燃助剤を２０〜４０重量部で添加してなる融点が７５℃以上の被覆層を最外層に有している。
【００１４】
このような構成によれば、最外層の被覆材の融点が７５℃以上であるので、高温下にさらされても、コードとコードが放置される基盤部との融着、およびコード同士での融着が起こりにくく、ブロッキング特性に優れる光ファイバコードとすることができる。
また、燃焼時に吸熱性を発現する金属水酸化物（後に詳述する）がベースポリマー１００重量部に対して１５０重量部以上で、燃焼抑制効果を有する難燃助剤（後に詳述する）が２０重量部以上で添加されているので、高い難燃性を発現できる。
なお、金属水酸化物は、ベースポリマー１００重量部に対して２５０重量部以下、難燃助剤を４０重量部以下で添加されてなるので、この被覆材は押出加工性に優れており、容易に溶融加工できるので、所望の光ファイバコードを確実に得ることができる。この被覆が光ファイバコードのジャケット層（最外層）となると、当該ジャケット層は長さ方向に外径が安定しており、表面のざらつき等もない。
【００１５】
前記ハロゲンを有さない非晶性ポリマーが、１種以上のαオレフィン共重合体、またはαオレフィン共重合体とαオレフィン共重合体以外の熱可塑性樹脂との混合物から構成され、前記αオレフィン共重合体の少なくとも１種は、その側鎖に、エステル結合部及びアクリレート部からなる群から選択される特性基を有している形態を好適に例示できる。
前記非晶性ポリマーが１種のαオレフィン共重合体から構成される場合は、このαオレフィン共重合体は、前記特性基を有するαオレフィン共重合体とされるのが好ましく、具体的には、エステル結合部を側鎖に有するものとしてエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を、アクリレート部を側鎖に有するものとしてエチレン−グリシジルメタクリレート共重合体（ＧＭＡ）、エチレン−アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）及びエチレン−アクリル酸ブチル共重合体（ＥＢＡ）等を好適に挙げることができる。
【００１６】
前記非晶性ポリマーが２種以上のαオレフィン共重合体から構成される場合は、少なくとも１種は、前記特性基を有するαオレフィン共重合体とされるのが好ましい。尚、αオレフィン共重合体以外の熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性樹脂、ポリウレタン系熱可塑性樹脂等が含まれる。
【００１７】
ポリスチレン系熱可塑性樹脂としてはポリスチレン系熱可塑性エラストマーを挙げることができる。
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ポリスチレンをハードセグメントとし、ポリブタジエン，水添ポリブタジエン，ポリイソプレン等のジエンポリマーやエチレンプロピレンゴムをソフトセグメントとするブロック共重合体であり、ソフトセグメントがポリブタジエンとされたスチレンブタジエンスチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、ソフトセグメントがイソプレンとされたスチレンイソプレンスチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ＳＢＳを水素添加したスチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、ソフトセグメントがエチレンプロピレンゴムとされたスチレンエチレンプロピレンスチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）を例示できる。また、ポリスチレンと結晶性ポリオレフィンのブロック共重合体である、スチレンエチレンブチレンオレフィン結晶共重合体（ＳＥＢＣ）を例示できる。これ以外にポリウレタン系熱可塑性エラストマーやポリエステル系エラストマーも例示できる。
【００１８】
エステル結合部及びアクリレート部からなる群から選択される特性基を有するαオレフィン共重合体を採用すれば、被覆が燃焼された場合に、この特性基によって炭化層の形成が促される。これにより、金属水酸化物（後に詳述する）の燃焼時における吸熱性と、難燃助剤（後に詳述する）の燃焼抑制効果とによってもたらされる難燃性に対して、さらに、前記炭化層の燃焼の進行を抑制する効果が確実に付与されることにより、より難燃性に優れた光ファイバコードを得ることができる。
【００１９】
ベースポリマーの別の構成成分であるハロゲンを有さない結晶性ポリマーとしては、ＬＬＤＰＥ（線状低密度ポリエチレン）を好適に挙げることができる。
結晶性ポリマーと非晶性ポリマーと混同して得られる被覆の物性に関し、結晶性ポリマーが分岐の多いＬＤＰＥでは、被覆が柔らかくなり過ぎ（ヤング率が小さくなりすぎる）、分岐の少ないＨＤＰＥでは、被覆が固くなりすぎる（ヤング率が大きくなりすぎる）のに対して、結晶性ポリマーがＬＬＤＰＥであることによって、被覆の物性を所望なものとしやすい（所望のヤング率を得ることができる）。
【００２０】
最外層の被覆材の融点は、結晶性ポリマーと非晶性ポリマーとの混合比，それぞれのポリマーの種類等を選択することにより、７５℃以上とすることが可能である。
【００２１】
また、前記非晶性ポリマーに関し、前記特性基の総量は、ベースポリマー１００重量部に対して、１３〜１９重量部とされるのが好ましい。
１９重量部超過となると、被覆材の融点の低下が顕在化し、被覆材の融点を７５℃以上にしにくくなる。
１３重量部未満となると、前記した炭化層が充分に形成されにくくなる。
【００２２】
また、以上に説明した結晶性ポリマー及び非晶性ポリマーは、ハロゲンを有さないことから、本発明の実施形態に係る光ファイバコードの被覆層は、燃焼時に有毒ガスを発生しない。
【００２３】
金属水酸化物としては、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムを好適に挙げることができる。
難燃助剤としては、ヒドロキシ錫酸亜鉛等の金属系難燃剤や、炭酸カルシウム、シリコーン系難燃剤、窒素系難燃剤、金属ホウ酸塩等を好適に挙げることができる。特に、難燃助剤としてヒドロキシ錫酸亜鉛を採用する場合には、ベースポリマー１００重量部に対して３０重量部以上添加するのが好ましい。
【００２４】
なお、本発明の実施形態に係る光ファイバコードの最外層の被覆材は、必要に応じて、シリコーン系滑剤等の添加物を含有しても良い。
【００２５】
光ファイバコード50は、以上のように、前記被覆層を最外層に有するので、燃焼時に有毒ガスを発生しない特性、及び、高い難燃性を有するとともに、ブロッキング特性に優れる。
【００２６】
本発明の実施形態に係る光ファイバコード50は、前記被覆材を被覆してなる被覆層を最外層に有しており、より具体的には、図１の模式断面図に示すように、被覆光ファイバ心線10の外周面に、さらに、緩衝層52とジャケット層51（最外層）とを被覆光ファイバ心線10から離れる方向で順に設けてなる。
光ファイバコード50としては、ジャケット層51の内径が１．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、ジャケット層51の外径が１．７ｍｍ以上３．０ｍｍ以下とされた形態を好適に例示できる。
【００２７】
緩衝層52は、アラミドヤーン等の高抗張力繊維から構成されるのが好ましい。被覆光ファイバ心線10は、図２の模式断面図に示すように、光ファイバ心線13の外周面に、さらに、第一被覆層14と第二被覆層15とを光ファイバ心線13から離れる方向で順に設けてなる。
第一被覆層の２５℃でのヤング率（以下、単に、ヤング率ともいう）は、好ましくは、１ＭＰａ〜５０ＭＰａである。第二被覆層の２５℃でのヤング率は、好ましくは、２００ＭＰａ〜１０００ＭＰａである。
ここで、ヤング率は、ＪＩＳＫ７１１３に準じ、２号型試験片を使用して得られる値である。
【００２８】
