JP4127239B2 - 表示板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、表示装置の表示板の製造方法に関するものであり、特に、自動車等の車両に装備される計器の計器板の製造に用いて好適である。

従来、表示装置としては、自動車等の車両に装備される車両用表示装置（車両用計器）がある。車両用表示装置は、一般に、計器板（表示板）とこの計器板の裏面側に配設された光源とを備えている。計器板は、目盛りや文字等からなる意匠部を有している。そして、意匠部の目盛りや文字を除く部分は、例えば、光が透過しない不透過部により構成され、目盛りや文字の部分は、光が透過する透過部により構成される。これにより、例えば、夜間においては光源により、計器板を照明することで計器板の文字、目盛りが明るく表示される。

ここで、計器板は、例えば、ポリカーボネート等の樹脂製透明基板の表面に不透過部（べた隠蔽画像部）が、スクリーン印刷により印刷されることで、製造されることが通常である。このスクリーン印刷は、印刷データから印刷画像が描かれたスクリーン（版）を制作し、このスクリーンを通してインクを基板に印刷するものであり、不透過部の印刷濃度が濃くなるように、一度に印刷することができるという利点がある。

ところで、印刷技術としては、スクリーン印刷法以外にも、ＯＡプリンター分野等の他の分野で用いられているように、レーザープリンタ電子写真方式、熱転写方式、インクジェット方式等のデジタル印刷技術がある。これらは、印刷データから版を製作することなく、直接描画が可能なため、少ロット品種の印刷においては、スクリーン印刷よりも適している。

このようなデジタル印刷技術の中でも、インクジェット法は、電子制御されたヘッドノズルからインクを噴霧することで印刷を行う方法であり、装置機構が簡素な構成であって、イニシャルコストが低い点や画像解像度が高い点により、ＯＡプリンターの分野では急速に普及している。

上記したようにスクリーン印刷で計器板を製造する場合、以下のような問題がある。すなわち、車両用計器は、乗用車の車種、排気量やグレード等が多種多様であるため、これに合わせて計器板も多品種にわたると共にその印刷内容も相互に異なっている。このため、大量印刷手法であるスクリーン印刷手法では、版の交換、インクの交換や条件出し等の段取りが、計器板の品種が異なる毎に必要となる不具合がある。

また、計器板のロットは、紙の印刷のように大量部数ではなく、上記したように計器板は同じ車種であってもグレード等によって、意匠が異なっていることから、実際は少ないものである。このため、計器板のロット数の少なさが、自ずと製造コストに跳ね返ってしまう。つまり、スクリーン印刷で計器板を製造した場合、製造コストが高くなっていた。特に、試作品や補給品のようなごく少量品にいたっては、製版や刷版製作なども付帯するため、さらに製造コストが高くなったり、製作時間が長期化したりするという問題がある。

そこで、この問題の対策方法としては、上記したインクジェット法を用いた印刷により、計器板を製造する方法が考えられる。

しかしながら、単に、他の分野での印刷に用いられているインクジェット法を、計器板の製造に採用した場合、以下のような問題があった。

計器板の製造では、計器板の基材としては、一般に、ポリカーボネートあるいはＰＥＴ等の透明性樹脂材料が用いられる。これは、基材に光透過性と耐熱性とが要求されるからである。また、インクジェット法に用いられるインクとしては、一般に、水性インクや溶剤系のインクがある。この溶剤系のインクは、看板用途などに用いられており、長寿命タイプのインクである。

これらのインクを用いたインクジェット法により、透明性樹脂基板に印刷を行った場合、水性インクでは、上記した樹脂基板は疎水性であるため、インクが弾かれてしまう。この場合、基板表面上のインク液滴が濡れ広がり、隣のインク液滴と重なることで、画質が荒れてしまう。また、溶剤系のインクでも同様に弾きが生じたり、樹脂基板を溶解し変形させてしまったり等の不都合が生じる。

なお、一般に、ＯＡプリンターの分野での印刷に用いられている印刷用紙等は、専用インク受理層を有し、水との親和性を重視した設計となっている。そこで、水性インクを用いたインクジェット法により、透明性樹脂基板に印刷を行う場合、透明性樹脂基板にインク受理層を設けることで、印刷される画像の画質が荒れるのを防ぐ方法が考えられる。

しかし、インク受理層は水との親和性が高いため、高湿度環境下では吸湿による白化、剥がれなどが生じ、画質維持と耐久性は全く両立できない。このため、特に、車両用計器においては、雨天時に車室内が多湿となることから、車両計器の計器板にインク受理層を設けることは適していない。

したがって、インクジェット法により、樹脂基板のように、インクを染み込まない素材に対して、印刷を行う場合では、基板表面に塗布されたインクの液滴が広がって、隣の液滴と混ざることにより生じるにじみ（画質の荒れ）を防止する必要がある。また、このような場合では、色濃度の高いインクを基材上に強固に密着させることが必要である。

そこで、本発明者らは、インクジェット法による印刷で計器板を製造する場合に用いるインクとして、紫外線硬化性インク（以下では、ＵＶインクと呼ぶ）に着目した。

このＵＶインクは、液状のインクに対して紫外線が照射されると硬化する性質を有している。したがって、ＵＶインクを用いる場合、以下のようにして印刷を行う。このＵＶインクを液状にして、インクジェット法により、透明性の樹脂基板にインクの液滴を着弾させる。そして、基板上に着弾したインクの液滴に対して紫外線を照射することで、インクを硬化させる。

本発明者らが検討した結果、このインクの液滴を着弾させてから紫外線を照射するまでの時間を短くすることで、インクの液滴が基板上を濡れ広がり、画質が荒れるのを防止することができることがわかった。また、基板に色濃度の高いインクを強固に密着させることができることもわかった。

なお、ＵＶインクを用いたインクジェット法は、このように、紫外線照射によりインクを固化できるので、インクとして水性インクや溶剤インクを用いた場合ではインクを乾燥させる必要があったが、乾燥が不要とすることができるという利点がある。

ところで、本発明者らの検討によれば、上記したように、ＵＶインクを用いたインクジェット法による印刷により、計器板を製造できることが確認できたが、以下に説明する別の問題が生じた。

（１）車両用計器の計器板における意匠部のうち、不透光部（べた隠蔽画像部）では、印刷されたインク層が光を透過しない程度の所定の濃度を有していることが必要となる。この所定の濃度を得る方法としては、ヘッドノズルから照射されるインク液滴中に含まれる顔料の含有率を高める方法や、同じ部位に複数回印刷することで、インク層を複数層形成し、インク層の膜厚を稼ぐ方法がある。

含有率を高めると、インク液滴の粘性が高くなり、インクジェット法による印刷自体が困難となるため、前者の方法よりも、後者の方法が有効である。しかし、後者の方法では、複数回印刷するため、必然的に、印刷時間が長くなってしまうという問題がある。

