JP4245164B2 - キャビネット用蝶番、それを用いたキャビネット及びキャビネット用蝶番の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば洗面台、化粧台等のキャビネットに用いられる蝶番とそのキャビネット、及び蝶番の製造方法に関する。

例えば洗面台、化粧台等のキャビネットにおいて、タオル等の被収容物を収容するキャビネット本体に対し、鏡付き扉体を蝶番軸周りで回動開閉可能な蓋として構成するものがある。そして、鏡付き扉体を大きく開放できるように、蝶番軸は扉体の左右端部上下位置に配置されている（特許文献１参照）。

実用新案登録第２５１０２６５号公報

このようなキャビネットでは、鏡に顔等を映したり被収容物を出し入れしたりするために、頻繁に扉体を開閉操作する。このとき蝶番軸には鏡付き扉体の重量が片持ち状のモーメントとして繰り返し作用する。したがって、鏡付き扉体に取り付けられた可動側ヒンジプレートと蝶番軸先端部とのカシメ固定部や、キャビネット本体に取り付けられた固定側ヒンジプレートと蝶番軸頭部との接触部に摩耗等を生じる場合がある。また、これらの摩耗等によって、可動側ヒンジプレート及び固定側ヒンジプレートから蝶番軸が抜け出したり、脱落したりするおそれもある。

本発明の課題は、蝶番軸の摩耗等を抑制することにより、蝶番軸の安全性と長寿命化を図ることのできるキャビネット用蝶番、それを用いたキャビネット及びキャビネット用蝶番の製造方法を提供することにある。

課題を解決するための手段及び発明の効果

上記課題を解決するために、本発明のキャビネット用蝶番は、
被収容物を収容するキャビネット本体に固定されることが予定され、円形孔部（例えば丸孔部）が貫通形成された固定側ヒンジプレートと、
前記キャビネット本体に対して開閉可能な扉体に固定されることが予定され、前記円形孔部よりも軸直交断面積の小さい断面多角形状の角孔部（非円形孔部）が貫通形成された可動側ヒンジプレートと、
頭部側に形成され、前記固定側ヒンジプレートの円形孔部に挿入された円形軸状挿通部（例えば丸軸状挿通部）と、その円形軸状挿通部の挿入方向先端側に接続され、前記可動側ヒンジプレートの角孔部に挿入された後、先端部に施されたカシメ加工によりその可動側ヒンジプレートへ固定された断面多角形状の角軸状固定部（非円形軸状固定部）と、を有する単一の蝶番軸と、を備え、
前記円形軸状挿通部の挿入方向先端側に段付部を介して接続された断面多角形状の角軸状挿通部（非円形軸状挿通部）を有する蝶番軸用カシメピンが、挿入方向から見て、前記角軸状挿通部の二面幅は前記角孔部の二面幅よりも小さく、かつ、前記角軸状挿通部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径は前記角孔部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径よりも大きく形成されるとともに、前記角孔部に内接又は近接するすきまばめ形態で挿入され、前記角軸状挿通部の先端部にカシメ加工を施すことにより、前記角軸状固定部が、その先端部に前記角孔部及び円形孔部のいずれよりも大きく前記頭部よりも小さい軸直交断面積を有するカシメ部を含む形態に形成されて前記蝶番軸を構成し、
前記固定側ヒンジプレートと蝶番軸とは前記円形孔部と円形軸状挿通部との間で相対回動可能に連結される一方、前記可動側ヒンジプレートと蝶番軸とは前記角孔部と角軸状固定部との間で相対回動不能に一体連結されることを特徴とする。

また、上記課題を解決するために、本発明のキャビネット用蝶番は、
被収容物を収容するキャビネット本体に固定されることが予定され、円形孔部（例えば丸孔部）が貫通形成された固定側ヒンジプレートと、
前記キャビネット本体に対して開閉可能な扉体に固定されることが予定され、前記円形孔部よりも軸直交断面積の小さい断面多角形状の角孔部（非円形孔部）と、その角孔部よりも軸直交断面積の大きい拡大孔部（例えば皿孔部）とが同一軸線上で連続して貫通形成された可動側ヒンジプレートと、
頭部側に形成され、前記固定側ヒンジプレートの円形孔部に挿入された円形軸状挿通部（例えば丸軸状挿通部）と、その円形軸状挿通部の挿入方向先端側に接続され、前記可動側ヒンジプレートの角孔部を経て拡大孔部に挿入された後、先端部に施されたカシメ加工により少なくともその可動側ヒンジプレートの拡大孔部を埋めて固定された断面多角形状の角軸状固定部（非円形軸状固定部）と、を有する単一の蝶番軸と、を備え、
前記円形軸状挿通部の挿入方向先端側に段付部を介して接続された断面多角形状の角軸状挿通部（非円形軸状挿通部）を有する蝶番軸用カシメピンが、挿入方向から見て、前記角軸状挿通部の二面幅は前記角孔部の二面幅よりも小さく、かつ、前記角軸状挿通部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径は前記角孔部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径よりも大きく形成されるとともに、前記角孔部に内接又は近接するすきまばめ形態で挿入され、前記角軸状挿通部の先端部にカシメ加工を施すことにより、前記角軸状固定部が、その先端部に前記角孔部及び円形孔部のいずれよりも大きく前記頭部よりも小さい軸直交断面積を有するカシメ部を含む形態に形成されて前記蝶番軸を構成し、
前記固定側ヒンジプレートと蝶番軸とは前記円形孔部と円形軸状挿通部との間で相対回動可能に連結される一方、前記可動側ヒンジプレートと蝶番軸とは前記角孔部及び拡大孔部と角軸状固定部との間で相対回動不能に一体連結されることを特徴とする。