このように、第一被覆層14を、外層である第二被覆層15よりも柔軟な層とすることによって、被覆光ファイバ心線10の外周面から受ける外界からの圧力が第二被覆層15で完全に吸収できない程に大きな力であっても、内層である第一被覆層14によって該圧力を緩衝させることができる。よって、ガラスファイバ11が圧力を受けることによる光伝送損失を抑えることができる。
【００２９】
第一被覆層14及び第二被覆層15は、樹脂組成物によって構成されている。そして、第一被覆層及び第二被覆層のヤング率は、樹脂組成物を構成する樹脂の種類及びその含有量、添加剤の種類及びその含有量を調整することにより、好適に前記範囲内とされる。
【００３０】
第一被覆層14を構成する樹脂組成物（以下、第一樹脂組成物という）の樹脂（以下、第一樹脂という）及び第二被覆層15を構成する樹脂組成物（以下、第二樹脂組成物という）の樹脂（以下、第二樹脂という）は、共に、ハロゲンを有さない樹脂（以下、ノンハロゲン樹脂という）であるのが好ましく、これにより、燃焼時に有毒ガスを発生しない特性を付与できる。
【００３１】
第一樹脂は、ポリオレフィン熱可塑性樹脂から構成されるのが好ましく、より具体的には、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー等の１種もしくは２種以上の混合物を好適に挙げることができる。
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、前掲のものを好適に例示できる。第一樹脂に使用されるポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ，ＳＥＢＳ等の軟質グレードのポリスチレンが好ましい。
【００３２】
第二樹脂としては、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性樹脂からなる群から選択される一種の樹脂または二種以上の樹脂の混合物を好適に例示できる。
ポリオレフィン系熱可塑性樹脂及びポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、前掲のものを好適に例示できる。
ポリスチレン系熱可塑性樹脂の具体例としては、スチレンのホモポリマー、一般用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、ポリスチレン中にスチレンブタジエンゴム等のゴム成分をドメインすることによって微分散してなる耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）等を例示できる。
第二樹脂としては、複数のポリスチレン系熱可塑性樹脂成分からなるものが好ましい。少なくとも一つの成分がポリスチレン系熱可塑性エラストマーであってもよい。硬質グレードのＧＰＰＳ，ＨＩＰＳ等が含まれている樹脂が特に好ましい。
【００３３】
また、第一樹脂組成物、及び、第二樹脂組成物は、それぞれ必要に応じて、光安定剤（ＨＡＬＳ）、酸化防止剤（硫黄系酸化防止剤など）、滑剤、老化防止剤等の添加物を含有しても良い。光安定剤としては、ＬＡ−５２（テトラキス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシラート：旭電化（株）製）などを、硫黄系酸化防止剤としては、シーノックス４１２Ｓ（ペンタエリスリトール・テトラキス（３−ラウリルチオプロピオネート））などを例示できる。光安定剤、硫黄系酸化防止剤を使用することにより、耐光性、耐湿熱性が増すので、好ましい。
また、添加物として、既知の可塑剤、軟化剤、ゴム軟化剤、プロセス油、エクステンダ油、架橋剤等の配合剤を添加する方法によって、第一被覆層14のヤング率及び第二被覆層15のヤング率を前記した範囲内に調整してもよい。ゴム軟化剤としては、パラフィン系オイル、非芳香族系ゴム軟化剤等を挙げることができる。
【００３４】
第一樹脂組成物、及び、第二樹脂組成物は、それぞれ、各樹脂組成物を構成する成分が混合されてなるのが好ましく、バンバリーミキサー、加圧型ニーダー、二軸混合機等の既知の溶融混合装置を用いて混合できる。
【００３５】
被覆光ファイバ心線10に使用される光ファイバ心線13は、図２に示すように、ガラスファイバ11の外周面に紫外線硬化型樹脂層12を設けてなる。具体的には、外径０．１２５ｍｍのガラスファイバ11を紫外線硬化型樹脂層12で被覆した外径（Ｄｉ）０．２５０ｍｍ〜０．２６０ｍｍの公知の光ファイバ心線を好適に例示できる。ガラスファイバ11は、石英ガラスを主成分としたもの、また、紫外線硬化型樹脂層12の樹脂としては、ウレタンアクリレート樹脂等が広く知られており、これらを制限なく使用できる。また、紫外線硬化型樹脂層12としては、物性値が異なる内層（第一紫外線硬化型樹脂層）と外層（第二紫外線硬化型樹脂層）とから構成されたもの（２層構造）や、最外層に着色層を有するもの（３層構造）なども知られており、これらも制限なく使用できる。
【００３６】
第一紫外線硬化型樹脂層のヤング率は０．５ＭＰａ〜２ＭＰａ、第二紫外線硬化型樹脂層のヤング率は１０ＭＰａ〜１５００ＭＰａ、着色層のヤング率は５００ＭＰａ〜１５００ＭＰａとされるのが好ましい。
このようなヤング率を発現させるために、第一紫外線硬化型樹脂層の樹脂の製造においては、ポリエーテルジオールとイソホロンジイソシアネートとヒドロキシエチルアクリレートとを反応させて得られるウレタンアクリレート、重合性不飽和モノマーとしてＮ−ビニルカプロラクタム，イソボニルアクリレート，ノナンジオールアクリレート，ノニルフェノールアクリレート、光重合性開始剤としてルシリンＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製）、及び、その他の添加剤としてテトラキス{メチレン−３−（３−５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロシキフェニル）プロピオネート}メタン，γ−メルカプトプロピルトリメトキシシランや２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジルアルコールを混合し、これに紫外線を照射して製造する形態が好ましい。
【００３７】
第二紫外線硬化型樹脂層の樹脂の製造においては、ポリプロピレンオキシドグリコールとトルエンジイソシアネートとヒドロキシエチルアクリレートとを反応させて得られるウレタンアクリレート、重合性不飽和モノマーとしてＮ−ビニルカプロラクタム，トリシクロデカンジメタノールジアクリレート、光重合性開始剤としてルシリンＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製）及びイルガキュア１８４（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）、並びに、その他の添加剤としてテトラキス{メチレン−３−（３−５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロシキフェニル）プロピオネート}メタンを混合し、これに紫外線を照射して製造する形態が好ましい。
【００３８】
さらに、着色層も、通常、紫外線硬化型樹脂層の形態とされており、着色層の樹脂の製造においては、ビスフェノールＡと２ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートとを反応させて得られるエポキシアクリレートおよび／またはポリプロピレンオキシドグリコールとトルエンジイソシアネートとヒドロキシエチルアクリレートとを反応させて得られるウレタンアクリレート、重合性不飽和モノマーとしてビスフェノールＡエチレンオキサイド変性アクリレート，トリメチロールプロパントリオキシエチル（メタ）アクリレート，シリコンアクリレート、光重合性開始剤としてベンゾフェノン，ベンゾインエーテル、及び、その他の添加剤としてテトラキス{メチレン−３−（３−５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロシキフェニル）プロピオネート}メタンを混合し、これに紫外線を照射して製造する形態が好ましい。
【００３９】