（２）また、ＵＶインクを用いたインクジェット法により印刷する方法では、樹脂基板に着弾したインク滴が樹脂基板中に染み込まず、樹脂基板表面に積層される。このため、紙に印字する水性インクジェットなどと比べ、ドット（インク滴）の膜厚が大きくなり厚み感がでる。

ここで、計器板に印刷される画像部（意匠部）には、不透光部（べた隠蔽画像部）の他に、方向指示器やシフトレバーの位置を表示する着色透光部（透過中間調画像部）を有している。着色透光部は、光を透過する着色部である。この着色透光部は、インクジェット法による印刷では、網点率（印刷領域に対してドットが占める割合）を低くすることで、形成される。

したがって、着色透明部では、網点率が低いため、隣り合うドット同士の距離が広がっており、不透過部と比較して、ドットの膜厚が認識されやすい。このため、着色透光部では、粒状性（ざらざら感）が強くなり、見栄えが低下するという問題がある。

また、着色透明部の印刷において、ヘッドの送り誤差等により発生するバンディングと呼ばれる操作線のスジ跡が濃い色で目立つという画質上の問題が生じる。このバンディングとは、ＯＡプリンターにおいても、発生する問題であり、紙送りの精度が悪い場合に、印刷画像のつなぎ目が見えてしまうことである。このように、インクジェット法で印刷した場合では、スクリーン印刷で印刷したときと比較して、画像の見栄えが低下してしまう。

なお、上記した見栄えが低下するという問題（２）に関しての一般的な対策方法としては、インク受理層を印刷対象物に設け、インク滴をにじませて粒状感を低減する方法とライトマゼンタ、ライトシアンなどの薄い中間色を採用することでドットの目立ちを緩和する方法などがある。すなわち、色の誤差分散により、印刷画像の見栄えの低下に対応する方法がある。

しかし、インク受理層を設ける方法では、材料費および形成工程が増えるだけでなくＵＶインクが水性インクより粘度が高いことから、受理層内部までＵＶインクが浸透せず画質向上効果はあまり得られない。

また、ライト系インクを用いる方法では、ライト系インク用のノズルが必要なとなるため、ライト系インク用のノズルを備えていないインクジェット装置を用いる場合では、ノズル数を増加させる必要がある。このため、生産用設備に関して、ノズル数増加による装置コストや、メンテコスト増加などが生じるという問題が発生する。そこで、インク受理層を設けたり、ライト系インクを用いたりしなくても、上記した問題を解決することが望まれる。

なお、上記した問題（１）については、車両用計器の計器板の製造だけでなく、他の分野における表示板の製造においても、インクジェット法により基板等に対して印刷を行い、かつ、同じ部位に複数層のインク層を形成して表示板を製造する場合であれば、同様に発生する問題である。

また、上記した問題（２）についても、車両用計器の計器板を製造する場合だけでなく、着色透光部を有する表示板を製造する場合であれば、他の分野における表示板の製造において、同様に発生する問題である。

本発明は、上記点に鑑み、インクジェット法により、ＵＶインクを透光性の樹脂基板に印刷をすることで、表示板を製造する表示板の製造方法において、印刷時間を短縮することを第１の目的とし、また、粒状性が強くなったり、バンディングが発生したりすることで見栄えが悪くなるのを抑制することを第２の目的とする。

上記目的を達成するため、本発明者らが検討したところ、本発明者らは印字解像度の制御により、光を透過しない不透光部や光を透過する着色透光部の画像を、２種以上の異なる解像度のインク層により構成することで濃度の安定性と印刷時間の長時間化に対処することを見出した。

すなわち、請求項１に記載の発明では、樹脂基板（７）の画像の形成予定領域に対して２種以上の解像度で複数回印刷することにより、樹脂基板（７）に画像（３、４、５、６）を形成することを第１の特徴としている。

一般に、インクジェット法を用いた印刷方法では、１回の印刷にかかる時間は、画像の解像度が低いほど短い。したがって、樹脂基板の画像形成予定領域に対して複数回印刷する場合、本発明のように、異なる解像度、すなわち、高解像度での印刷と、低解像度での印刷とを組み合わせることで、すべて同じ高解像度で印刷するときと比較して、印刷時間を短縮することができる。

この複数回印刷する場合では、樹脂基板の同一部位に対して複数回印刷することで、解像度の異なるインク層を積層する。

この場合、例えば、上記と同様に、不透光部と透光部とを有する画像を印刷するとき、不透光部の輪郭をはっきりさせる目的で高解像度の印刷を行い、不透光部の濃度を稼ぐ目的で、低解像度の印刷を重ねて行うことができる。

なお、複数回印刷を行うときに、少なくとも２種類以上の解像度で印刷を行っていれば、他に同じ種類の解像度での印刷を行っても良い。

また、請求項１に記載の発明では、インクジェットヘッドのノズルからインク液滴が樹脂基板（７）へ射出されてから紫外線を照射するまでの時間を１秒以内ととすることを第２の特徴としている。このように、インク液滴が射出されてから紫外線を照射するまでの時間を短くすることで、基板にインクを強固に密着させることができ、インク液滴が基板上を濡れ広がって画質が荒れるのを防止することができる。
また、請求項１に記載の発明では、樹脂基板（７）に画像（６）が印刷された領域に開口部（１１）を有する表示板を製造する場合、樹脂基板（７）の画像形成予定領域に対して２種以上の解像度で複数回印刷するとき、１回目の印刷では、開口部（１１）の形成予定領域を含む画像（６）の形成予定領域に、１層目のインク層（６ａ）を形成し、２回目以降の印刷では、画像（６）の形成予定領域であって、開口部（１１）の形成予定領域を除く領域に、端部が開口部（１１）の形成予定領域から離れるように、２層目以降のインク層（６ｂ、６ｃ、９）を形成する。そして、複数回印刷した後、樹脂基板（７）のうち、開口部（１１）の形成予定領域に対して、打ち抜きを行うことで、開口部（１１）を形成することを第３の特徴としている。
本発明では、打ち抜きは１層のインク層のみに行われる。したがって、本発明では、インク層に与えられる打ち抜き時のダメージが、打ち抜きが積層されている複数のインク層に対して行われる場合と比較して、小さい。これにより、打ち抜きによって、インク層が剥がれたり、バリ、欠けが発生したりするのを抑制することができる。
請求項１に記載の発明は、例えば、車両用表示装置の表示板の製造方法に適用される。

また、請求項２に示すように、樹脂基板（７）の画像形成予定領域に対して２種以上の解像度で複数回印刷するときでは、解像度に応じてインクの液滴量を変えて、複数回印刷することができる。

例えば、低解像度で印刷するときでは、高解像度で印刷するときよりもインクの液適量を多くする。この場合、低解像度で印刷したときに得られるインク層の厚さ（濃度）は、高解像度で印刷したときに得られるインク層の厚さ（濃度）よりも大きくなる。

