JP4239349B2

JP4239349B2 - Transport tray for magnetic head for magnetic disk

Info

Publication number: JP4239349B2
Application number: JP2000067486A
Authority: JP
Inventors: 繁田中; 悦司浅野; 智彦田中; 功一鷺坂
Original assignee: Alps Electric Co Ltd
Current assignee: Alps Alpine Co Ltd
Priority date: 1999-08-06
Filing date: 2000-03-10
Publication date: 2009-03-18
Anticipated expiration: 2020-03-10
Also published as: JP2001118224A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハードディスクドライブ用の磁気ヘッドを搭載し、加工、洗浄、移送、保管等を行うトレイに係り、特に、磁気抵抗効果型ヘッド（ＭＲヘッド）を搬送するのに好適な磁気ディスク用磁気ヘッドの搬送用トレイに関する。
【０００２】
【従来の技術】
磁気ヘッド用のトレイには、帯電防止性能が要求されるため、従来、これらの磁気ヘッド用トレイは、ＡＢＳ樹脂等に、帯電防止剤、カーボンブラック等の導電性付与成分を配合分散させた導電性熱可塑性樹脂組成物を成形することにより製造されている。
【０００３】
しかし、帯電防止剤を配合する場合、導電機構がイオン伝導であることに起因して環境湿度の影響を受ける；洗浄や長時間の使用により帯電防止剤が流出し帯電防止性が低下する；大量に添加すると耐熱性を損なうなどの欠点があり、また、カーボンブラックを配合した場合、湿度、洗浄等の影響は受けないものの、導電性を発現させるためには多量の添加量を要し、その結果、成形品表面がひっかきや摩耗に対して弱くなるため、摩耗粉やカーボン粒子（すなわちパーティクル）の脱落が生じ易いという欠点がある。
【０００４】
これらの問題を解決するために、従来、ハードディスク用磁気ヘッドのトレイにおいては、例えばポリカーボネートにカーボン繊維を添加した材料が使用されている。カーボン繊維であれば、カーボンブラックに比べて、パーティクルの脱落を少なくすることができる。
【０００５】
なお、磁気ヘッドは、一般に、アーム部品と、該アーム部品の先端に取り付けられたヘッドチップと、該ヘッドチップに結線されたリード線とを有する。ＭＲヘッドは、このヘッドチップとしてＭＲ素子（磁気抵抗素子）を用いたものである。
【０００６】
しかしながら、近年、ヘッドの高密度化のために、従来の薄膜ヘッドに代わりＭＲ（磁気抵抗効果）ヘッドが主流になりつつあるなかで、カーボン繊維を用いた材料でも十分な要求特性を満たさなくなってきている。
【０００７】
即ち、導電性充填材としてカーボン繊維を用いた材料よりなるトレイは、カーボンブラックを充填したものに比べてパーティクルの脱落が少ないが、ＭＲヘッド用トレイにおいては脱落パーティクルの更なる低減が要求されてきている。
【０００８】
これは、ＭＲヘッドそのものが導電性パーティクルに対してデリケートであるだけでなく、実使用において、ヘッドと磁気ディスクのクリアランスが極めて小さくなってきており、パーティクルによるディスククラッシュが生じやすくなってきていることにも由来している。
【０００９】
即ち、ハードディスク用磁気ヘッドのトレイからは、ヘッドを純水により超音波洗浄する工程等において、トレイ表面から繊維自体が脱落したり、繊維間の樹脂成分が剥がれ落ちたりすることでパーティクルが発生する。このようなパーティクルの脱落はヘッドを汚染、損傷させるだけでなく、ハードディスクドライブの使用時にヘッドとハードディスク間の異物としてヘッドクラッシュを引き起こす危険性があった。
【００１０】
ところで、従来の薄膜ヘッドは、信号磁界がコイルに接近する際に発生する電流によって信号を検知するのに対し、ＭＲヘッドは、ＭＲ素子に微弱なセンス電流を流し、信号磁界を電流の抵抗値によって検出するものである。従って、ＭＲヘッドでは、微弱なノイズ電流が流れた場合でもＭＲ素子を損傷させてしまう危険性が大きい。このため、磁気ヘッドのトレイとの電位差に起因する静電気放電や、ヘッドとトレイとの接触により生じる接触電流に対して、従来の集積型磁気ヘッドやＩＣに比べて遙かにデリケートである。
【００１１】
即ち、ＭＲヘッドの組み付け工程においては、ヘッドチップにリード線が結線され、このヘッドチップを介してアーム部品がジンバルに組み付けられる。このリード線（金属線）にはポリイミドが被覆されているが、ポリイミドと金属線との接触電位差に起因して接触部は常に電荷分離した、電気的に不安定な状態にある。この結果、リード線先端が磁気ヘッドのトレイ等に接触した際、接触部における電荷のやりとりがより生じ易くなり、損傷の危険性が高くなる。
【００１２】
従来の磁気ヘッド用トレイの表面抵抗値は１０^１〜１０^２Ω／□程度であり、静電気放電によるヘッドの損傷の危険性はないものの、トレイの表面抵抗が低すぎることによる、ヘッドとトレイ間、または周辺部品とトレイ間の過度な接触電流による損傷が深刻な問題となっている。
【００１３】
しかも、導電性充填材としてカーボン繊維を添加したものでは、トレイの表面抵抗値は特に低くなりやすい。表面抵抗値を増大させるために、カーボン繊維の添加量を減らすと、トレイ内部のカーボン繊維同士の接触状態が不安定になり、均一な抵抗値が得られなくなる。
【００１４】
また、カーボン繊維を用いたものでは、カーボン繊維中に含まれる不純物であるクロルイオンが、純水洗浄時に純水中に流出し、これにより磁気ヘッドに腐食が発生したり、このクロルイオンがヘッドとディスク間の異物となる問題も発生している。
【００１５】
このように、従来においては、静電気放電や過度の接触電流の導通等による損傷といった電気的問題と、パーティクルの脱落や、イオンコンタミネーションによる汚染、損傷といった物理的化学的問題があり、これらを同時に解決できるようなトレイは提供されていないのが現状である。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記従来の実情に鑑みてなれさたものであって、静電気放電や過度の接触電流の導通等による損傷の問題がなく、また、パーティクルの脱落やイオンコンタミネーションによる汚染、損傷の問題もない、磁気ヘッド用トレイ等の磁気ディスク用磁気ヘッドの搬送用トレイを提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明の磁気ディスク用磁気ヘッドの搬送用トレイは、アーム部品と、該アーム部品の先端に取り付けられたヘッドチップと、該ヘッドチップに結線されたリード線とを有する磁気ディスク用磁気ヘッドを搬送するためのトレイにおいて、該トレイは、導電性熱可塑性樹脂組成物を成形してなるものであり、該導電性熱可塑性樹脂組成物が導電性充填材として炭素フィブリルを含む熱可塑性樹脂組成物であり、該導電性熱可塑性樹脂組成物の熱可塑性樹脂がポリカーボネートであり、該トレイの表面抵抗値が１０^３〜１０^１２Ωであり、かつ、純水５００ｍｌ中に、表面積１００〜１０００ｃｍ^２の該トレイを浸漬し、４０ＫＨｚの超音波を６０秒間印加したときに、該トレイの表面から脱落する粒径１μｍ以上のパーティクルの数が該トレイの単位表面積当り１０００ｐｃｓ／ｃｍ^２以下であることを特徴とするものである。
【００１８】
表面抵抗値が１０^３〜１０^１２Ωであれば、十分な帯電防止性を得ることができる上に、トレイとの接触における過大な接触電流を防止することができるため、磁気ヘッドの電気的損傷を防止できる。
【００１９】
また、純水５００ｍｌ中に、表面積１００〜１０００ｃｍ^２のトレイを浸漬し、４０ＫＨｚの超音波を６０秒間印加したときに、該トレイの表面から脱落する粒径１μｍ以上のパーティクルの数（以下、この値を「パーティクル発生量」と称す。）が５０００ｐｃｓ／ｃｍ^２以下であるような、表面の均一性、安定性に優れたトレイであれば、ひっかきや摩耗、洗浄により脱落するパーティクルによる磁気ヘッドの物理的ないし化学的な汚染や損傷を防止することができる。
【００２０】
本発明において、導電性熱可塑性樹脂組成物としては、熱可塑性樹脂にポリエーテル系高分子型帯電防止剤、導電性フィラー及び炭素フィブリルよりなる群から選ばれた１種又は２種以上の導電性充填材を配合してなるものが好ましく、熱可塑性樹脂としてはポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート及びポリプロピレンよりなる群から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
【００２１】
また、本発明の磁気ディスク用磁気ヘッドの搬送用トレイは、純水５０ｍｌ中に表面積１００ｃｍ^２のトレイを浸漬して６０℃で６０分間攪拌したときに、トレイから溶出するクロルイオン量（以下、この値を「クロルイオン溶出量」と称す。）が０．０１μｇ／ｃｍ^２以下であることが、クロルイオンによる腐食等の問題を防止する上で好ましい。
【００２２】
本発明の磁気ディスク用磁気ヘッドの搬送用トレイは、特に、磁気ディスクドライブ用ＭＲヘッドの搬送用のトレイとして好適である。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２４】
本発明のトレイは、その表面抵抗値が２探針プローブを用いた測定において、１０^３〜１０^１２Ω、好ましくは１０^４〜１０^１１Ω、より好ましくは１０^５〜１０^１０Ωのものである。表面抵抗値がこの範囲であると、帯電防止性に優れるだけでなく、トレイとの接触における過大な接触電流が防止できるため、磁気ヘッドの損傷が少ない。
【００２５】
なお、一般に表面抵抗値とは、測定サンプルの厚みや幅方向への電流の回り込みを考慮して、抵抗値を形状要因で換算することにより（Ω／□）の単位で得られるが、本発明の磁気ディスク用磁気ヘッドの搬送用トレイのように複雑な形状の場合、この換算が極めて困難である。一方、実用においては、形状を含んだ上での見かけの抵抗値が重要であり、必ずしも形状で換算された単位（Ω／□）を用いる必要はない。従って、本発明においては、上記表面抵抗値（Ω）で評価する。
【００２６】
本発明のトレイはまた、前述のパーティクル発生量が５０００ｐｃｓ／ｃｍ^２以下である。このパーティクル発生量が５０００ｐｃｓ／ｃｍ^２を超えると、ひっかきや摩擦、洗浄時に脱落したパーティクルによる汚染や損傷の問題がある。本発明では、特に、パーティクル発生量は１０００ｐｃｓ／ｃｍ^２以下であることが好ましい。
【００２７】