このように、第一紫外線硬化型樹脂層を柔軟な層とし、第二紫外線硬化型樹脂層を堅固な層とすることによって、光ファイバ心線13が受ける側圧（光ファイバ心線13の外周面から受ける外界からの圧力であって、特に、光ファイバ心線13に高抗張力繊維層52とジャケット層51とが設けられる前に受ける圧力）に対して、第二紫外線硬化型樹脂層で該圧力を吸収させ、また、該圧力が、第二紫外線硬化型樹脂層で完全に吸収できない程に大きな力であっても第一紫外線硬化型樹脂層で該圧力を緩衝させることにより、ガラスファイバ11が圧力を受けることによる光伝送損失を低減できる。
【００４０】
光ファイバ心線13を構成する各層の好ましい寸法を以下に示す。
ガラスファイバ11の外径：１２５μｍ
第一紫外線硬化型樹脂層までの外径：２００μｍ
第二紫外線硬化型樹脂層までの外径：２４５μｍ
着色層までの外径：２５５μｍ
【００４１】
本発明の実施形態に係る被覆光ファイバ心線10においては、第一被覆層14までの直径（Ｄｐ）が３５０μｍ〜６００μｍ、第二被覆層15までの直径（Ｄｓ）が８５０μｍ〜９５０μｍとされた形態を好適に例示できる。
【００４２】
光ファイバコード50は、より好ましくは、以下に定義される温度変化ロス（ｄＢ／ｋｍ）が０．１ｄＢ／ｋｍ以下となるように構成される。
温度変化ロス（ｄＢ／ｋｍ）：「−４０℃（６時間保持）〜８５℃（６時間保持）を繰り返すヒートサイクル曝露試験中の伝送損失量（波長：１．５５μｍ，単位：ｄＢ／ｋｍ，試験開始直後の伝送損失量を含む）の最大伝送損失量と最小伝送損失量との差分
【００４３】
前記規定は、ベースポリマーとして比較的、線膨張係数の小さい樹脂（望ましくは３．０×１０^−４（１／Ｋ）以下）を採用することにより達成し得る。これにより、特に、環境適応特性（温度の変動によっても、光伝送特性を高次元で維持する特性）に優れた光ファイバコードとすることができる。
【００４４】
また、光ファイバコード50は、１００℃，２４時間の加熱処理を施した場合に、加熱後における最外層の被覆層の加熱収縮率が１％未満となるように構成されるのが好ましい。ここで、最外層の被覆層の加熱収縮率の測定においては、光ファイバコード50より、光ファイバ心線13と高抗張力繊維層52とを除去してなるチューブ形状の被覆層（ジャケット層）を使用する。加熱収縮率は、以下の式で規定される。
被覆層の加熱収縮率（％）＝［加熱処理後の被覆層の長さ］／［加熱処理前の被覆層の長さ］×１００
前記条件は、ベースポリマーとして比較的、線膨張係数の小さい樹脂（望ましくは３．０×１０^−４（１／Ｋ）以下）を採用することにより達成し得る。加熱収縮率が前記条件を満たすことにより、前記被覆層の意図しない収縮によって、ガラスファイバ11が所定の位置からずれたり、ガラスファイバ11に対して応力が印加されたりして光伝送特性が低下する虞れを確実に低減できる。よって、特に、高い耐熱性（光ファイバコードが熱を受けても、光伝送特性を高次元で維持する特性）を有する光ファイバコードとすることができる。
【００４５】
【実施例】
［被覆材の製造］
ベースポリマー１００重量部に対して金属水酸化物と難燃助剤と、添加剤としてシリコーン系滑剤とを表１に示す組成で添加し、実施例１〜９，比較例１〜３の被覆材をそれぞれ製造する。被覆材は、二軸式混合機（スクリュー外径：４５ｍｍφ，Ｌ／Ｄ＝３２）を用い、吐出ストランドを切断して、樹脂組成物をペレット化する方法により得る。
【００４６】
各被覆材の融点及びヤング率を表１に示す。測定方法は以下の通りである。
【００４７】
（融点）
被覆材を硬化して作成したサンプル（フィルム）をＪＩＳＫ７１００に規定される標準状態下に放置し、ＪＩＳＫ７１２１に記載されるプラスチック転移温度測定方法によりＤＳＣ（示差走査熱量測定器）を使用してＤＳＣ曲線を測定し、この曲線のピーク温度（複数のピークが重なる場合には、最低温のピークに該当）を読み取り、これを被覆材の融点と定義する。
【００４８】
（ヤング率）
ＪＩＳＫ７１２７に規定される方法に準拠して、被覆材を硬化して作成した試験片（フィルム）について引張り試験を行い、２．５％割線方式を採用して算出される割線弾性率を被覆材のヤング率とする。なお、この割線弾性率は、以下の式で定義される。
割線弾性率（ＭＰａ）＝［「２．５％伸び時の応力（ｋｇ／ｍｍ^２）」／「サンプル断面積（ｍｍ^２）」／０．０２５）］×９．８
【００４９】
【表１】

【００５０】
［光ファイバコードの作製］
前記光ファイバコード50の構成に準じる実施例１〜９，比較例１〜３の光ファイバコード（緩衝層52：アラミドヤーン，ジャケット層51の内径：１．４ｍｍ，ジャケット層51の外径：２．０ｍｍ）を作製する。すなわち、ガラスファイバ11に紫外線硬化型樹脂層12を設けた光ファイバ心線13を作製する。光ファイバ心線13に第一被覆層14及び第二被覆層15を設けて被覆光ファイバ心線10を作製する。その周囲にアラミドヤーンを添わせ、さらにその周囲にジャケット層（最外層）として被覆を押出し加工により形成して光ファイバコード50とする。実施例１〜９，比較例１〜３の光ファイバコードのジャケット層の素材には、それぞれ、前記実施例１〜９，比較例１〜３の被覆材が使用される。以下、光ファイバコード50に共通して使用される被覆光ファイバ心線10について説明する。
【００５１】
被覆光ファイバ心線10を構成する光ファイバ心線13は、石英ガラスを主成分とするガラスファイバ（外径１２５μｍ）の外周に紫外線硬化型樹脂層（ウレタンアクリレート樹脂層）を設けてなる光ファイバ心線（外径２５０μｍ）を使用する。紫外線硬化型樹脂層は、第一紫外線硬化型樹脂層と第二紫外線硬化型樹脂層と着色層とからなる三層構造であり、第一紫外線硬化型樹脂層までの外径は２００μｍ、第二紫外線硬化型樹脂層までの外径は２４５μｍ、着色層までの外径は２５５μｍ、第一紫外線硬化型樹脂層のヤング率は１ＭＰａ（２５℃）、第二紫外線硬化型樹脂層のヤング率は４００ＭＰａ（２５℃）、着色層のヤング率は１１００ＭＰａ（２５℃）である。被覆光ファイバ心線10を構成する第一被覆層14はポリスチレン（ＳＥＢＳ）とＰＰＥとを６５：３５で混合した樹脂をベースポリマーとし、そのヤング率は２０ＭＰａ（２５℃）、第二被覆層15はポリスチレン（ＧＰＰＳ）とＰＰＥとを６５：３５で混合した樹脂をベースポリマーとし、そのヤング率は８００ＭＰａ（２５℃）である。また、第一被覆層14までの直径Ｄｐは６００μｍ、第二被覆層15までの直径Ｄｓは９００μｍである。ヤング率の測定（２５℃）は、ＪＩＳＫ７１１３に準じる。
【００５２】
光ファイバコードに対する各種試験の方法は、以下のようにして行う。
【００５３】
［難燃性］
実施例及び比較例の光ファイバコードに対して、ＪＩＳ３００５（６０℃傾斜試験）に準拠した試験を実施する（光コード１条試験）。ブンゼンバーナー着火時間３０秒で消火後６０秒以内に消火する場合を合格、６０秒以内に消火しない場合を不合格とする。
【００５４】
［ブロッキング特性］
実施例及び比較例の光ファイバコード１００ｍを巻回し、光ファイバコードが積層するように束ね（束の直径：３０ｃｍ）、８５℃の温度下に１６８時間放置する。放置後、ブロッキング（光ファイバコード同士が互いに張り付き合うこと）が無いものを“○”とし、ブロッキングの領域がある場合を“×”として評価する。
【００５５】
［光伝送特性］
実施例及び比較例の光ファイバコード１００ｍを巻回し（束の直径：３０ｃｍ）、ＯＴＤＲ測定器（波長：１．５５μｍ）にて伝送損失量（ｄＢ）を測定し（２３℃）、単位長あたりの伝送損失を「初期ロス（ｄＢ／ｋｍ）」として表２に示す。初期ロスの値が低いほど、光伝送特性に優れる。
【００５６】
［環境適応特性］
被覆光ファイバ心線に対して、−４０℃（６時間保持）〜８５℃（６時間保持）を繰り返すヒートサイクル曝露試験を実施し、その試験中、連続モニター（波長：１．５５μｍ）にて伝送損失量（ｄＢ）を測定し、最大伝送損失量と最小伝送損失量との差分を「温度変化ロス（ｄＢ／ｋｍ）］として表２に示す。温度変化ロスの値が低いほど、環境適応特性に優れる。
【００５７】
［被覆層の加熱収縮率］
実施例及び比較例の光ファイバコードから取り出した最外層の被覆に対して、１００℃，２４時間の加熱処理を施し、加熱収縮率を測定する。測定結果を表２に示す。
