JP4110651B2

JP4110651B2 - Nonwoven fabric, method for producing the same, and absorbent article using the same

Info

Publication number: JP4110651B2
Application number: JP37002898A
Authority: JP
Inventors: 重則福田; 修山口; 大介増田
Original assignee: Chisso Corp
Current assignee: JNC Corp
Priority date: 1997-12-26
Filing date: 1998-12-25
Publication date: 2008-07-02
Anticipated expiration: 2018-12-25
Also published as: JPH11256464A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、吸収性物品に好適な熱可塑性繊維からなる不織布及びその製造方法ならびにそれを用いた吸収性物品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
紙おむつ生理用ナプキン等の吸収性物品を構成する材料には、使用される部分に応じて、通気性、撥水性、不織布強力、肌触り等の諸特性が要求される。これらの要求に応じて熱可塑性繊維からなる様々な不織布（例えばスパンボンド不織布やメルトブロー不織布等）が使われている。吸収性物品は、各種不織布や多孔性フィルム等を組み合わせることにより製造される。
【０００３】
メルトブロー不織布は、細い径の繊維からなるために、通気性及び撥水性の要求される用途に適しており、また柔軟性があるという特徴を持っている。―方、メルトブロー不織布は、繊維同士の接着が弱いため、繊維の落脱が起こり易い、不織布強力が弱い等の問題がある。したがって、これを吸収性物品に使用する場合、単独では破れ易く、肌と接触する部分に使用すると毛羽立つ、肌触りが悪いといった問題がある。繊維の落脱を少なくしたり、強力を上げるために、メルトブロー不織布を加熱したカレンダーロールでプレスする方法もある。しかし、この場合、不織布の表面を滑らかにすることはできるが、不織布の嵩が減り、硬くなる（柔軟性が低下する）ため、風合いが低下し、結果的に皮膚に対する感触が悪くなってしまうという問題がある。
【０００４】
上記問題点を解決するために、メルトブロー不織布の片面または両面にスパンボンド不織布を貼り合わせて使用することが一般的に行われている。しかし、貼り合わせにより得られる不織布は、紡糸後の後工程でエンボスロールによる熱圧着加工を行うことにより製造されるため、単一の不織布を製造する場合に比べ、それを製造するための設備投資が非常に掛かるという問題がある。
本発明の類似の先行技術は、特開平８−２２４４１２に記載されている。この文献には、メルトブロー紡糸口金から熱可塑性樹脂を噴射させる際に、口金下の鉛直方向から回転中心をオフセットした捕集ドラムに向け噴射し、そのメルトブロー繊維流の中心線を口金下の鉛直方向に対して１０〜３０度に傾斜させ、またその中心線が捕集ドラムと交差する点での捕集ドラム上の接線に対して５〜２０度にして捕集ドラム上に捕集することにより、全繊維本数の少なくとも５０％が束上に接合した繊維束であり、該繊維束が実質的に一方向に配列している不織布を製造することが開示されている。この文献に開示された製造方法では、フィルターなどの用途に使用可能な剛性が改善された不織布が得られる。
しかし、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に使用できるように、不織布の片面を滑らかにして肌触りを良くすることについての開示はない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、不織布強力が高く、柔軟性と肌触り感が良く、毛羽立ちのない不織布及びその不織布の製造方法、更に、それを用いた吸収性物品を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するべく鋭意研究を重ねた結果、以下の構成を採用することにより、所期の目的が達成される見通しを得て、本発明を完成するに至った。本発明は以下の構成を有する。
（１）少なくとも１種の熱可塑性樹脂成分を溶融して紡糸ノズルから吐出させ繊維とし、該繊維をサクションネットドラム上またはサクションネットコンベア上に堆積捕集して繊維集合体とし、続いて熱処理により該繊維集合体を構成する該繊維の接点を熱接着させるメルトブロー不織布の製造方法において、紡糸ノズルとサクションネットドラムまたはサクションネットコンベアとの中間に平滑な表面を有し回転する円筒体または平滑な表面を有する回転移動コンベアを設置し、紡糸ノズルから吐出された繊維の少なくとも一部を半固化状態のうちに該回転する円筒体または該回転移動コンベアの表面に接触させてから前記サクションネットドラムまたはサクションネットコンベア上に移動捕集させることを特徴とするメルトブロー不織布の製造方法。
（２）少なくとも１種の熱可塑性樹脂成分を溶融して紡糸ノズルから吐出させ繊維とし、該繊維をサクションネットドラム上またはサクションネットコンベア上に堆積捕集して繊維集合体とし、続いて熱処理により該繊維集合体を構成する該繊維の接点を熱接着させるメルトブロー不織布の製造方法において、紡糸ノズルとサクションネットドラムまたはサクションネットコンベアとの間に平滑な表面を有し回転する円筒体または平滑な表面を有する回転移動コンベアを設置し、紡糸ノズルから吐出された繊維の一部を少なくとも半固化状態のうちに該回転する円筒体または該回転移動コンベアの表面に接触させてから前記サクションネットドラムまたはサクションネットコンベア上に捕集して繊維集合体（Ｂ’）とし、前記紡糸ノズルから同時に吐出された繊維の残部を直接前記サクションネットドラム上またはサクションネットコンベア上に捕集して、該繊維集合体（Ａ’）として移動させ、前記繊維集合体（Ａ’）と（Ｂ’）とを合流積層させた後、積層された繊維集合体に熱処理を行うことを特徴とするメルトブロー不織布の製造方法。（以下、「サクションネットドラム」は「サクションドラム」、「サクションネットコンベア」は「サクションコンベア」という。）
なお、本発明の製造方法によって製造される不織布は、以下のようなものである。
（３）熱可塑性樹脂からなる繊維で構成されるメルトブロー不織布であって、該不織布は一方の面は粗硬な凹凸面（Ａ）を形成し、他方の面は、紡糸ノズルから吐出された繊維の少なくとも一部を、半固化状態のうちに、平滑な表面を有し回転する円筒体または平滑な表面を有する回転移動コンベアの表面に接触させることによって形成された平滑面（Ｂ）であり、かつ該不織布の繊維接点が熱接着されていることを特徴とする不織布。
（４）前記凹凸面（Ａ）と平滑面（Ｂ）が、粗硬度比Ａ／Ｂ≧１．５である（３）に記載の不織布。
（５）前記凹凸面（Ａ）と平滑面（Ｂ）が、平均摩擦偏差比Ａ／Ｂ≧２である（３）または（４）に記載の不織布。
（６）不織布の平滑面（Ｂ）に分散する繊維が、主として機械方向（ＭＤ方向）に配列し、その平滑面（Ｂ）の平均配向角度が３０度以下である（３）〜（５）のいずれかに記載の不織布。
（７）不織布の粗硬な凹凸面（Ａ）に分散する繊維が、ランダム分散配列している（３）〜（５）のいずれかに記載の不織布。
（８）不織布の粗硬な凹凸面（Ａ）に分散する繊維の平均配向角度が、平滑面（Ｂ）の平均配向角度より、少なくとも１５度以上大きい（３）〜（７）のいずれかに記載の不織布。
（９）不織布の機械方向（ＭＤ方向）／横方向（ＣＤ方向）の強度比が、少なくとも１．３である（３）〜（８）のいずれかに記載の不織布。
（１０）不織布を構成する熱可塑性樹脂からなる繊維が、１０℃以上の融点差を有する少なくとも２種の熱可塑性樹脂からなる複合繊維である、（３）〜（９）のいずれかに記載の不織布。
（１１）不織布を構成する熱可塑性樹脂からなる繊維が、１０℃以上の融点差を有する少なくとも２種の熱可塑性樹脂からなる混繊繊維である、（３）〜（９）のいずれかに記載の不織布。
（１２）（３）〜（１１）のいずれかに記載の不織布を―部に用いた吸収性物品。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明は、熱可塑性繊維からなる不織布の一方の面を滑らかにして毛羽立ちをなくし、他方の面に凹凸を持たせることで、滑らかな面による肌触り感の向上と凹凸面による柔軟性の向上を同時に実現させ、かつ充分な強度を有する不織布である。本発明の不織布を吸収性物品等に使用する場合、皮膚に対する感触を著しく向上させることができる。
【０００８】
本発明の不織布を形成する熱可塑性樹脂からなる繊維は、不織布を製造する際に繊維接点が熱接着できるものであれば、特に限定されるものではない。該繊維の具体的な態様としては、単一の成分から紡糸されたモノコンポーネント繊維、１０℃以上の融点差を有する少なくとも２種の熱可塑性樹脂を複合紡糸した複合繊維が挙げられる。複合繊維の形態としては、高融点樹脂を芯側、低融点樹脂を鞘側とした鞘芯型または偏芯鞘芯型、高融点樹脂と低融点樹脂を並列に紡糸した並列型が挙げられる。更にまた、高融点樹脂からなる繊維と低融点樹脂からなる繊維が各々独立して存在する混繊繊維も挙げられる。上記繊維が混繊繊維の場合、混繊繊維中に前記複合繊維が混合したものも用いることができる。これらの繊維を使用して不織布とする場合、スルーエアー型ドライヤーにより熱処理を行うことで、いずれの繊維も風合いを損なうことなく繊維接点を熱接着でき、繊維落脱や毛羽立ちを防止した不織布を得ることができる。