本発明のトレイはまた、前述のクロルイオン溶出量が０．０１μｇ／ｃｍ^２以下であることが好ましい。このクロルイオン溶出量が０．０１μｇ／ｃｍ^２を超えると、洗浄時に溶出したクロルイオンによる腐食や使用時の異物発生の問題がある。クロルイオン溶出量は特に０．００５μｇ／ｃｍ^２以下であることが好ましい。
【００２８】
ところで、導電性充填材として炭素繊維を用いたトレイにあっては、炭素繊維の表面処理剤である有機性成分が磁気ヘッドに付着してヘッドを汚染、損傷させたり、ヘッドとディスク間の異物となる問題が懸念される。この問題を防止するために、本発明では、後述の不揮発性有機物溶出量の測定方法で測定したときのトレイからの不揮発性有機物の溶出量がトレイの単位表面積当り０．５μｇ／ｃｍ^２以下であることが好ましい。
【００２９】
以下に本発明のトレイの成形材料となる導電性熱可塑性樹脂組成物について説明する。
【００３０】
この導電性熱可塑性樹脂組成物に用いられる導電性充填材としては、高分子型帯電防止剤、導電性フィラー、炭素フィブリルが挙げられる。
【００３１】
高分子型の帯電防止剤としては、ポリエーテル、４級アンモニウム塩、スルホン酸塩等の導電性単位をブロックもしくはランダムに組み込んだ高分子や、特開平１−２５９０５１号公報に記載されているような、ホウ素原子を分子中に有する高分子電荷移動型結合体などが使用できる。
【００３２】
これらの中でも、ポリエーテル系高分子帯電防止剤が樹脂との溶融混練による複合化における耐熱性の点で望ましく、具体的には、ポリエチレンオキシド、ポリエーテルエステルアミド、ポリエーテルアミドイミド、エチレンオキシド−エピハロヒドリン共重合体、メトキシポリエチレングリコール−（メタ）アクリレート共重合体、好ましくはポリエーテルエステルアミド、ポリエーテルアミドイミド、より好ましくはポリエーテルエステルアミドを用いることができる。
【００３３】
高分子型帯電防止剤の添加量としては、熱可塑性樹脂成分１００重量部に対して１〜１００重量部、特に５〜６０重量部、とりわけ５〜４０重量部とするのが好ましい。添加量が上記範囲より少ないと表面抵抗値が１０^１２より大きくなりやすく、帯電防止性能に劣るものとなる。また、添加量が上記範囲よりも多いと曲げ弾性率、引っ張り強度等の機械的性質や耐熱性に劣るものとなる。
【００３４】
導電性フィラーとしては、導電性繊維や、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化インジウム等の金属酸化物系のものが挙げられる。なお金属酸化物系フィラーのなかでも格子欠陥の存在により余剰電子が生成して導電性を示すものの場合には、ドーパントを添加して導電性を増加させたものを用いてもよい。例えば、酸化亜鉛にはアルミニウム、酸化スズにはアンチモン、酸化インジウムにはスズ等がそれぞれドーパントとして用いられる。
【００３５】
導電性フィラーとしては、特に、繊維径５μｍ以下、望ましくは２μｍ以下で、繊維長さ／径比（アスペクト比）５以上、望ましくは１０以上の導電性繊維が好ましく、具体的には、ステンレス繊維、銅繊維、ニッケル繊維などの金属繊維、カーボンウィスカ、酸化チタンウィスカ、炭化珪素ウィスカなどの導電性ウィスカや、チタン酸カリウムウィスカやホウ酸アルミニウムウィスカ等の絶縁性ウィスカの表面に導電性カーボン皮膜や導電性酸化スズ皮膜を形成した複合系導電性ウィスカが挙げられる。これらのうち、特に、ホウ酸アルミニウムウィスカに、導電性皮膜を形成したものが望ましい。なお、ここで導電性繊維の繊維径、長さは、顕微鏡観察により５点測定した平均値である。
【００３６】
上記導電性充填材の中でも、以下の理由から、ＤＢＰ吸油量が１００ｃｃ／１００ｇ以上のもの、好ましくは２５０ｃｃ／１００ｇ以上のもの、より好ましくは４００ｃｃ／１００ｇ以上のものが望ましい。
【００３７】
即ち、ＤＢＰ吸油量が大きいほど充填材の表面積が大きいことを表しており、従って、一般にＤＢＰ吸油量の数値が大きいものほど微細な形状なものとなる。一方、導電性充填材の配合による樹脂の導電性の発現は、導電性充填材同士の連続的な接触による導電経路の形成により、導電性充填材間の距離が１０〜３０Å程度離れた不完全な接触状態においては、充填材間に電子のホッピングによる電気伝導が生じる。このホッピングによる導電性は導電性充填材の内部での導電性に比較して低い。ところで、トレイには、後述の如く、表面抵抗値（或いは導電性）が中位に安定していることが望まれる。従って、樹脂内部に導電性充填材の不完全な接触状態を多数形成することにより、樹脂組成物の導電性を中位（例えば１０^６Ω）に安定して得ることが望ましい。ＤＢＰ吸油量が大きく微細な形状の充填材ほど、このような不完全な接触状態が形成される確率が高いため、本発明では、上述のようなＤＢＰ吸油量の大きい導電性充填材を用いるのが好ましい。
【００３８】
ところで、前述の導電性充填材としての金属フィラーや、炭素繊維などは、ポリカーボネート樹脂との親和性を補うために、通常はシランカップリング剤などの有機性の表面処理剤によって処理される。しかし、この表面処理剤は低分子量化合物が多く、そのため、得られたトレイから発生するアウトガスの増加に寄与する場合がある。これに対して、ＤＢＰ吸油量が１００ｃｃ／１００ｇ以上のカーボンブラック等の炭素系導電性充填材の表面は、一般に極めて活性に富み、表面処理なしでポリカーボネート樹脂とよく親和して良好な分散性を示す。従って、表面処理剤に由来するアウトガスが発生することがない点においても、ＤＢＰ吸油量の大きい導電性充填材が好適である。
【００３９】
なお、アウトガスが少ないと好適である理由については後に詳述する。
【００４０】
このようなＤＢＰ吸油量を満足する導電性充填材としては、具体的にはファーネスブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック等のカーボンブラックなどの炭素系導電性物質が挙げられる。
【００４１】
これらの導電性フィラーの添加量は、熱可塑性樹脂成分１００重量部に対して、５〜１００重量部、特に１５〜６０重量部とするのが好ましい。添加量が上記範囲より少ないと表面抵抗値が１０^１２より大きくなりやすく、帯電防止性能に劣るものとなる。また、添加量が上記範囲よりも多いと成形性が損なわれたり、パーティクル発生量の増加を引き起こす。
【００４２】
炭素フィブリルとしては、繊維径が１００ｎｍ以下の炭素フィブリルが好ましく、例えば特表平８−５０８５３４号公報に記載されているものを使用することができる。
【００４３】
即ち、炭素フィブリルは、当該フィブリルの円柱状軸に実質的に同心的に沿って沈着されているグラファイト外層を有し、その繊維中心軸は直線状でなく、うねうねと曲がりくねった管状の形態を有するため、ポリカーボネートトレイからの脱落が少ない。
【００４４】
なお、炭素フィブリルの繊維径は製法に依存し、分布のあるものであるが、ここで言う繊維径とは顕微鏡観察して５点測定した平均値を指す。炭素フィブリルの繊維径が１００ｎｍより大きいと、樹脂中でのフィブリル同士の接触が不十分となり、安定した抵抗値が得られにくい。従って、炭素フィブリルとしては繊維径１００ｎｍ以下のものが好ましい。
【００４５】
特に、炭素フィブリルの繊維径が２０ｎｍ以下であると、万が一炭素フィブリルがトレイの表面から脱落し、ヘッド等に付着した場合であっても、作動時のヘッドとハードディスクとのクリアランスは繊維径より比較的大きい（５０μｍ程度）ため、ディスククラッシュの危険性が低下するので好ましい。
【００４６】
一方、炭素フィブリルの繊維径は、０．１ｎｍ以上、特に０．５ｎｍ以上であることが好ましい。繊維径がこれより小さいと、製造が著しく困難である。
【００４７】
また、炭素フィブリルは、長さと径の比（長さ／径比、即ちアスペクト比）が５以上のものが好ましく、特に１００以上、とりわけ１０００以上の長さ／径比を有するものが好ましい。なお、この炭素フィブリルの長さ／径比は、透過型電子顕微鏡での観察において、５点の実測値の平均値によって得られる。
【００４８】
また、微細な管状の形態を有する炭素フィブリルの壁厚み（管状体の壁厚）は、通常３．５〜７５ｎｍ程度である。これは、通常、炭素フィブリルの外径の約０．１〜０．４倍に相当する。
【００４９】
炭素フィブリルはその少なくとも一部分が凝集体の形態である場合、原料となる樹脂組成物中に、面積ベースで測定して約５０μｍより大きい径を有するフィブリル凝集体、望ましくは１０μｍよりも大きい径を有するフィブリル凝集体を含有していないことが望ましい。
【００５０】
このような炭素フィブリルは、市販品を使用することができ、例えば、ハイペリオンカタリシスインターナショナル社の「ＢＮ」が使用可能である。
【００５１】
炭素フィブリルの添加量は、熱可塑性樹脂成分１００重量部に対して０．２５〜９重量部、特に０．５〜６重量部とするのが好ましい。この添加量がこれよりも少ないと導電性が発現しにくく、一方これより多く添加しても増量に見合う効果の向上は認められず、むしろトレイからのパーティクルの発生が見られると共に成形性も低下することとなる。
【００５２】
上述の各種導電性充填材は、１種類を単独で使用しても、２種以上のものを組み合わせて使用しても良い。
【００５３】
上述の高分子型帯電防止剤、導電性フィラー、炭素フィブリルの中でも、炭素フィブリルがパーティクルの発生やイオンコンタミの少ない点で望ましい。
【００５４】
本発明で使用される熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン等の脂肪族ポリオレフィンや脂環族ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、各種ポリアミド（ナイロン６、６６、ナイロン６１０、ナイロンＭＸＤ６等）、ポリエーテルイミド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル、液晶性ポリエステル等の非オレフィン系樹脂等が挙げられる。
【００５５】
上記の熱可塑性樹脂のなかでも、乾燥工程における耐熱性の点で、熱変形温度（ＡＳＴＭＤ６８４４．６Ｋｇ荷重）が１１０℃以上であるものが望ましく、特に、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、変性ポリフェニレンエーテルが耐熱性、コストの面で好ましい。更に、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレートが、そり等の寸法精度の点で好適であり、とりわけポリカーボネートが好ましい。
【００５６】
