JP4477946B2 - 容器 - Google Patents

Description

本発明は、被収容物を収容する容器に関し、特には、筒状の周壁と、該周壁の一端開口を閉塞した底部とを備え、これらが射出成形により一体的に形成された容器に関する。

従来から、被収容物（例えば、スープやみそ汁等の食品、コーヒーやジュース等の飲料）を収容する容器として、筒状の周壁と、該周壁の一端側の開口を閉塞する底部とを備えたものが周知である。かかる容器は、種々の製法により製造されているが、その一つとしてポリプロピレン系樹脂を射出成形して周壁及び底部が一体的に形成されたものがある。

かかる容器を射出成形によって成形する場合、容器の底部から樹脂を射出し、該樹脂が下流側に流れることで底部及び周壁が一体的に成形される。具体的には、容器の成形において、容器の外面を形成するためのキャビティ（凹型）と、容器の内面を形成するコア（凸型）とが用いられる。該キャビティ及びコアは、組み合わせた状態で当該キャビティの内面とコアの外面との間に形成される隙間によって、前記周壁を形成する筒状の空間（以下、周壁部成形空間という）と、周壁部成形空間の一端と連通し、前記底部を形成する平板状の空間（以下、底部成形空間という）とが形成されるようになっている。

前記キャビティには、樹脂を射出させる射出口が形成されている。該射出口は、樹脂が均等に流れる位置に配置されており、かかる容器の場合には、容器の中心となる底部成形空間における略中心部（底部の略中央部に相当する位置）に形成されている。これにより、射出口から樹脂を射出させると、該樹脂は、底部成形空間の中心から径方向に広がるよう流れた後、周壁部成形空間に流れ込み、上記構成の容器が成形されることになる。

ところで、近年、容器の軽量化が要求されている。その施策として、周壁及び底部を従来のものよりも薄肉にすることが考えられるが、このように底部を薄肉に形成する場合、前記底部成形空間が狭い隙間で形成されることになるため、成形時において底部成形空間及び周壁部成形空間の全領域に樹脂を均一に流すことができず、容器を軽量化するのに限界があった。即ち、射出成形によって容器を成形する場合、底部成形空間を狭くしすぎると、樹脂の流路の上流側で大きな圧力損失が発生することになるため、底部成形空間、及び該底部成形空間の下流側となる周壁部成形空間内に樹脂を充満させることができなくなるといった問題があり、容器の底部を薄肉に形成するのに限界があった

そこで、本発明は、斯かる実情に鑑み、成形時における樹脂の圧力損失の低下を抑制し、底部を薄肉に形成して軽量化をした容器を提供することを課題とする。

本発明に係る容器は、筒状の周壁と、該周壁の一端側の開口を閉塞する底部とを備え、前記周壁及び底部が、成形時に底部の所定位置から樹脂が射出されて成形された容器であって、底部の外面及び内面の少なくとも何れか一方には、周方向に延びる周方向凸条と、周方向に所定間隔を有し、一端が前記周方向凸条に接続されて他端側が周壁に向けて延びる複数の径方向凸条とが設けられ、前記周方向凸条及び径方向凸条が底部と一体的に成形され、周壁は、上部開口を形成する上部周壁部と、該上部周壁部よりも外径が小さく設定された底部側の下部周壁部とからなり、該下部周壁部は、下端開口部が底部によって閉塞された薄肉周壁部と、該薄肉周壁部の上端縁部から上方に向けて延出され、該薄肉周壁部よりも厚く設定された厚肉周壁部とからなり、上部周壁部と下部周壁部とが環状の接続部を介して接続され、上部周壁部の下端開口縁部に、接続部に接続された下部周壁部と所定間隔を有するように、下方に向けて補強片が突設されていることを特徴とする。なお、ここで「周方向」とは、円弧方向は勿論のこと、円弧方向に対する接線方向（中心から外周に向く径方向と直交又は交差する方向）を含む概念であり、「径方向」とは、中心から外周に向けて延びる方向は勿論のこと、中心を通らずに外周に向けて延びる方向を含む概念である。