【０００９】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂の例としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ−４−メチルぺンテン、プロピレンと他のα−オレフィンとの２元または３元共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂が挙げられる。複合繊維または混繊繊維とする場合の組み合わせとしては、これらの中から、その融点差が１０℃以上、好ましくは１５℃以上になるような樹脂を適宜選択することができる。更には、上に例示した種種の態様の繊維を用いて不織布を製造する場合、不織布の片方の面の繊維の並びをＭＤ方向に揃えることで、一方向に不織布強度が必要とされる用途にも適した不織布とすることができる。これら各々の複合繊維や混繊繊維から製造される不織布としては、メルトブロー紡糸法により製造されたものが好適である。
【００１０】
高融点樹脂と低融点樹脂の複合比もしくは混繊比は、好ましくは８０：２０から２０：８０である。低融点樹脂が少ないと繊維同士の熱接着点が少なくなり、充分な強度が得られなくなる傾向がある。また、逆に低融点樹脂が多いと、繊維同士を接着するための熱処理時に溶ける量が多くなることで溶けた樹脂が集まり、繊維径が太い部分と細い部分が現れて繊維径に斑が生じ、肌触りが悪くなる傾向がある。上記の比のうちより好ましい範囲は、７０：３０から３０：７０である。
【００１１】
本発明の不織布の製造方法については、添付した図面（図１）にその一例を示す。本発明において不織布の一方の片面を他方の片面より平滑にする方法としては、例えばメルトブロー紡糸法、フラッシュ紡糸法等により不織布を得る際に、紡糸ノズル１と繊維を捕集するサクションコンべア４（これは、サクションドラムでもかまわない。以下「サクションコンべア等」と記す）との中間に、平滑面を有する回転する円筒体２（これは平滑面を有する回転移動コンべアでもかまわない。以下「円筒体等」と記す）を設置し、この面に紡糸された繊維４を半固化状態のときに直接当てて接触させた後に、下方のサクションコンべア等４の上に繊維を移動捕集させることで不織布の片面を平滑にすることができる。ここで、紡糸ノズル１から出た半固化状態の繊維５は、該円筒体等２の表面に接触させることでこの表面上に一旦堆積され、半ば不織布を形成した状態となる。この状態では繊維の接点はまだ完全に熱接着されてはいない。この半ば不織布状の繊維は、該円筒体等を回転させることにより下方のサクションコンべア等４の上に移動捕集され、さらに熱処理装置７に送られて繊維の接点が熱接着された不織布となる。
この場合、重要なことは、紡糸直後の繊維が半固化状態のときに該円筒体ヘの接触を行うことである。繊維の固化が進んでから接触させた場合、不織布の片面を平滑面（Ｂ）に形成するのが難しい。紡糸ノズルから出てきた繊維が半固化状態になる紡糸法であれば本発明を実施することができるが、好ましい態様として例えばメルトブロー法やフラッシュ紡糸法を挙げることができ、その中でもメルトブロー法は特に好ましい態様である。
該円筒体等の表面を金属ロールや金属べルト等の平滑な面で構成することで、この面に当たった繊維は、片側が平滑な面を持った不織布状態となって固化する。そのため、次にサクションコンべア等に捕集された後も、平滑な面を保持しているのである。
【００１２】
また、平滑面を有する回転する該円筒体等上での堆積する位置を変化させることで、繊維の密度、配向状態を調節することが可能であり、紡糸ノズルから放出される繊維が、該円筒体等の面から外れる直前の位置で接触を行い（繊維の放出される方向の直線が、該円筒体等の円周に対して接線に近くなるように該円筒体を配置して円筒体等の回転方向と同じ方向に繊維を吹き付けるようにする。図１において円筒体２を少し左に移動させた状態にて行う）不織布を形成させることで、得られる不織布は、ＭＤ方向に並んだ繊維の割合が多くなり、結果として、ＭＤ方向の不織布強力が増大された不織布を得ることができる。
紡糸ノズルから放出された繊維の―部を該円筒体等の表面に接触させ、残りを直接サクションコンべア等に捕集させる方法、すなわち上記（１３）項の発明は、本発明の特に好ましい態様である。この方法を実施するためには、図１の円筒体２を更に左に移動させればよい。この態様を図２に示す。
【００１３】
図２の態様では、円筒体等２とサクションコンべア等４の間には後述する繊維集合体（Ａ’）及び繊維集合体（Ｂ’）が積層状態で通過するに充分な隙間を設けて置くことが好ましい。
かかる図２の製造装置において、紡糸ノズル１より紡糸された繊維５の一部を半固化状態のうちに、前記円筒体等２に直接当てて接触堆積させた後、回転円筒体２の矢印Ｘ方向の回転で堆積された繊維は回転円筒体２の平滑面と接触しながら下方のサクションコンべア等４の上に堆積する。この結果、前記円筒体等２と接触した面には、平滑面（Ｂ）が形成された繊維集合体（Ｂ’）５Ｂが得られるのである。
【００１４】
一方、紡糸ノズル１より同時に吐出された繊維の残部は直下に設置されたサクション３で直接吸引され、サクションコンべア等４上に捕集堆積されるので、サクションコンべア等４のネットと接触した面には、ネットの凹凸により粗硬な凹凸面（Ａ）が形成された繊維集合体（Ａ’）５Ａが形成される。この動作は連続的に行われるので、繊維集合体（Ａ’）５Ａは、サクションコンべア等４上を矢印Ｚ方向に移動搬送され、前記繊維集合体（Ｂ’）５Ｂも平滑面（Ｂ）を上にして繊維集合体（Ａ’）５Ａと合流積層されることで、下方の面には粗硬な凹凸面（Ａ）を有する繊維集合体（Ａ’）５Ａが、ー方、上方の面には平滑面（Ｂ）を有する繊維集合体（Ｂ’）５Ｂからなる積層繊維集合体シート（不織布）６が得られる。
つまり、図２の装置により製造された本発明の不織布は、サクションコンべア等４にも紡糸後の半固化状態に近い繊維がネット孔を通して吸引力で直接捕集堆積されるので、図１の装置により製造された不織布に比べて、ネット側の面は粗硬感のある凹凸を有する凹凸面（Ａ）がより顕著に発生するのである。
積層繊維集合体シート６は、サクションコンべア等４上を矢印Ｚ方向に搬送され熱処理装置７に送られる。ここで、繊維接点が熱接着され、繊維集合体（Ａ’）５Ａ及び繊維集合体（Ｂ’）５Ｂが一体化された本発明の不織布を得ることができるのである。
【００１５】
粗硬な凹凸の隆起程度は、コンべアのメッシュ、吸引力、コンべアの移動速度、紡糸吐出量、紡糸速度、繊度、目付、円筒体等のサクションコンべア等への押しつけ圧力等を調節することで様々なものが得られる。凹凸の隆起形状もシボ状、ループ状、突起状などが形成されるが、特に限定されるものではない。この操作により、不織布の柔軟性が向上するため、平滑面側から触れた時に、より肌触りの良い不織布とすることができる。
【００１６】
また、円筒体等をＹ−Ｙ’方向に移動させ、円筒体等の上において接触させる繊維の量を変化させることで、繊維の密度、配向状態、配向した繊維の量を調節することが可能であり、できるだけ接触させる繊維の量を多くすれば、得られる不織布は、ＭＤ方向に並んだ繊維の割合が多くなり、結果として、ＭＤ方向の不織布強力が増大された不織布を得ることができる。
【００１７】
不織布の一方の片面を平滑面（Ｂ）に形成するためには、紡糸ノズルから吐出された繊維を半固化状態のうちに平滑な表面を有する回転する円筒体等の表面に接触させてからサクションコンべア等の上に捕集させることが必要であり、この回転する円筒体等の表面に接触した面が不織布の平滑面（Ｂ）となる。なお円筒体等の表面の材質は、メルトブロー紡糸時の紡糸ノズルより噴出される熱風の温度に耐えるものであれば、金属の他に、紙管やテフロン等でもかまわない。但し、その面の粗度が大きい状態であると、不織布表面も粗い状態となるため注意が必要である。また、必要に応じて円筒体または回転移動コンべアのべルトに空冷や水冷の機構を設けて、表面温度が上昇しすぎないように調節してもよい。
【００１８】
円筒体の最大直径または該回転移動コンべアのべルトを回転させ、保持しているロール直径は、紡糸ノズルとサクションドラムまたはサクションコンべアの間の距離（以下ＤＣＤと略記する。）にもよるが、通常直径４〜５０ｃｍのものが使用される。直径が小さすぎると繊維を形成する面のＭＤ方向の幅が小さくなり、紡糸された繊維をＭＤ方向に配向させる場合には、直接サクションコンべア等に捕集される繊維が多くなり、充分に配向できない結果となる。また、直径が大きすぎると紡糸ノズルとの距離が短くなり、紡糸ノズルより噴出される熱風を乱し、繊維の飛散や不織布幅方向の均一性を損なうため、ＤＣＤの１／２までとした方が望ましい。
【００１９】