このようなポリカーボネート樹脂としては、市販品を使用することができ、例えば、三菱エンジニアリングプラスチック社製の「ノバレックス」、「ユーピロン」、帝人化成社製の「タフロン」、ＧＥプラスチック社製の「レキサン」などが使用できる。これらのポリカーボネート樹脂の中でも、２８０℃、２．１６Ｋｇにて測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が３ｇ／１０分以上、特に６ｇ／１０分以上のものが、磁気ヘッド用トレイの表面粗さをコントロールしやすい点で望ましい。
【００５７】
これらの樹脂は、１種を単独で、或いは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００５８】
この熱可塑性樹脂組成物には、必要に応じて、本発明の目的を損なわない範囲で各種の添加成分を配合することができる。例えば、ガラス繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、チタン酸カリウム繊維、ほう酸アルミニウム繊維等の無機繊維状強化材、アラミド繊維、ポリイミド繊維、フッ素樹脂繊維等の有機繊維状強化材、タルク、炭酸カルシウム、マイカ、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ガラスバルーン等の無機充填材、フッ素樹脂パウダー、二硫化モリブデン等の固体潤滑剤、パラフィンオイル等の可塑剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、滑剤、相溶化剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤、分散剤、着色剤、防菌剤、蛍光増白剤等といった各種添加剤を配合することができる。
【００５９】
本発明のトレイの製造方法は、選定したマトリックス樹脂に適した方法であれば、特に制限はなく、通常の熱可塑性樹脂の加工方法で製造できる。例えば、熱可塑性樹脂に導電性充填材を予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸混練押し出し機、二軸混練押し出し機、ニーダーなどで溶融混練することによって熱可塑性樹脂組成物を製造することができ、その後、各種の溶融成形法により、この樹脂組成物を所定形状に成形してトレイを得ることができる。この成形法としては、具体的には、プレス成形、押し出し成形、真空成形、ブロー成形、射出成形などを挙げることができる。これらの成形法の中でも、特に射出成形法、真空成形法が望ましい。
【００６０】
射出成形法としては、一般的な射出成形法の他に、インサート射出成形法による金属部品その他の部品との一体成形や、二色射出成形法、コアバック射出成形法、サンドイッチ射出成形法、インジェクションプレス成形法等の各種成形法を用いることができる。射出成形においては、樹脂温度、金型温度、成形圧力によって得られるトレイの表面抵抗値が変化するので、目的に応じて適切な条件を設定する必要がある。
【００６１】
本発明のトレイは、ヘッドスペースガスクロマトグラムにより、例えば、下記測定方法で測定した塩素化炭化水素発生量が０．１μｇ／ｇ以下のポリカーボネート製のものが好適である。
＜発生ガス量測定方法＞
トレイより切り出した分析サンプル（２２ｍｍ（長さ）×１０ｍｍ（幅）×３ｍｍ（厚さ））２ピース（総表面積１２．６ｃｍ^２）を、容量２２ｍＬのバイヤル中で、内標としてｎ−オクタンを１０μＬ添加して、加熱温度８５℃、平衡時間１６時間の条件でガスを抽出した後、ガスクロマトグラム（ＧＣ）にて測定し、イオンクロマトグラムにおけるｎ−オクタンとの面積比より発生量を算出する。ただし、分析サンプルの形状は上記長さ、幅、厚さに何ら制限されず、また、分析サンプルの総表面積が異なる場合には、１２．６ｃｍ^２に換算すれば良い。
【００６２】
この塩素化炭化水素発生量が０．１μｇ／ｇ以下であればヘッドへの悪影響は極めて少ない。塩素化炭化水素発生量は、望ましくは０．０２μｇ／ｇ以下である。
【００６３】
また、ヘッドへの悪影響を考慮した場合、総アウトガス量は１μｇ／ｇ以下、特に０．５μｇ／ｇ以下、塩化メチレン発生量は０．１μｇ／ｇ以下、炭化水素発生量は０．５μｇ／ｇ以下、特に０．２μｇ／ｇ以下であることが望ましい。なお、この炭化水素とは、後述のポリカーボネート樹脂の製造において使用されるｎ−へプタンや、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、ベンゼン、トルエン等である。
【００６４】
本発明において、導電性充填材を含有するポリカーボネート樹脂組成物を成形することにより、このようなガス発生量のトレイを得る方法について、以下に説明する。
【００６５】
このポリカーボネート樹脂としては、例えば界面重合法、ピリジン法、クロロホーメート法などの溶液法により、二価フェノール系化合物をホスゲンと反応させることによって製造される一般的なものを使用できる。この場合、トレイからの揮発成分となる、重合溶媒として用いた塩化メチレンなどの塩素化炭化水素等を、得られるトレイに残留させない方法としては、例えば以下の（Ａ），（Ｃ），（Ｄ）の方法が挙げられる。また、下記（Ｂ）の如く、溶媒を用いない方法で製造されたポリカーボネート樹脂を用いる方法も有効である。
（Ａ）塩素化炭化水素溶液として得られたポリカーボネート樹脂を精製するに当り、ポリカーボネート樹脂の水懸濁液を得、これを濾過や遠心分離等により湿潤粉末を得る。例えば、ポリカーボネートの塩化メチレン溶液に、ｎ−へプタンなどのポリカーボネート樹脂の貧溶媒（ポリカーボネートが溶解しないか、溶解しても僅かな溶媒）を沈殿が生じない程度添加してなる樹脂液を、温水中に滴下し、適宜湿式粉砕を行いながら貧溶媒を留去する（以下、この方法を「温水滴下精製」と記す。）。このとき、８０〜１００℃に加熱しながら貧溶媒を留去する際、腐食性の揮発性ガスの原因となる塩化メチレン等の塩素化炭化水素が効率よく除去される。
（Ｂ）重合溶媒を使用しない重合方法により得られたポリカーボネート樹脂（例えば、特開平４−１０３６２６号公報等に開示されたポリカーボネート樹脂）を使用する。
（Ｃ）溶融混練又は溶融成形に当り、真空脱気する。例えば、通常の精製方法、或いは上記（Ａ）法又は（Ｂ）法により得られたポリカーボネート樹脂をベント付き押し出し機に供給して、ベントより真空脱気することにより、溶媒を除去する。この際、特開平９−２９７３８号公報に記載されるように、原料粉末或いは溶融状態の樹脂に水を添加すると、残存溶媒の除去の点で好適である。
（Ｄ）通常の精製方法或いは、上記（Ａ）〜（Ｃ）の方法より得られたポリカーボネート樹脂を使用した樹脂組成物を用いて成形したトレイを、アニールすることによって揮発成分を除去する。この場合、アニール処理は、８０℃以上の温度で３０分以上行うのが好ましい。このアニール処理温度が１４０℃を超えるとトレイの寸法変化や変形を引き起こす可能性があり、また、アニール処理時間が２０時間を超えても揮発成分の除去効果の向上は望めないことから、アニール処理は８０〜１４０℃で３０分〜２０時間とするのが好ましい。
【００６６】
なお、上記（Ａ）〜（Ｄ）の方法のうち、（Ａ）法では、塩素化炭化水素は低減できるものの、ｎ−ヘプタンなどの貧溶媒成分が残留する可能性が高い。ｎ−ヘプタンはヘッドを腐食することはないものの、最近のより高密度化されたＭＲ素子においては、ヘッド素子表面への微少なデポジットの危険性が問題とされることから、前述の如く、ｎ−ヘプタン等の炭化水素発生量についても、極力抑えることが望まれる。
【００６７】
このようなｎ−ヘプタンや、オリゴマー、その他の低分子量揮発成分も効率的に除去する点からは、特に、（Ｃ）法の真空脱気による溶媒除去法が望ましい。この（Ｃ）法の押し出し機での真空脱気は、導電性充填材を溶融混練により複合化する際に行っても良いし、この混練前又は混練後に行っても良い。
【００６８】
また、本発明の磁気ディスク用磁気ヘッドの搬送用トレイは、表面粗さが、カットオフ波長２．５ｍｍの測定において、下記(1)又は(2)を満足するものが好適である。
【００６９】
(1) 十点平均粗さ（Ｒｚ）が５μｍ以下
(2) カッティングレベル１０％負荷長さ率（ｔｐ）が１％以上で、中心線より±０．１μｍ以上のピークカウント（Ｐｃ）が測定長１ｃｍ当たり１００以下
ここで、十点平均粗さ（Ｒｚ）とは、粗さ曲線の平均線から縦倍率の方向に測定した、最も高い山頂から５番目までの山頂の標高の絶対値の平均値と、最も低い谷底から５番目までの谷底の標高の絶対値の平均値との和より算出して求める。従って、Ｒｚの数値は、小さいほど平滑な表面であることを示す。
【００７０】
なお、極めて平滑な表面の場合、山及び谷が測定範囲内に５個以上存在しないと算出が不可能である。そのような場合には、本発明では最大山と最大谷の和、すなわちＲ_ｍａｘで置き換えることが出来る。
【００７１】
一方、カッティングレベル１０％の負荷長さ率（ｔｐ）とは、粗さ曲線から基準長さだけ抜き取り、最も高い山頂から１０％低いレベルで、平均線と平行に切断したときに得られる切断長さの和（負荷長さ）の基準長さに対する比を百分率で表したものをいう（ＪＩＳＢ０６０１）。
【００７２】
また、±０．１μｍ以上のピークカウント（Ｐｃ）とは粗さ曲線の平均線から±０．１μｍの高さ及び深さに平均線と平行に線を引き、その線を縦方向に横切る凹凸が、基準長さ内にいくつあるかをカウントしたものである。
【００７３】
十点平均粗さ（Ｒｚ）が５μｍ以下の平滑度の高い表面粗さであれば、ポリイミド被覆材などの磁気ヘッドへの傷付き性は少ない。
【００７４】
また、十点平均粗さ（Ｒｚ）が５μｍを超えても、カッティングレベル１０％の負荷長さ率（ｔｐ）が１％以上で、かつ前記ピークカウント（Ｐｃ）が１ｃｍあたり１００以下、望ましくは８０以下であると、磁気ヘッドへの傷付きが少なく良好となる。
【００７５】
逆に、十点平均粗さ（Ｒｚ）が５μｍを超え、カッティングレベル１０％の負荷長さ率（ｔｐ）が１％より小さいと、突起の先端が鋭利になり、磁気ヘッドへの損傷が大きくなる。また、十点平均粗さ（Ｒｚ）が５μｍを超え、カッティングレベル１０％の負荷長さ率（ｔｐ）が１％以上でピークカウント（Ｐｃ）値が１００を超える表面粗さであると、磁気ヘッドへの損傷が大きくなる。
【００７６】
ところで、非結晶性で比較的溶融粘度の高いポリカーボネート樹脂に導電性充填材を配合した樹脂組成物の射出成形品よりなるトレイの表面は、金型表面を転写し難く、流動性、充填材の形状、収縮及び成形条件等に起因する表面付近での流れムラや充填材の露出によって表面粗さが形成される。
【００７７】
かかる状態での表面粗さは、Ｐｃ値で表される凹凸の数が上記の範囲以下であれば山と谷の傾斜がなだらかになり、山の頂点が緩やかになる。このことによって磁気ヘッドとの摩擦において”引っ掻き”の効果が減少する。逆にＰｃ値が１００を超えると個々の山が鋭利な突起となり、磁気ヘッドへの損傷を引き起こす。ピークカウント（Ｐｃ）は１０以上８０以下において特に磁気ヘッドの損傷性が少なくなる。
【００７８】