これにより、透明性の樹脂基板の表面上に、所定厚さ（所定濃度）のインク層を形成する場合に必要な印刷の回数を、すべて同じインクの液適量で複数回印刷した場合と比較して、少なくすることができる。

請求項３に示す発明では、画像としての着色されており、光を透過する着色透光部（４、５）を有する表示板を製造する場合、樹脂基板（７）における着色透光部（４、５）の形成予定領域に対して、着色透光部（４、５）が所望の着色濃度となるように、所望の着色濃度よりも低い濃度で複数回印刷することで、着色透光部（４、５）を形成することを特徴としている。

例えば、着色透光部における各色の所望の網点率（目標値）を印刷回数で分割して、分割された各色の網点率で複数回印刷し、樹脂基板の着色透光部の形成予定領域にインク層を積層する。すなわち、積層されたインク層における各色の網点率の合計が、所望の網点率となるように印刷する。

これにより、１回の印刷で着色透光部の印刷を行った場合と比較して、粒状性が強くなったり、バンディングが発生したりすることで見栄えが悪くなるのを抑制することができる。

これは、第１に、同一画像を同一の部位に複数回印刷した場合、一般に、印刷位置に多少の誤差が生じるため、先に印刷された画像のドットと、次に印刷された画像のドットとの位置が異なり、すなわち、擬似的に解像度が高くなることで、粒状性が目立たなくすることができるからである。第２に、１回の印刷で着色透光部を形成する場合と比較して、１回の印刷における着色濃度が低く、バンディングが生じても目立たなくなるからである。

請求項４に記載の発明は、画像としての光を透過する透光部（３、４、５）と、透光部（３、４、５）を除く領域に配置された光を透過させない不透光部（６）とを有する表示板を製造する場合の発明である。樹脂基板（７）の画像形成予定領域に対して２種以上の解像度で複数回印刷するときでは、不透光部（６）の形成予定領域に対して複数回印刷することで、不透光部（６）の形成予定領域に複数のインク層（６ａ、６ｂ、６ｃ、９）を積層させる。そして、１層目のインク層（６ａ）の端部（１２）に対応する２層目以降のインク層（６ｂ、６ｃ、９）の端部（１３）を、透光部（３、４、５）の形成予定領域から離すように、１層目のインク層（６ａ）の端部（１２）とずらして、２層目以降のインク層（６ｂ、６ｃ、９）を形成することで、複数のインク層（６ａ、６ｂ、６ｃ、９）から構成された不透光部（６）と、透光部（３、４、５）とを有する表示板を製造することを特徴としている。

重ね刷りの際に、印刷位置に誤差が生じても、低解像度のインク層が高解像度のインク層から透明部側に、はみ出ることを抑制することができる。この結果、印刷位置の誤差による意匠不良の発生を抑制できる。

また、請求項５に示すように、樹脂基板（７）の画像形成予定領域に対して２種以上の解像度で複数回印刷するときでは、樹脂基板（７）の裏面（７ｂ）に印刷を行うことが好ましい。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。

（第１実施形態）
図１に、本発明の第１実施形態における表示板の正面図を示し、図２に、図１中の表示板のＡ−Ａ’線断面図を示す。本実施形態では、車両用計器の計器板（メータ文字盤）の製造を例として説明する。

車両用計器は、図２に示すように、表示板としての計器板１と計器板１の裏面側に配置されたＬＥＤ等の光源２とを備えている。計器板１には、図１に示すように、透明透光部３と、青色透光部４と、灰色透光部（スモーク部）５と、黒色不透過部６とを有する意匠が構成されている。青色透光部４、灰色透光部５が本発明の着色透光部に相当し、透明透光部３、青色透光部４、灰色透光部５が本発明の透光部に相当する。

透明透光部３は、光を透過する透明の部位であり、目盛りや文字を構成している。青色透光部４は、光を透過する青色の部位であり、方向指示器の指示方向を表示する表示部である。灰色透光部５は、光を透過する灰色（もしくは黒色）の部位であり、シフトポジションを示す表示部である。黒色不透過部６は、光を透過しない黒色の部位であり、目盛りや文字の背景部である。

また、計器板１は、図２に示すように、透明性の樹脂基板７と、この樹脂基板７の主表面（正面）７ａに印刷された表面つや消し層８と、この樹脂基板７の裏面７ｂに印刷された各インク層４ａ、５ａ、６ａ、６ｂ、６ｃ、９とを有している。なお、樹脂基板７の主表面７ａとは運転者等が視認する側の面であり、裏面７ｂとはその反対側の面である。

樹脂基板７は、ポリカーボネートやＰＥＴ等の透明性の樹脂により構成されている。表面つや消し層８は、樹脂基板７の主表面７ａにおいて、外光により生じるつやを消すためのものであり、一般的なつや消し材料により構成される。

各インク層４ａ、５ａ、６ａ、６ｂ、６ｃ、９は、青色透光部４、灰色透光部５、黒色不透過部６を構成するものであり、ＵＶインクにより構成されている。

具体的には、黒色不透光部６は、基板側から第１黒色インク層（１層目）６ａ、第２黒色インク層（２層目）６ｂ、第３黒色インク層（３層目）６ｃ、白色インク層（４層目）９が積層された構成となっている。すなわち、黒色不透光部６は、３層の黒色インク層６ａ〜６ｃと、１層の白色インク層９により構成されている。

第１黒色インク層６ａが、運転者に視認される着色層であり、黒色不透過部６の輪郭等を主に構成するものであり、意匠を仕上げるためのインク層である。第２黒色インク層６ｂおよび第３黒色インク層６ｃは、黒色の濃度を上げるためのインク層である。このように、黒色不透過部６が３層の黒色インク層６ａ〜６ｃにより構成されているのは、黒色インク層６ａだけでは、光を遮蔽するのに十分でないからである。また、３層の黒色インク層６ａ〜６ｃは、後に説明するように、解像度が異なっている。

白色インク層９は、光源２の光を拡散させるためのインク層である。

また、青色透光部４は、１層の青色インク層４ａにより構成され、灰色透光部５は１層の灰色インク層５ａにより構成されている。なお、透明透光部３は、透明性の樹脂基板７のうち、各インク層４ａ、５ａ、６ａ、６ｂ、６ｃ、９が印刷されていない部位である。

また、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、黒色不透過部６を構成する３層の黒色インク層６ａ〜６ｃや白色インク層９のうち、第２黒色インク層６ｂ、第３黒色インク層６ｃ、白色インク層９にはトラッピング（逃がし）１０が形成されている。

すなわち、黒色不透過部６と各透光部３、４、５との境界付近において、第２黒色インク層６ｂ、第３黒色インク層６ｃ、白色インク層９の端部１３の位置は、第１黒色インク層６ａの端部１２の位置と一致しておらず、第１黒色インク層６ａの端部１２よりも各透光部３、４、５から離れた側に位置している。なお、図３（ａ）、（ｂ）は、図１中の青色透光部４および灰色透光部５の拡大図である。