この製法による不織布の平均繊維径は、１〜１００μｍ程度までのものが得られるが、細すぎると通気性が低下し、太すぎると肌触り感が損なわれるため、実際に吸収性物品に用いられるものとしては、平均繊維径が２〜５０μｍ程度のものが好ましい。また、不織布の目付としては、目付が少ないと不織布強力が低下し、逆に目付が多いと柔軟性が損なわれるため５〜８０ｇ／ｍ²のものが好ましい。
【００２０】
本発明の不織布において粗硬な凹凸面（Ａ）および平滑面（Ｂ）の状態の差を表すためにＪＩＳＢ０６０１に準拠し測定される粗硬度比を用いることができる。
すなわち、肌触り感を向上させるため不織布の粗硬度は、ＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定した粗硬な凹凸面（Ａ）の平均粗さを平滑面（Ｂ）の平均粗さで割ることで表した粗硬度比Ａ／Ｂを１．５以上、より好ましくは２以上にすることが望ましい。この値が小さいとざらつき感を生じ、肌触りを低下させてしまう。
なお、平滑面の粗硬度は、円筒体または回転移動コンべアのべルトにおける表面に、梨地加工を施したり、微小な編み目、絵柄模様を入れるなどの方法により調節してもよい。この場合は、平滑面（Ｂ）が著しく微小な凹凸を有しながら平滑性を有する味わいのある風合いとなる。
【００２１】
また、本発明の不織布の粗硬な凹凸面（Ａ）および平滑面（Ｂ）の状態の差を表すために、摩擦感テスターによって測定される平均摩擦偏差比を用いることもできる。すなわち、摩擦感テスターで測定した粗硬な凹凸面（Ａ）の平均摩擦偏差を平滑面（Ｂ）の平均摩擦偏差で除すことで表した平均摩擦偏差比Ａ／Ｂを２以上、より好ましくは２．５以上とすることで、より肌触りの良い、不織布面を形成することができる。この値は大きい場合には問題とならないが、２．０を下回ると、抵抗感が生じ肌触りを悪くする要因となる。
【００２２】
更に、一方向だけに不織布強度が必要な場合には、円筒体等の上に不織布が形成される位置を調節することで繊維のＭＤ方向への配向度を増やすことでＭＤ方向の不織布強力を上げることが可能である。ＭＤ方向を０度とし、これに対して、繊維の軸方向がＭＤ方向と成す角度の平均値をＭＤ配向角度としたとき、この値が３０度以内となるような状態に円筒体等を配置することでＭＤ方向の不織布強度に優れた不織布を得ることができる。具体的にはＭＤ方向／ＣＤ方向の不織布強度比が１．３以上、好ましくは１．５以上となることが望ましく、この値より低いと吸収性物品に使用されたときの強度が充分得られず、延び過ぎたり、破れたりしてしまう。
【００２３】
不織布の繊維落脱防止や不織布強度を出すためには、不織布の熱処理が必要であり、遠赤外線ヒーターやスルーエアー型ドライヤーによる方法が挙げられるが、遠赤外線ヒーターは、目付が大きい場合や繊維径が細い場合、不織布への熱の通りが悪いため、スルーエアー型ドライヤーによる熱処理が望ましい。処理温度としては、充分な熱接着と加熱しすぎによる風合いの低下を考慮し、低融点樹脂の融点以上高融点成分の融点以下の温度が望ましい。
【００２４】
以上の様に、本発明の不織布は、熱可塑性繊維からなる不織布の一方の面を滑らかにすることで、この面を肌側になるように吸収性物品に使用したとき、肌触りを向上させ、他方の面に凹凸を付けることで、凹凸によるクッション性と凹部による屈曲性により不織布の柔軟性も向上させている。また、高融点樹脂と低融点樹脂からなる複合繊維または混繊繊維を使用することで、風合いを損なうことなく繊維交点を熱接着し、繊維落脱を防止している。更に、平滑面側の繊維の並びをＭＤ方向に揃えることで、不織布強度が必要とされる用途にも対応ができるのである。このため、従来はスパンボンド不織布との貼り合わせが必要であったところでも貼り合わせを必要としなくすることが可能である。したがって、貼り合わせるスパンボンド不織布の量を減らすことが可能となるため、製造工程の簡略化やコスト削減に有益である。
【００２５】
【実施例】
以下、実施例及び比較例により本発明を詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、各例において用いた測定方法を以下に示す。
〇平均繊維径
不織布を構成する繊維の電子顕微鏡画像を画像処理装置に取り込み、繊維直径を１００本測定し、その平均値を平均繊維径とした。
〇粗硬度比
ＪＩＳＢ０６０１に準拠し、不織布の表裏面において、平均粗さを測定長１０ｍｍでＭＤ方向とＣＤ方向それぞれ３ケ所測定し、各面の平均値をその面における平均粗さとした。次に、本発明の不織布についてはＤＣＤの間に設けた円筒体等の表面に当たる面、それ以外の不織布についてはサクションコンべア等に当たる面における平均粗さで、一方の面の平均粗さを割った値を粗硬度比とした。
〇平均摩擦偏差比
摩擦感テスター（カトーテック製）を用い、試料移動速度１ｍｍ／ｓｅｃにて表裏面の各平均摩擦偏差を測定した。次に、本発明の不織布についてはＤＣＤの間に設けた円筒体等の表面に当たる面、それ以外の不織布についてはサクションコンべア等に当たる面における平均摩擦偏差で、一方の面の平均摩擦偏差を割った値を平均摩擦偏差比とした。
〇平均配向角度
不織布の表裏面において繊維の電子顕微鏡画像を画像処理装置に取り込み、任意の繊維１００本に対して繊維長１ｍｍの軸方向を直線で結んだ線とＭＤ方向が成す角度を−９０度〜９０度の範囲で測定し、マイナスの角度はプラスに変換した後、全ての角度の平均値をその面での平均配向角度とした。
〇毛羽立ち
ＪＩＳＬ０８４９に準拠し、ラビングメーター（スガ試験機製）を用い、１回／ｓｅｃの往復摩擦を１００回行い、目視判定した。毛羽立ちがないものを良、毛羽立ちがあるものを不良とした。なお、本発明の不織布については平滑面を測定した。
〇肌触り
モニター１０人が、不織布表面の手触りによる官能試験を行い、肌触りが良いと感じたら１点／人で加点した。なお、本発明の不織布については平滑面を測定した。
〇強度比
ＪＩＳＬ１０９６に準拠し、ＭＤ方向とＣＤ方向の引張強度をそれぞれ３回測定し、各平均値を不織布の強度とした。次に、ＣＤ方向の強度で、ＭＤ方向の強度を割った値を強度比とした。
〇耐水圧
耐水圧測定器（東洋精機製作所製）を用い、サンプル５枚の平均値を耐水圧とした。なお、本発明の不織布については平滑面を水に当たる面として測定した。
【００２６】
（実施例１）メルトブロー用並列型複合糸紡糸ノズル（ホール径０．３ｍｍ、１．０ｍｍピッチ、５０１ホール）より、高融点樹脂としてポリプロピレン（ＭＦＲ７２ｇ／１０分（２３０℃）、ｍｐ．１６２℃）を、低融点樹脂として高密度ポリエチレン（ＭＩ３８ｇ／１０分（１９０℃）、ｍｐ。１３３℃）を紡糸温度２８０℃、成分比率５０：５０で押し出し、３６０℃の加熱空気を用いてメルトブロー紡糸した。ＤＣＤは５０ｃｍとし、サクションコンベアと接するように直径１０ｃｍ、幅５１０ｍｍのステンレス製のロールを設置して、サクションコンベアと同じ周速で回転させ、メルトブロー紡糸した繊維の一部をこのロール上に直接当てて堆積した後、引き続き下方のサクションコンベア上へ移動捕集させることで不織布を作製した。次に、この不織布を加熱温度１３３℃のスルーエアー型ドライヤーに通して低融点樹脂を溶融させることで繊維接点を熱接合させた、平均繊維径４μｍ、目付２０ｇ／ｍ^２の不織布を作製した。得られた不織布は、平滑なステンレス製ロール面と接触した面は平滑面（Ｂ）を形成し、他方の面は粗硬な凹凸面（Ａ）を形成していた。測定結果は表１、表２に示す。
【００２７】
（比較例１）
メルトブロー用単一糸紡糸ノズル（ホール径０．３ｍｍ、１．０ｍｍピッチ、５０１ホール）より、高密度ポリエチレン（ＭＩ３８ｇ／１０分（１９０℃）、ｍｐ．１３３℃）を紡糸温度２７０℃で押し出し、３６０℃の加熱空気を用いてメルトブロー紡糸した。ＤＣＤは５０ｃｍとし、メルトブロー紡糸した繊維を直接サクションコンべア上に捕集することで、平均繊維径４μｍ、目付２０ｇ／ｍ²の不織布を作製した。得られた不織布は両面とも粗硬な状態の凹凸面（Ａ）であった。測定結果は表１、表２に示す。
【００２８】
（実施例２）メルトブロー用鞘芯型複合糸紡糸ノズル（ホール径０．３ｍｍ、１．０ｍｍピッチ、５０１ホール）より、高融点樹脂としてポリプロピレン（ＭＦＲ７２ｇ／１０分（２３０℃）、ｍｐ．１６２℃）を、低融点樹脂として高密度ポリエチレン（ＭＩ３８ｇ／１０分（１９０℃）、ｍｐ．１３３℃）を紡糸温度２８０℃、成分比率５０：５０で押し出し、３６０℃の加熱空気を用いてメルトブロー紡糸した。ＤＣＤは５０ｃｍとし、サクションコンベアと接するように直径１０ｃｍ、幅５１０ｍｍのステンレス製のロールを設置して、サクションコンベアと同じ周速で回転させ、メルトブロー紡糸した繊維の一部をこのロール上に直接当てて堆積した後、引き続き下方のサクションコンベア上ヘ移動捕集させることで不織布を作製した。次に、この不織布を加熱温度１３５℃のスルーエアー型ドライヤーに通して低融点樹脂を溶融させることで繊維接点を熱接合させた、平均繊維径６μｍ、目付３０ｇ／ｍ^２の不織布を作製した。得られた不織布は、平滑なステンレス製ロール面と接触した面は平滑面（Ｂ）を形成し、他方の面は粗硬な凹凸面（Ａ）を形成していた。測定結果は表１、表２に示す。
【００２９】
（比較例２）
比較例１と同じノズルより、ポリプロピレン（ＭＦＲ７２ｇ／１０分（２３０℃）、ｍｐ．１６２℃）を紡糸温度２８０℃で押し出し、３６０℃の加熱空気を用いてメルトブロー紡糸した。ＤＣＤは５０ｃｍとし、メルトブロー紡糸した繊維を直接サクションコンべア上に捕集することで、平均繊維径６μｍ、目付３０ｇ／ｍ²の不織布を作製した。得られた不織布は両面とも粗硬な状態の凹凸面（Ａ）であった。測定結果は表１、表２に示す。