【００５８】
【表２】

【００５９】
実施例１〜９の光ファイバコードは、難燃性、ブロッキング特性、光伝送特性及び環境適応特性の全てに優れる。
【００６０】
比較例１及び比較例３の被覆光ファイバ心線は、最外層の被覆層の融点が７５℃未満であり、ブロッキング特性に劣る。
比較例２の被覆光ファイバ心線は、最外層の被覆層中の難燃助剤の量が少なく、難燃性に劣る。
【００６１】
なお、実施例及び比較例の光ファイバコードの最外層の被覆層のベースポリマーは、ハロゲンを有さないことから、燃焼時に有毒ガスを発生しない。
【００６２】
【発明の効果】
本発明によれば、燃焼時に有毒ガスを発生しない特性、及び、高い難燃性を有するとともに、ブロッキング特性に優れる光ファイバコードを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る光ファイバコードの模式断面図である。
【図２】被覆光ファイバ心線の模式断面図である。
【符号の説明】
50 光ファイバコード
51 ジャケット層（最外層）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical fiber cord.
[0002]
[Prior art]
An optical fiber cord used for wiring of an optical communication device or the like usually has a jacket layer for protecting a transmission line as an outermost layer, and the jacket layer is often made of a resin composition.
[0003]
The resin composition is low crystalline or amorphous containing no halogen selected from the group consisting of ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) having a vinyl acetate content of 25 to 70% by weight, acrylic rubber and thermoplastic elastomer. 40 to 300 parts by weight of metal hydroxide (more specifically, magnesium hydroxide subjected to fatty acid treatment and / or silane coupling treatment) with respect to 100 parts by weight of this base resin as a base resin In addition, a polymer obtained by adding a crystalline polymer in an amount of 30 parts by weight or less to a base polymer is known (see Conventional Example 1, Patent Document 1).
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2002-12771
According to Conventional Example 1, since the resin composition does not contain a halogen, it can be incinerated and has high flame retardancy.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
Incidentally, the optical fiber cord may be exposed to a high temperature around 85 ° C. depending on the use environment. However, according to the study by the present inventors, an optical fiber cord using the resin composition of Conventional Example 1 as a jacket layer has a low melting point of the base resin. There is a problem that the fiber cords are easily fused (hereinafter, the characteristic that the fusion hardly occurs is also referred to as “excellent blocking characteristic”).
[0007]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide an optical fiber cord that does not generate a toxic gas during combustion, has high flame retardancy, and is excellent in blocking characteristics. provide.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
Optical fiber cord according to the present invention is to provide behenate Suporima 100 parts by weight, such a amorphous polymer having no crystalline polymer and a halogen has no halogen, 150 to 250 parts by weight of a metal hydroxide, In an optical fiber cord having a coating layer having a melting point of 75 ° C. or more formed by adding 20 to 40 parts by weight of a flame retardant aid as an outermost layer ,
The amorphous polymer having no halogen is composed of one or more α-olefin copolymers or a mixture of an α-olefin copolymer and a thermoplastic resin other than the α-olefin copolymer, and the α-olefin copolymer. At least one of the polymers has a characteristic group selected from the group consisting of an ester bond part and an acrylate part in its side chain, and the total amount of the repeating unit structure having the characteristic group is 100 parts by weight of the base polymer. 13 to 19 parts by weight,
The crystalline polymer having no halogen is LLDPE (linear low density polyethylene).