上記の表面粗さは、金型表面の転写性を改良したポリカーボネート樹脂組成物を用いて、金型表面を放電加工、エッチング、サンドブラストなどによる処理によって意識的に粗らして、それを転写した場合においても同様である。
【００７９】
特に、磁気ヘッドをトレイに搭載した状態にて水中洗浄及びその後の乾燥工程を行う場合、磁気ヘッドと接触する部位のトレイ表面の十点平均粗さ（Ｒｚ）が小さいと、その間に浸透した洗浄水の乾燥性が低下し、乾燥効率を低下させるという問題が生じることがある。更に、磁気ヘッド用トレイの場合、磁気ヘッドの目視検査において、トレイの表面の平滑性が良すぎると、光の反射率が大きくなり、検査に支障をきたす。
【００８０】
かかる観点から、磁気ヘッド用トレイの磁気ヘッドの搭載される部位の表面粗さは、十点平均粗さ（Ｒｚ）が５μｍ以上５０μｍ以下でカッティングレベル１０％の負荷長さ率（ｔｐ）が１％以上、かつピークカウント（Ｐｃ）が１００以下、好ましくは１０以上８０以下であることが好ましい。
【００８１】
【実施例】
以下に実施例、参考例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００８２】
なお、以下の実施例、参考例及び比較例において、成形には７５ｔｏｎ射出成形機を用い、図１（斜視図）及び図２（ａ）（平面図）、（ｂ）（図２（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図）に示す形状及び寸法のトレイを成形した。図中、１はトレイ本体、２は位置決めリブ、３は位置決めボス、４は磁気ヘッドをそれぞれ示す。
【００８３】
実施例、参考例及び比較例における各種の物性ないし特性の評価方法は次の通りである。
＜表面抵抗値＞
図２（ａ）の斜線を付した範囲の任意の５ヶ所で、２探針プローブで、プローブ先端：２ｍｍφ、プローブ中心間距離：２０ｍｍにて下記プローブ間印可電圧にて測定し、平均値を算出した。
表面抵抗値が１０^３Ω以上１０^９Ω未満の場合：１０Ｖ
表面抵抗値が１０^９Ω以上の場合：１００Ｖ
ただし、表面抵抗値１０^８Ω以上の測定には、プローブ先端を５ｍｍφとして、さらに厚み２ｍｍｔ、直径５ｍｍφ、１０Ωｃｍ以下の導電性シリコンゴムをアセンブリして、サンプル表面との密着が安定するようにして測定した。
【００８４】
また、測定機としては次のものを用いた。
表面抵抗値１０^２Ω以上、１０^４Ω未満の場合：アドバンテスト社製「高抵抗計Ｒ８３４０」
表面抵抗値１０^４Ω以上の場合：ダイヤインスツルメント社製「ハイレスタＡＰ」
＜パーティクル発生量＞
純水５００ｍｌに図１，２の形状に形成したトレイ（総表面積４２０．８ｃｍ^２）１枚を浸漬し、超音波（４０ＫＨｚ、０．５Ｗ／ｃｍ^２）を６０秒間印加した。その後、抽出した純水を液中パーティクルカウンターにて吸引し、粉塵粒子径１μｍ以上の数量を測定した。なお、測定に際しては、前処理として、トレイを純水により８分間超音波洗浄した後に、１００℃のオーブン中にて３０分乾燥を行った。作業は全てクリーンルーム内で行った。また、サンプル浸漬の際には全てガラス製容器を用いた。
＜クロルイオン溶出量＞
純水４８０ｍｌに図１，２の形状に成形したトレイ（総表面積４２０．ｃｍ^２）２枚をポリプロピレン容器中で浸漬し、６０℃のウォーターバス中で６０分攪拌した。その後、イオンを抽出した純水中のクロルイオンをイオンクロマトグラフ法にて分析した。
＜不揮発性有機物溶出量＞
旭ガラス社製フロン系洗浄剤「アサヒクリンＡＫ−２２５」５００ｍｌに、図１，２の形状のトレイサンプル（総表面積４２０．８ｃｍ^２）を浸漬し、超音波（４０ＫＨｚ、０．５Ｗ／ｃｍ^２）を６０秒間印加した。抽出液をアルミパン上で１００℃にて揮発させて、残留分の重量を測定した。
＜磁気ヘッドの腐食試験＞
このトレイにＭＲヘッドを１２個搭載して、ガラス製の容器（容量２０１．５ｍＬ）中で、８０℃、９０％、９５時間放置した。その後、ＭＲヘッドをトレイから取り出し、１００倍の顕微鏡にてＭＲ素子部の腐食の有無を観察し、下記基準で評価を行い、結果を表１に示した。
○…磁気ヘッド（素子）に、腐食は見られなかった。
×…全ての磁気ヘッド（素子）のパーマロイにより構成されている部位に腐食が発生した。
＜ガス発生量の測定＞
別に、トレイより分析サンプルとして２２ｍｍ（長さ）×１０ｍｍ（幅）×３ｍｍ（厚さ）のサンプルを２ピース（総表面積１２．６ｃｍ^２）切り出して、内標としてｎ−オクタンを１０μＬ添加した容量２２ｍＬのバイヤル中で、加熱温度８５℃、平衡時間１６時間の条件でガスを抽出した。
【００８５】
バイヤル中に発生したガスをガスクロマトグラム（ＧＣ／ＭＳ）にて測定した。このときの測定条件は以下に示す通りである。
【００８６】
装置：島津製作所社製「ＧＣ／ＭＳＱＰ５０５０」
カラム：ＣＨＲＯＭＰＡＫＰＯＲＡＰＬＯＴＱ０．３２ｍｍ×２５ｍ
カラム温度：３５〜２４０℃（１０℃／ｍｉｎ）
注入口温度：２３０℃
インターフェース温度：２８０℃
トレイガス：ヘリウム
注入口圧力：１００ＫＰａｓ
全流量：６０ｍＬ／ｍｉｎ
注入量：２ｍＬ
発生ガスの定性分析の結果、主成分はｎ−ヘプタン、アセトン、１−プロペン、２−プロパノール、及びその他の微量成分であった。
【００８７】
総アウトガス量、塩化メチレン発生量、ｎ−ヘプタン発生量をそれぞれ以下の式により算出し、結果を表１に示した。
総アウトガス量（μｇ／ｇ）
＝（サンプル総ピーク面積−ブランク総ピーク面積）
／（ｎ−オクタンのピーク面積／ｎ−オクタンの重量（ｇ））×１
／（サンプル重量（ｇ））
塩化メチレン発生量（μｇ／ｇ）
＝（塩化メチレンピーク面積）
／（ｎ−オクタンのピーク面積／ｎ−オクタンの重量（ｇ））×１
／（サンプル重量（ｇ））
ヘプタン発生量（μｇ／ｇ）
＝（ヘプタンピーク面積）
／（ｎ−オクタンのピーク面積／ｎ−オクタンの重量（ｇ））×１
／（サンプル重量（ｇ））
＜表面粗さ＞
東京精密社製表面粗さ計「サーフコム」を使用して、測定条件：カットオフ波長２．５ｍｍ、測定長５ｍｍ、測定スピード０．３ｍｍ／Ｓにて測定した。
測定は、磁気ヘッドが接触する図２（ａ）の斜線を付した範囲の任意の５ヶ所について行い、各パラメータの平均値を算出した。また、Ｐｃ値は２倍して１ｃｍ当たりの数値に換算した。
＜損傷性試験＞
磁気ヘッドへの損傷性評価として、図３に示す方法にて、磁気ヘッドが接触する図２（ａ）の斜線を付した範囲から採取したトレイ材（サンプル）１１に対して、磁気ヘッドのリード線として使用される、基材にポリイミドを使用したフレキシブルプリント配線基板（ＦＰＣ）（幅１０ｍｍ）１２を、ゴムシート１３を取り付けた荷重（１００ｇ，直径４０ｍｍ）１４で押し付け、スパン８０ｍｍで１０往復摺動させて、試験後の配線基板１２の表面を光学顕微鏡にて５０〜１００倍で観察し、以下の基準で判定した。
なお、損傷試験用サンプル１１は事前に全て純水洗浄を行い、表面に付着したゴミを取り除いた。また、事前洗浄及び損傷性試験は全てクリーンルーム内で行った。
◎：傷が全く観察されない。
○：傷が６本未満で、傷深さが銅配線へ達していない。
×：傷が６本以上で、傷深さが銅配線へ達している。
【００８８】
実施例１〜５、参考例１、比較例１〜３
表１に示す配合及び混練条件で、２軸混練押し出し機（池見鉄工社製ＰＣＭ４５，スクリュ長Ｌ／スクリュ径Ｄ＝３２）で溶融混練して、ポリカーボネート樹脂組成物のペレットを得た。なお、用いた材料の詳細は次の通りである。下記材料のうち、炭素フィブリルの配合混練は、予め１５重量％の添加量で分散させた炭素フィブリルマスターバッチを使用して、所定の含有量となるように添加して行った。
【００８９】
ポリカーボネート１：三菱エンジニアリングプラスチック（株）「ノバレックス７０２２Ａ」
ポリカーボネート２：三菱エンジニアリングプラスチック（株）「ユーピロンＳ２０００」
ポリエーテルエステルアミド：東レ社製「ＰＡＳ−４０Ｔ」
導電性ウィスカ：三菱金属（株）製酸化スズコートホウ酸アルミニウムウィスカ「パストラン５１１０」（繊維径０．８μｍ、アスペクト比３５）
アセチレンブラック：電気化学（株）製「デンカブラック」（ＤＢＰ吸油量１９０ｃｃ／ｇ）
炭素フィブリル：ハイペリオンカタリシスインターナショナル社製「ＢＮタイプ」（繊維径１０ｎｍ、アスペクト比１００以上）
炭素繊維：東邦レーヨン社製ＰＡＮ系炭素繊維「ベスファイトＣ６−ＳＲＳ」（繊維径７μｍ、エポキシ樹脂表面処理品）
【００９０】
このペレットを用いて図１，２に示す形状及び寸法のトレイを成形し、物性及び特性の評価を行い、結果を表２に示した。
【００９１】
なお、シリンダ温度は３００℃、金型温度は９０℃であり、図２（ａ）の斜線部に対応する金型面の表面粗さはＲｍａｘ１５μｍであった。
【００９２】
【表１】

【００９３】
【表２】

【００９４】
表２より、本発明の磁気ディスク用磁気ヘッドの搬送用トレイは、ヘッドの汚染及びそれによる損傷の問題が殆どなく、また、表面抵抗値が中位に安定しており、ヘッドへの電気的な損傷も少ないことがわかる。
【００９５】
また、表２より本発明のトレイは、塩化メチレン等の発生量が極めて少なく、ヘッドチップの腐食の危険性が少ないことがわかる。また、表２より本発明のトレイは、摩擦によるヘッドの損傷の問題が殆どないことがわかる。
【００９６】
【発明の効果】
以上詳述した通り、本発明によれば、静電気放電や過度の接触電流の導通等による電気的損傷やパーティクルの脱落や、イオンコンタミネーションによる物理的化学的な汚染や損傷の問題のない磁気ディスクドライブ用のＭＲヘッド等の磁気ディスク用磁気ヘッドの搬送用トレイが提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例及び比較例において製造した磁気ヘッド搬送用のトレイを示す斜視図である。
【図２】図２（ａ）は図１に示すトレイの平面図、図２（ｂ）は図２（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図３】実施例及び比較例における損傷性試験方法を示す断面図である。
【符号の説明】
１トレイ本体
２位置決めリブ
３位置決めボス
４磁気ヘッド
１１トレイ材
１２配線基板
１３ゴムシート
１４荷重[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a tray on which a magnetic head for a hard disk drive is mounted and performs processing, cleaning, transfer, storage, and the like, and in particular, it is suitable for transporting a magnetoresistive head (MR head). The present invention relates to a head transport tray.