また、計器板１には、図１に示すように、図示しない指針が取り付けられる開口部１１が、黒色不透過部６に設けられている。この開口部１１においても、黒色不透過部６を構成する３層の黒色インク層６ａ〜６ｃや白色インク層９のうち、２層目以降の第２黒色インク層６ｂ、第３黒色インク層６ｃ、白色インク層９に逃がし（トラッピング）１０が形成されている。

計器板１は、各インク層４ａ、５ａ、６ａ、６ｂ、６ｃ、９が形成された裏面側から光源２により、透明透光部３、青色透光部４、灰色透光部５が透過照明され、これらが計器板１の正面から運転者に視認されるようになっている。

次に、このような構成の計器板１の製造方法について説明する。計器板１の製造は、意匠画像をコンピュータにより作成し、この作成した画像に基づいて、ＵＶインクを用いたインクジェット法により、基板に画像を印刷することにより行われる。

このとき、製造装置としては以下のものを用いる。画像の作成では、例えば、Ａｄｏｂｅ社製画像処理用ソフトウェアを用いる。また、印刷機としては、例えば、ＵＶ硬化型インクジェット装置（インクジェットヘッド、ＵＶ照射光源同時駆動型ミマキエンジニアリング製ＵＪＦ６０５Ｃ、最高解像度１２００ＤＰＩ、ＣＭＹＫＫＫＷＷ、８ヘッド付属）を用いる。

この印刷機は、インクジェットヘッドに紫外線照射を行う光源が搭載されており、ヘッドのノズルからインク滴を射出した後、射出したインク滴に対して直ちに紫外線を照射できるものである。本実施形態では、インクジェットヘッドのノズルからインク液滴が射出されてから紫外線を照射するまでの時間を例えば１秒以内としている。

また、ヘッドは、例えば、一度のインクの照射で目標の解像度の画像を印刷するのではなく、ヘッドが往復等して同一部位にインクを複数回射出することで、目標の解像度の画像を印刷するようになっている。例えば、ヘッドの解像度が１５０ＤＰＩの場合、ヘッドが８回（８ｐｕｓｓ）インクを照射することで、１２００ＤＰＩの画像が得られるようになっている。

なお、本明細書では、目標の解像度の画像を得るまでを１回の印刷としている。すなわち、１２００ＤＰＩの画像を印刷する場合、ヘッドの解像度が、例えば１５０ＤＰＩであれば、８回インクを射出したときが１回の印刷であり、ヘッドの解像度が１２００ＤＰＩであれば、１回インクを射出したときが１回の印刷である。

また、ＵＶインク（紫外線硬化性インク）としては、例えば、アクリル系ラジカル重合型、エポキシ系カチオン重合型等のインクを用いることができる。

具体的には以下のようにして計器板１を製造する。画像をコンピュータ上で作成した後、この画像データを印刷機に入力する。このとき、図４に示すように、各インク層の解像度、インクの液適量（図示せず）、色および網点率等を指定する。なお、図４は、黒色不透光部６、青色透光部４、灰色透光部５のそれぞれにおけるインク層の解像度、色および網点率の第１の例を示す図表である。

例えば、１層目のインク層について、解像度を１２００ＤＰＩ、インクの液適量を６ｐｌ（ピコリットル）に指定する。そして、第１黒色インク層６ａをＫ（ブラック）：１００％、青色インク層４ａをＣ（シアン）：８０％、灰色インク層５ａをＣ：３０％、Ｍ（マゼンタ）：３０％、Ｙ（イエロー）：３０％、Ｋ：３０％に指定する。

また、２、３、４層目のインク層６ｂ、６ｃ、９では、解像度を６００ＤＰＩ、インクの液適量を１２ｐｌと指定する。２、３層目の第２、第３黒色インク層６ｂ、６ｃをＫ（ブラック）：１００％と指定し、４層目の白色インク層９をＷ（ホワイト）：１００％に指定する。

そして、樹脂基板７を用意し、この画像データが入力された印刷機を用いて、ＵＶインクを用いたインクジェット法により、樹脂基板７の裏面７ｂであって、樹脂基板７の青色透光部４、灰色透光部５、黒色不透過部６の形成予定領域に対して、直接、１層目のインク層４ａ、５ａ、６ａを印刷する。このとき、解像度は１２００ＤＰＩ、インク液適量は６ｐｌである。また、青色透光部４、灰色透光部５、黒色不透過部６の形成予定領域が、本発明の画像形成予定領域に相当する。

これにより、図２に示すように、樹脂基板７の裏面７ｂに、第１黒色インク層６ａと、青色インク層４ａと、灰色インク層５ａとが同時に印刷される。なお、第１黒色インク層６ａは、樹脂基板７のうち、各透光部３、４、５の形成予定領域を除く領域に形成される。

続いて、黒色不透過部６の形成予定領域に対して、第２、第３黒色インク層６ｂ、６ｃを印刷する。すなわち、１層目のインク層４ａ、５ａ、６ａが印刷された樹脂基板７に対して、図２に示すように、第１黒色インク層６ａに重ねて、第２、第３黒色インク層６ｂ、６ｃを印刷する。このとき、解像度は６００ＤＰＩ、インクの液適量は１２ｐｌである。なお、この解像度を変更しての印刷は、印刷装置自身が指定された解像度に変更することで行われる。

さらに、第３黒色インク層６ｃに重ねて、白色インク層９を印刷する。このとき、解像度は６００ＤＰＩ、インク液適量は１２ｐｌである。これらの印刷が本発明の２種以上の解像度での複数回印刷に相当する。また、上記した第２、第３黒色インク層６ｂ、６ｃ、白色インク層９の印刷が、本発明の樹脂基板（７）の同一部位に対しての印刷に相当する。また、第１黒色インク層６ａ、第２黒色インク層６ｂ、第３黒色インク層６ｃ、白色インク層９が、本発明の複数のインク層に相当する。

ここで、黒色不透過部６において、運転者等から視認されるのは第１黒色インク層６ａであり、これらのインク層６ｂ、６ｃ、９は運転者等から視認されない。したがって、本実施形態では、第１黒色インク層６ａを高解像度で印刷しているので、第２、第３黒色インク層６ｂ、６ｃおよび白色インク層９の解像度を第１黒色インク層６ａよりも低くしても、画質に関しては、従来のスクリーン印刷により製造された計器板１と同様のものが得られる。

また、第２、第３黒色インク層６ｂ、６ｃおよび白色インク層９を印刷するときでは、図２に示すように、第１黒色インク層６ａの端部１２に対応するこれらのインク層６ｂ、６ｃ、９の端部１３を、各透光部３、４、５の形成予定領域から離れる方向に、第１黒色インク層６ａの端部１２からずらして、これらのインク層６ｂ、６ｃ、９を印刷する。