[0009]
More preferably, a buffer layer made of a tensile strength fiber and the outermost layer are sequentially provided on the outer peripheral surface of the coated optical fiber in the direction away from the coated optical fiber.

[0011]
More preferably, the temperature change loss (dB / km) defined below is configured to be 0.1 dB / km or less.
Temperature change loss (dB / km): “Transmission loss amount during a heat cycle exposure test repeating −40 ° C. (6 hours hold) to 85 ° C. (6 hours hold) (wavelength: 1.55 μm, unit: dB / km, Difference between the maximum transmission loss and the minimum transmission loss (including the transmission loss immediately after the start of the test)
More preferably, when heat treatment is performed at 100 ° C. for 24 hours, the heat shrinkage rate of the outermost coating layer after heating is less than 1%.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An optical fiber cord according to an embodiment of the present invention includes a metal hydroxide based on 100 parts by weight of a base polymer selected from the group consisting of a crystalline polymer having no halogen and an amorphous polymer having no halogen. The outermost layer has a coating layer having a melting point of 75 ° C. or higher.
[0014]
According to such a configuration, since the melting point of the outermost coating material is 75 ° C. or higher, the cord and the base portion where the cord is left undisturbed even when exposed to a high temperature, and between the cords It is possible to obtain an optical fiber cord that hardly causes fusion and has excellent blocking characteristics.
In addition, a flame retardant aid (described in detail later) having a combustion-suppressing effect is present when the metal hydroxide (which will be described in detail later) that exhibits endothermic properties during combustion is 150 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the base polymer. Since 20 parts by weight or more is added, high flame retardancy can be expressed.
Since the metal hydroxide is added in an amount of 250 parts by weight or less and the flame retardant aid is 40 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the base polymer, this coating material is excellent in extrusion processability and easy. Therefore, a desired optical fiber cord can be obtained with certainty. When this coating becomes the jacket layer (outermost layer) of the optical fiber cord, the jacket layer has a stable outer diameter in the length direction and has no surface roughness.
[0015]
The amorphous polymer having no halogen is composed of one or more α-olefin copolymers or a mixture of an α-olefin copolymer and a thermoplastic resin other than the α-olefin copolymer, and the α-olefin copolymer. A form in which at least one of the polymers has a characteristic group selected from the group consisting of an ester bond portion and an acrylate portion in its side chain can be suitably exemplified.
When the amorphous polymer is composed of one kind of α-olefin copolymer, the α-olefin copolymer is preferably an α-olefin copolymer having the characteristic group, specifically, An ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) having an ester bond in the side chain, an ethylene-glycidyl methacrylate copolymer (GMA) having an acrylate part in the side chain, and an ethylene-methyl acrylate copolymer Preferred examples include coalesce (EMA), ethylene-ethyl acrylate copolymer (EEA), ethylene-butyl acrylate copolymer (EBA), and the like.
[0016]
When the amorphous polymer is composed of two or more α-olefin copolymers, at least one is preferably an α-olefin copolymer having the characteristic group. The thermoplastic resin other than the α-olefin copolymer includes a polyolefin-based thermoplastic elastomer (TPO), a polystyrene-based thermoplastic resin, a polyurethane-based thermoplastic resin, and the like.
[0017]
Examples of the polystyrene-based thermoplastic resin include polystyrene-based thermoplastic elastomers.
A polystyrene-based thermoplastic elastomer is a block copolymer having polystyrene as a hard segment, diene polymers such as polybutadiene, hydrogenated polybutadiene, and polyisoprene, and ethylene propylene rubber as a soft segment, and the soft segment as polybutadiene. Butadiene styrene block copolymer (SBS), styrene isoprene styrene block copolymer (SIS) whose soft segment is isoprene, styrene ethylene butylene styrene block copolymer (SEBS) hydrogenated with SBS, soft segment is ethylene propylene A styrene ethylene propylene styrene block copolymer (SEPS) made into rubber can be exemplified. Further, a styrene ethylene butylene olefin crystal copolymer (SEBC), which is a block copolymer of polystyrene and crystalline polyolefin, can be exemplified. In addition, polyurethane thermoplastic elastomers and polyester elastomers can also be exemplified.
[0018]
If an α-olefin copolymer having a characteristic group selected from the group consisting of an ester bond part and an acrylate part is employed, the formation of a carbonized layer is promoted by this characteristic group when the coating is burned. As a result, the carbonization is further suppressed against the flame retardancy brought about by the endothermic property at the time of combustion of the metal hydroxide (detailed later) and the combustion suppression effect of the flame retardant aid (detailed later). By reliably imparting the effect of suppressing the progress of the combustion of the layer, it is possible to obtain an optical fiber cord that is more excellent in flame retardancy.
[0019]
As a crystalline polymer having no halogen which is another constituent component of the base polymer, LLDPE (linear low density polyethylene) can be preferably exemplified.
With regard to the physical properties of the coating obtained by mixing the crystalline polymer with the amorphous polymer, the coating becomes too soft (the Young's modulus becomes too small) in the LDPE having a lot of crystalline polymer and the coating in the HDPE having a few branches. However, when the crystalline polymer is LLDPE, the physical properties of the coating are easily made desirable (a desired Young's modulus can be obtained).
[0020]
The melting point of the outermost layer coating material can be 75 ° C. or higher by selecting the mixing ratio of the crystalline polymer and the amorphous polymer, the type of each polymer, and the like.
[0021]
Regarding the amorphous polymer, the total amount of the characteristic groups is preferably 13 to 19 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the base polymer.
When the amount exceeds 19 parts by weight, a decrease in the melting point of the coating material becomes obvious, and it becomes difficult to make the melting point of the coating material 75 ° C. or higher.
When the amount is less than 13 parts by weight, the above-described carbonized layer is hardly formed.
[0022]
In addition, since the crystalline polymer and the amorphous polymer described above do not have halogen, the coating layer of the optical fiber cord according to the embodiment of the present invention does not generate a toxic gas during combustion.
[0023]
Preferable examples of the metal hydroxide include magnesium hydroxide and aluminum hydroxide.
Preferable examples of the flame retardant aid include metal flame retardants such as zinc hydroxystannate, calcium carbonate, silicone flame retardants, nitrogen flame retardants, metal borates and the like. In particular, when employing hydroxy hydroxy stannate as a flame retardant aid, it is preferable to add 30 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the base polymer.
[0024]
In addition, the coating material of the outermost layer of the optical fiber cord according to the embodiment of the present invention may contain an additive such as a silicone-based lubricant as necessary.