【００３０】
（実施例３）
実施例２と同じノズルより、高融点樹脂としてエチレングリコールテレフタレート・イソフタレート共重合体（ｍｐ．１６０℃）を、低融点樹脂として高密度ポリエチレン（ＭＩ３８ｇ／１０分（１９０℃）、ｍｐ．１３３℃）を紡糸温度２９０℃、成分比率６０：４０で押し出し、３８０℃の加熱空気を用いてメルトブロー紡糸した。ＤＣＤは５０ｃｍとし、サクションコンべアと接するように直径１０ｃｍ、幅５１０ｍｍのステンレス製のロールを設置して、サクションコンべアと同じ周速で回転させ、メルトブロー紡糸した繊維の一部をこのロール上に直接当てて堆積した後、引き続き下方のサクションコンべア上ヘ移動捕集させることで不織布を作製した。次に、この不織布を加熱温度１３３℃のスルーエアー型ドライヤーに通して低融点樹脂を溶融させることで繊維接点を熱接合させた、平均繊維径８μｍ、目付３５ｇ／ｍ²の不織布を作製した。得られた不織布は、平滑なステンレス製ロール面と接触した面は平滑面（Ｂ）を形成し、他方の面は粗硬な凹凸面（Ａ）を形成していた。測定結果は表１、表２に示す。
【００３１】
（比較例３）
実施例３と同じノズル及び同じ原料を用い、紡糸温度２９０℃で押し出し、３８０℃の加熱空気を用いてメルトブロー紡糸した。ＤＣＤは５０ｃｍとし、メルトブロー紡糸した繊維を直接サクションコンべア上に捕集することで不織布を作製した。次に、この不織布を加熱温度１３５℃のスルーエアー型ドライヤーに通して低融点樹脂を溶融させることで繊維接点を熱接合させた、平均繊維径８μｍ、目付３５ｇ／ｍ²の不織布を作製した。得られた不織布は両面とも粗硬な状態の凹凸面（Ａ）であった。測定結果は表１、表２に示す。
【００３２】
（実施例４）２成分を紡糸孔から交互に押し出すメルトブロー用混繊糸紡糸ノズル（ホール径０．３ｍｍ、１．０ｍｍビッチ、５０１ホール）より、高融点樹脂としてポリプロピレン（ＭＦＲ６７ｇ／１０分（２３０℃）、ｍｐ．１６２℃）を、低融点樹脂としてプロピレン−エチレン−ブテン−１三元共重合体（エチレン：２．３重量％、ブテン−１：４．２重量％、ＭＦＲ６０ｇ／１０分（２３０℃）、ｍｐ．１３５℃）とを紡糸温度２９０℃、成分比率５０：５０で押し出し、３５０℃の加熱空気を用いてメルトブロー紡糸した。ＤＣＤは５０ｃｍとし、サクションコンベアと接するように直径１０ｃｍ、幅５１０ｍｍのステンレス製のロールを設置して、サクションコンベアと同じ周速で回転させ、メルトブロー紡糸した繊維の一部をこのロール上に直接当てて堆積した後、引き続き、下方のサクションコンベア上へ移動捕集させることで不織布を作製した。次に、この不織布を加熱温度１３５℃のスルーエアー型ドライヤーに通して低融点樹脂を溶融させることで繊維接点を熱接合させた、平均繊維径８μｍ、目付３５ｇ／ｍ^２の不織布を作製した。得られた不織布は、平滑なステンレス製ロール面と接触した面は平滑面（Ｂ）を形成し、他方の面は粗硬な凹凸面（Ａ）を形成していた。測定結果は表１、表２に示す。
【００３３】
（比較例４）
実施例４と同じノズル及び同じ原料を用い、紡糸温度２９０℃で押し出し、３５０℃の加熱空気を用いてメルトブロー紡糸した。ＤＣＤは５０ｃｍとし、メルトブロー紡糸した繊維を直接サクションコンべア上に捕集することで、不織布を作製した。次に、この不織布を加熱温度１３５℃のスルーエアー型ドライヤーに通して低融点樹脂を溶融させることで繊維接点を熱接合させた、平均繊維径８μｍ、目付３５ｇ／ｍ²の不織布を作製した。得られた不織布は両面とも粗硬な状態の凹凸面（Ａ）であった。測定結果は表１、表２に示す。
【００３４】
実施例で示した本発明の不織布は、毛羽立ちが無く、肌触りが良好で、ＭＤ方向の不織布強度に優れたものであった。これに対して、比較例で示した不織布は、耐水圧については同等の性能であるが、毛羽立ちが多かったり、毛羽立ちが少なくても、肌触りの悪いものであった。
【００３５】
次に、実施例１〜４で得られた本発明の不織布と比較例１〜４で得られた不織布を吸収性物品に使用し、着用試験を実施した。
（実施例５）
実施例１で得られた不織布を平滑面（Ｂ）が肌方向となる用に、生理用ナプキンのサイドシートとして使用した。得られた生理用ナプキンを着用試験したところ、結果は表３に示すように、肌触りが良好で、液漏れがなく、着用後の毛羽立ちも無い良好な結果であった。
【００３６】
（実施例６）
実施例２で得られた不織布を平滑面（Ｂ）が肌方向となる用に、使い捨ておむつのサイドギャザーとして使用した。得られた使い捨ておむつを着用試験したところ、結果は表３に示すように、肌触りが良好で、液漏れがなく、着用後の毛羽立ちも無い良好な結果であった。
【００３７】
（実施例７）
実施例３で得られた不織布を平滑面（Ｂ）が肌方向となる用に、使い捨ておむつのラウンドシートとして使用した。得られた使い捨ておむつを着用試験したところ、結果は表３に示すように、肌触りが良好で、液漏れがなく、着用後の毛羽立ちも無い良好な結果であった。
【００３８】
（実施例８）
実施例４で得られた不織布を平滑面（Ｂ）が肌方向となる用に、使い捨ておむつのウェストギャザーとして使用した。得られた使い捨ておむつを着用試験したところ、結果は表３に示すように、肌触りが良好で、液漏れがなく、着用後の毛羽立ちも無い良好な結果であった。
【００３９】
（比較例５）
比較例１で得られた不織布を生理用ナプキンのサイドシートとして使用した。得られた生理用ナプキンを着用試験したところ、結果は表３に示すように、液漏れは無いが、肌触りが悪く、使用後に毛羽立ちが見られ、性能の悪いものであった。
【００４０】
（比較例６）
比較例２で得られた不織布を使い捨ておむつのサイドギャザーとして使用した。得られた使い捨ておむつを着用試験したところ、結果は表３に示すように、液漏れは無いが、肌触りが悪く、使用後に毛羽立ちが見られ、性能の悪いものであった。
【００４１】
（比較例７）
比較例３で得られた不織布を使い捨ておむつのラウンドシートとして使用した。得られた使い捨ておむつを着用試験したところ、結果は表３に示すように、液漏れは無いが、肌触りが悪く、使用後に毛羽立ちが見られ、性能の悪いものであった。
【００４２】
（比較例８）
比較例４で得られた不織布を使い捨ておむつのウェストギャザーとして使用した。得られた使い捨ておむつを着用試験したところ、結果は表３に示すように、液漏れは無いが、肌触りが悪く、使用後に毛羽立ちが見られ、性能の悪いものであった。
【００４３】
【表１】

【００４４】
【表２】

【００４５】
【表３】

【００４６】
【発明の効果】
本発明の不織布は、一方の面を他方の面より平滑にすることで従来の不織布で得られなかった肌触りを著しく良好にし、かつ、融点差が１０℃以上を有する２成分以上の熱可塑性繊維を用い、繊維接点を熱接着させることで繊維の落脱や毛羽立ちを抑えることができる。更に、ＭＤ方向に繊維を配向させることによりＭＤ方向における不織布強力を増強させ、従来のメルトブロー不織布が持つ欠点を改良することで、吸収性物品に好適なメルトブロー不織布を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の不織布の製造方法の一例を表わした概略図。
【図２】本発明の不織布の製造方法の特に好ましい一例を表わした概略図。
【符号の説明】
１紡糸ノズル
２平滑な表面を有する円筒体
３サクション
４サクションコンベア
５繊維
５Ａ繊維集合体（Ａ’）
５Ｂ繊維集合体（Ｂ’）
６不織布（積層繊維集合体シート）
７熱処理装置
（Ａ）粗硬な凹凸面
（Ｂ）平滑面[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a nonwoven fabric composed of thermoplastic fibers suitable for an absorbent article, a method for producing the same, and an absorbent article using the same.
[0002]
[Prior art]
  Paper diaperOneThe material constituting the absorbent article such as a sanitary napkin is required to have various properties such as breathability, water repellency, strength of nonwoven fabric, and touch according to the portion used. Various nonwoven fabrics made of thermoplastic fibers (for example, spunbond nonwoven fabrics, melt blown nonwoven fabrics, etc.) are used according to these requirements. Absorbent articles are manufactured by combining various nonwoven fabrics and porous films.