[0002]
[Prior art]
  Since trays for magnetic heads are required to have antistatic performance, conventionally, these magnetic head trays are conductive materials in which an antistatic agent and a conductivity-imparting component such as carbon black are mixed and dispersed in ABS resin or the like. It is manufactured by molding a heat-resistant thermoplastic resin composition.
[0003]
  However, when an antistatic agent is blended, it is affected by environmental humidity due to the ionic conduction of the conductive mechanism; the antistatic agent flows out due to washing and long-term use, and the antistatic property is reduced. When added to, there are drawbacks such as loss of heat resistance, and when carbon black is blended, it is not affected by humidity, washing, etc., but it requires a large amount of addition to develop conductivity, its As a result, since the surface of the molded article becomes weak against scratches and abrasion, there is a drawback that wear powder and carbon particles (that is, particles) are likely to fall off.
[0004]
  In order to solve these problems, conventionally, a material obtained by adding carbon fibers to polycarbonate is used in a tray of a magnetic head for a hard disk. If it is carbon fiber, drop-off of particles can be reduced compared with carbon black.
[0005]
  The magnetic head generally has an arm component, a head chip attached to the tip of the arm component, and a lead wire connected to the head chip. The MR head uses an MR element (magnetoresistance element) as the head chip.
[0006]
  However, in recent years, MR (magnetoresistive effect) heads are becoming mainstream in place of conventional thin film heads in order to increase the density of the heads, and even materials using carbon fibers cannot satisfy sufficient required characteristics. ing.
[0007]
  That is, a tray made of a material using carbon fiber as a conductive filler has less dropout of particles than that of carbon black, but the MR head tray has been required to further reduce dropout particles. ing.
[0008]
  This is because the MR head itself is not only sensitive to conductive particles, but in actual use, the clearance between the head and the magnetic disk has become extremely small, and disk crashes due to particles are more likely to occur. It is also derived from.
[0009]
  That is, from the tray of the magnetic head for hard disk, particles are generated by the fiber itself dropping off from the tray surface or the resin component between the fibers peeling off in the process of ultrasonically cleaning the head with pure water. . Such falling off of the particles not only contaminates and damages the head, but also causes a head crash as a foreign matter between the head and the hard disk when the hard disk drive is used.
[0010]
  By the way, the conventional thin film head detects a signal by a current generated when the signal magnetic field approaches the coil, whereas the MR head sends a weak sense current to the MR element and converts the signal magnetic field into the resistance value of the current. Is detected by Therefore, the MR head has a high risk of damaging the MR element even when a weak noise current flows. For this reason, it is much more sensitive than conventional integrated magnetic heads and ICs with respect to electrostatic discharge caused by potential difference between the magnetic head and the tray and contact current caused by contact between the head and the tray.
[0011]
  That is, in the assembly process of the MR head, the lead wire is connected to the head chip, and the arm component is assembled to the gimbal via the head chip. Although this lead wire (metal wire) is coated with polyimide, the contact portion is always electrically separated due to the contact potential difference between the polyimide and the metal wire, and is in an electrically unstable state. As a result, when the leading end of the lead wire comes into contact with the tray or the like of the magnetic head, charge exchange at the contact portion is more likely to occur, and the risk of damage increases.
[0012]
  The surface resistance of a conventional magnetic head tray is 10¹-10²Although it is about Ω / □, there is no risk of damage to the head due to electrostatic discharge, but damage due to excessive contact current between the head and the tray or between peripheral components and the tray due to the surface resistance of the tray being too low Has become a serious problem.
[0013]
  In addition, when the carbon fiber is added as the conductive filler, the surface resistance value of the tray tends to be particularly low. If the amount of carbon fiber added is decreased to increase the surface resistance value, the contact state between the carbon fibers inside the tray becomes unstable, and a uniform resistance value cannot be obtained.
[0014]
  In the case of using carbon fiber, chloro ions, which are impurities contained in the carbon fiber, flow into the pure water during pure water cleaning, causing corrosion of the magnetic head, There is also a problem of foreign matter between the discs.
[0015]
  As described above, conventionally, there are electrical problems such as damage due to electrostatic discharge or excessive contact current conduction, and physical and chemical problems such as particle dropout, contamination due to ion contamination, and damage. Currently, no tray is provided that can be solved.
[0016]
[Problems to be solved by the invention]
  The present invention has been made in view of the above-described conventional situation, and there is no problem of damage due to electrostatic discharge or excessive contact current conduction, etc., and contamination and damage problems due to particle dropout or ion contamination. Another object of the present invention is to provide a transport tray for a magnetic head for a magnetic disk such as a magnetic head tray.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
  The magnetic disk magnetic head transport tray of the present invention transports a magnetic disk magnetic head having an arm component, a head chip attached to the tip of the arm component, and a lead wire connected to the head chip. In order to do this, the tray is formed by molding a conductive thermoplastic resin composition,The conductive thermoplastic resin composition is a thermoplastic resin composition containing carbon fibrils as a conductive filler, and the thermoplastic resin of the conductive thermoplastic resin composition is a polycarbonate,The surface resistance value of the tray is 10³-10¹²Ω and a surface area of 100 to 1000 cm in 500 ml of pure water²The number of particles having a particle diameter of 1 μm or more that fall off from the surface of the tray per unit surface area of the tray when a 40 KHz ultrasonic wave is applied for 60 seconds.1000pcs / cm²It is characterized by the following.
[0018]
  The surface resistance value is 10³-10¹²If Ω, sufficient antistatic properties can be obtained, and an excessive contact current in contact with the tray can be prevented, so that electrical damage to the magnetic head can be prevented.
[0019]
  Moreover, in 500 ml of pure water, the surface area is 100 to 1000 cm.²When a 40 KHz ultrasonic wave is applied for 60 seconds, the number of particles having a particle diameter of 1 μm or more that drop off from the surface of the tray (hereinafter, this value is referred to as “particle generation amount”) is 5000 pcs. / Cm²A tray having excellent surface uniformity and stability as described below can prevent physical or chemical contamination or damage of the magnetic head due to scratches, abrasion, or particles dropped off by cleaning.
[0020]
  In the present invention, the conductive thermoplastic resin composition includes one or more conductive materials selected from the group consisting of a thermoplastic polymer-type antistatic agent, a conductive filler, and carbon fibril. What mix | blends a filler is preferable, and 1 type, or 2 or more types selected from the group which consists of a polycarbonate, a polybutylene terephthalate, a polyethylene terephthalate, and a polypropylene can be used as a thermoplastic resin.
[0021]
  Further, the transport tray of the magnetic head for the magnetic disk of the present invention has a surface area of 100 cm in 50 ml of pure water.²The amount of chloro ions eluted from the tray (hereinafter, this value is referred to as “chlor ion elution amount”) is 0.01 μg / cm.²The following is preferable in order to prevent problems such as corrosion caused by chloro ions.
[0022]
  The magnetic disk transport tray of the present invention is particularly suitable as a transport tray for the magnetic disk drive MR head.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail.
[0024]
  The tray of the present invention has a surface resistance value of 10 in measurement using a two-probe probe.³-10¹²Ω, preferably 10⁴-10¹¹Ω, more preferably 10⁵-10¹⁰Ω. When the surface resistance value is within this range, not only is the antistatic property excellent, but an excessive contact current in contact with the tray can be prevented, so that the magnetic head is less damaged.
[0025]
  In general, the surface resistance value can be obtained in units of (Ω / □) by converting the resistance value into a shape factor in consideration of the thickness of the measurement sample and current wrapping in the width direction. In the case of a complicated shape such as a transport tray of a magnetic head for a magnetic disk, this conversion is extremely difficult. On the other hand, in practice, the apparent resistance value including the shape is important, and it is not always necessary to use the unit (Ω / □) converted by the shape. Therefore, in this invention, it evaluates with the said surface resistance value ((omega | ohm)).
[0026]
  The tray of the present invention also has the aforementioned particle generation amount of 5000 pcs / cm.²It is as follows. This particle generation amount is 5000 pcs / cm.²Exceeding this causes problems such as scratches, friction, and contamination and damage due to particles dropped during cleaning. In the present invention, in particular, the amount of generated particles is 1000 pcs / cm.²The following is preferable.
[0027]
  The tray of the present invention also has the above-described chloride ion elution amount of 0.01 μg / cm.²The following is preferable. This chlorion elution amount is 0.01 μg / cm.²Exceeding this causes problems such as corrosion due to chlorion eluted during cleaning and generation of foreign matter during use. Chlorion elution amount is especially 0.005 μg / cm²The following is preferable.