すなわち、これらのインク層６ｂ、６ｃ、９が形成されない領域が、第１黒色インク層６ａが形成されない領域よりも大きくなるように、これらのインク層６ｂ、６ｃ、９を形成する。つまり、これらのインク層６ｂ、６ｃ、９に逃がし（トラッピング）１０を設ける。

このとき、指針を回動内機に取り付けるための開口部１１の形成予定領域においても、図示しないが、第２、第３黒色インク層６ｂ、６ｃおよび白色インク層９に対しても、同様に、逃がしを設ける。すなわち、これらのインク層６ｂ、６ｃ、９が形成されない領域を、開口部１１よりも大きくする。さらに言い換えると、これらのインク層６ｂ、６ｃ、９の端部の位置が、開口部１１の形成予定領域から離れた位置となるように、これらのインク層６ｂ、６ｃ、９を形成する。

なお、第１黒色インク層６ａが本発明の１層目のインク層に相当し、第２黒色インク層６ｂ、第３黒色インク層６ｃ、白色インク層９が、本発明の２層目以降のインク層に相当する。

そして、周知の印刷手段により、樹脂基板７の主表面７ａに表面つや消し層９を印刷する。その後、計器板１のうち、開口部１１の形成予定領域に対して、打ち抜き（型抜き）を行うことで、計器板１に開口部１１を形成する。

このようにして、図１に示す計器板１が製造される。なお、このように製造された計器板１を、図示しない指針、回動内機、光源等とともに、ケーシングおよび見返し板からなるハウジングに収納することで、車両用計器が製造される。

次に本実施形態の特徴について説明する。

（１）まず、参考として、図５、６に、本実施形態と異なり、積層された複数のインク層をすべて同じ解像度で形成した場合における計器板１の断面構造、印刷条件をそれぞれ示す。

図５、６に示すように、黒色不透過部６を構成する黒色インク層において、２層目以降の黒色インク層６ｂ、６ｃ、６ｄの解像度を、１層目の第１黒色インク層６ａと同じ１２００ＤＰＩとしたときでは、黒色インク層は４層必要であった。したがって、黒色不透過部６において形成したインク層の合計は、５層であった。

そして、このときの各インク層を形成するのに要した時間は、１層あたり約２００秒、５層の合計で約１０００秒であった。

これに対して、本実施形態では、図２に示すように、樹脂基板７の裏面７ｂに、第１黒色インク層６ａと、青色インク層４ａと、灰色インク層５ａとを印刷し、第１黒色インク層６ａに重ねて、第２黒色インク層６ｂ、第３黒色インク層６ｂ、および白色インク層９を順に印刷している。

このとき、図４に示すように、１層目のインク層４ａ、５ａ、６ａの解像度を１２００ＤＰＩ、２層目以降のインク層６ｂ、６ｃ、９の解像度を６００ＤＰＩとしている。一般に、インクジェット法を用いた印刷方法では、１回の印刷にかかる時間は、画像の解像度が低いほど短い。本実施形態において、解像度を６００ＤＰＩとしたときでは、インク層の形成に要した時間は、１層あたり約７０秒であった。そして、すべてのインク層を形成するのに要した時間は、約４１０秒であった。

このように、本実施形態によれば、２層目以降のインク層６ｂ、６ｃ、９の形成に要する時間を短縮することができる。したがって、本実施形態によれば、すべてのインク層を形成するのに要する時間を、すべてのインク層をすべて１２００ＤＰＩの高解像度で印刷するときと比較して、短縮することができる。

（２）また、本実施形態では、解像度を６００ＤＰＩとして印刷するとき、インクの液適量を１２ｐｌとして、１層目の各色のインク層４ａ、５ａ、６ａの印刷時よりも液適量を増量させている。

すなわち、本実施形態では、２層目以降のインク層の形成において、解像度を下げることでインクジェットにより噴霧される液滴量を上げることができる。これは、解像度が高い場合では、隣り合うドット間の距離が小さいため、ドットとドットとが重ならないように、液適量を少なくする必要があるが、解像度が低い場合、隣り合うドット間の距離が大きいからである。

ここで、図５、６に示すように、２層目以降の黒色インク層６ｂ、６ｃ、６ｄの解像度を、１層目の第１黒色インク層６ａと同じ１２００ＤＰＩとしたとき、本実施形態で使用する印刷機では、インクの液適量は６ｐｌである。このため、黒色不透過部６において、光を透過しない所望の濃度を得るためには、黒色インク層が４層必要であった。

このときの４層の黒色インク層６ａ〜６ｄの膜厚合計は、黒色インクを６ｐｌで印刷した場合、１層あたりの膜厚は１０〜１５μｍであるため、４０〜６０μｍであった。

一方、黒色インクを１２ｐｌで印刷した場合、１層あたりの膜厚を１５〜２０μｍとすることができる。

したがって、本実施形態では、１層目の第１黒色インク層６ａの膜厚が１０〜１５μｍであり、２層目、３層目の第２黒色インク層６ｂ、第３黒色インク層６ｃの膜厚が、それぞれ、１５〜２０μｍとなる。このため、本実施形態における黒色インク層の合計膜厚は、図６に示すように、すべて同じ解像度で、かつ、同じ液適量で印刷した場合と同様に、４０〜５５μｍとなる。

このように、本実施形態では、２層目以降のインク層６ｂ、６ｃ、９のインク層を印刷する際、解像度を１層目のインク層６ａよりも低くするだけでなく、インクの液適量を１層目のインク層６ａよりも多くしている。

これにより、所望の膜厚のインク層からなる黒色不透過部６を形成するのに、必要な黒色インク層の数を減少させることができる。この結果、２層目以降のインク層６ｂ、６ｃ、９の解像度およびインク液適量を１層目のインク層６ａと同じとした場合と比較して、印刷に要する時間を短縮することができる。

（３）また、本実施形態では、第２、第３黒色インク層６ｂ、６ｃおよび白色インク層９を印刷するとき、図２に示すように、これらのインク層６ｂ、６ｃ、９に逃がし（トラッピング）１０を設けて、印刷している。

本実施形態では、仕上げ用の第１黒色インク層６ａを樹脂基板７に印刷した後、第１黒色インク層６ａに重ねて、色濃度追加用の第２黒色インク層６ｂ等を印刷している。このとき、各インク層の端部の位置が一致していれば問題ないが、各インク層６ａ、６ｂ、６ｃの印刷工程において、印刷誤差が発生し、第１黒色インク層６ａの端部の位置と、第２黒色インク層６ｂ等の他のインク層６ｂ、６ｃ、９の端部の位置とがずれる場合がある。

この場合、第１黒色インク層６ａの端部の位置が、透明透光部３、青色透光部４、灰色透光部５との境界となるため、他のインク層６ｂ、６ｃ、９が各透光部３、４、５の位置まで印刷されると、他のインク層６ｂ、６ｃ、９が運転者等に視認されるため、不良品となってしまう。