[0025]
As described above, since the optical fiber cord 50 has the coating layer as the outermost layer, the optical fiber cord 50 has a characteristic of not generating a toxic gas at the time of combustion, a high flame retardancy, and an excellent blocking characteristic.
[0026]
An optical fiber cord 50 according to an embodiment of the present invention has a coating layer formed by coating the coating material as an outermost layer. More specifically, as shown in the schematic cross-sectional view of FIG. A buffer layer 52 and a jacket layer 51 (outermost layer) are further provided in order on the outer peripheral surface of the optical fiber core 10 in a direction away from the coated optical fiber core 10.
As the optical fiber cord 50, a configuration in which the inner diameter of the jacket layer 51 is 1.2 mm or more and 2.0 mm or less and the outer diameter of the jacket layer 51 is 1.7 mm or more and 3.0 mm or less can be preferably exemplified.
[0027]
The buffer layer 52 is preferably composed of a high tensile fiber such as aramid yarn. As shown in the schematic cross-sectional view of FIG. 2, the coated optical fiber core 10 further includes a first coating layer 14 and a second coating layer 15 on the outer peripheral surface of the optical fiber core wire 13 from the optical fiber core wire 13. It is provided in order in the direction away.
The Young's modulus at 25 ° C. (hereinafter also simply referred to as Young's modulus) of the first coating layer is preferably 1 MPa to 50 MPa. The Young's modulus at 25 ° C. of the second coating layer is preferably 200 MPa to 1000 MPa.
Here, the Young's modulus is a value obtained using a No. 2 type test piece according to JIS K7113.
[0028]
Thus, by making the first coating layer 14 a softer layer than the second coating layer 15 that is the outer layer, the pressure from the outside that is received from the outer peripheral surface of the coated optical fiber core wire 10 is increased. The pressure can be buffered by the first coating layer 14 which is the inner layer even if the force is so great that the first coating layer 14 cannot absorb completely. Therefore, optical transmission loss due to the glass fiber 11 receiving pressure can be suppressed.
[0029]
The first coating layer 14 and the second coating layer 15 are made of a resin composition. And the Young's modulus of the first coating layer and the second coating layer is preferably within the above range by adjusting the type and content of the resin constituting the resin composition, the type of additive and the content thereof. Is done.
[0030]
Resin (hereinafter referred to as first resin) of a resin composition (hereinafter referred to as first resin composition) constituting first coating layer 14 and resin composition (hereinafter referred to as second resin composition) constituting second coating layer 15 The resin (hereinafter referred to as the second resin) is preferably a resin that does not contain halogen (hereinafter referred to as a non-halogen resin), and can thereby impart a characteristic that does not generate toxic gas during combustion. .
[0031]
The first resin is preferably composed of a polyolefin thermoplastic resin, and more specifically, low density polyethylene (LDPE), high density polyethylene (HDPE), polypropylene (PP), ethylene-vinyl acetate copolymer ( EVA), ethylene-ethyl acrylate copolymer (EEA), polystyrene (PS), polyphenylene ether (PPE), styrene butadiene rubber (SBR), polyolefin thermoplastic elastomer (TPO), polystyrene thermoplastic elastomer, etc. A seed or a mixture of two or more kinds can be preferably exemplified.
As specific examples of the polystyrene-based thermoplastic elastomer, those listed above can be preferably exemplified. The polystyrene-based thermoplastic elastomer used for the first resin is preferably a soft grade polystyrene such as SBS or SEBS.
[0032]
As the second resin, one type of resin selected from the group consisting of polyolefin-based thermoplastic resins, polyolefin-based thermoplastic elastomers, and polystyrene-based thermoplastic resins, or a mixture of two or more types of resins can be preferably exemplified.
As specific examples of the polyolefin-based thermoplastic resin and the polyolefin-based thermoplastic elastomer, those listed above can be preferably exemplified.
Specific examples of the polystyrene-based thermoplastic resin include styrene homopolymer, general-purpose polystyrene (GPPS), and high-impact polystyrene (HIPS) formed by finely dispersing a rubber component such as styrene-butadiene rubber in the polystyrene. Etc. can be illustrated.
As the second resin, those composed of a plurality of polystyrene-based thermoplastic resin components are preferable. At least one component may be a polystyrene-based thermoplastic elastomer. Resins containing hard grades such as GPPS and HIPS are particularly preferred.
[0033]
In addition, the first resin composition and the second resin composition are added with a light stabilizer (HALS), an antioxidant (such as a sulfur-based antioxidant), a lubricant, an anti-aging agent, etc., as necessary. You may contain a thing. As a light stabilizer, LA-52 (tetrakis (1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) 1,2,3,4-butanetetracarboxylate: manufactured by Asahi Denka Co., Ltd.) Examples of sulfur-based antioxidants include Cynox 412S (pentaerythritol tetrakis (3-laurylthiopropionate)). Use of a light stabilizer and a sulfur-based antioxidant is preferable because light resistance and moist heat resistance are increased.
Further, by adding a compounding agent such as a known plasticizer, softener, rubber softener, process oil, extender oil, or crosslinking agent as an additive, the Young's modulus of the first coating layer 14 and the second coating layer 15 You may adjust the Young's modulus in the above-mentioned range. Examples of the rubber softening agent include paraffinic oil and non-aromatic rubber softening agent.
[0034]
Each of the first resin composition and the second resin composition is preferably formed by mixing components constituting each resin composition, and known melting such as a Banbury mixer, a pressure kneader, a twin screw mixer, etc. It can mix using a mixing apparatus.
[0035]
As shown in FIG. 2, the optical fiber core 13 used for the coated optical fiber core 10 is formed by providing an ultraviolet curable resin layer 12 on the outer peripheral surface of the glass fiber 11. Specifically, a known optical fiber core wire having an outer diameter (Di) of 0.250 mm to 0.260 mm in which a glass fiber 11 having an outer diameter of 0.125 mm is covered with an ultraviolet curable resin layer 12 can be preferably exemplified. The glass fiber 11 is mainly composed of quartz glass, and as the resin of the ultraviolet curable resin layer 12, a urethane acrylate resin or the like is widely known, and these can be used without limitation. The ultraviolet curable resin layer 12 is composed of an inner layer (first ultraviolet curable resin layer) and an outer layer (second ultraviolet curable resin layer) having different physical properties (two-layer structure), Those having a colored layer in the outer layer (three-layer structure) are also known, and these can be used without limitation.
[0036]
The Young's modulus of the first ultraviolet curable resin layer is preferably 0.5 MPa to 2 MPa, the Young's modulus of the second ultraviolet curable resin layer is preferably 10 MPa to 1500 MPa, and the Young's modulus of the colored layer is preferably 500 MPa to 1500 MPa.