これらのキャビネット用蝶番によれば、固定側ヒンジプレートと蝶番軸とは円形孔部と円形軸状挿通部との間で相対回動可能に連結されるとともに、可動側ヒンジプレートと蝶番軸とは角孔部（又は角孔部及び拡大孔部）と角軸状固定部との間でカシメ加工により相対回動不能に一体連結される。したがって、蝶番軸は、固定側ヒンジプレートとの間では円滑に相対回動するとともに、可動側ヒンジプレートとの間では角孔と角軸との係合及びカシメ加工により強固に一体化されるので、扉体の重量が片持ち状のモーメントとして繰り返し作用しても摩耗等を生じにくい。これによって、蝶番軸が可動側ヒンジプレート及び固定側ヒンジプレートから抜け出したり脱落したりすることを防止して、蝶番軸の安全性と長寿命化を図ることができる。

また、可動側ヒンジプレートに非円形孔部及び拡大孔部が形成される場合には、拡大孔部にカシメ部を収容することによって、カシメ部の扉体側への突出量を小さくできる。なお、この場合には、非円形孔部の軸線方向深さが可動側ヒンジプレートの厚さの１／２以上を占めることが望ましい。非円形孔と非円形軸との係合区間を大きくすることにより、蝶番軸に大きなモーメントが作用した場合でも、非円形軸状固定部の拡大孔部の中での空転等を防止できる。したがって、非円形孔部の軸線方向深さが可動側ヒンジプレートの厚さの１／２未満になると、蝶番軸に大きなモーメントが作用した場合、カシメの緩み（削れ）によって非円形軸状固定部が拡大孔部の中で空転したりするおそれがある。

そして、このようなキャビネット用蝶番では、円形軸状挿通部の挿入方向先端側に段付部を介して接続された非円形軸状挿通部を有する蝶番軸用カシメピンを、非円形孔部に内接又は近接するすきまばめ形態で挿入し、非円形軸状挿通部の先端部にカシメ加工を施すことにより非円形軸状固定部を形成するとよい。蝶番軸用カシメピンを挿入する際に、非円形軸状挿通部が非円形孔部にスムーズに挿入され、また、段付部によって挿入停止位置が決められているので、カシメピンを変形させたり損傷したりすることがない。

具体的には、
蝶番軸用カシメピンの非円形軸状挿通部を断面多角形状の角軸状挿通部に形成する一方、可動側ヒンジプレートの非円形孔部を断面多角形状の角孔部に形成し、挿入方向から見て、角軸状挿通部の二面幅を角孔部の二面幅よりも小さく、かつ、角軸状挿通部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径を角孔部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径よりも大きく形成する場合がある。これによれば、角軸状挿通部を鍛造（例えばヘッダー加工）等、角孔部をプレス（例えば打抜き加工）等によってそれぞれ製造する際に、すきまばめ形態が容易にかつ精度よく形成できる。なお、もちろん蝶番軸用カシメピンの円形軸状挿通部も円形孔部に内接又は近接するすきまばめ形態で挿入されている。

一方、蝶番軸の頭部と固定側ヒンジプレートとの間、及び固定側ヒンジプレートと可動側ヒンジプレートとの間には、蝶番軸が挿入される第一座金及び第二座金をそれぞれ介装し、これらの座金をいずれも固定側ヒンジプレートの材質とは異なる材質で構成するとともに、第二座金の厚さを第一座金の厚さ以上に設定することが望ましい。これによって、固定側ヒンジプレートを挟んでその両面に座金が介装され、しかもいずれも固定側ヒンジプレートとは異なる材質で構成される。したがって、蝶番軸の頭部が摩耗等を生じたり、固定側ヒンジプレートと固着したりしにくくなり、蝶番軸（及び可動側ヒンジプレート）と固定側ヒンジプレートとが円滑に相対回動でき、蝶番軸の安全性と長寿命化を図ることができる。さらに、第二座金（ヒンジプレート間）の厚さを第一座金（蝶番軸の頭部側）の厚さ以上とすることによって、ヒンジプレート間の隙間を相対的に大きくすることができるので、ヒンジプレート同士又はキャビネット本体と扉体との相互干渉（相互接触）を防止しやすくなる。他方、蝶番軸頭部のキャビネット外方への突出量が相対的に小さくできるので、デザイン性も向上する。

具体的には、第二座金の厚さを第一座金の厚さの２倍に設定する場合には、ヒンジプレート同士又はキャビネット本体と扉体との相互干渉（相互接触）を一層防止しやすくなる。さらに、第二座金は第一座金を２枚用いることができるので、キャビネット用蝶番のコストダウンを図ることができる。

なお、座金と固定側ヒンジプレートとを異なる材質で構成する際、同種の金属でも組成（成分）を異ならせる（例えば、同じステンレス鋼でもオーステナイト系とフェライト系）ことによって、座金と固定側ヒンジプレートとの固着防止を達成できる場合がある。いずれにしても、座金と固定側ヒンジプレートとを異なる材質で構成するときには、座金側に硬度の大きい材質を用いると蝶番軸の寿命をさらに伸ばすことができる。

よって、上記課題を解決するために、本発明のキャビネットは、
以上で述べたキャビネット用蝶番を一対備え、
そのうち一方のキャビネット用蝶番は、前記固定側ヒンジプレートが前記キャビネット本体の上縁に取り付けられるとともに、前記可動側ヒンジプレートが前記扉体の上縁に取り付けられ、
そのうち他方のキャビネット用蝶番は、前記固定側ヒンジプレートが前記キャビネット本体の下縁に取り付けられるとともに、前記可動側ヒンジプレートが前記扉体の下縁に取り付けられ、
前記扉体が、被収容物を出し入れするために、前記キャビネット本体に対して前記蝶番軸周りで回動開閉可能な蓋を構成することを特徴とする。