[0028]
  By the way, in the tray using carbon fiber as the conductive filler, the organic component that is the carbon fiber surface treatment agent adheres to the magnetic head and contaminates or damages the head, or foreign matter between the head and the disk. We are concerned about the problem. In order to prevent this problem, in the present invention, the amount of non-volatile organic matter eluted from the tray when measured by the method for measuring the amount of non-volatile organic matter described below is 0.5 μg / cm per unit surface area of the tray.²The following is preferable.
[0029]
  The conductive thermoplastic resin composition used as the molding material for the tray of the present invention will be described below.
[0030]
  Examples of the conductive filler used in the conductive thermoplastic resin composition include a polymer-type antistatic agent, a conductive filler, and carbon fibrils.
[0031]
  As the polymer type antistatic agent, a polymer in which conductive units such as polyether, quaternary ammonium salt, sulfonate and the like are incorporated in a block or randomly, or as described in JP-A-1-290551 In addition, a polymer charge transfer conjugate having a boron atom in the molecule can be used.
[0032]
  Among these, polyether polymer antistatic agents are desirable from the viewpoint of heat resistance in compounding by melt kneading with a resin, and specifically, polyethylene oxide, polyether ester amide, polyether amide imide, ethylene oxide-epihalohydrin. Copolymers, methoxypolyethylene glycol- (meth) acrylate copolymers, preferably polyether ester amides, polyether amide imides, more preferably polyether ester amides can be used.
[0033]
  The addition amount of the polymer type antistatic agent is preferably 1 to 100 parts by weight, particularly 5 to 60 parts by weight, and particularly 5 to 40 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin component. When the addition amount is less than the above range, the surface resistance value is 10¹²It tends to be larger and is inferior in antistatic performance. Moreover, when there are more addition amounts than the said range, it will be inferior to mechanical properties, such as a bending elastic modulus and tensile strength, and heat resistance.
[0034]
  Examples of the conductive filler include conductive fibers and metal oxides such as titanium oxide, zinc oxide, tin oxide, and indium oxide. In addition, in the case of surplus electrons generated due to the presence of lattice defects and exhibiting conductivity among metal oxide fillers, a dopant added to increase conductivity may be used. For example, aluminum is used for zinc oxide, antimony for tin oxide, tin for indium oxide, and the like as dopants.
[0035]
  The conductive filler is particularly preferably a conductive fiber having a fiber diameter of 5 μm or less, desirably 2 μm or less, and a fiber length / diameter ratio (aspect ratio) of 5 or more, desirably 10 or more. Metal fibers such as copper fibers and nickel fibers, conductive whiskers such as carbon whiskers, titanium oxide whiskers and silicon carbide whiskers, and conductive carbon films on the surface of insulating whiskers such as potassium titanate whiskers and aluminum borate whiskers. A composite conductive whisker having a conductive tin oxide film may be mentioned. Of these, an aluminum borate whisker having a conductive film formed thereon is particularly desirable. Here, the fiber diameter and length of the conductive fibers are average values measured at five points by microscopic observation.
[0036]
  Among the above conductive fillers, those having a DBP oil absorption of 100 cc / 100 g or more, preferably 250 cc / 100 g or more, more preferably 400 cc / 100 g or more are desirable for the following reasons.
[0037]
  That is, the larger the DBP oil absorption amount, the larger the surface area of the filler. Therefore, generally, the larger the DBP oil absorption value, the finer the shape. On the other hand, the expression of the conductivity of the resin due to the blending of the conductive filler is incomplete with the distance between the conductive fillers being about 10 to 30 mm due to the formation of a conductive path by continuous contact between the conductive fillers. In a simple contact state, electrical conduction occurs due to electron hopping between the fillers. The conductivity due to this hopping is lower than the conductivity inside the conductive filler. By the way, it is desired that the surface resistance (or conductivity) of the tray is moderately stable as will be described later. Therefore, by forming a large number of incomplete contact states of the conductive filler inside the resin, the conductivity of the resin composition is moderate (for example, 10⁶It is desirable to stably obtain Ω). Since a filler having a large DBP oil absorption and a fine shape has a higher probability of forming such an incomplete contact state, the present invention uses a conductive filler having a large DBP oil absorption as described above. Is preferred.
[0038]
  By the way, the above-described metal filler, carbon fiber, and the like as the conductive filler are usually treated with an organic surface treatment agent such as a silane coupling agent in order to supplement the affinity with the polycarbonate resin. However, this surface treatment agent has many low molecular weight compounds, and therefore may contribute to an increase in outgas generated from the obtained tray. On the other hand, the surface of carbon-based conductive fillers such as carbon black having a DBP oil absorption of 100 cc / 100 g or more is generally very active, and has good dispersibility with good affinity with polycarbonate resin without surface treatment. Show. Therefore, a conductive filler having a large DBP oil absorption amount is preferable also in that no outgas derived from the surface treatment agent is generated.
[0039]
  The reason why it is preferable that the amount of outgas is small will be described in detail later.
[0040]
  Specific examples of the conductive filler that satisfies such DBP oil absorption include carbon-based conductive materials such as carbon black such as furnace black, acetylene black, and ketjen black.
[0041]
  The addition amount of these conductive fillers is preferably 5 to 100 parts by weight, particularly 15 to 60 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin component. When the addition amount is less than the above range, the surface resistance value is 10¹²It tends to be larger and is inferior in antistatic performance. Moreover, when there are more addition amounts than the said range, a moldability will be impaired or an increase in the amount of particle generation will be caused.
[0042]
  As the carbon fibril, a carbon fibril having a fiber diameter of 100 nm or less is preferable, and for example, those described in JP-T-8-508534 can be used.
[0043]
  That is, the carbon fibril has a graphite outer layer deposited substantially concentrically along the columnar axis of the fibril, and the fiber central axis is not linear but has a undulating and winding tubular form. Therefore, there is little dropout from the polycarbonate tray.
[0044]
  The fiber diameter of carbon fibrils depends on the production method and has a distribution. The fiber diameter referred to here refers to an average value measured at five points under a microscope. If the fiber diameter of the carbon fibril is larger than 100 nm, contact between the fibrils in the resin becomes insufficient, and it is difficult to obtain a stable resistance value. Accordingly, carbon fibrils having a fiber diameter of 100 nm or less are preferred.
[0045]
  In particular, if the fiber diameter of the carbon fibril is 20 nm or less, the clearance between the head and the hard disk during operation is compared with the fiber diameter even if the carbon fibril is dropped from the surface of the tray and adheres to the head. This is preferable because the risk of disk crash is reduced.
[0046]
  On the other hand, the fiber diameter of the carbon fibril is preferably 0.1 nm or more, particularly preferably 0.5 nm or more. If the fiber diameter is smaller than this, the production is extremely difficult.
[0047]
  The carbon fibrils preferably have a length / diameter ratio (length / diameter ratio, that is, aspect ratio) of 5 or more, particularly those having a length / diameter ratio of 100 or more, particularly 1000 or more. The length / diameter ratio of the carbon fibril is obtained as an average value of five actually measured values in observation with a transmission electron microscope.
[0048]
  Moreover, the wall thickness (wall thickness of a tubular body) of the carbon fibril which has a fine tubular form is about 3.5-75 nm normally. This usually corresponds to about 0.1 to 0.4 times the outer diameter of the carbon fibrils.
[0049]
  When at least a portion of the carbon fibrils are in the form of aggregates, the fibril aggregates having a diameter of more than about 50 μm as measured on an area basis in the resin composition as a raw material, preferably have a diameter of more than 10 μm. It is desirable not to contain fibril aggregates.
[0050]
  A commercial item can be used for such a carbon fibril, for example, "BN" of Hyperion Catalysis International can be used.
[0051]
  The amount of carbon fibril added is preferably 0.25 to 9 parts by weight, particularly 0.5 to 6 parts by weight, based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin component. If the added amount is less than this, the conductivity is difficult to develop. On the other hand, if added more than this, the improvement in the effect corresponding to the increased amount is not observed, but rather the generation of particles from the tray is seen and the moldability is also lowered. Will be.
[0052]
  The various conductive fillers described above may be used alone or in combination of two or more.
[0053]
  Among the above-mentioned polymer type antistatic agents, conductive fillers, and carbon fibrils, carbon fibrils are desirable in terms of generation of particles and low ion contamination.
[0054]
  Examples of the thermoplastic resin used in the present invention include aliphatic polyolefins such as polyethylene, polypropylene, polybutene, and polymethylpentene, and alicyclic polyolefins, polycarbonate, polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate, polyphenylene sulfide, and various polyamides (nylon 6, 66, nylon 610, nylon MXD6, etc.), polyetherimide, polysulfone, polyethersulfone, polyetheretherketone, acrylic resin, styrene resin, modified polyphenylene ether, non-olefin resin such as liquid crystalline polyester, etc. It is done.
[0055]
  Among the above thermoplastic resins, those having a heat distortion temperature (ASTM D684 4.6 kg load) of 110 ° C. or higher are desirable from the viewpoint of heat resistance in the drying step, and in particular, polypropylene, polycarbonate, polyethylene terephthalate, polybutylene. Terephthalate and modified polyphenylene ether are preferred in terms of heat resistance and cost. Furthermore, polycarbonate, polybutylene terephthalate, and polyethylene terephthalate are preferable in terms of dimensional accuracy such as warpage, and polycarbonate is particularly preferable.
[0056]
  As such a polycarbonate resin, commercially available products can be used. For example, “Novalex” and “Iupilon” manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics, “Taflon” manufactured by Teijin Chemicals Ltd., “Lexan” manufactured by GE Plastics, Inc. Can be used. Among these polycarbonate resins, those having a melt flow rate (MFR) measured at 280 ° C. and 2.16 kg of 3 g / 10 min or more, particularly 6 g / 10 min or more control the surface roughness of the magnetic head tray. It is desirable because it is easy to do.
[0057]
  These resins can be used alone or in combination of two or more.
[0058]
  In this thermoplastic resin composition, various additive components can be blended as necessary within a range not impairing the object of the present invention. For example, inorganic fiber reinforcement such as glass fiber, silica fiber, silica / alumina fiber, potassium titanate fiber, aluminum borate fiber, organic fiber reinforcement such as aramid fiber, polyimide fiber, fluororesin fiber, talc, calcium carbonate , Inorganic fillers such as mica, glass beads, glass powder, glass balloons, solid lubricants such as fluororesin powder, molybdenum disulfide, plasticizers such as paraffin oil, antioxidants, heat stabilizers, light stabilizers, ultraviolet rays Various additives such as an absorbent, a neutralizing agent, a lubricant, a compatibilizing agent, an antifogging agent, an antiblocking agent, a slipping agent, a dispersing agent, a coloring agent, an antibacterial agent, and a fluorescent brightening agent can be blended.