かかる容器によれば、底部の外面及び内面の少なくとも何れか一方に、周方向に延びる周方向凸条と、周方向に所定間隔を有し、一端が前記周方向凸条に接続されて他端側が周壁に向けて延びる複数の径方向凸条とが設けられ、前記周方向凸条及び径方向凸条が底部と一体的に成形されているので、当該容器を射出成形するに際して用いられる金型は、型組みすることで前記周壁を形成するための空間（周壁部成形空間）、底部を形成するための空間（底部成形空間）、周方向凸条を形成するための空間（以下、周方向凸条成形空間という）、及び径方向凸条を形成するための空間（以下、径方向凸条成形空間という）のそれぞれが連通して当該容器の形状に即した成形空間を形成するものが採用されることになる。

そして、かかる容器は、上述の如く、底部の所定位置から樹脂を射出させて成形されるので、成形時において前記底部成形空間の所定位置から樹脂を射出することになる。このように底部成形空間の所定位置から樹脂を射出すると、該樹脂は所定位置を中心にして底部成形空間に広がるように流れる。そうすると、前記周方向凸条成形空間が周方向凸条の形状に即して底部成形空間の周方向に延びるように形成されているので、所定位置から流れてきた樹脂は、該周方向凸条成形空間に到達することになる。該周方向凸条成形空間は、底部成形空間より広い空間（隙間）となるため、周方向凸条成形空間に到達した樹脂は、該周方向凸条成形空間に沿って流れた後、該周方向凸条成形空間に連通する径方向凸条成形空間に沿って流れることになる。そして、該径方向凸条成形空間を流れる樹脂は、各径方向凸条成形空間の間に位置する底部成形空間の全領域に広がることになり、該樹脂は周壁部成形空間に流れ込れこんで成形空間内に充満することになる。

以上のように、成形時に主として周方向凸条成形空間及び径方向凸条成形空間を樹脂が流れるので、底部成形空間を狭い隙間で形成しても、底部成形空間での圧力損失を抑えた上で、底部成形空間及び径方向凸条成形空間に樹脂を充満させることができる。換言すれば、底部の外面及び内面の少なくとも何れか一方に、樹脂が射出される所定位置を包囲するように周方向凸条が形成されると共に、一端が周方向凸条に接続されて他端側が周壁に向けて延びる複数の径方向凸条が形成された容器は、底部の肉厚が薄く軽量化されたものとなる。また、周方向凸条及び複数の径方向凸条を設けることで、底部の肉厚を薄くしても、底部の強度を十分なものにすることができるといった効果もある。

本発明の一態様として、底部の外面及び内面の少なくとも何れか一方には、周方向凸条から所定位置に向けて延びる複数の内側径方向凸条が凸設され、各内側径方向凸条は、一端が前記所定位置で集結する一方で、他端が前記径方向凸条の周方向凸条に対する接続位置に対して周方向に変位した位置で、該周方向凸条に接続された構成であってもよい。

このようにすれば、当該容器を射出成形するに際して用いられる金型は、型組みすることで内側径方向凸条を形成するための空間（以下、内側径方向凸条成形空間という）が前記周方向凸条成形空間及び底部成形空間に連通した成形空間を形成するものが採用されることになる。

そうすると、前記内側径方向凸条成形空間は、所定位置と周方向凸条成形空間とを結ぶように形成されることになるため、所定位置から樹脂を射出させた際に、該樹脂は、周方向凸条成形空間に向かって底部成形空間よりも広い空間（隙間）からなる内側径方向凸条成形空間を流れつつ、底部成形空間に広がることになる。従って、樹脂が周方向凸条成形空間から径方向凸条成形空間に沿って流れる場合と同様に、樹脂が射出される所定位置から周方向凸条成形空間までの間でも圧力損失を抑えることができる。従って、容器における底部の周方向凸条で包囲された領域内の肉厚も確実に薄くすることができ、容器をさらに軽量化することができる。