これによって、被収容物を出し入れしたりするために頻繁に扉体を開閉操作し、蝶番軸に扉体の重量が片持ち状のモーメントとして繰り返し作用しても、蝶番軸には摩耗等が生じにくい。したがって、蝶番軸ひいてはキャビネット用蝶番、さらにはキャビネットの安全性と長寿命化を図ることができる。

次に、上記課題を解決するために、本発明のキャビネット用蝶番の製造方法は、
被収容物を収容するキャビネット本体に固定されることが予定され、円形孔部が貫通形成された固定側ヒンジプレートと、前記キャビネット本体に対して開閉可能な扉体に固定されることが予定され、前記円形孔部よりも軸直交断面積の小さい断面多角形状の角孔部が貫通形成された可動側ヒンジプレートとを、前記円形孔部及び角孔部の貫通方向を一致させて重ね合わせるプレート位置調整工程と、
頭部側に形成された円形軸状挿通部と、その円形軸状挿通部の挿入方向先端側に接続された断面多角形状の角軸状挿通部とを有する単一の蝶番軸用カシメピンを、挿入方向から見て、前記角軸状挿通部の二面幅は前記角孔部の二面幅よりも小さく、かつ、前記角軸状挿通部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径は前記角孔部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径よりも大きく形成して、前記角孔部に前記角軸状挿通部が内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入するとともに、挿入方向から見て、前記円形孔部に前記円形軸状挿通部が内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入する蝶番軸用カシメピン挿入工程と、
前記角軸状挿通部の先端部にカシメ加工を施して、その先端部に前記角孔部及び円形孔部のいずれよりも大きく前記頭部よりも小さい軸直交断面積を有するカシメ部を含み、かつ前記可動側ヒンジプレートへ固定された角軸状固定部を形成し、前記蝶番軸用カシメピンを蝶番軸となすカシメ工程と、
を含むことを特徴とする。

また、上記課題を解決するために、本発明のキャビネット用蝶番の製造方法は、
被収容物を収容するキャビネット本体に固定されることが予定され、円形孔部が貫通形成された固定側ヒンジプレートと、前記キャビネット本体に対して開閉可能な扉体に固定されることが予定され、前記円形孔部よりも軸直交断面積の小さい断面多角形状の角孔部及びその角孔部よりも軸直交断面積の大きい拡大孔部が同一軸線上で連続して貫通形成された可動側ヒンジプレートとを、前記円形孔部、角孔部及び拡大孔部の貫通方向を一致させて重ね合わせるプレート位置調整工程と、
頭部側に形成された円形軸状挿通部と、その円形軸状挿通部の挿入方向先端側に接続された断面多角形状の角軸状挿通部とを有する単一の蝶番軸用カシメピンを、挿入方向から見て、前記角軸状挿通部の二面幅は前記角孔部の二面幅よりも小さく、かつ、前記角軸状挿通部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径は前記角孔部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径よりも大きく形成して、前記角孔部に前記角軸状挿通部が内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入するとともに、挿入方向から見て、前記円形孔部に前記円形軸状挿通部が内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入する蝶番軸用カシメピン挿入工程と、
前記角軸状挿通部の先端部にカシメ加工を施して、その先端部に前記角孔部及び円形孔部のいずれよりも大きく前記頭部よりも小さい軸直交断面積を有するカシメ部を含み、かつ前記可動側ヒンジプレートの拡大孔部を埋めて固定された角軸状固定部を形成し、前記蝶番軸用カシメピンを蝶番軸となすカシメ工程と、
を含むことを特徴とする。

これらの製造方法によれば、蝶番軸用カシメピンの角軸状挿通部は角孔部に、円形軸状挿通部は円形孔部に、それぞれすきまばめ形態で位置するように挿入され、その後角軸状挿通部の先端部にカシメ加工が施される。したがって、蝶番軸用カシメピンの固定側ヒンジプレート及び可動側ヒンジプレートへの挿入・連結が極めて円滑に行われ、キャビネット用蝶番の生産能率が向上する。

（実施例１）
以下、図面を参照しながら発明の実施の形態について説明する。図１は、本発明に係るキャビネット用蝶番を用いたキャビネットの一例を示す平面図及び正面図である。図１に示すキャビネット２００は、本発明に係るキャビネット用蝶番１（詳細構造は後述する）を上下に一対備えている。そのうち上方のキャビネット用蝶番１は、固定側ヒンジプレート１０がキャビネット本体２１０の上縁に取り付けられるとともに、可動側ヒンジプレート２０が前面に鏡２２１を有する扉体２２０の上縁に取り付けられている。一方、下方のキャビネット用蝶番１は、固定側ヒンジプレート１０がキャビネット本体の２１０下縁に取り付けられるとともに、可動側ヒンジプレート１０が扉体２２０の下縁に取り付けられている。これによって、扉体２２０は、被収容物を出し入れするために、キャビネット本体２１０に対して蝶番軸３０周りで回動開閉可能な蓋を構成している。

図２は図１に用いられるキャビネット用蝶番の一例を示す平面図及び正面図、図３はその固定側ヒンジプレートの平面図及び正面図、図４はその可動側ヒンジプレートの平面図及び正面図、図５はそれに用いる蝶番軸用カシメピンの正面図及び底面図である。図２に示すように、キャビネット用蝶番（以下、ミラー蝶番ともいう）１は、１個あたり１枚のＬ形状の固定側ヒンジプレート１０と、１枚の平板状の可動側ヒンジプレート２０と、丸軸状挿通部３１（円形軸状挿通部）と角軸状固定部３２（非円形軸状固定部）とを有する１本の蝶番軸３０と、を備えている。これら固定側ヒンジプレート１０、可動側ヒンジプレート２０及び蝶番軸３０は、同じ材質の金属製（例えばステンレス鋼ＳＵＳ４３０製）で構成されている。