[0003]
  Melt blown non-woven fabrics are made of fine diameter fibers,RepellentIt is suitable for applications that require water and has the characteristic of being flexible. -On the other hand, melt blown nonwoven fabrics have problems such as weak fiber adhesion and weak nonwoven fabric strength due to weak adhesion between fibers. Therefore, when this is used for an absorbent article, there is a problem that it is easily broken by itself, and when used in a portion that comes into contact with the skin, it becomes fluffy and feels bad. There is also a method of pressing the melt blown nonwoven fabric with a heated calender roll in order to reduce the falling of the fiber or increase the strength. However, in this case, the surface of the non-woven fabric can be smoothed, but the non-woven fabric is reduced in volume and hardened (decrease in flexibility), so that the texture is lowered and consequently the feel to the skin is deteriorated. There is a problem.
[0004]
In order to solve the above problems, it is common practice to use a spunbonded nonwoven fabric bonded to one or both sides of a meltblown nonwoven fabric. However, since the nonwoven fabric obtained by bonding is manufactured by thermocompression bonding with an embossing roll in the post-spinning process, capital investment for manufacturing it compared to manufacturing a single nonwoven fabric There is a problem that it takes very much.
A similar prior art of the present invention is described in JP-A-8-224212. In this document, when a thermoplastic resin is jetted from a melt blown spinneret, the thermoplastic resin is jetted toward a collecting drum whose center of rotation is offset from the vertical direction below the die, and the center line of the meltblown fiber flow is perpendicular to the bottom of the die. By collecting it on the collecting drum at an angle of 10 to 30 degrees with respect to the tangent on the collecting drum at the point where its center line intersects the collecting drum. It is disclosed that at least 50% of the total number of fibers is a fiber bundle bonded on a bundle, and the nonwoven fabric in which the fiber bundle is arranged substantially in one direction is disclosed. In the manufacturing method disclosed in this document, a nonwoven fabric with improved rigidity that can be used for applications such as filters can be obtained.
However, there is no disclosure about smoothing one side of the nonwoven fabric to improve the touch so that it can be used for absorbent articles such as disposable diapers and sanitary napkins.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a non-woven fabric having high non-woven strength, good flexibility and feel, and a method for producing the non-woven fabric, and an absorbent article using the non-woven fabric.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
  As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have obtained the prospect that the intended purpose will be achieved by adopting the following configuration, and have completed the present invention. The present invention has the following configuration.
(1) At least one thermoplastic resin component is melted and discharged from a spinning nozzle to form a fiber, which is suctionedNetOn drum or suctionNetIt is collected and collected on a conveyor to form a fiber assembly, and then heat-bonding the contact points of the fibers constituting the fiber assembly by heat treatment.Melt blowSpinning nozzle and suction in non-woven fabric manufacturing methodNetDrum or suctionNetA rotating cylinder having a smooth surface or a rotating movable conveyor having a smooth surface is installed in the middle of the conveyor, and the rotating cylinder in a semi-solidified state at least part of the fibers discharged from the spinning nozzle The suction after contacting the body or the surface of the rotary conveyorNetDrum or suctionNetMove and collect on a conveyorMelt blowNonwoven fabric manufacturing method.
(2) At least one thermoplastic resin component is melted and discharged from a spinning nozzle to form a fiber, which is suctionedNetOn drum or suctionNetIt is collected and collected on a conveyor to form a fiber assembly, and then heat-bonding the contact points of the fibers constituting the fiber assembly by heat treatment.Melt blowSpinning nozzle and suction in non-woven fabric manufacturing methodNetDrum or suctionNetA rotating cylinder having a smooth surface or a rotating and moving conveyor having a smooth surface is installed between the conveyor and a cylinder which rotates at least a part of the fibers discharged from the spinning nozzle in a semi-solid state. The suction after contacting the body or the surface of the rotary conveyorNetDrum or suctionNetA fiber aggregate (B ') is collected on a conveyor, and the remaining portion of the fibers simultaneously discharged from the spinning nozzle is directly taken into the suction.NetOn drum or suctionNetIt is collected on a conveyor, moved as the fiber aggregate (A ′), and the fiber aggregates (A ′) and (B ′) are merged and laminated, and then heat treatment is performed on the laminated fiber aggregates. Characterized by doingMelt blowNonwoven fabric manufacturing method.(Hereinafter, “Suction Net Drum” is called “Suction Drum” and “Suction Net Conveyor” is called “Suction Conveyor”.)
In addition, the nonwoven fabric manufactured by the manufacturing method of this invention is as follows.
(3) Consists of fibers made of thermoplastic resinMelt blowA nonwoven fabric, one surface of which forms a rough uneven surface (A) on one surface, and the other surfaceFormed by bringing at least a portion of the fibers discharged from the spinning nozzle into contact with the surface of a rotating cylinder having a smooth surface or a rotating movable conveyor having a smooth surface in a semi-solid state.A nonwoven fabric characterized in that it is a smooth surface (B) and the fiber contacts of the nonwoven fabric are thermally bonded.
(4) The uneven surface (A) and the smooth surface (B) have a coarse hardness ratio A / B ≧ 1.5 (3The nonwoven fabric described in the above.
(5) The uneven surface (A) and the smooth surface (B) satisfy an average friction deviation ratio A / B ≧ 2 (3) Or (4The nonwoven fabric described in the above.
(6) The fibers dispersed on the smooth surface (B) of the nonwoven fabric are arranged mainly in the machine direction (MD direction), and the average orientation angle of the smooth surface (B) is 30 degrees or less (3) ~ (5) The nonwoven fabric according to any one of
(7) The fibers dispersed on the rough uneven surface (A) of the nonwoven fabric are randomly dispersed (3) ~ (5) The nonwoven fabric according to any one of
(8) The average orientation angle of the fibers dispersed on the rough uneven surface (A) of the nonwoven fabric is at least 15 degrees larger than the average orientation angle of the smooth surface (B) (3) ~ (7) The nonwoven fabric according to any one of
(9) The strength ratio of the nonwoven fabric in the machine direction (MD direction) / lateral direction (CD direction) is at least 1.3 (3) ~ (8) The nonwoven fabric according to any one of
(10) The fiber made of the thermoplastic resin constituting the nonwoven fabric is a composite fiber made of at least two kinds of thermoplastic resins having a melting point difference of 10 ° C. or more.3) ~ (9) The nonwoven fabric according to any one of
(11) A mixture of at least two thermoplastic resins having a melting point difference of 10 ° C. or higher.FiberFiber, (3) ~ (9) The nonwoven fabric according to any one of
(12) (3) ~ (11An absorbent article using the non-woven fabric according to any one of the above items in a part.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The present invention smoothes one side of a nonwoven fabric made of thermoplastic fibers to eliminate fuzz, and has an uneven surface on the other surface, thereby improving the feel of the smooth surface and improving the flexibility of the uneven surface. It is a nonwoven fabric that is realized at the same time and has sufficient strength. When using the nonwoven fabric of this invention for an absorbent article etc., the touch with respect to skin can be improved significantly.
[0008]
  The fiber made of the thermoplastic resin forming the nonwoven fabric of the present invention is not particularly limited as long as the fiber contact can be thermally bonded when the nonwoven fabric is produced. A specific embodiment of the fiber includes a monocomponent fiber spun from a single component and a composite fiber obtained by composite spinning of at least two thermoplastic resins having a melting point difference of 10 ° C. or higher. Examples of the form of the composite fiber include a sheath core type or an eccentric sheath core type in which the high melting point resin is the core side and the low melting point resin is the sheath side, and a parallel type in which the high melting point resin and the low melting point resin are spun in parallel. Furthermore, a mixture of fibers made of a high melting point resin and fibers made of a low melting point resin are present independently.FiberA fiber is also mentioned. The above fibers are mixedFiberFor fiber, mixedFiberWhat mixed the said composite fiber in the fiber can also be used. When these fibers are used to form a nonwoven fabric, heat treatment can be performed with a through-air drier to heat-bond the fiber contacts without damaging the texture, and to obtain a nonwoven fabric that prevents fiber slipping and fluffing be able to.
[0009]
  Examples of the thermoplastic resin used in the present invention include polypropylene, polyethylene, poly-4-methylpentene, binary or ternary copolymer of propylene and other α-olefin, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, Examples thereof include thermoplastic resins such as polyamide and polycarbonate. Composite fiber or blendFiberAs a combination in the case of using fibers, a resin having a melting point difference of 10 ° C. or higher, preferably 15 ° C. or higher can be appropriately selected from these. Furthermore, when manufacturing a nonwoven fabric using the fiber of the various aspects illustrated above, by aligning the arrangement of the fibers on one side of the nonwoven fabric in the MD direction, for applications where the nonwoven fabric strength is required in one direction Can also be a suitable non-woven fabric. Each of these composite fibers and blendsFiberAs the nonwoven fabric produced from the fibers, those produced by the melt blow spinning method are suitable.
[0010]
  Composite ratio or mixture of high melting point resin and low melting point resinFiberThe ratio is preferably from 80:20 to 20:80. When there are few low melting-point resins, there exists a tendency for the heat bonding point between fibers to decrease and sufficient intensity | strength not to be obtained. On the other hand, if there are many low melting point resins, the amount of resin melted during heat treatment to bond the fibers increases, so that the melted resin gathers, and the fiber diameter appears to be thick and thin. , Tend to feel bad. A more preferable range of the above ratio is 70:30 to 30:70.