In order to develop such a Young's modulus, in the production of the resin of the first UV curable resin layer, urethane acrylate and polymerizable unsaturated monomer obtained by reacting polyether diol, isophorone diisocyanate and hydroxyethyl acrylate. N-vinylcaprolactam, isobornyl acrylate, nonanediol acrylate, nonylphenol acrylate, photopolymerizable initiator Lucillin TPO (manufactured by BASF), and other additives tetrakis {methylene-3- (3-5-di) -T-Butyl-4-hydroxyphenyl) propionate} Methane, γ-mercaptopropyltrimethoxysilane and 2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl alcohol are mixed and produced by irradiating with ultraviolet rays. The form is preferred.
[0037]
In the production of the resin of the second ultraviolet curable resin layer, urethane acrylate obtained by reacting polypropylene oxide glycol, toluene diisocyanate and hydroxyethyl acrylate, N-vinylcaprolactam and tricyclodecane dimethanol as polymerizable unsaturated monomers Diacrylate, Lucirin TPO (manufactured by BASF) and Irgacure 184 (manufactured by Ciba Specialty Chemicals) as photopolymerization initiators, and tetrakis {methylene-3- (3-5-di-t) as other additives -Butyl-4-hydroxyphenyl) propionate} methane is mixed, and this is preferably irradiated with ultraviolet rays.
[0038]
Furthermore, the colored layer is also usually in the form of an ultraviolet curable resin layer. In the production of the colored layer resin, epoxy acrylate obtained by reacting bisphenol A with 2hydroxybutyl (meth) acrylate and / or Or urethane acrylate obtained by reacting polypropylene oxide glycol, toluene diisocyanate and hydroxyethyl acrylate, bisphenol A ethylene oxide modified acrylate, trimethylolpropane trioxyethyl (meth) acrylate, silicon acrylate, photopolymerization as polymerizable unsaturated monomer Benzophenone, benzoin ether as a functional initiator, and tetrakis {methylene-3- (3-5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate as other additives } A form in which methane is mixed and irradiated with ultraviolet rays is preferable.
[0039]
In this way, the first UV curable resin layer is a flexible layer and the second UV curable resin layer is a rigid layer, so that the side pressure received by the optical fiber core 13 (the outer peripheral surface of the optical fiber core 13) Against the external pressure received from the outside, particularly the pressure received before the high tensile fiber layer 52 and the jacket layer 51 are provided on the optical fiber core wire 13). Further, even if the pressure is so large that the pressure cannot be completely absorbed by the second UV curable resin layer, the glass fiber 11 can be absorbed by buffering the pressure with the first UV curable resin layer. Optical transmission loss due to pressure can be reduced.
[0040]
Preferred dimensions of each layer constituting the optical fiber core wire 13 are shown below.
Glass fiber 11 outer diameter: 125 μm
Outer diameter to the first UV curable resin layer: 200 μm
Outer diameter to the second UV curable resin layer: 245 μm
Outer diameter to colored layer: 255 μm
[0041]
In the coated optical fiber core 10 according to the embodiment of the present invention, the diameter (Dp) to the first coating layer 14 is 350 μm to 600 μm, and the diameter (Ds) to the second coating layer 15 is 850 μm to 950 μm. A form can be illustrated suitably.
[0042]
The optical fiber cord 50 is more preferably configured such that the temperature change loss (dB / km) defined below is 0.1 dB / km or less.
Temperature change loss (dB / km): “Transmission loss amount during a heat cycle exposure test repeating −40 ° C. (6 hours hold) to 85 ° C. (6 hours hold) (wavelength: 1.55 μm, unit: dB / km, The difference between the maximum transmission loss amount and the minimum transmission loss amount (including the transmission loss amount immediately after the start of the test)
The above definition can be achieved by adopting a resin having a relatively small linear expansion coefficient (desirably 3.0 × 10 ⁻⁴ (1 / K) or less) as the base polymer. Thereby, in particular, it is possible to obtain an optical fiber cord excellent in environmental adaptation characteristics (characteristics for maintaining optical transmission characteristics at a high level even when temperature varies).
[0044]
Further, the optical fiber cord 50 is preferably configured so that the heat shrinkage rate of the outermost coating layer after heating is less than 1% when heat treatment is performed at 100 ° C. for 24 hours. Here, in the measurement of the heat shrinkage rate of the outermost coating layer, a tube-shaped coating layer (jacket layer) formed by removing the optical fiber core wire 13 and the high tensile fiber layer 52 from the optical fiber cord 50 is used. use. The heat shrinkage rate is defined by the following equation.
Heat shrinkage rate (%) of coating layer = [length of coating layer after heat treatment] / [length of coating layer before heat treatment] × 100
The above condition can be achieved by adopting a resin having a relatively small linear expansion coefficient (preferably 3.0 × 10 ⁻⁴ (1 / K) or less) as the base polymer. When the heat shrinkage rate satisfies the above conditions, the glass fiber 11 is displaced from a predetermined position due to unintentional shrinkage of the coating layer, or stress is applied to the glass fiber 11 to deteriorate the optical transmission characteristics. The fear can be reliably reduced. Therefore, in particular, an optical fiber cord having high heat resistance (characteristic that maintains optical transmission characteristics at a high level even when the optical fiber cord receives heat) can be obtained.
[0045]
【Example】
[Manufacture of coating materials]
A metal hydroxide, a flame retardant aid, and a silicone-based lubricant as an additive are added to 100 parts by weight of the base polymer in the composition shown in Table 1, and the coating materials of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 3 Respectively. The coating material is obtained by a method of pelletizing the resin composition by cutting the discharge strand using a twin-screw mixer (screw outer diameter: 45 mmφ, L / D = 32).
[0046]
Table 1 shows the melting point and Young's modulus of each coating material. The measuring method is as follows.
[0047]
(Melting point)
A sample (film) prepared by curing the coating is left under the standard conditions specified in JIS K 7100, and a DSC (differential scanning calorimeter) is used according to the plastic transition temperature measurement method described in JIS K 7121. Then, the DSC curve is measured, and the peak temperature of this curve (corresponding to the lowest temperature peak when a plurality of peaks overlap) is read and defined as the melting point of the coating material.
[0048]
(Young's modulus)
In accordance with the method stipulated in JIS K 7127, a test piece (film) prepared by curing the coating material is subjected to a tensile test, and the secant modulus calculated by adopting the 2.5% secant method is coated. The Young's modulus of the material. This secant modulus is defined by the following equation.