図３に示すように、固定側ヒンジプレート１０は、被収容物を収容するキャビネット本体２１０（図１参照）に固定するための１又は複数（例えば３個）の取付孔１２を有し、１個の平面視（軸直交断面）円形状（例えば円形）の丸孔部１１（円形孔部）が貫通形成されている。また、図４に示すように、可動側ヒンジプレート２０は、キャビネット本体２１０に対して開閉可能な鏡２２１付き扉体２２０（図１参照）に固定するための１又は複数（例えば２個）の取付孔２２を有し、１個の平面視（軸直交断面）多角形状（例えば正方形状）の角孔部２１（非円形孔部）が貫通形成されている。なお、角孔部２１の軸直交断面積は丸孔部１１の軸直交断面積よりも小さく形成されている。また、図３の１９は固定側ストッパ、図４の２９は可動側ストッパを示し、両者によって扉体２２０の蝶番軸３０周りでの最大回動角を規制している（図２参照）。

蝶番軸３０は、ミラー蝶番１の製造工程において、図５に示す蝶番軸用カシメピン３０’の先端部をかしめることによって構成される。蝶番軸用カシメピン３０’は、円形フランジ状の頭部３３側に形成された底面視（軸直交断面）円形状（例えば円形）の丸軸状挿通部３１（円形軸状挿通部）と、丸軸状挿通部３１の挿入方向先端側に縮径する段付部３４を介して接続された底面視（軸直交断面）多角形状（例えば正方形状）の角軸状挿通部３２’（非円形軸状挿通部）とを有する。丸軸状挿通部３１は固定側ヒンジプレート１０の丸孔部１１に内接又は近接するすきまばめ形態で挿入されるとともに、角軸状挿通部３２’は可動側ヒンジプレート２０の角孔部２１に内接又は近接するすきまばめ形態で挿入される（図６参照）。そして、角軸状挿通部３２’の先端部にカシメ加工を施すことにより角軸状固定部３２が形成され、カシメ部３２ａにより可動側ヒンジプレート２０に固定される（図７参照）。このとき、固定側ヒンジプレート１０と蝶番軸３０とは丸孔部１１と丸軸状挿通部３１との間で相対回動可能に連結され、可動側ヒンジプレート２０と蝶番軸３０とは角孔部２１と角軸状固定部３２（カシメ部３２ａ）との間で相対回動不能に一体連結される。

図６（ｂ）に示すように、蝶番軸用カシメピン３０’の角軸状挿通部３２’と可動側ヒンジプレート２０の角孔部２１とはともに断面正方形状に形成されている。また、角軸状挿通部３２’の二面幅Ｗ’は角孔部２１の二面幅Ｗよりも小さく（Ｗ’＜Ｗ）、角軸状挿通部３２’の四隅の角に丸みをつけるための面取り半径Ｒ’は角孔部２１の四隅の角に丸みをつけるための面取り半径Ｒよりも大きく形成されている（Ｒ’＞Ｒ）。これによって、角軸状挿通部３２’を鍛造（例えばヘッダー加工）等、角孔部２１をプレス（例えば打抜き加工）等によってそれぞれ製造する際に、上記したすきまばめ形態が容易にかつ精度よく形成できる。

図７に示すように、蝶番軸３０は、固定側ヒンジプレート１０との間では円滑に相対回動するとともに、可動側ヒンジプレート２０との間では角孔部２１と角軸状固定部３２との係合及びカシメ加工（カシメ部３２ａ）により強固に一体化される。したがって、扉体２１０（図１参照）の重量が片持ち状のモーメントとして繰り返し作用しても、蝶番軸３０には摩耗等を生じにくい。また、図６に示すように、蝶番軸用カシメピン３０’を挿入する際に、角軸状挿通部３２’が角孔部２１にスムーズに挿入され、段付部３４によって挿入停止位置が決められているので、カシメピン３０’を変形させたり損傷したりすることもない。

さらに、図６及び図７に示すように、蝶番軸３０（蝶番軸用カシメピン３０’）の頭部３３と固定側ヒンジプレート１０との間には、蝶番軸３０が挿入される第一座金４１が介装されている。一方、固定側ヒンジプレート１０と可動側ヒンジプレート２０との間には、蝶番軸３０が挿入される第二座金４２が介装されている。これら両座金４１，４２はいずれも固定側ヒンジプレート１０の材質とは異なる材質の金属製（例えば、ステンレス鋼ＳＵＳ３０１ＣＳＰ製、真鍮Ｃ２８０１Ｐ製等）で構成されている。このように、両座金４１，４２に固定側ヒンジプレート１０よりも硬度の大きい材質を用いることで、座金４１，４２と固定側ヒンジプレート１０との固着防止が図れ、蝶番軸３０の寿命が長くなる。

次に、図６及び図７を参照して、ミラー蝶番１の製造方法を説明する。
＜プレート位置調整工程＞（図６）
まず、固定側ヒンジプレート１０、可動側ヒンジプレート２０及び蝶番軸用カシメピン３０’を各々所定形状に加工する（図３、図４及び図５参照）。次に、固定側ヒンジプレート１０と可動側ヒンジプレート２０とを、丸孔部１１及び角孔部２１の貫通方向を一致させて重ね合わせる。

＜蝶番軸用カシメピン挿入工程＞（図６）
蝶番軸用カシメピン３０’を、角孔部２１に角軸状挿通部３２’、丸孔部１１に丸軸状挿通部３１がそれぞれ内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入する。なお、このとき、蝶番軸用カシメピン３０’の頭部３３と固定側ヒンジプレート１０との間に第一座金４１、固定側ヒンジプレート１０と可動側ヒンジプレート２０との間に第二座金４２をそれぞれ介装する。