[0011]
About the manufacturing method of the nonwoven fabric of this invention, the example is shown in attached drawing (FIG. 1). In the present invention, as one method of making one side of the nonwoven fabric smoother than the other side, for example, when the nonwoven fabric is obtained by the melt blow spinning method, the flash spinning method or the like, the spinning conveyor 4 for collecting the fibers with the spinning nozzle 1 is used. (This may be a suction drum. In the middle of “suction conveyor etc.”), a rotating cylindrical body 2 having a smooth surface (this may be a rotary moving conveyor having a smooth surface). (Hereinafter referred to as “cylindrical body etc.”), and the fibers 4 spun on this surface are directly applied and brought into contact with each other in the semi-solidified state, and then the fibers are placed on the lower suction conveyor 4 etc. One side of the nonwoven fabric can be smoothed by moving and collecting. Here, the semi-solidified fibers 5 coming out from the spinning nozzle 1 are once deposited on the surface of the cylindrical body 2 and the like by being brought into contact with the surface of the cylindrical body 2 to form a semi-nonwoven fabric. In this state, the fiber contacts are not yet completely thermally bonded. This non-woven fiber is moved and collected on the lower suction conveyor 4 by rotating the cylindrical body etc., and further sent to the heat treatment apparatus 7 where the fiber contact is thermally bonded. It becomes.
In this case, what is important is to contact the cylindrical body when the fiber immediately after spinning is in a semi-solid state. When the contact is made after the solidification of the fiber, it is difficult to form one side of the nonwoven fabric as a smooth surface (B). The present invention can be carried out as long as the spinning method in which the fiber coming out from the spinning nozzle is in a semi-solid state, but preferred embodiments include, for example, the melt blowing method and the flash spinning method. This is a preferred embodiment.
By forming the surface of the cylindrical body or the like with a smooth surface such as a metal roll or a metal belt, the fibers that hit this surface solidify in a non-woven state with a smooth surface on one side. For this reason, even after being collected by the suction conveyor or the like, the smooth surface is maintained.
[0012]
Further, it is possible to adjust the density and orientation state of the fibers by changing the deposition position on the rotating cylindrical body having a smooth surface, and the fibers discharged from the spinning nozzle are Contact at a position immediately before coming off the surface of the body, etc. (the cylinder is arranged so that the straight line in the fiber discharge direction is close to the tangent to the circumference of the cylinder, etc. The fibers are blown in the same direction as the rotation direction of the fiber 1. The nonwoven fabric obtained by forming the nonwoven fabric in the state where the cylindrical body 2 is moved slightly to the left in FIG. As a result, it is possible to obtain a non-woven fabric with an increased non-woven fabric strength in the MD direction.
The method of bringing the portion of the fiber discharged from the spinning nozzle into contact with the surface of the cylindrical body and the like and collecting the remainder directly on the suction conveyor or the like, that is, the invention of the above item (13), is particularly preferred in the present invention. It is an aspect. In order to carry out this method, the cylindrical body 2 in FIG. 1 may be moved further to the left. This embodiment is shown in FIG.
[0013]
In the embodiment of FIG. 2, a sufficient gap is provided between the cylindrical body 2 and the suction conveyor 4 to allow a fiber assembly (A ′) and a fiber assembly (B ′) described later to pass through in a laminated state. It is preferable to keep it.
In the manufacturing apparatus of FIG. 2, after a part of the fiber 5 spun from the spinning nozzle 1 is directly contacted and deposited on the cylindrical body 2 in a semi-solid state, the arrow X of the rotating cylindrical body 2 is used. The fibers deposited by the rotation of the direction are deposited on the lower suction conveyor 4 while contacting the smooth surface of the rotating cylinder 2. As a result, a fiber assembly (B ′) 5B having a smooth surface (B) formed on the surface in contact with the cylindrical body 2 or the like is obtained.
[0014]
On the other hand, the remainder of the fibers discharged simultaneously from the spinning nozzle 1 is directly sucked by the suction 3 installed immediately below and collected and deposited on the suction conveyor 4 and so on. On the contacted surface, a fiber aggregate (A ′) 5A in which a rough uneven surface (A) is formed by the unevenness of the net is formed. Since this operation is performed continuously, the fiber assembly (A ′) 5A is moved and conveyed on the suction conveyor 4 in the direction of the arrow Z, and the fiber assembly (B ′) 5B is also a smooth surface (B ) Facing up, the fiber assembly (A ′) 5A is merged and laminated, so that the fiber assembly (A ′) 5A having a rough uneven surface (A) on the lower surface is A laminated fiber assembly sheet (nonwoven fabric) 6 comprising a fiber assembly (B ′) 5B having a smooth surface (B) is obtained on the surface.
That is, in the nonwoven fabric of the present invention manufactured by the apparatus of FIG. 2, fibers near the semi-solid state after spinning are directly collected and deposited by suction force through the net holes in the suction conveyor 4 or the like. Compared with the nonwoven fabric manufactured by the apparatus, the surface on the net side is more prominently provided with a rough surface (A) having rough and rough unevenness.
The laminated fiber assembly sheet 6 is conveyed in the direction of the arrow Z on the suction conveyor 4 or the like and sent to the heat treatment apparatus 7. Here, the non-woven fabric of the present invention in which the fiber contacts are thermally bonded and the fiber assembly (A ′) 5A and the fiber assembly (B ′) 5B are integrated can be obtained.
[0015]
The degree of bumps on the rough surface is the mesh of the conveyor, suction force, conveyor speed, spinning discharge rate, spinning speed, fineness, basis weight, pressure applied to suction conveyors such as cylindrical bodies, etc. Various things can be obtained by adjusting. The uneven shape of protrusions and recesses may be formed into a wrinkle shape, a loop shape, a protrusion shape, or the like, but is not particularly limited. By this operation, since the flexibility of the nonwoven fabric is improved, it is possible to make the nonwoven fabric feel better when touched from the smooth surface side.
[0016]
It is also possible to adjust the density, orientation state, and amount of oriented fibers by moving the cylinder etc. in the YY 'direction and changing the amount of fibers to be contacted on the cylinder etc. If the amount of fibers to be brought into contact is increased as much as possible, the resulting nonwoven fabric has a higher proportion of fibers arranged in the MD direction, and as a result, a nonwoven fabric with increased nonwoven strength in the MD direction can be obtained.
[0017]
In order to form one side of a nonwoven fabric as a smooth surface (B), suction is performed after bringing the fibers discharged from the spinning nozzle into contact with the surface of a rotating cylinder having a smooth surface in a semi-solidified state. It is necessary to collect on a conveyor or the like, and the surface in contact with the surface of the rotating cylinder or the like becomes the smooth surface (B) of the nonwoven fabric. The material of the surface of the cylindrical body or the like may be a paper tube or Teflon other than metal as long as it can withstand the temperature of hot air blown from the spinning nozzle during melt blow spinning. However, if the roughness of the surface is large, the nonwoven fabric surface is also rough, so care must be taken. Further, if necessary, an air cooling mechanism or a water cooling mechanism may be provided in the belt of the cylindrical body or the rotary moving conveyor so as to prevent the surface temperature from rising excessively.
[0018]
The maximum diameter of the cylindrical body or the belt diameter of the rotating and moving conveyor is rotated and held by the distance between the spinning nozzle and the suction drum or the suction conveyor (hereinafter abbreviated as DCD). Although it depends, usually one having a diameter of 4 to 50 cm is used. If the diameter is too small, the width in the MD direction of the surface on which the fiber is formed becomes small, and when the spun fiber is oriented in the MD direction, the amount of fibers collected directly in the suction conveyor, etc. is large enough. As a result, it cannot be oriented. Also, if the diameter is too large, the distance to the spinning nozzle will be shortened, disturbing the hot air blown from the spinning nozzle and impairing the scattering of the fibers and the uniformity in the width direction of the nonwoven fabric. Is desirable.
[0019]
Although the average fiber diameter of the nonwoven fabric by this manufacturing method can be obtained up to about 1 to 100 μm, if it is too thin, the air permeability will be reduced, and if it is too thick, the feeling of touch will be impaired, so it is actually used for absorbent articles As for, an average fiber diameter of about 2-50 micrometers is preferable. Moreover, as a fabric weight of a nonwoven fabric, if there are few fabric weights, strength of a nonwoven fabric will fall, and conversely, if there are many fabric weights, a softness | flexibility will be impaired, and it is 5-80 g / m.²Are preferred.
[0020]
In order to represent the difference in the state of the rough uneven surface (A) and the smooth surface (B) in the nonwoven fabric of the present invention, a coarse hardness ratio measured in accordance with JIS B 0601 can be used.
That is, in order to improve the feeling of touch, the roughness of the nonwoven fabric is expressed by dividing the average roughness of the rough uneven surface (A) measured according to JIS B 0601 by the average roughness of the smooth surface (B). The rough hardness ratio A / B is preferably 1.5 or more, more preferably 2 or more. When this value is small, a rough feeling is produced and the touch is lowered.
The coarse hardness of the smooth surface may be adjusted by a method such as performing a satin finish on the surface of the cylindrical body or the belt of the rotary moving conveyor, or putting a fine stitch or a pattern. In this case, the smooth surface (B) has a fine texture with smoothness while having extremely fine irregularities.
[0021]
Moreover, in order to represent the difference of the state of the rough uneven surface (A) and smooth surface (B) of the nonwoven fabric of this invention, the average friction deviation ratio measured by a friction feeling tester can also be used. That is, the average friction deviation ratio A / B expressed by dividing the average friction deviation of the rough uneven surface (A) measured by the friction tester by the average friction deviation of the smooth surface (B) is more preferably 2 or more. By setting the thickness to 2.5 or more, it is possible to form a non-woven fabric surface having a better touch. If this value is large, there is no problem, but if it is less than 2.0, a sense of resistance is generated and the touch becomes poor.