[0059]
  The tray manufacturing method of the present invention is not particularly limited as long as it is a method suitable for the selected matrix resin, and can be manufactured by an ordinary thermoplastic resin processing method. For example, after a conductive filler is premixed in a thermoplastic resin, the thermoplastic resin composition is melt kneaded with a Banbury mixer, roll, Brabender, single-screw kneading extruder, twin-screw kneading extruder, kneader, etc. Thereafter, the resin composition can be molded into a predetermined shape by various melt molding methods to obtain a tray. Specific examples of this molding method include press molding, extrusion molding, vacuum molding, blow molding, and injection molding. Among these molding methods, an injection molding method and a vacuum molding method are particularly desirable.
[0060]
  As injection molding methods, in addition to general injection molding methods, integral molding with metal parts and other parts by insert injection molding method, two-color injection molding method, core back injection molding method, sandwich injection molding method, injection Various molding methods such as a press molding method can be used. In the injection molding, the surface resistance value of the tray obtained varies depending on the resin temperature, the mold temperature, and the molding pressure. Therefore, it is necessary to set appropriate conditions according to the purpose.
[0061]
  The tray of the present invention is preferably made of polycarbonate having a chlorinated hydrocarbon generation amount of 0.1 μg / g or less as measured by the following measurement method using a headspace gas chromatogram, for example.
<Measurement method of generated gas amount>
  Analysis sample cut out from tray (22 mm (length) x 10 mm (width) x 3 mm (thickness)) 2 pieces (total surface area 12.6 cm)²) In a 22 mL volume vial, 10 μL of n-octane was added as an internal standard, gas was extracted under the conditions of a heating temperature of 85 ° C. and an equilibration time of 16 hours, and then measured with a gas chromatogram (GC). The generation amount is calculated from the area ratio with n-octane in the ion chromatogram. However, the shape of the analysis sample is not limited to the above-mentioned length, width and thickness, and when the total surface area of the analysis sample is different, 12.6 cm²Convert to.
[0062]
  If the amount of chlorinated hydrocarbons generated is 0.1 μg / g or less, there is very little adverse effect on the head. The amount of chlorinated hydrocarbons generated is desirably 0.02 μg / g or less.
[0063]
  In consideration of adverse effects on the head, the total outgas amount is 1 μg / g or less, particularly 0.5 μg / g or less, the methylene chloride generation amount is 0.1 μg / g or less, and the hydrocarbon generation amount is 0.5 μg / g. Hereinafter, it is particularly desirable that the amount be 0.2 μg / g or less. The hydrocarbon is n-heptane, n-hexane, cyclohexane, benzene, toluene or the like used in the production of the polycarbonate resin described later.
[0064]
  In the present invention, a method of obtaining a tray having such a gas generation amount by molding a polycarbonate resin composition containing a conductive filler will be described below.
[0065]
  As this polycarbonate resin, for example, a general resin produced by reacting a dihydric phenol compound with phosgene by a solution method such as an interfacial polymerization method, a pyridine method, or a chloroformate method can be used. In this case, for example, the following (A), (C), (D) can be used as a method for preventing chlorinated hydrocarbons such as methylene chloride used as a polymerization solvent, which are volatile components from the tray, from remaining in the obtained tray. ) Method. In addition, as shown in (B) below, a method using a polycarbonate resin produced by a method using no solvent is also effective.
(A) In purifying the polycarbonate resin obtained as a chlorinated hydrocarbon solution, an aqueous suspension of the polycarbonate resin is obtained, and a wet powder is obtained by filtration or centrifugation. For example, a resin solution obtained by adding a poor solvent of polycarbonate resin such as n-heptane (a polycarbonate is not dissolved or a slight solvent even if dissolved) to a methylene chloride solution of polycarbonate to such an extent that precipitation does not occur. The poor solvent is distilled off while being appropriately wet-pulverized (hereinafter, this method is referred to as “warm water drop purification”). At this time, when the poor solvent is distilled off while heating at 80 to 100 ° C., chlorinated hydrocarbons such as methylene chloride that cause corrosive volatile gases are efficiently removed.
(B) A polycarbonate resin obtained by a polymerization method not using a polymerization solvent (for example, a polycarbonate resin disclosed in JP-A-4-103626) is used.
(C) Vacuum degassing during melt-kneading or melt-molding. For example, the solvent is removed by supplying the polycarbonate resin obtained by the usual purification method or the above-described method (A) or (B) to an extruder with a vent and vacuum degassing from the vent. At this time, as described in JP-A-9-29738, it is preferable to add water to the raw material powder or the molten resin in terms of removal of the residual solvent.
(D) A volatile component is removed by annealing the tray shape | molded using the resin composition using the polycarbonate resin obtained from the normal refinement | purification method or the method of said (A)-(C). In this case, the annealing treatment is preferably performed at a temperature of 80 ° C. or higher for 30 minutes or longer. When the annealing temperature exceeds 140 ° C., there is a possibility of causing a dimensional change or deformation of the tray, and even if the annealing time exceeds 20 hours, the improvement effect of removing volatile components cannot be expected. Is preferably 80 to 140 ° C. for 30 minutes to 20 hours.
[0066]
  Among the methods (A) to (D), in the method (A), although chlorinated hydrocarbons can be reduced, there is a high possibility that a poor solvent component such as n-heptane remains. Although n-heptane does not corrode the head, in recent MR elements with higher density, there is a problem of a slight deposit on the surface of the head element. -It is desirable to suppress the generation amount of hydrocarbons such as heptane as much as possible.
[0067]
  From the viewpoint of efficiently removing such n-heptane, oligomers, and other low molecular weight volatile components, the solvent removal method by vacuum degassing in the (C) method is particularly desirable. The vacuum deaeration in the extruder of the method (C) may be performed when the conductive filler is combined by melt kneading, or may be performed before or after the kneading.
[0068]
  In addition, the transport tray of the magnetic head for the magnetic disk of the present invention has the following surface roughness in the measurement with a cutoff wavelength of 2.5 mm.(1)Or(2)Those satisfying the above are preferred.
[0069]
  (1)  Ten-point average roughness (Rz) is 5 μm or less
  (2)  Cutting level 10% Load length ratio (tp) is 1% or more, and peak count (Pc) of ± 0.1μm or more from the center line is 100 or less per 1cm of measurement length
  Here, the ten-point average roughness (Rz) is the average value of the absolute values of the altitudes of the highest peaks from the highest peak to the fifth measured in the direction of the vertical magnification from the average line of the roughness curve, and the lowest Calculated from the sum of the absolute values of the altitude of the bottom of the valley from the bottom to the fifth. Therefore, the smaller the value of Rz, the smoother the surface.
[0070]
  In the case of an extremely smooth surface, calculation is impossible unless there are five or more peaks and valleys in the measurement range. In such a case, according to the present invention, the sum of the maximum mountain and the maximum valley, that is, R_maxCan be replaced.
[0071]
  On the other hand, the load length ratio (tp) at a cutting level of 10% is the cutting length obtained when a reference length is extracted from the roughness curve and cut parallel to the average line at a level 10% lower than the highest peak. The ratio of the sum of the lengths (load length) to the reference length is expressed as a percentage (JIS B0601).
[0072]
  The peak count (Pc) of ± 0.1 μm or more is the unevenness that draws a line parallel to the average line to the height and depth of ± 0.1 μm from the average line of the roughness curve and crosses the line in the vertical direction. Is a count of how many are within the reference length.
[0073]
  If the ten-point average roughness (Rz) is a surface roughness with a high smoothness of 5 μm or less, there is little damage to the magnetic head such as a polyimide coating material.
[0074]
  Even if the 10-point average roughness (Rz) exceeds 5 μm, the load length ratio (tp) at a cutting level of 10% is 1% or more, and the peak count (Pc) is 100 or less per 1 cm, preferably When it is 80 or less, scratches on the magnetic head are less favorable.
[0075]
  Conversely, if the 10-point average roughness (Rz) exceeds 5 μm and the load length ratio (tp) at a cutting level of 10% is less than 1%, the tip of the protrusion becomes sharp and damage to the magnetic head is large. Become. Further, when the surface roughness is such that the ten-point average roughness (Rz) exceeds 5 μm, the load length ratio (tp) at a cutting level of 10% is 1% or more, and the peak count (Pc) value exceeds 100, Damage to the head increases.
[0076]
  By the way, the surface of a tray made of an injection molded product of a resin composition in which a conductive filler is blended with a non-crystalline polycarbonate having a relatively high melt viscosity is difficult to transfer the mold surface, and the fluidity, filler Surface roughness is formed by flow unevenness near the surface due to shape, shrinkage, molding conditions, and the like, and exposure of the filler.
[0077]
  As for the surface roughness in such a state, if the number of irregularities represented by the Pc value is equal to or less than the above range, the slope of the peaks and valleys becomes gentle and the peak of the peaks becomes gentle. This reduces the effect of “scratching” in friction with the magnetic head. On the contrary, when the Pc value exceeds 100, each mountain becomes a sharp projection, causing damage to the magnetic head. When the peak count (Pc) is 10 or more and 80 or less, damage to the magnetic head is particularly reduced.
[0078]
  The above surface roughness is when the surface of the mold is intentionally roughened by a process such as electric discharge machining, etching, sandblasting, etc., using a polycarbonate resin composition with improved mold surface transferability and transferred. The same applies to.
[0079]
  In particular, when performing the underwater cleaning and the subsequent drying process with the magnetic head mounted on the tray, if the ten-point average roughness (Rz) of the tray surface at the portion in contact with the magnetic head is small, the cleaning that has permeated between them There may be a problem that the drying property of water is lowered and the drying efficiency is lowered. Further, in the case of a magnetic head tray, if the smoothness of the surface of the tray is too good in the visual inspection of the magnetic head, the light reflectance increases, which hinders the inspection.
[0080]
  From this point of view, the surface roughness of the portion of the magnetic head tray where the magnetic head is mounted has a ten-point average roughness (Rz) of 5 μm or more and 50 μm or less and a load length ratio (tp) of 10% of the cutting level. % And the peak count (Pc) is 100 or less, preferably 10 or more and 80 or less.
[0081]
【Example】
  Examples belowReference examplesThe present invention will be described more specifically with reference to comparative examples.
[0082]
  The following examplesReference examplesIn addition, in the comparative example, a 75 ton injection molding machine was used for molding, and FIG. 1 (perspective view), FIG. 2A (plan view), and FIG. 2B (cross-sectional view taken along the line BB in FIG. A tray having the shape and dimensions shown in FIG. In the figure, 1 is a tray body, 2 is a positioning rib, 3 is a positioning boss, and 4 is a magnetic head.