＜カシメ工程＞（図７）
角軸状挿通部３２’の先端部にカシメ加工を施すことにより（図６参照）角軸状固定部３２が形成され、その先端部に角孔部２１及び丸孔部１１のいずれよりも大きく頭部３３よりも小さい軸直交断面積を有する底面視円形状又は多角形状（例えば八角形状）のカシメ部３２ａが形成されて、蝶番軸３０は可動側ヒンジプレート２０に固定される。

（実施例２）
図８は、本発明の他の実施例としてのミラー蝶番２（キャビネット用蝶番；図１０参照）に用いる可動側ヒンジプレートの平面図及び正面図を表わす。図８の可動側ヒンジプレート１２０には、平面視（軸直交断面）多角形状（例えば正方形状）の角孔部２１（非円形孔部）と、ラッパ状（例えば円錐台状）に拡径する皿孔部１２１（拡大孔部）とが同一軸線上で連続して貫通形成されている。なお、皿孔部１２１の軸直交断面積は角孔部２１の軸直交断面積よりも大きく形成されている。

また、角孔部２１の軸線方向深さが可動側ヒンジプレート１２０の厚さの１／２以上（例えば１／２）に設定されている。これによって、角孔部２１と角軸状固定部１３２（非円形軸状固定部；角軸状挿通部３２’）との係合区間を大きくとれ、蝶番軸１３０に大きなモーメントが作用した場合でも、カシメ部１３２ａの緩み（削れ）を生じない（図９，図１０参照）。さらに、カシメ部１３２ａの扉体２２０（図１参照）側への突出量も小さくなる。

そして、図９及び図１０に示すように、第二座金４２の厚さを第一座金４１の厚さ以上（例えば、第二座金４２の厚さを第一座金４１の厚さの２倍）に設定しているので、ヒンジプレート１０，１２０間の隙間を相対的に大きくすることができる。したがって、ヒンジプレート１０，１２０同士又はキャビネット本体２１０と扉体２２０との相互干渉（相互接触）を防止しやすくなる。また、蝶番軸頭部３３のキャビネット２００外方への突出量が相対的に小さくなり、デザイン性も向上する。さらに、第二座金４２に第一座金４１と同じ厚さのものを複数枚（例えば２枚）用いているので、ミラー蝶番２のコストダウンになる。

次に、図９及び図１０を参照して、ミラー蝶番２の製造方法を説明する。
＜プレート位置調整工程＞（図９）
まず、固定側ヒンジプレート１０、可動側ヒンジプレート１２０及び蝶番軸用カシメピン３０’を各々所定形状に加工する（図３、図８及び図５参照）。次に、固定側ヒンジプレート１０と可動側ヒンジプレート１２０とを、丸孔部１１、角孔部２１及び皿孔部１２１の貫通方向を一致させて重ね合わせる。

＜蝶番軸用カシメピン挿入工程＞（図９）
蝶番軸用カシメピン３０’を、角孔部２１及び皿孔部１２１に角軸状挿通部３２’、丸孔部１１に丸軸状挿通部３１がそれぞれ内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入する。なお、このとき、蝶番軸用カシメピン３０’の頭部３３と固定側ヒンジプレート１０との間に第一座金４１、固定側ヒンジプレート１０と可動側ヒンジプレート１２０との間に第二座金４２をそれぞれ介装する。

＜カシメ工程＞（図１０）
角軸状挿通部３２’の先端部にカシメ用押さえ工具を偏心回転させつつ押圧することによりカシメ加工を施す（図９参照）。これにより角軸状固定部１３２が形成され、その先端部に皿孔部１２１を埋めるようにして角孔部２１及び丸孔部１１のいずれよりも大きく頭部３３よりも小さい軸直交断面積を有するラッパ状（円錐台状）のカシメ部１３２ａが形成されて、蝶番軸１３０は可動側ヒンジプレート１２０に固定される。

したがって、固定側ヒンジプレート１０と蝶番軸１３０とは丸孔部１１と丸軸状挿通部３１との間で相対回動可能に連結され、可動側ヒンジプレート１２０と蝶番軸１３０とは角孔部２１及び皿孔部１２１と角軸状固定部１３２（カシメ部１３２ａ）との間で相対回動不能に一体連結されている。

（実施例３）
図１１は、本発明のさらに他の実施例としてのミラー蝶番３（キャビネット用蝶番；図１４参照）に用いる可動側ヒンジプレートの平面図及び正面図を表わす。図１１の可動側ヒンジプレート３２０には、軸線方向に沿う互いに平行で平坦な二平面によって円形状孔を切り欠き連結された円弧孔部３２１（非円形孔部）が貫通形成されている。なお、円弧孔部３２１の軸直交断面積は丸孔部１１（円形孔部）の軸直交断面積よりも小さく形成されている。

また、図１２は、図１１の可動側ヒンジプレートとともに用いる蝶番軸用カシメピンの正面図及び底面図を表わす。図１２の蝶番軸用カシメピン３０”は、円形フランジ状の頭部３３側に形成された底面視（軸直交断面）円形状（例えば円形）の丸軸状挿通部３１（円形軸状挿通部）と、丸軸状挿通部３１の挿入方向先端側に縮径する段付部３４を介して接続され、軸線方向に沿う互いに平行な二平面によって丸軸（円形軸）を切り欠き連結された円弧軸状挿通部３２”（非円形軸状挿通部）とを有する。丸軸状挿通部３１は固定側ヒンジプレート１０の丸孔部１１に内接又は近接するすきまばめ形態で挿入されるとともに、円弧軸状挿通部３２”は可動側ヒンジプレート３２０の円弧孔部３２１に内接又は近接するすきまばめ形態で挿入される（図１３参照）。そして、円弧軸状挿通部３２”の先端部にカシメ加工を施すことにより円弧軸状固定部３３２が形成され、カシメ部３３２ａにより可動側ヒンジプレート３２０に固定される（図１４参照）。このとき、固定側ヒンジプレート１０と蝶番軸３３０とは丸孔部１１と丸軸状挿通部３１との間で相対回動可能に連結され、可動側ヒンジプレート３２０と蝶番軸３３０とは円弧孔部３２１と円弧軸状固定部３３２（カシメ部３３２ａ）との間で相対回動不能に一体連結される。