また、各内側径方向凸条は、一端が前記所定位置で集結する一方で、他端が前記径方向凸条の周方向凸条に対する接続位置に対して周方向に変位した位置で、該周方向凸条に接続されているので、内側径方向凸条成形空間から流れてくる樹脂が直接径方向凸条成形空間に流れることを防止することができ、各空間に樹脂を均等に流すことができる。即ち、内側径方向凸条成形空間を流れる樹脂を、周方向凸条成形空間を介して径方向凸条成形空間に流し込むことができるので、樹脂を周方向に広げつつ下流側に流すことができ、いっそう安定した樹脂の流れを実現させることができる。

本発明の他態様として、前記周方向凸条は、前記所定位置を中心にし、且つ周壁の径方向に所定間隔を有して複数形成され、前記径方向凸条は、周方向凸条同士を接続する第一径方向凸条と、周方向凸条と周壁とを接続する第二径方向凸条とで構成されてもよい。

このようにすれば、当該容器を射出成形するに際して用いられる金型は、型組みすることで周方向凸条を形成するための周方向凸条成形空間が所定位置を中心にして同心で複数形成されると共に、周方向凸条成形空間同士を結び、前記第一径方向凸条を形成するための第一径方向凸条成形空間と、周方向凸条成形空間と周壁部成形空間を結び、前記第二径方向凸条を形成するための第二径方向凸条成形空間とが形成されるものが採用される。

前記径方向凸条は、上述の如く、周方向に所定間隔を有して形成されているので、隣り合う径方向凸条間の間隔が周壁に向かうにつれて広がることになり、径方向凸条成形空間においても周壁部成形空間に向かうにつれ、隣り合う径方向凸条成形空間との間が広がることになり、径方向凸条成形空間を流れる樹脂が底部成形空間に周方向に流れ出ても、底部成形空間に樹脂が充満するまでに径方向凸条成形空間を流れる樹脂が周壁部成形空間に到達してしまう場合がある。

即ち、周壁の外径が大きく且つ径方向凸条の条数が少ないときは、径方向凸条間の領域が比較的広くなるため、上述の如く、径方向凸条成形空間を流れる樹脂が底部成形空間に周方向に流れ出ても、底部成形空間に樹脂が充満するまでに径方向凸条成形空間を流れる樹脂が周壁部成形空間に到達してしまう場合があるが、周方向凸条を形成するための周方向凸条成形空間が、所定位置と周壁部成形空間との間に複数形成されれば、径方向凸条成形空間（第一径方向凸条を成形するため第一径方向凸条成形空間）を流れる樹脂が、周方向凸条成形空間に流れ込んで周方向に広がった態様となった後に、再度径方向凸条成形空間（第二径方向凸条を成形するための第二径方向凸条成形空間）に流れ込んで周壁部成形空間に向けて流れることになり、底部の肉厚が薄く、且つ容器の径が大きくても樹脂を確実、且つ円滑に充満させることができる。

この場合、第一径方向凸条及び第二径方向凸条は、周方向凸条に対する接続位置が周方向に変位していることが好ましい。このようにすれば、成形時において、第一径方向凸条を成形するための第一径方向凸条成形空間から流れてくる樹脂が、一旦周方向凸条を成形するための周方向凸条成形空間に沿って周方向に流れてから、第二径方向凸条を成形するための第二径方向凸条成形空間を流れることになり、多段的に樹脂を周方向に流動させつつ下流側に流すことができ、底部成形空間で流動して広がる樹脂も周方向凸条によって流れが均一化され、該樹脂を底部成形空間に円滑に充満させることができる。即ち、樹脂が所定位置から周壁に向けて一直線に流れてしまうのを防止することができ、底部成形空間に円滑に樹脂を充満させることができる。