Secant modulus (MPa) = [“stress at 2.5% elongation (kg / mm ² )” / “sample cross-sectional area (mm ² )” / 0.025)] × 9.8
[0049]
[Table 1]

[0050]
[Production of optical fiber cord]
Optical fiber cords of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 3 according to the configuration of the optical fiber cord 50 (buffer layer 52: aramid yarn, inner diameter of jacket layer 51: 1.4 mm, outer diameter of jacket layer 51: 2 0.0 mm). That is, an optical fiber core wire 13 in which an ultraviolet curable resin layer 12 is provided on a glass fiber 11 is produced. The first coating layer 14 and the second coating layer 15 are provided on the optical fiber core 13 to produce the coated optical fiber core 10. An aramid yarn is added to the periphery, and further, a coating is formed by extrusion as a jacket layer (outermost layer) around the periphery to form an optical fiber cord 50. The covering materials of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 3 are used as materials for the jacket layers of the optical fiber cords of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 3, respectively. Hereinafter, the coated optical fiber core wire 10 used in common with the optical fiber cord 50 will be described.
[0051]
An optical fiber core 13 constituting the coated optical fiber core 10 is an optical fiber in which an ultraviolet curable resin layer (urethane acrylate resin layer) is provided on the outer periphery of a glass fiber (outer diameter 125 μm) mainly composed of quartz glass. A core wire (outer diameter 250 μm) is used. The ultraviolet curable resin layer has a three-layer structure including a first ultraviolet curable resin layer, a second ultraviolet curable resin layer, and a colored layer. The outer diameter to the first ultraviolet curable resin layer is 200 μm, and the second The outer diameter to the UV curable resin layer is 245 μm, the outer diameter to the colored layer is 255 μm, the Young's modulus of the first UV curable resin layer is 1 MPa (25 ° C.), and the Young's modulus of the second UV curable resin layer is 400 MPa. (25 ° C.), the Young's modulus of the colored layer is 1100 MPa (25 ° C.). The first coating layer 14 constituting the coated optical fiber core 10 is made of a resin obtained by mixing polystyrene (SEBS) and PPE at 65:35 as a base polymer, and its Young's modulus is 20 MPa (25 ° C.). Is based on a resin obtained by mixing polystyrene (GPPS) and PPE at 65:35, and its Young's modulus is 800 MPa (25 ° C.). The diameter Dp to the first coating layer 14 is 600 μm, and the diameter Ds to the second coating layer 15 is 900 μm. Measurement of Young's modulus (25 ° C.) is in accordance with JIS K7113.
[0052]
Various test methods for the optical fiber cord are performed as follows.
[0053]
[Flame retardance]
A test based on JIS 3005 (60 ° C. tilt test) is carried out on the optical fiber cords of the examples and comparative examples (optical cord single-strip test). If the Bunsen burner ignition time is 30 seconds and the fire extinguishes within 60 seconds after the fire extinguishes, it passes, and if it does not extinguish within 60 seconds, it fails.
[0054]
[Blocking characteristics]
The optical fiber cords 100m of the examples and comparative examples are wound, bundled so that the optical fiber cords are laminated (bundle diameter: 30 cm), and left at a temperature of 85 ° C. for 168 hours. After leaving, evaluation is made as “◯” when there is no blocking (optical fiber cords stick to each other), and “X” when there is a blocking region.
[0055]
[Optical transmission characteristics]
The optical fiber cord 100m of Example and Comparative Example was wound (bundle diameter: 30 cm), and the transmission loss (dB) was measured with an OTDR measuring device (wavelength: 1.55 μm) (23 ° C.) per unit length. Table 2 shows the initial transmission loss as “initial loss (dB / km)”. The lower the initial loss value, the better the optical transmission characteristics.
[0056]
[Environmental adaptability]
The coated optical fiber core was subjected to a heat cycle exposure test that was repeated at −40 ° C. (held for 6 hours) to 85 ° C. (held for 6 hours). During the test, a continuous monitor (wavelength: 1.55 μm) was used. The transmission loss amount (dB) is measured, and the difference between the maximum transmission loss amount and the minimum transmission loss amount is shown as “temperature change loss (dB / km)” in Table 2. The lower the temperature change loss value, the more the environment adapts. Excellent characteristics.
[0057]
[Coating layer heat shrinkage]
The coating of the outermost layer taken out from the optical fiber cords of Examples and Comparative Examples is subjected to heat treatment at 100 ° C. for 24 hours, and the heat shrinkage rate is measured. The measurement results are shown in Table 2.
[0058]
[Table 2]

[0059]
The optical fiber cords of Examples 1 to 9 are excellent in all of flame retardancy, blocking characteristics, optical transmission characteristics, and environmental adaptation characteristics.
[0060]
In the coated optical fiber cores of Comparative Examples 1 and 3, the melting point of the outermost coating layer is less than 75 ° C., and the blocking properties are poor.
The coated optical fiber core of Comparative Example 2 is inferior in flame retardancy because the amount of the flame retardant aid in the outermost coating layer is small.
[0061]
In addition, since the base polymer of the outermost coating layer of the optical fiber cords of the examples and comparative examples does not contain halogen, no toxic gas is generated during combustion.
[0062]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, while having the characteristic which does not generate | occur | produce toxic gas at the time of combustion, and high flame retardance, the optical fiber cord which is excellent in the blocking characteristic can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of an optical fiber cord according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a coated optical fiber core wire.
[Explanation of symbols]
50 optical fiber cord
51 Jacket layer (outermost layer)

Claims

Against behenate Suporima 100 parts by weight, such a amorphous polymer having no crystalline polymer and a halogen has no halogen, 150 to 250 parts by weight of metal hydroxide, 20 to 40 weight flame retardant aid In the optical fiber cord having a coating layer having a melting point of 75 ° C. or more added in part as an outermost layer ,
The amorphous polymer having no halogen is composed of one or more α-olefin copolymers or a mixture of an α-olefin copolymer and a thermoplastic resin other than the α-olefin copolymer, and the α-olefin copolymer. At least one of the polymers has a characteristic group selected from the group consisting of an ester bond part and an acrylate part in its side chain, and the total amount of the repeating unit structure having the characteristic group is 100 parts by weight of the base polymer. 13 to 19 parts by weight,
An optical fiber cord in which the crystalline polymer having no halogen is LLDPE (linear low density polyethylene).

The optical fiber cord according to claim 1, wherein a buffer layer made of a tensile strength fiber and the outermost layer are sequentially provided on an outer peripheral surface of the coated optical fiber core in a direction away from the coated optical fiber core.

The optical fiber cord according to claim 1 or 2 , wherein a temperature change loss (dB / km) defined below is configured to be 0.1 dB / km or less.
Temperature change loss (dB / km): “Transmission loss amount during a heat cycle exposure test repeating −40 ° C. (6 hours hold) to 85 ° C. (6 hours hold) (wavelength: 1.55 μm, unit: dB / km, The difference between the maximum transmission loss and the minimum transmission loss (including the transmission loss immediately after the start of the test)

The optical fiber according to any one of claims 1 to 3 , wherein the heat shrinkage rate of the outermost coating layer after heating is less than 1% when heat treatment is performed at 100 ° C for 24 hours. code.