図１３（ｂ）に示すように、蝶番軸用カシメピン３０”の円弧軸状挿通部３２”と可動側ヒンジプレート３２０の円弧孔部３２１とは相似形に形成されている。また、円弧軸状挿通部３２”の二面幅Ｗ”は円弧孔部３２１の二面幅Ｗよりも小さく（Ｗ”＜Ｗ）形成されている。これによって、円弧軸状挿通部３２”を鍛造（例えばヘッダー加工）等、円弧孔部３２１をプレス（例えば打抜き加工）等によってそれぞれ製造する際に、上記したすきまばめ形態が容易にかつ精度よく形成できる。

次に、図１３及び図１４を参照して、ミラー蝶番３の製造方法を説明する。
＜プレート位置調整工程＞（図１３）
まず、固定側ヒンジプレート１０、可動側ヒンジプレート３２０及び蝶番軸用カシメピン３０”を各々所定形状に加工する（図３、図１１及び図１２参照）。次に、固定側ヒンジプレート１０と可動側ヒンジプレート３２０とを、丸孔部１１及び円弧孔部３２１の貫通方向を一致させて重ね合わせる。

＜蝶番軸用カシメピン挿入工程＞（図１３）
蝶番軸用カシメピン３０”を、円弧孔部３２１に円弧軸状挿通部３２”、丸孔部１１に丸軸状挿通部３１がそれぞれ内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入する。なお、このとき、蝶番軸用カシメピン３０”の頭部３３と固定側ヒンジプレート１０との間に第一座金４１、固定側ヒンジプレート１０と可動側ヒンジプレート３２０との間に第二座金４２をそれぞれ介装する。

＜カシメ工程＞（図１４）
円弧軸状挿通部３２”の先端部にカシメ加工を施すことにより（図１３参照）円弧軸状固定部３３２が形成され、底面視円形状又は多角形状（例えば八角形状）のカシメ部３３２ａにより蝶番軸３３０は可動側ヒンジプレート３２０に固定される。

（実施例４）
図１５は、本発明のさらに他の実施例としてのミラー蝶番４（キャビネット用蝶番；図１７参照）に用いる可動側ヒンジプレートの平面図及び正面図を表わす。図１５の可動側ヒンジプレート４２０には、軸線方向に沿う互いに平行で平坦な二平面によって円形状孔を切り欠き連結された円弧孔部３２１（非円形孔部）と、円盤状の大径孔部４２１（拡大孔部）とが同一軸線上で連続して貫通形成されている。なお、大径孔部４２１の軸直交断面積は円弧孔部３２１の軸直交断面積よりも大きく（大径に）形成されている。

また、円弧孔部３２１の軸線方向深さが可動側ヒンジプレート４２０の厚さの１／２以上（例えば１／２）に設定されている。これによって、円弧孔部３２１と円弧軸状固定部４３２（非円形軸状固定部；円弧軸状挿通部３２”）との係合区間を大きくとれ、蝶番軸４３０に大きなモーメントが作用した場合でも、カシメ部４３２ａの緩み（削れ）を生じない（図１６，図１７参照）。さらに、カシメ部４３２ａの扉体２２０（図１参照）側への突出量も小さくなる。

次に、図１６及び図１７を参照して、ミラー蝶番４の製造方法を説明する。
＜プレート位置調整工程＞（図１６）
まず、固定側ヒンジプレート１０、可動側ヒンジプレート４２０及び蝶番軸用カシメピン３０”を各々所定形状に加工する（図３、図１５及び図１２参照）。次に、固定側ヒンジプレート１０と可動側ヒンジプレート４２０とを、丸孔部１１、円弧孔部３２１及び大径孔部４２１の貫通方向を一致させて重ね合わせる。

＜蝶番軸用カシメピン挿入工程＞（図１６）
蝶番軸用カシメピン３０”を、円弧孔部３２１及び大径孔部４２１に円弧軸状挿通部３２”、丸孔部１１に丸軸状挿通部３１がそれぞれ内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入する。なお、このとき、蝶番軸用カシメピン３０”の頭部３３と固定側ヒンジプレート１０との間に第一座金４１、固定側ヒンジプレート１０と可動側ヒンジプレート４２０との間に第二座金４２をそれぞれ介装する。

＜カシメ工程＞（図１７）
円弧軸状挿通部３２”の先端部にカシメ用押さえ工具を偏心回転させつつ押圧することによりカシメ加工を施す（図１６参照）。これにより円弧軸状固定部４３２が形成され、大径孔部４２１を埋めるようにして形成された円盤状のカシメ部４３２ａにより、蝶番軸４３０は可動側ヒンジプレート４２０に固定される。

したがって、固定側ヒンジプレート１０と蝶番軸４３０とは丸孔部１１と丸軸状挿通部３１との間で相対回動可能に連結され、可動側ヒンジプレート４２０と蝶番軸４３０とは円弧孔部３２１及び大径孔部４２１と円弧軸状固定部４３２（カシメ部４３２ａ）との間で相対回動不能に一体連結されている。

（変形例）
図１８に蝶番軸用カシメピンのさらなる変形例を示す。図５に示した蝶番軸用カシメピン３０’の角軸状挿通部３２’は、図１８（ａ）に示すように丸棒の軸線方向に沿ってセレーション状に形成したり、図１８（ｂ）に示すように丸棒の軸線方向に沿ってスプライン状に形成したりしてもよい。