また、前記周壁の外周面に、上下方向に延びる複数の縦リブが放射状に形成され、前記径方向凸条は、前記縦リブの下端の形成位置と一致するように周壁に接続されるようにしてもよい。このようにすれば、当該容器を射出成形するに際して用いられる金型は、型組みすることで縦リブを形成するための空間（以下、縦リブ成形空間という）が前記周壁部成形空間及び径方向凸条成形空間に連通した成形空間を形成するものが採用されることになる。そうすると、上述の如く、径方向凸条成形空間を流れてきた樹脂が、縦リブ成形空間に流れ込み、該縦リブ成形空間に沿ってさらに下流側に流れることになる。

この際、径方向凸条成形空間から底部成形空間に流れ込むのと同様に、縦リブ成形空間から周壁部成形空間に流れ込むことになって、各縦リブ成形空間の間の周壁部成形空間に樹脂が順次流れ込んで充満することになる。従って、底部を形成した時と同様の作用を周壁を形成する際にも得ることができるので、周壁も薄肉に形成することができ、さらに容器の軽量化を可能にすることができる。また、該容器は、周壁の外周面に複数の縦リブが放射状に形成されているので、周壁を薄肉にしても縦リブで強度面を補強することができ、さらに、把持した際に縦リブの先端を把持することになって周壁とは非接触状態となるため、例えば、高温な食品等を被収容物として収容しても、該被収容物の熱が把持した指に伝わりにくく、断熱効果に優れた容器にすることができる。
また、底部の肉厚が、０．１５ｍｍ〜０．３ｍｍであり、前記厚肉周壁部が、０．３ｍｍ〜０．８ｍｍであってもよい。

以上のように、本発明に係る容器によれば、成形時における樹脂の圧力損失の低下を抑制し、底部を薄肉に形成して軽量化をしたものとなるという優れた効果を奏し得る。

以下、本発明の第一実施形態にかかる容器について、添付図面を参照して説明する。本実施形態にかかる容器は、熱湯を注ぐことで食することのできるインスタント食品（例えば、即席麺、スナック麺等）や、ホット飲料（例えば、コーヒー、スープ等）を収容したり、冷凍品や冷蔵品等の低温なものを収容したりする断熱容器である。

かかる断熱容器は、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン等を材料として射出成形により成形されたものであり、図１に示す如く、筒状の周壁１と、該周壁１の一端側の開口を閉塞する底部２とで構成されている。

前記周壁１は、上部開口（収容口）を形成する上部周壁部１０と、該上部周壁部１０より外径が小さく設定された底部２側の下部周壁部１１とで構成されている。該上部周壁部１０と下部周壁部１１とは、環状の接続部１２を介して連続して形成されている。

前記上部周壁部１０は、前記上部開口を形成する環状のフランジ部１００と、該フランジ部１００から下方に延設された大径部１０１と、該大径部１０１から下方に延設された周壁本体部１０２とで構成されている。

前記フランジ部１００は、断面コの字に形成されており、一方の片部１００ａで前記上部開口を形成するように環状をなしている。つまり、該フランジ部１００は、一対の片部１００ａ，１００ｂを接続する部位１００ｃ（接続部）が該断熱容器の上端面を形成するように成形されている。該フランジ部１００は、アルミ箔と合成樹脂フィルムや紙等のラミネート材とが積層されたシール蓋（図示しない）が、当該断熱容器の上面となる接続部１００ｃに対して剥離可能に貼着されることにより、該断熱本体内が密閉されるようになっている。

前記大径部１０１は、筒状をなしており、上端開口縁部が前記フランジ部１００の一方の片部１００ａの下端縁に連結されている。また、該大径部１０１は、表裏両面が均一な面に形成されており、下端開口縁部には、内側に向けて突出して水平環状をなす上部接続部１０３が形成されている。