そこで、本実施形態のように、第２、第３黒色インク層６ｂ、６ｃおよび白色インク層９に逃がし１０を設けて印刷することで、これらのインク層６ｂ、６ｃ、９を印刷するときに多少の印刷誤差が生じても、これらのインク層６ｂ、６ｃ、９が各透光部３、４、５の位置まで印刷されるのを抑制することができる。この結果、不良品が発生するのを抑制することができる。なお、この逃がし１０の大きさは任意に設定可能である。

（４）また、本実施形態では、同様に、第２、第３黒色インク層６ｂ、６ｃおよび白色インク層９を印刷するとき、指針を回動内機に取り付けるための開口部１１の形成予定領域においても、逃がしを設けている。

黒色不透過部６の領域内に、開口部１１を打ち抜き（型抜き）により形成する場合、第１、第２、第３黒色インク層６ａ、６ｂ、６ｃおよび白色インク層９に対して打ち抜きを行うと、これらのインク層６ａ、６ｂ、６ｃ、９に大きな衝撃（ダメージ）が与えられる。このため、打ち抜きにより、これらのインク層６ａ、６ｂ、６ｃ、９が剥がれたり、バリや欠けが発生したりするおそれがある。

これに対して、本実施形態では、上記したように逃がしを設けて、２層目以降のインク層を形成しているので、第１黒色インク層６ａに対してのみ、打ち抜きを行って開口部１１を形成することとなる。

このため、本実施形態によれば、逃がしを設けずに２層目以降のインク層を形成した場合と比較して、打ち抜きの際にインク層に与えられるダメージを低減することができる。この結果、打ち抜きの際に、インク層が剥がれたり、バリ、欠けが発生したりするのを抑制することができる。

なお、上記第１の例では、２層目以降のインク層６ｂ、６ｃ、９の解像度を６００ＤＰＩとして印刷する場合を例として説明したが、これらのインク層の解像度をさらに低減させることもできる。

図７に本実施形態の第２の例における印刷条件を示す。図７に示すように、２層目以降のインク層６ｂ、６ｃ、９の解像度を３００ＤＰＩとすることもできる。この場合、層目以降のインク層６ｂ、６ｃ、９における１層あたりに要する印刷時間は約３０秒であり、すべてのインク層を形成するのに要した時間は、約２９０秒であった。

このように、２層目以降のインク層６ｂ、６ｃ、９の解像度をさらに低減することで、さらに印刷時間を短縮することができる。なお、このときも、インクの液適量を変更することができる。この場合、例えば、インクの液適量を２４ｐｌとすることが好ましい。

（第２実施形態）
第１実施形態では、樹脂基板７における黒色不透過部６の形成予定領域に対して複数回印刷を行うことで、黒色不透過部６を形成する場合を例として説明したが、本実施形態のように、青色透光部４、灰色透光部５の形成予定領域においても、複数回印刷することで、青色透光部４、灰色透光部５を形成することもできる。

図８、９に、第２実施形態の第１の例における計器板１の断面構造および印刷条件をそれぞれ示す。以下では、第１実施形態と異なる点を主に説明する。

本実施形態の第１の例では、図８に示すように、青色透光部４および灰色透光部５を、第１実施形態と異なり、それぞれ２層の青色インク層４ａ、４ｂおよび２層の灰色インク層５ａ、５ｂにより構成する。

そして、このような構成の計器板１を製造する際では、印刷条件を、図４の印刷条件に対して以下のように変更する。すなわち、図９に示すように、１層目のインク層４ａ、５ａ、６ａを形成するとき、第１青色インク層４ａの網点率をＣ：４０％、第１灰色インク層５ａの網点率をＣ：１５％、Ｍ：１５％、Ｙ：１５％、Ｋ：１５％に変更する。また、２層目のインク層を形成するときでは、第２黒色インク層６ｂとともに第２青色インク層４ｂ、第２灰色インク層５ｂを形成する。そして、第２青色インク層４ｂ、第２灰色インク層５ｂの網点率をそれぞれ青色インク層４ａ、灰色インク層５ａと同じとする。また、２層目のインク層４ｂ、５ｂ、６ｂの解像度を１２００ＤＰＩとする。

本実施形態では、上記したように、第１、第２青色インク層４ａ、４ｂの網点率をそれぞれ、第１実施形態における青色インク層４ａの網点率の半分の大きさとし、第１、第２灰色インク層５ａ、５ｂの網点率においても同様に、第１実施形態における灰色インク層５ａの網点率の半分の大きさとしている。

このような条件で印刷することで、色濃度が、第１実施形態（所望の色濃度）と同様である青色透光部４および灰色透光部５を形成することもできる。

次に、本実施形態の特徴について説明する。

（１）本実施形態では、上記したように、青色透光部４、灰色透光部５を１回の印刷でなく２回の印刷により形成している。そして、１回目と２回目の印刷時における濃度（網点率）を、所望の濃度（目標値）を印刷回数（２回）で分割した濃度としている。

このとき、１回目、２回目の印刷において形成されるインク層は、薄い色（網点率が小さい）である。濃い色（網点率が大きい）のインク層を印刷した場合、バンディングが生じると目立ってしまうが、薄い色のインク層を印刷した場合では、バンディングが生じても濃い色のインク層の場合と比較して、目立たない。

したがって、本実施形態によれば、青色透光部４および灰色透光部５を印刷したときに、バンディングが生じても、第１実施形態のように、１層のインク層で青色透光部４および灰色透光部５を形成する場合と比較して、バンディングの存在を目立たなくすることができる。

（２）また、本実施形態では、青色透光部４、灰色透光部５を１回の印刷でなく２回の印刷により形成している。このように、複数回にわけて、樹脂基板７の同じ部位を印刷した場合、印刷位置に誤差が多少生じるものである。この場合、先に印刷された画像のドットと、次に印刷された画像のドットとの位置が異なり、擬似的に解像度が高くなる。

着色透光部で粒状性が強いのは、着色透光部では光を透過させるため網点率が小さく、すなわち、ドットとドットとの間隔が大きく、ドットが視認され易かったためである。これに対して、本実施形態によれば、擬似的に解像度を高くでき、すなわち、ドットとドットとの間隔を狭めることができるので、粒状性を目立たなくすることができる。

また、複数回にわけて、樹脂基板７の同じ部位を印刷し、印刷位置に誤差が多少生じた場合では、バンディングが発生する位置がずれる。すなわち、バンディングが発生する位置を分散させることができる。このことからも、バンディングを目立たなくすることができる。

このように、本実施形態によれば、擬似的にシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４原色の濃度分割による積層誤差分散が見込める。

以上のことから、本実施形態によれば、１回の印刷で着色透光部の印刷を行った場合と比較して、受理層、ライト系インクを用いなくても、粒状性が強くなったり、バンディングが発生したりすることで見栄えが悪くなるのを抑制することができる。