実施例１及び２では、角孔部２１及び角軸状挿通部３２’（角軸状固定部３２，１３２）の断面形状を正方形状としたが、正六角形状、長方形状等、多角形状であればよい。さらに、円形孔部、非円形孔部及び拡大孔部は、実施例１〜４及び変形例に記載した以外の形状に構成される場合がある。円形軸状挿通部及び非円形軸状挿通部（非円形軸状固定部）についても同様である。また、鏡２２１付き扉体２２０について説明したが、そのような扉体に限定されない。なお、実施例２〜４及び変形例において、実施例１と共通する機能を有する部分には同一符号を付して説明を省略した。

本発明に係るキャビネット用蝶番を用いたキャビネットの一例を示す平面図及び一部破断正面図。 本発明に係るキャビネット用蝶番の一例を示す平面図及び正面図。 図２の固定側ヒンジプレートの平面図及び正面図。 図２の可動側ヒンジプレートの平面図及び正面図。 図２に用いる蝶番軸用カシメピンの正面図及び底面図。 図２のキャビネット用蝶番のカシメ加工前の正面断面図及び底面図。 図２のキャビネット用蝶番のカシメ加工後の正面断面図及び底面図。 本発明に係る他のキャビネット用蝶番に用いる可動側ヒンジプレートの平面図及び正面図。 図８の可動側ヒンジプレートを用いたキャビネット用蝶番のカシメ加工前の正面断面図及び底面図。 図８の可動側ヒンジプレートを用いたキャビネット用蝶番のカシメ加工後の正面断面図及び底面図。 本発明に係るさらに他のキャビネット用蝶番に用いる可動側ヒンジプレートの平面図及び正面図。 図１１の可動側ヒンジプレートとともに用いる蝶番軸用カシメピンの正面図及び底面図。 図１１の可動側ヒンジプレート及び図１２の蝶番軸用カシメピンを用いたキャビネット用蝶番のカシメ加工前の正面断面図及び底面図。 図１１の可動側ヒンジプレート及び図１２の蝶番軸用カシメピンを用いたキャビネット用蝶番のカシメ加工後の正面断面図及び底面図。 本発明に係るさらに他のキャビネット用蝶番に用いる可動側ヒンジプレートの平面図及び正面図。 図１５の可動側ヒンジプレート及び図１２の蝶番軸用カシメピンを用いたキャビネット用蝶番のカシメ加工前の正面断面図及び底面図。 図１５の可動側ヒンジプレート及び図１２の蝶番軸用カシメピンを用いたキャビネット用蝶番のカシメ加工後の正面断面図及び底面図。 蝶番軸用カシメピンのさらなる変形例を示す底面図。

符号の説明

１，２ ミラー蝶番（キャビネット用蝶番）
１０ 固定側ヒンジプレート
１１ 丸孔部（円形孔部）
２０，１２０ 可動側ヒンジプレート
２１ 角孔部（非円形孔部）
１２１ 皿孔部（拡大孔部）
３０，１３０ 蝶番軸
３１ 丸軸状挿通部（円形軸状挿通部）
３２，１３２ 角軸状固定部（非円形軸状固定部）
３２ａ，１３２ａ カシメ部
３３ 頭部
３４ 段付部
３０’ 蝶番軸用カシメピン
３２’ 角軸状挿通部（非円形軸状挿通部）
４１ 第一座金
４２ 第二座金
２００ キャビネット
２１０ キャビネット本体
２２０ 扉体
２２１ 鏡

Claims (6)