前記周壁本体部１０２は、筒状に形成されており、下方側ほど外径が小さくなるように設定されている。該周壁本体部１０２は、上端開口縁部が前記上部接続部１０３の内周縁部に連結され、下端開口縁部が環状をなす前記接続部１２の外周縁部に連結されている。また、上部周壁部１０（周壁本体部１０２）の下端開口縁部には、接続部１２に接続された下部周壁部１１と所定間隔を有するように、下方に向けて補強片１０４が突設されており、この補強片１０４は、上部周壁部１０の周方向の両端が後述する縦リブ３の側面に連結された状態をなしている。

前記下部周壁部１１は、筒状をなしており、上端開口縁部の外径が前記接続部１２の内径に対応して設定され、下方側ほど外径が小さくなるように形成されている。該下部周壁部１１は、下端開口部が底部２によって閉塞された筒状をなす薄肉周壁部１１０と、該薄肉周壁部１１０の上端縁部から上方に向けて延設された筒状をなす厚肉周壁部１１１とで構成されている。

薄肉周壁部１１０は、図２に示す如く、肉厚が略均一に設定されており、本実施形態においては肉厚Ｃ１が、約０．２ｍｍに設定されている。

前記厚肉周壁部１１１は、薄肉周壁部１１０より肉厚が厚く設定され、上端縁部が前記接続部１２の内周縁部に連結されており、内周面が前記薄肉周壁部１１０の内周面と均一面を形成しており、前記薄肉周壁部１１０との接続部分における外周面側に段差を形成している。換言すれば、厚肉周壁部１１１は、外周面側が薄肉周壁部１１０の外周面に対して外側に隆起した状態をなしている。

また、周壁１（上部周壁部１０及び下部周壁部１１）の外周面には、上下方向に延びる複数の縦リブ３が、平面視放射状に突設されている。各縦リブ３は、前記上部接続部１０３の下面に上端が連結されて前記下部周壁部１１の下端まで連続して形成されている（図１参照）。

該縦リブ３は、図３（図２における断面Ｉ−Ｉ）に示す如く、断面略三角形状をなしており、三角形状の底辺部が周壁の外周面に接続された状態をなしている。本実施形態にかかる縦リブ３は、薄肉周壁部１１０に接続された部位（底辺部）の肉厚Ａが、約０．７ｍｍに設定され、薄肉周壁部１１０外周面からの突出量Ｂ（三角形状の高さ）が、約２．７ｍｍに設定されている。

下部周壁部１１から突出した縦リブ３は、下部周壁部１１の内周面を基準に略均一な突出量で外部に向けて突出して形成されており、上部周壁部１０（周壁本体部１０２）から突出した縦リブ３は、下部周壁部１１から突出した縦リブ３の先端と、上部接続部１０３の外周端縁を結ぶ線上に先端が位置するように形成されている。なお、薄肉周壁部１１０の肉厚、及び縦リブ３の肉厚、寸法が、上記の如く設定された場合には、前記厚肉周壁部１１１は、上下方向の高さＨを約１ｍｍ〜１０ｍｍ（例えば、７ｍｍ）に設定するとともに、肉厚Ｃ２を０．３ｍｍ〜０．８ｍｍ（例えば、０．５ｍｍ）に設定することが好ましい（図２参照）。

前記底部２は、図４（図１における断面ＩＩ−ＩＩ）に示す如く、円板状に形成されており、上記構成の周壁１の一端側の開口（下部周壁部１１の下端開口部）を閉塞している。該底部２は、肉厚が約０．２ｍｍに設定されており、該極薄の底部２の成形の円滑性及び該底部２の補強の観点から、該断熱容器の外面となる一方面に、周方向に延びる周方向凸条２０と、周方向に所定間隔を有して周方向凸条２０から周壁１に向けて延びる複数の径方向凸条２２とが凸設されている。また、本実施形態に係る断熱容器は、底部２の一方の面に、前記周方向凸条２０から成形時における樹脂の射出位置Ｐ（所定位置：本実施形態においては底部２の中心）に向けて延びる複数の内側径方向凸条２１が周方向に所定間隔（角度）を有して凸設されている。各内側径方向凸条２１は、一端が前記所定位置Ｐで集結しており、他端が周方向凸条２０に接続されている。即ち、内側径方向凸条２１は、所定位置Ｐを中心にして周方向凸条２０に向けて放射状に形成されている。