[0022]
Furthermore, when nonwoven fabric strength is required in only one direction, the nonwoven fabric strength in the MD direction can be increased by increasing the degree of orientation of the fibers in the MD direction by adjusting the position where the nonwoven fabric is formed on the cylindrical body. It is possible to raise. When the MD direction is 0 degree and the average value of the angle formed by the fiber axial direction with the MD direction is the MD orientation angle, the cylindrical body is arranged so that the value is within 30 degrees. By doing, the nonwoven fabric excellent in the nonwoven fabric intensity | strength of MD direction can be obtained. Specifically, the non-woven fabric strength ratio in the MD direction / CD direction is desirably 1.3 or more, and preferably 1.5 or more, and if it is lower than this value, sufficient strength when used in absorbent articles can be obtained. Instead, it stretches too much or tears.
[0023]
In order to prevent the fibers from falling off and to increase the strength of the nonwoven fabric, heat treatment of the nonwoven fabric is required, and a method using a far infrared heater or a through-air dryer can be mentioned. When the thickness is small, the heat passing through the nonwoven fabric is poor, so heat treatment with a through-air dryer is desirable. The processing temperature is preferably a temperature not lower than the melting point of the low melting point resin and not higher than the melting point of the high melting point component in consideration of sufficient thermal bonding and a decrease in texture due to excessive heating.
[0024]
  As described above, when the nonwoven fabric of the present invention is used in an absorbent article so as to be on the skin side by smoothing one surface of the nonwoven fabric composed of thermoplastic fibers, the touch is improved, By providing unevenness on the other surface, the flexibility of the nonwoven fabric is also improved by the cushioning property due to the unevenness and the flexibility due to the recesses. Also, composite fibers or mixed materials made of high melting point resin and low melting point resinFiberBy using fibers, the fiber intersections are thermally bonded without impairing the texture to prevent the fibers from falling off. Furthermore, by aligning the fibers on the smooth surface side in the MD direction, it can be used for applications that require nonwoven fabric strength. For this reason, it is possible to eliminate the need for pasting even where pasting with a spunbonded nonwoven fabric was necessary. Therefore, it is possible to reduce the amount of spunbond nonwoven fabric to be bonded, which is advantageous for simplification of the manufacturing process and cost reduction.
[0025]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example and a comparative example demonstrate this invention in detail, this invention is not limited to these Examples. In addition, the measuring method used in each example is shown below.
〇 Average fiber diameter
An electron microscope image of fibers constituting the nonwoven fabric was taken into an image processing apparatus, 100 fiber diameters were measured, and the average value was taken as the average fiber diameter.
〇 Coarse hardness ratio
In accordance with JIS B 0601, on the front and back surfaces of the nonwoven fabric, the average roughness was measured at 10 points in the MD direction and the CD direction at a measurement length of 10 mm, and the average value of each surface was defined as the average roughness on that surface. Next, for the nonwoven fabric of the present invention, the average roughness of the surface that hits the surface of a cylindrical body or the like provided between the DCDs, and the other surface of the nonwoven fabric that hits the suction conveyor, etc. The divided value was defined as the coarse hardness ratio.
〇 Average friction deviation ratio
Using a friction tester (manufactured by Kato Tech), each average friction deviation on the front and back surfaces was measured at a sample moving speed of 1 mm / sec. Next, for the nonwoven fabric of the present invention, the average friction deviation on the surface that hits the surface of a cylindrical body or the like provided between the DCDs, and the other non-woven fabric on the surface that hits the suction conveyor, etc. The divided value was defined as the average friction deviation ratio.
〇 Average orientation angle
An electron microscope image of the fibers is taken into the image processing apparatus on the front and back surfaces of the nonwoven fabric, and an angle formed by a line connecting the axial direction of a fiber length of 1 mm with a straight line with respect to 100 arbitrary fibers and the MD direction is −90 degrees to 90 degrees After the negative angle was converted to positive, the average value of all angles was defined as the average orientation angle on the surface.
〇 Fluffing
In accordance with JIS L 0849, using a rubbing meter (manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.), a reciprocating friction of 1 time / sec was performed 100 times and visually judged. Those with no fluff were judged as good and those with fuzz were judged as bad. In addition, about the nonwoven fabric of this invention, the smooth surface was measured.
〇 Touch
Ten monitors performed a sensory test by touching the surface of the non-woven fabric and scored 1 point / person when the touch felt good. In addition, about the nonwoven fabric of this invention, the smooth surface was measured.
〇 Strength ratio
In accordance with JIS L 1096, the tensile strength in the MD direction and the CD direction was measured three times, and each average value was defined as the strength of the nonwoven fabric. Next, the intensity ratio was obtained by dividing the MD direction intensity by the CD direction intensity.
○ Water pressure resistance
A water pressure resistance measuring device (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho) was used, and the average value of 5 samples was defined as water pressure resistance. In addition, about the nonwoven fabric of this invention, the smooth surface was measured as a surface which hits water.
[0026]
(Example 1) Parallel type composite yarn spinning nozzle for melt blow (hole diameter 0.3 mm, 1.From 0 mm pitch (501 holes), polypropylene (MFR 72 g / 10 min (230 ° C.), mp 162 ° C.) as a high melting point resin, and high density polyethylene (MI 38 g / 10 min (190 ° C.), mp 133) as a low melting point resin. C.) was extruded at a spinning temperature of 280 [deg.] C. and a component ratio of 50:50, and melt blown using 360 [deg.] C. heated air. The DCD is 50 cm, a stainless steel roll with a diameter of 10 cm and a width of 510 mm is placed in contact with the suction conveyor, rotated at the same peripheral speed as the suction conveyor, and a part of the melt blown fiber is applied directly onto this roll. Then, the nonwoven fabric was produced by moving and collecting on the suction conveyor below. Next, this non-woven fabric was passed through a through-air dryer having a heating temperature of 133 ° C. to melt the low melting point resin, and the fiber contact was thermally bonded. The average fiber diameter was 4 μm and the basis weight was 20 g / m.²A non-woven fabric was prepared. As for the obtained nonwoven fabric, the surface which contacted the smooth stainless steel roll surface formed the smooth surface (B), and the other surface formed the rough uneven surface (A). The measurement results are shown in Tables 1 and 2.
[0027]
(Comparative Example 1)
High-density polyethylene (MI 38 g / 10 min (190 ° C.), mp. 133 ° C.) is extruded at a spinning temperature of 270 ° C. from a single yarn spinning nozzle for melt blow (hole diameter 0.3 mm, 1.0 mm pitch, 501 hole), 360 Melt blow spinning was performed using heated air at 0 ° C. The DCD is 50 cm, and the melt blown fiber is collected directly on the suction conveyor, resulting in an average fiber diameter of 4 μm and a basis weight of 20 g / m.²A non-woven fabric was prepared. The obtained nonwoven fabric was a rough surface (A) in which both sides were rough and hard. The measurement results are shown in Tables 1 and 2.
[0028]
(Example 2) Polypropylene (MFR 72 g / 10 min (230 ° C), mp) as a high melting point resin from a sheath-core type composite yarn spinning nozzle for melt blow (hole diameter 0.3 mm, 1.0 mm pitch, 501 hole).162 ° C.) as a low melting point resin, high density polyethylene (MI 38 g / 10 min (190 ° C.), mp.133 ° C.) was extruded at a spinning temperature of 280 ° C. and a component ratio of 50:50, and melt blown using 360 ° C. heated air. The DCD is 50 cm, a stainless steel roll with a diameter of 10 cm and a width of 510 mm is placed in contact with the suction conveyor, rotated at the same peripheral speed as the suction conveyor, and a part of the melt blown fiber is applied directly onto this roll. Then, the nonwoven fabric was produced by moving and collecting on the suction conveyor below. Next, the nonwoven fabric was passed through a through-air dryer having a heating temperature of 135 ° C. to melt the low melting point resin, and the fiber contact was thermally bonded. The average fiber diameter was 6 μm and the basis weight was 30 g / m.²A non-woven fabric was prepared. As for the obtained nonwoven fabric, the surface which contacted the smooth stainless steel roll surface formed the smooth surface (B), and the other surface formed the rough uneven surface (A). The measurement results are shown in Tables 1 and 2.
[0029]
(Comparative Example 2)
From the same nozzle as in Comparative Example 1, polypropylene (MFR 72 g / 10 min (230 ° C.), mp. 162 ° C.) was extruded at a spinning temperature of 280 ° C. and melt blown using heated air of 360 ° C. The DCD is 50 cm, and the melt blown fiber is collected directly on the suction conveyor, resulting in an average fiber diameter of 6 μm and a basis weight of 30 g / m.²A non-woven fabric was prepared. The obtained nonwoven fabric was a rough surface (A) in which both sides were rough and hard. The measurement results are shown in Tables 1 and 2.