1. 被収容物を収容するキャビネット本体に固定されることが予定され、円形孔部が貫通形成された固定側ヒンジプレートと、
   前記キャビネット本体に対して開閉可能な扉体に固定されることが予定され、前記円形孔部よりも軸直交断面積の小さい断面多角形状の角孔部が貫通形成された可動側ヒンジプレートと、
   頭部側に形成され、前記固定側ヒンジプレートの円形孔部に挿入された円形軸状挿通部と、その円形軸状挿通部の挿入方向先端側に接続され、前記可動側ヒンジプレートの角孔部に挿入された後、先端部に施されたカシメ加工によりその可動側ヒンジプレートへ固定された断面多角形状の角軸状固定部と、を有する単一の蝶番軸と、を備え、
   前記円形軸状挿通部の挿入方向先端側に段付部を介して接続された断面多角形状の角軸状挿通部を有する蝶番軸用カシメピンが、挿入方向から見て、前記角軸状挿通部の二面幅は前記角孔部の二面幅よりも小さく、かつ、前記角軸状挿通部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径は前記角孔部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径よりも大きく形成されるとともに、前記角孔部に内接又は近接するすきまばめ形態で挿入され、前記角軸状挿通部の先端部にカシメ加工を施すことにより、前記角軸状固定部が、その先端部に前記角孔部及び円形孔部のいずれよりも大きく前記頭部よりも小さい軸直交断面積を有するカシメ部を含む形態に形成されて前記蝶番軸を構成し、
   前記固定側ヒンジプレートと蝶番軸とは前記円形孔部と円形軸状挿通部との間で相対回動可能に連結される一方、前記可動側ヒンジプレートと蝶番軸とは前記角孔部と角軸状固定部との間で相対回動不能に一体連結されることを特徴とするキャビネット用蝶番。
2. 被収容物を収容するキャビネット本体に固定されることが予定され、円形孔部が貫通形成された固定側ヒンジプレートと、
   前記キャビネット本体に対して開閉可能な扉体に固定されることが予定され、前記円形孔部よりも軸直交断面積の小さい断面多角形状の角孔部と、その角孔部よりも軸直交断面積の大きい拡大孔部とが同一軸線上で連続して貫通形成された可動側ヒンジプレートと、
   頭部側に形成され、前記固定側ヒンジプレートの円形孔部に挿入された円形軸状挿通部と、その円形軸状挿通部の挿入方向先端側に接続され、前記可動側ヒンジプレートの角孔部を経て拡大孔部に挿入された後、先端部に施されたカシメ加工により少なくともその可動側ヒンジプレートの拡大孔部を埋めて固定された断面多角形状の角軸状固定部と、を有する単一の蝶番軸と、を備え、
   前記円形軸状挿通部の挿入方向先端側に段付部を介して接続された断面多角形状の角軸状挿通部を有する蝶番軸用カシメピンが、挿入方向から見て、前記角軸状挿通部の二面幅は前記角孔部の二面幅よりも小さく、かつ、前記角軸状挿通部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径は前記角孔部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径よりも大きく形成されるとともに、前記角孔部に内接又は近接するすきまばめ形態で挿入され、前記角軸状挿通部の先端部にカシメ加工を施すことにより、前記角軸状固定部が、その先端部に前記角孔部及び円形孔部のいずれよりも大きく前記頭部よりも小さい軸直交断面積を有するカシメ部を含む形態に形成されて前記蝶番軸を構成し、
   前記固定側ヒンジプレートと蝶番軸とは前記円形孔部と円形軸状挿通部との間で相対回動可能に連結される一方、前記可動側ヒンジプレートと蝶番軸とは前記角孔部及び拡大孔部と角軸状固定部との間で相対回動不能に一体連結されることを特徴とするキャビネット用蝶番。
3. 前記蝶番軸の頭部と固定側ヒンジプレートとの間、及び前記固定側ヒンジプレートと可動側ヒンジプレートとの間には、前記蝶番軸が挿入される第一座金及び第二座金がそれぞれ介装され、
   これらの座金はいずれも前記固定側ヒンジプレートの材質とは異なる材質で構成されるとともに、
   前記第二座金の厚さが第一座金の厚さ以上に設定されている請求項１又は２に記載のキャビネット用蝶番。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載のキャビネット用蝶番を一対備え、
   そのうち一方のキャビネット用蝶番は、前記固定側ヒンジプレートが前記キャビネット本体の上縁に取り付けられるとともに、前記可動側ヒンジプレートが前記扉体の上縁に取り付けられ、
   そのうち他方のキャビネット用蝶番は、前記固定側ヒンジプレートが前記キャビネット本体の下縁に取り付けられるとともに、前記可動側ヒンジプレートが前記扉体の下縁に取り付けられ、
   前記扉体が、被収容物を出し入れするために、前記キャビネット本体に対して前記蝶番軸周りで回動開閉可能な蓋を構成することを特徴とするキャビネット。
5. 被収容物を収容するキャビネット本体に固定されることが予定され、円形孔部が貫通形成された固定側ヒンジプレートと、前記キャビネット本体に対して開閉可能な扉体に固定されることが予定され、前記円形孔部よりも軸直交断面積の小さい断面多角形状の角孔部が貫通形成された可動側ヒンジプレートとを、前記円形孔部及び角孔部の貫通方向を一致させて重ね合わせるプレート位置調整工程と、
   頭部側に形成された円形軸状挿通部と、その円形軸状挿通部の挿入方向先端側に接続された断面多角形状の角軸状挿通部とを有する単一の蝶番軸用カシメピンを、挿入方向から見て、前記角軸状挿通部の二面幅は前記角孔部の二面幅よりも小さく、かつ、前記角軸状挿通部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径は前記角孔部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径よりも大きく形成して、前記角孔部に前記角軸状挿通部が内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入するとともに、挿入方向から見て、前記円形孔部に前記円形軸状挿通部が内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入する蝶番軸用カシメピン挿入工程と、
   前記角軸状挿通部の先端部にカシメ加工を施して、その先端部に前記角孔部及び円形孔部のいずれよりも大きく前記頭部よりも小さい軸直交断面積を有するカシメ部を含み、かつ前記可動側ヒンジプレートへ固定された角軸状固定部を形成し、前記蝶番軸用カシメピンを蝶番軸となすカシメ工程と、
   を含むことを特徴とするキャビネット用蝶番の製造方法。
6. 被収容物を収容するキャビネット本体に固定されることが予定され、円形孔部が貫通形成された固定側ヒンジプレートと、前記キャビネット本体に対して開閉可能な扉体に固定されることが予定され、前記円形孔部よりも軸直交断面積の小さい断面多角形状の角孔部及びその角孔部よりも軸直交断面積の大きい拡大孔部が同一軸線上で連続して貫通形成された可動側ヒンジプレートとを、前記円形孔部、角孔部及び拡大孔部の貫通方向を一致させて重ね合わせるプレート位置調整工程と、
   頭部側に形成された円形軸状挿通部と、その円形軸状挿通部の挿入方向先端側に接続された断面多角形状の角軸状挿通部とを有する単一の蝶番軸用カシメピンを、挿入方向から見て、前記角軸状挿通部の二面幅は前記角孔部の二面幅よりも小さく、かつ、前記角軸状挿通部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径は前記角孔部の隅部の角に丸みをつけるための面取り半径よりも大きく形成して、前記角孔部に前記角軸状挿通部が内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入するとともに、挿入方向から見て、前記円形孔部に前記円形軸状挿通部が内接又は近接するすきまばめ形態で位置するように挿入する蝶番軸用カシメピン挿入工程と、
   前記角軸状挿通部の先端部にカシメ加工を施して、その先端部に前記角孔部及び円形孔部のいずれよりも大きく前記頭部よりも小さい軸直交断面積を有するカシメ部を含み、かつ前記可動側ヒンジプレートの拡大孔部を埋めて固定された角軸状固定部を形成し、前記蝶番軸用カシメピンを蝶番軸となすカシメ工程と、
   を含むことを特徴とするキャビネット用蝶番の製造方法。

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