なお、本実施形態の第１の例においても、３層目のインク層６ｃ、４層目のインク層９の解像度を６００ＤＰＩとして、１層目、２層目のインク層よりも小さな解像度としている。この場合、印刷時間は、合計約５４０秒であった。したがって、本実施形態の第１の例においても、図５、６に示したように、すべて同じ解像度で印刷した場合と比較して、印刷時間を短縮することができる。

上記した第１の例では、解像度を１層目のインク層と２層目のインク層とを同じ大きさとし、青色透光部４を構成する第１青色インク層４ａと第２青色インク層４ｂの網点率も同じ大きさとする場合を例として説明したが、第２の例のように、解像度、網点率を異なる大きさとすることもできる。

図１０に、第２実施形態の第２の例における印刷条件を示す。図９に示す印刷条件を以下のように変更することもできる。すなわち、図１０に示すように、例えば、２層目のインク層の解像度を１２００ＤＰＩに変更する。また、第１青色インク層４ａおよび第２青色インク層４ｂの網点率をそれぞれＣ：６０％、２０％に変更する。第１灰色インク層５ａの網点率をＣ：２０％、Ｍ：２０％、Ｙ：２０％、Ｋ：２０％に、第２灰色インク層５ｂの網点率をＣ：１０％、Ｍ：１０％、Ｙ：１０％、Ｋ：１０％に変更する。

このように、着色透光部４、５を２層のインク層により構成する場合、２層のインク層の濃度（網点率）合計が所望の濃度（網点率）となっていれば、２層のインク層の濃度（網点率）をそれぞれ異なる大きさとすることもできる。

着色透光部４、５を構成する２層のインク層の解像度をこのように変えた場合、１層目のインク層４ａ、５ａにおけるドットの位置と、２層目のインク層４ｂ、５ｂにおけるドットの位置とが異なる位置となる。

したがって、この第２の例によれば、第１の例よりも色分散が可能となり、第１の例と比較して、粒状性、バンディングをより目立たなくすることができる。

なお、第２の例においても、１層目のインク層の解像度を１２００ＤＰＩ、２層目〜４層目のインク層の解像度を６００ＤＰＩとしているので、印刷時間は合計約４１０秒である。

上記した第１、第２の例では、着色透光部４、５を２層のインク層で構成する場合を例として説明したが、第３の例のように、着色透光部４、５を構成するインク層の数を他の数とすることもできる。

図１１、１２に、第２実施形態の第３の例における計器板１の断面構造および印刷条件をそれぞれ示す。図１１に示すように、青色透光部４を４層の青色インク層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄにより構成し、灰色透光部５を３層の灰色インク層５ａ、５ｂ、５ｃにより構成することもできる。

この場合、印刷条件を以下のようにする。４層の青色インク層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの網点率を、それぞれ、Ｃ：２０％として、４層の青色インク層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの網点率の合計をＣ：８０％とする。また、３層の灰色インク層５ａ、５ｂ、５ｃの網点率を、それぞれ、Ｃ：１０％、Ｍ：１０％、Ｙ：１０％、Ｋ：１０％として、３層の灰色インク層５ａ、５ｂ、５ｃの網点率の合計をＣ：３０％、Ｍ：３０％、Ｙ：３０％、Ｋ：３０％とする。また、１層目から４層目までの解像度は、本実施形態の第２の例と同様とする。

このように、青色透光部４および灰色透光部５を構成するインク層の数を増やし、また青色透光部４および灰色透光部５を構成する各インク層の網点率をさらに小さくすることもできる。なお、青色透光部４および灰色透光部５を構成するインク層を増やす場合、印刷回数を最小限に抑えるため、黒色不透光部の印刷回数を上限とするのが好ましい。

次に、第１、第２実施形態の他の特徴を以下に説明する。

着色透光部４、５を低解像度のインク層のみで印刷した場合では、印刷された領域に対するドット数が少ないので、色ムラが生じるおそれがある。

これに対して、第１、第２実施形態では、青色インク層４ａおよび灰色インク層５ａ（第２実施形態では１層目）を高解像度で印刷している。このため、第１、第２実施形態によれば、印刷された領域には多くのドットが分散しており、色ムラの発生が抑制されている。

さらに、光沢ムラを目立たなくするという観点では、第１、第２実施形態のように、透明性の樹脂基板７のような透明な基板を介して、青色透光部４、灰色透光部５を運転者に視認されるようにすることが有効である。すなわち、樹脂基板７の表面（表示面）７ａではなく、裏面７ｂに対してＵＶインクを用いたインクジェット法により印刷を行うことが有効である。

インクの色によって、インク層の厚さに差が生じる場合がある。このため、樹脂基板７の主表面７ａにインク層を形成し、インク層の厚さが異なっている場合であって、樹脂基板７を介さずに、インク層を見たときでは、インク面の乱反射により、光沢ムラがあるように見えてしまう。そこで、第１、第２実施形態のように、樹脂基板７の裏面７ｂに印刷し、樹脂基板７を介して、インク層が視認されるようにすることで、光沢ムラを目立たなくすることができる。

（他の実施形態）
（１）上記した各実施形態では、樹脂基板７の裏面７ｂに印刷する場合を例として説明したが、樹脂基板７の主表面（表示側）７ａに対して、ＵＶインクを用いたインクジェット法により印刷することもできる。

この場合、樹脂基板７の主表面７ａに形成されたインク層に対して、平均粒径１０〜３０μｍのアクリルビーズ、ウレタンビーズ、シリコーンビーズなどを添加したラジカル重合型のＵＶクリアをオーバーコートする。

これにより、インクジェットインク層の規則的な厚みムラを緩和することができる。この結果、インク層の厚みムラによる光沢ムラを目立たなくすることができる。
（２）上記した各実施形態では、樹脂基板７に接している１層目のインク層４ａ、５ａ、６ａを高解像度とする場合を例として説明したが、必ずしも１層目のインク層４ａ、５ａ、６ａを高解像度としなくても良い。１層目のインク層４ａ、５ａ、６ａを低解像度として、２層目もしくは３層目のインク層を高解像度としても、上記した各実施形態と同様の効果を得ることができる。
（３）上記した各実施形態では、各インク層を印刷するとき、インクの液適量を変更する場合を例として説明したが、すべて同じ液適量で印刷することもできる。
（４）上記した各実施形態では、２層目以降の黒色インク層６ｂ、６ｃ等に対して逃がし（トラッピング）１０を設ける場合を例として説明したが、２層目以降の黒色インク層６ｂ、６ｃ等に逃がしを設けず、図５、６に示した比較例のように、１層目の黒色インク層６ａと２層目以降の黒色インク層６ｂ、６ｃ等における端部（透明部との境界）を揃えることもできる。このようにしても、本発明の目的を達成することができる。
（５）上記した各実施形態によれば、樹脂基板７に対して、インク受理層を設けたり、インクとして、ライト系インクを用いたりしなくても、粒状性やバンディングの発生による見栄えの低下を抑制することができるが、インク受理層を設ける方法や、ライト系インクを用いる方法を併用することもできる。
（６）上記した各実施形態では、例えば、黒色不透過部６の印刷において、樹脂基板７の同一部位に対して複数回印刷し、インク層６ａ、６ｂ、６ｃ、９を積層することで、印刷時間を短縮できることを説明した。しかし、印刷時間を短縮できるのは、同一部位に複数回印刷し、インク層を積層する場合に限られず、以下のように印刷する場合においても、印刷時間を短縮することができる。