[0030]
(Example 3)
From the same nozzle as in Example 2, ethylene glycol terephthalate / isophthalate copolymer (mp.160 ° C.) was used as the high melting point resin, and high density polyethylene (MI 38 g / 10 min (190 ° C.), mp. 133 ° C. was used as the low melting point resin. ) Was extruded at a spinning temperature of 290 ° C. and a component ratio of 60:40, and melt blown using heated air of 380 ° C. The DCD is 50 cm, a stainless steel roll with a diameter of 10 cm and a width of 510 mm is installed in contact with the suction conveyor, rotated at the same peripheral speed as the suction conveyor, and a part of the melt blown fiber is used for this roll. After depositing directly on top, the nonwoven fabric was produced by moving and collecting on the suction conveyor below. Next, this non-woven fabric was passed through a through-air dryer having a heating temperature of 133 ° C. to melt the low melting point resin, and the fiber contact was thermally bonded. The average fiber diameter was 8 μm and the basis weight was 35 g / m.²A non-woven fabric was prepared. As for the obtained nonwoven fabric, the surface which contacted the smooth stainless steel roll surface formed the smooth surface (B), and the other surface formed the rough uneven surface (A). The measurement results are shown in Tables 1 and 2.
[0031]
(Comparative Example 3)
Extrusion was performed at a spinning temperature of 290 ° C. using the same nozzle and the same raw material as in Example 3, and melt blow spinning was performed using heated air of 380 ° C. The non-woven fabric was prepared by collecting the melt blown fiber directly on the suction conveyor with a DCD of 50 cm. Next, the nonwoven fabric was passed through a through-air dryer having a heating temperature of 135 ° C. to melt the low melting point resin, and the fiber contact was thermally bonded. The average fiber diameter was 8 μm and the basis weight was 35 g / m.²A non-woven fabric was prepared. The obtained nonwoven fabric was a rough surface (A) in which both sides were rough and hard. The measurement results are shown in Tables 1 and 2.
[0032]
(Example 4) Mixing for melt-blowing that extrudes two components alternately through spinning holesFiberFrom a yarn spinning nozzle (hole diameter: 0.3 mm, 1.0 mm pitch, 501 hole), polypropylene (MFR 67 g / 10 min (230 ° C.), mp. 162 ° C.) as a high melting point resin and propylene-ethylene-as a low melting point resin. Butene-1 terpolymer (ethylene: 2.3 wt%, butene-1: 4.2 wt%, MFR 60 g / 10 min (230 ° C), mp.135 ° C), spinning temperature 290 ° C, component ratio Extrusion was performed at 50:50, and melt blow spinning was performed using heated air at 350 ° C. The DCD is 50 cm, a stainless steel roll with a diameter of 10 cm and a width of 510 mm is placed in contact with the suction conveyor, rotated at the same peripheral speed as the suction conveyor, and a part of the melt blown fiber is applied directly onto this roll. Then, the nonwoven fabric was produced by moving and collecting on the suction conveyor below. Next, the nonwoven fabric was passed through a through-air dryer having a heating temperature of 135 ° C. to melt the low melting point resin, and the fiber contact was thermally bonded. The average fiber diameter was 8 μm and the basis weight was 35 g / m.²A non-woven fabric was prepared. As for the obtained nonwoven fabric, the surface which contacted the smooth stainless steel roll surface formed the smooth surface (B), and the other surface formed the rough uneven surface (A). The measurement results are shown in Tables 1 and 2.
[0033]
(Comparative Example 4)
Using the same nozzle and the same raw material as in Example 4, extrusion was performed at a spinning temperature of 290 ° C., and melt blow spinning was performed using 350 ° C. heated air. The non-woven fabric was prepared by collecting the melt blown fiber directly on the suction conveyor with a DCD of 50 cm. Next, the nonwoven fabric was passed through a through-air dryer having a heating temperature of 135 ° C. to melt the low melting point resin, and the fiber contact was thermally bonded. The average fiber diameter was 8 μm and the basis weight was 35 g / m.²A non-woven fabric was prepared. The obtained nonwoven fabric was a rough surface (A) in which both sides were rough and hard. The measurement results are shown in Tables 1 and 2.
[0034]
  The nonwoven fabrics of the present invention shown in the examples were free of fuzz, had a good touch, and were excellent in the strength of the nonwoven fabric in the MD direction. On the other hand, the nonwoven fabric shown in the comparative example is resistant to water pressure.OneHowever, even if there was a lot of fluffing or little fluffing, it was poor in touch.
[0035]
Next, the non-woven fabric of the present invention obtained in Examples 1 to 4 and the non-woven fabric obtained in Comparative Examples 1 to 4 were used for absorbent articles, and a wearing test was performed.
(Example 5)
The nonwoven fabric obtained in Example 1 was used as a side sheet of a sanitary napkin so that the smooth surface (B) was in the skin direction. When the obtained sanitary napkin was subjected to a wear test, as shown in Table 3, the result was a good result with good touch, no liquid leakage, and no fuzz after wearing.
[0036]
(Example 6)
The nonwoven fabric obtained in Example 2 was used as a side gather for disposable diapers so that the smooth surface (B) was in the skin direction. When the obtained disposable diaper was subjected to a wear test, as shown in Table 3, the result was a good result that the touch was good, there was no liquid leakage, and there was no fuzz after wearing.
[0037]
(Example 7)
The nonwoven fabric obtained in Example 3 was used as a round sheet of a disposable diaper so that the smooth surface (B) was in the skin direction. When the obtained disposable diaper was subjected to a wear test, as shown in Table 3, the result was a good result that the touch was good, there was no liquid leakage, and there was no fuzz after wearing.
[0038]
(Example 8)
The nonwoven fabric obtained in Example 4 was used as a waist gather for disposable diapers so that the smooth surface (B) was in the skin direction. When the obtained disposable diaper was subjected to a wear test, as shown in Table 3, the result was a good result that the touch was good, there was no liquid leakage, and there was no fuzz after wearing.
[0039]
(Comparative Example 5)
The nonwoven fabric obtained in Comparative Example 1 was used as a side sheet of a sanitary napkin. When the obtained sanitary napkin was subjected to a wear test, as shown in Table 3, there was no liquid leakage, but the touch was poor, fuzz was seen after use, and the performance was poor.
[0040]
(Comparative Example 6)
The nonwoven fabric obtained in Comparative Example 2 was used as a side gather for disposable diapers. When the obtained disposable diaper was subjected to a wear test, as shown in Table 3, the result was that there was no liquid leakage, but the touch was poor, fuzz was seen after use, and the performance was poor.
[0041]
(Comparative Example 7)
The nonwoven fabric obtained in Comparative Example 3 was used as a round sheet for disposable diapers. When the obtained disposable diaper was subjected to a wear test, as shown in Table 3, the result was that there was no liquid leakage, but the touch was poor, fuzz was seen after use, and the performance was poor.
[0042]
(Comparative Example 8)
The nonwoven fabric obtained in Comparative Example 4 was used as a waist gather for disposable diapers. When the obtained disposable diaper was subjected to a wear test, as shown in Table 3, the result was that there was no liquid leakage, but the touch was poor, fuzz was seen after use, and the performance was poor.
[0043]
[Table 1]

[0044]
[Table 2]

[0045]
[Table 3]

[0046]
【The invention's effect】
The nonwoven fabric of the present invention has two components or more thermoplastic fibers that have a smooth surface that is not obtained with conventional nonwoven fabrics by making one surface smoother than the other surface, and have a melting point difference of 10 ° C. or higher. The fiber contact and the fluffing can be suppressed by thermally bonding the fiber contacts. Furthermore, the melt blown nonwoven fabric suitable for an absorbent article can be provided by reinforcing the nonwoven fabric strength in the MD direction by orienting the fibers in the MD direction and improving the drawbacks of the conventional melt blown nonwoven fabric.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing an example of a method for producing a nonwoven fabric of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view showing a particularly preferred example of the method for producing a nonwoven fabric of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Spinning nozzle
2 Cylindrical body with smooth surface
3 Suction
4 Suction conveyor
5 Fiber
5A Fiber assembly (A ')
5B Fiber assembly (B ')
6 Nonwoven fabric (laminated fiber assembly sheet)
7 Heat treatment equipment
(A) Rough rough surface
(B) Smooth surface

Claims

At least one thermoplastic resin component is melted and discharged from a spinning nozzle to form fibers, and the fibers are deposited and collected on a suction net drum or a suction net conveyor to form a fiber aggregate, and then the fiber aggregate is subjected to heat treatment. In a method for producing a melt blown nonwoven fabric in which the contact points of the fibers constituting the body are thermally bonded, a rotating cylindrical body or a rotating surface having a smooth surface between a spinning nozzle and a suction net drum or a suction net conveyor A moving conveyor is installed, and at least a part of the fibers discharged from the spinning nozzle is brought into contact with the rotating cylindrical body or the surface of the rotating moving conveyor in a semi-solid state, and then on the suction net drum or the suction net conveyor. production of melt-blown nonwoven fabric and moving trapped in Law.

At least one thermoplastic resin component is melted and discharged from a spinning nozzle to form fibers, and the fibers are deposited and collected on a suction net drum or a suction net conveyor to form a fiber aggregate, and then the fiber aggregate is subjected to heat treatment. In a method for producing a melt blown nonwoven fabric in which the contact points of the fibers constituting the body are thermally bonded, a rotating cylindrical body or a rotating surface having a smooth surface between a spinning nozzle and a suction net drum or a suction net conveyor On the suction net drum or the suction net conveyor after a moving conveyor is installed and a part of the fibers discharged from the spinning nozzle is brought into contact with the surface of the rotating cylindrical body or the rotary moving conveyor at least in a semi-solid state Into a fiber assembly (B ′) and discharged simultaneously from the spinning nozzle. The remaining portion of the discharged fiber is directly collected on the suction net drum or the suction net conveyor and moved as the fiber aggregate (A ′), and the fiber aggregates (A ′) and (B ′) A process for producing a melt-blown nonwoven fabric, comprising: heat-treating the laminated fiber assembly after merging and laminating.