[0083]
  ExampleReference examplesThe evaluation methods of various physical properties and characteristics in the comparative examples are as follows.
<Surface resistance value>
  Measured with the following applied voltage between two probes with two probe probes at the tip of the probe: 2mmφ and the distance between the probe centers: 20mm at the five shaded areas in Fig. 2 (a). Calculated.
  The surface resistance value is 10³Ω or more 10⁹When less than Ω: 10V
  The surface resistance value is 10⁹When Ω or more: 100V
  However, the surface resistance value is 10⁸For measurement of Ω or more, the probe tip was set to 5 mmφ, and a conductive silicon rubber having a thickness of 2 mmt, a diameter of 5 mmφ, and 10 Ωcm or less was assembled, and measurement was performed so that the adhesion to the sample surface was stabilized.
[0084]
  Moreover, the following were used as a measuring machine.
  Surface resistance value 10²Ω or more, 10⁴Less than Ω: Advantest "High Resistance Meter R8340"
  Surface resistance value 10⁴Ω or more: “HIRESTA AP” manufactured by Dia Instruments
<Particle generation amount>
  A tray formed in 500 ml of pure water in the shape of FIGS. 1 and 2 (total surface area 420.8 cm²) Immerse one sheet, ultrasonic (40KHz, 0.5W / cm)²) Was applied for 60 seconds. Thereafter, the extracted pure water was sucked with a particle counter in the liquid, and the number of dust particles having a diameter of 1 μm or more was measured. In the measurement, as a pretreatment, the tray was ultrasonically cleaned with pure water for 8 minutes and then dried in an oven at 100 ° C. for 30 minutes. All work was done in a clean room. In addition, a glass container was used for all sample immersion.
<Chlorion elution amount>
  A tray formed in 480 ml of pure water in the shape of FIGS.²2) Two pieces were immersed in a polypropylene container and stirred in a water bath at 60 ° C. for 60 minutes. Thereafter, chloro ions in the pure water from which the ions were extracted were analyzed by ion chromatography.
<Non-volatile organic matter elution amount>
  A tray sample (total surface area of 420.8 cm) in the shape of FIGS.²) And ultrasonic (40 KHz, 0.5 W / cm)²) Was applied for 60 seconds. The extract was volatilized on an aluminum pan at 100 ° C., and the weight of the residue was measured.
<Corrosion test of magnetic head>
  Twelve MR heads were mounted on this tray and left in a glass container (capacity 201.5 mL) at 80 ° C., 90% for 95 hours. Thereafter, the MR head was taken out from the tray, and the presence or absence of corrosion of the MR element portion was observed with a 100 × microscope.
  ○: No corrosion was observed on the magnetic head (element).
  X: Corrosion occurred in the parts constituted by permalloy of all the magnetic heads (elements).
<Measurement of gas generation amount>
  Separately, 2 pieces (total surface area of 12.6 cm) of 22 mm (length) x 10 mm (width) x 3 mm (thickness) sample as analysis samples from the tray²The gas was extracted under the conditions of a heating temperature of 85 ° C. and an equilibration time of 16 hours in a 22 mL volume vial to which 10 μL of n-octane was added as an internal standard.
[0085]
  The gas generated in the vial was measured by gas chromatogram (GC / MS). The measurement conditions at this time are as shown below.
[0086]
  Equipment: “GC / MS QP5050” manufactured by Shimadzu Corporation
  Column: CHROMPAK PORAPLOT Q 0.32mm x 25m
  Column temperature: 35 to 240 ° C. (10 ° C./min)
  Inlet temperature: 230 ° C
  Interface temperature: 280 ° C
  Tray gas: Helium
  Inlet pressure: 100K Pas
  Total flow rate: 60 mL / min
  Injection volume: 2 mL
  As a result of qualitative analysis of the generated gas, the main components were n-heptane, acetone, 1-propene, 2-propanol, and other trace components.
[0087]
  The total outgas amount, methylene chloride generation amount, and n-heptane generation amount were calculated by the following formulas, respectively, and the results are shown in Table 1.
  Total outgas amount (μg / g)
    = (Sample total peak area-blank total peak area)
      / (Peak area of n-octane / weight of n-octane (g)) × 1
      / (Sample weight (g))
  Methylene chloride generation (μg / g)
    = (Methylene chloride peak area)
      / (Peak area of n-octane / weight of n-octane (g)) × 1
      / (Sample weight (g))
  Heptane generation (μg / g)
    = (Heptane peak area)
      / (Peak area of n-octane / weight of n-octane (g)) × 1
      / (Sample weight (g))
<Surface roughness>
  Using a surface roughness meter “Surfcom” manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd., measurement conditions were as follows: cut-off wavelength 2.5 mm, measurement length 5 mm, measurement speed 0.3 mm / S.
  The measurement was performed at any five points in the shaded area in FIG. 2A where the magnetic head contacts, and the average value of each parameter was calculated. The Pc value was doubled and converted to a numerical value per 1 cm.
<Damage test>
  As an evaluation of damage to the magnetic head, the lead of the magnetic head with respect to the tray material (sample) 11 taken from the hatched area in FIG. 2 (a) in contact with the magnetic head by the method shown in FIG. A flexible printed circuit board (FPC) (width 10 mm) 12 using polyimide as a base material used as a wire is pressed with a load (100 g, diameter 40 mm) 14 to which a rubber sheet 13 is attached, and 10 reciprocating slides with a span of 80 mm The surface of the wiring board 12 after the test was observed with an optical microscope at 50 to 100 times, and judged according to the following criteria.
  In addition, all the damage test samples 11 were cleaned with pure water in advance to remove dust adhering to the surface. All pre-cleaning and damage tests were conducted in a clean room.
  A: No scratches are observed.
  ○: Less than 6 scratches, and the scratch depth does not reach the copper wiring.
  X: The number of scratches is 6 or more, and the scratch depth reaches the copper wiring.
[0088]
  Example 15,Reference Example 1,Comparative Example 1~ 3
  The mixture and kneading conditions shown in Table 1 were melt-kneaded with a biaxial kneader / extruder (PCM45, screw length L / screw diameter D = 32 manufactured by Ikemi Tekko Co., Ltd.) to obtain pellets of a polycarbonate resin composition. Details of the materials used are as follows. Among the following materials, carbon fibrils were blended and kneaded by using a carbon fibril master batch dispersed in advance at an addition amount of 15% by weight so as to have a predetermined content.
[0089]
  Polycarbonate 1: Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd. “NOVAREX 7022A”
  Polycarbonate 2: Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd. “Iupilon S2000”
  Polyether ester amide: “PAS-40T” manufactured by Toray Industries, Inc.
  Conductive whisker: Tin oxide coated aluminum borate whisker whisker “Pastran 5110” manufactured by Mitsubishi Metals Corporation (fiber diameter 0.8 μm, aspect ratio 35)
  Acetylene black: Denka Black (DBP oil absorption 190cc / g) manufactured by Electrochemical Co., Ltd.
  Carbon fibrils: “BN type” manufactured by Hyperion Catalysis International (fiber diameter 10 nm, aspect ratio 100 or more)
  Carbon fiber: PAN-based carbon fiber “Besfite C6-SRS” manufactured by Toho Rayon Co., Ltd. (fiber diameter 7 μm, epoxy resin surface-treated product)
[0090]
  A tray having the shape and dimensions shown in FIGS. 1 and 2 was formed using the pellets, and physical properties and characteristics were evaluated. The results are shown in Table 2.
[0091]
  The cylinder temperature was 300 ° C., the mold temperature was 90 ° C., and the surface roughness of the mold surface corresponding to the shaded area in FIG. 2A was Rmax 15 μm.
[0092]
[Table 1]

[0093]
[Table 2]

[0094]
  From Table 2, the magnetic disk transport tray for the magnetic disk of the present invention has almost no problem of head contamination and damage, and the surface resistance value is moderately stable. It can be seen that there is little damage.
[0095]
  Further, it can be seen from Table 2 that the tray of the present invention generates very little methylene chloride and the like, and there is little risk of head chip corrosion. Table 2 also shows that the tray of the present invention has almost no problem of head damage due to friction.
[0096]
【The invention's effect】
  As described above in detail, according to the present invention, there is no problem of electrical damage due to electrostatic discharge or excessive contact current conduction, particle dropout, or physical / chemical contamination or damage due to ion contamination. A transport tray for a magnetic head for a magnetic disk such as an MR head for drive is provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a tray for conveying a magnetic head manufactured in an example and a comparative example.
2 (a) is a plan view of the tray shown in FIG. 1, and FIG. 2 (b) is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. 2 (a).
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a damage test method in Examples and Comparative Examples.
[Explanation of symbols]
  1 Tray body
  2 Positioning rib
  3 Positioning boss
  4 Magnetic head
  11 Tray material
  12 Wiring board
  13 Rubber sheet
  14 Load

Claims

In a tray for transporting a magnetic head for a magnetic disk having an arm component, a head chip attached to the tip of the arm component, and a lead wire connected to the head chip,
The tray is formed by molding a conductive thermoplastic resin composition,
The conductive thermoplastic resin composition is a thermoplastic resin composition containing carbon fibrils as a conductive filler,
The thermoplastic resin of the conductive thermoplastic resin composition is polycarbonate,
The surface resistance value of the tray is 10 ³ to 10 ¹² Ω, and
When the tray having a surface area of 100 to 1000 cm ² is immersed in 500 ml of pure water and an ultrasonic wave of 40 KHz is applied for 60 seconds, the number of particles having a particle diameter of 1 μm or more falling off from the surface of the tray is the unit of the tray. A transport tray for a magnetic head for a magnetic disk, characterized in that the surface area is 1000 pcs / cm ² or less per surface area.

According to claim 1, magnetism conductive thermoplastic resin composition, the thermoplastic resin, characterized in that it is a resin composition obtained by blending a polyether polymer type antistatic agent及 beauty carbon fibrin Le Transport tray for disk magnetic head.

According to claim 1 or 2, when 60 minutes of stirring at immersed in 60 ° C. The tray surface area 100 cm ² of pure water 50 ml, per unit surface area of the chloride ion amount is the tray eluted from the tray 0.01μg A tray for conveying a magnetic head for a magnetic disk, characterized by being / cm ² or less.

The conductive thermoplastic resin composition according to any one of claims 1 to 3, wherein the conductive thermoplastic resin composition contains 0.25 to 9 parts by weight of carbon fibril with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin component. A tray for transporting a magnetic head for a magnetic disk.