例えば、黒色不透過部６の印刷において、黒色不透過部６のうち、透光部３、４、５との境界近傍の部位（輪郭部）と、境界から離れた部位（内部）とを別々に印刷する。そして、黒色不透過部６のうち、透光部３、４、５との境界近傍の部位では高解像度で印刷し、境界から離れた部位では低解像度で印刷する。

これにより、黒色不透過部６のうち、透光部３、４、５との境界近傍の部位と、境界から離れた部位とを別々に印刷する場合であって、どちらの部位もともに同じ高解像度で印刷する場合と比較して、印刷時間を短縮することができる。
（７）上記した各実施形態では、車両用計器の計器板１を製造する場合を例として説明したが、他の分野における不透光部と着色透光部を有する表示板の製造にも、本発明を適用することができる。

例えば、家電製品の分野において、タッチパネル等の発光ダイオードの光を透過させて表示する表示板にも、不透光部と着色透光部とが形成されている。したがって、このような表示板の製造に対して、本発明を適用することができる。

本発明の第１実施形態における表示板の正面図である。 図１中の表示板のＡ−Ａ’線断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、図１中の青色透光部４および灰色透光部５の拡大図である。 第１実施形態の第１の例における黒色不透光部６、青色透光部４、灰色透光部５を構成するそれぞれのインク層の印刷条件を示す図表である。 本発明者らが検討した計器板１の断面図である。 本発明者らが検討した計器板１の黒色不透光部６、青色透光部４、灰色透光部５を構成するそれぞれのインク層の印刷条件を示す図表である。 第１実施形態の第２の例における黒色不透光部６、青色透光部４、灰色透光部５を構成するそれぞれのインク層の印刷条件を示す図表である。 第２実施形態の第１の例における表示板の断面図である。 第２実施形態の第１の例における黒色不透光部６、青色透光部４、灰色透光部５を構成するそれぞれのインク層の印刷条件を示す図表である。 第２実施形態の第２の例における黒色不透光部６、青色透光部４、灰色透光部５を構成するそれぞれのインク層の印刷条件を示す図表である。 第２実施形態の第３の例における表示板の断面図である。 第２実施形態の第３の例における黒色不透光部６、青色透光部４、灰色透光部５を構成するそれぞれのインク層の印刷条件を示す図表である。

符号の説明

１…計器板、２…光源、
３…透明透光部、４…青色透光部、５…灰色透光部、６…黒色不透過部、
７…樹脂基板、８…表面つや消し層、９…白色インク層、
１０…逃がし（トラッピング）、１１…開口部、
４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ…青色インク層、
５ａ、５ｂ、５ｃ…灰色インク層
６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ…黒色インク層。

Claims (5)

1. 透光性の樹脂基板（７）と、紫外線硬化性インクとを用意し、
   インクジェット法により、前記インクを前記樹脂基板（７）に付着させ、前記樹脂基板（７）に付着した前記インクに紫外線を照射して、前記インクを硬化させる印刷方法を用いて、前記樹脂基板（７）に画像（３、４、５、６）を印刷することで、前記画像（３、４、５、６）を有する表示板を製造する表示板の製造方法であって、
   前記樹脂基板（７）の前記画像の形成予定領域に対して、前記樹脂基板（７）の同一部位に２種以上の解像度で複数回印刷することにより、前記樹脂基板（７）に前記画像（３、４、５、６）を形成し、かつ、インクジェットヘッドのノズルからインク液滴が前記樹脂基板（７）へ射出されてから紫外線を照射するまでの時間を１秒以内とするものであり、
   前記樹脂基板（７）に前記画像（６）が印刷された領域に開口部（１１）を有する前記表示板を製造する場合、
   前記樹脂基板（７）の前記画像形成予定領域に対して２種以上の解像度で複数回印刷するとき、１回目の印刷では、前記開口部（１１）の形成予定領域を含む前記画像（６）の形成予定領域に、１層目のインク層（６ａ）を形成し、２回目以降の印刷では、前記画像（６）の形成予定領域であって、前記開口部（１１）の形成予定領域を除く領域に、端部が前記開口部（１１）の形成予定領域から離れるように、２層目以降のインク層（６ｂ、６ｃ、９）を形成し、
   前記複数回印刷した後、前記樹脂基板（７）のうち、前記開口部（１１）の形成予定領域に対して、打ち抜きを行うことで、前記開口部（１１）を形成することを特徴とする表示板の製造方法。
2. 前記樹脂基板（７）の前記画像形成予定領域に対して２種以上の解像度で複数回印刷するときでは、前記解像度に応じてインクの液滴量を変えて、複数回印刷することを特徴とする請求項１に記載の表示板の製造方法。
3. 前記画像としての着色されており、光を透過する着色透光部（４、５）を有する前記表示板を製造する場合では、前記樹脂基板（７）における前記着色透光部（４、５）の形成予定領域に対して、前記着色透光部（４、５）が所望の着色濃度となるように、前記所望の着色濃度よりも低い濃度で複数回印刷することで、前記着色透光部（４、５）を形成することを特徴とする請求項１または２に記載の表示板の製造方法。
4. 前記画像としての光を透過する透光部（３、４、５）と、前記透光部（３、４、５）を除く領域に配置された光を透過させない不透光部（６）とを有する前記表示板を製造する場合、
   前記樹脂基板（７）の前記画像形成予定領域に対して２種以上の解像度で複数回印刷するときでは、前記不透光部（６）の形成予定領域に対して複数回印刷することで、前記不透光部（６）の形成予定領域に複数のインク層（６ａ、６ｂ、６ｃ、９）を積層させ、
   かつ、１層目の前記インク層（６ａ）の端部（１２）に対応する２層目以降の前記インク層（６ｂ、６ｃ、９）の端部（１３）を、前記透光部（３、４、５）の形成予定領域から離すように、前記１層目のインク層（６ａ）の前記端部（１２）とずらして、前記２層目以降の前記インク層（６ｂ、６ｃ、９）を形成することで、前記複数のインク層（６ａ、６ｂ、６ｃ、９）から構成された前記不透光部（６）と、前記透光部（３、４、５）とを有する前記表示板を製造することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の表示板の製造方法。
5. 前記樹脂基板（７）の前記画像形成予定領域に対して２種以上の解像度で複数回印刷するときでは、前記樹脂基板（７）の裏面（７ｂ）に印刷を行うことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の表示板の製造方法。

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