本実施形態に係る周方向凸条２０は、中央（成形時において樹脂が射出される所定位置Ｐ）を含む所定領域を包囲するように、周方向に連続的に形成されており、本実施形態においては円形の環状をなしている。また、本実施形態において、周方向凸条２０は、所定位置Ｐで同心をなし、且つ周壁１の径方向で所定間隔を有するように二つ（二条）形成されており、これにより、本実施形態に係る前記径方向凸条２２は、周方向凸条２０を境にして、内側の周方向凸条２０ａと外側の周方向凸条２０ｂとを接続した第一径方向凸条２２ａと、外側の周方向凸条２０ｂと周壁１とを接続した第二径方向凸条２２ｂとで構成されている。

前記第一径方向凸条２２ａは、線状に形成されており、一端が内側の周方向凸条２０ａに接続され、他端が外側の周方向凸条２０ｂに接続されている。該第一径方向凸条２２ａの一端側における周方向凸条２０ａとの接続位置は、内側径方向凸条２１と該周方向凸条２０ａとの接続位置に対して周方向に変位している。

前記第二径方向凸条２２ｂは、線状に形成されており、一端が外側の周方向凸条２０ｂに接続され、他端が周壁１に接続されている。該第二径方向凸条２２ｂにおける外側の周方向凸条２０ｂとの接続位置は、該周方向凸条２０ｂと第一径方向凸条２２ａとの接続位置に対して周方向に変位している。

本実施形態において、内側径方向凸条２１及び径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）は、周壁１に向かうにつれ、周方向凸条２０ａを境にして周方向における条数が多くなっている。即ち、各条数の関係が、内側径方向凸条２１＜第一径方向凸条２２ａ＜第二径方向凸条２２ｂとなっており、周方向で隣接する内側径方向凸条２１同士の間隔、径方向凸条２２同士の間隔（第一径方向凸条２２ａ同士の間隔，第二径方向凸条２２ｂ同士の間隔）が広くなりすぎないようになっている。これは、内側径方向凸条２１、及び径方向凸条２２を所定位置Ｐを中心にして周方向に一定角度で形成する（所定位置Ｐを中心にして放射状に形成する）と、内側径方向凸条２１同士の間隔、径方向凸条２２同士の間隔が外周側ほど広くなり、成形時における樹脂の流動効率が低下するという理由により、内側径方向凸条２１及び径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）のそれぞれにおいて、周方向の間隔を均一化して成形時における樹脂の流動分布を均一化すべく、周壁１に向かうにつれて条数を増やすようにしている。

本実施形態において、前記底部２の肉厚が約０．２ｍｍに設定されているので、図５に示す如く、周方向凸条２０ａ，２０ｂ，内側径方向凸条２１、径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）は、底部２との接続位置の幅Ｄ１が約０．７ｍｍで先端幅Ｄ２が約０．６ｍｍに設定されると共に、高さＥが約０．５ｍｍに設定されて断面台形状に形成されている。なお、底部２の肉厚Ｃ３を約０．２ｍｍで形成するには、樹脂の流れを考慮して、周方向凸条２０、内側径方向凸条２１、径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）の高さＥを０．５ｍｍ以上に設定すると共に、内側径方向凸条２１及び径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）それぞれにおける周方向の間隔が１０ｍｍ以下（特に８ｍｍ以下）であることが好ましい。

また、本実施形態おいて、周壁１の外周面に縦リブ３が凸設されているので、前記径方向凸条２２の周壁１側の他端（第二径方向凸条２２ｂの周壁側の他端）は、縦リブ３の下端の形成位置と一致するように形成されている。即ち、成形時に所定位置Ｐから内側径方向凸条２１、内側の周方向凸条２０ａ、第一径方向凸条２２ａ、外側の周方向凸条２０ｂ、及び第二径方向凸条２２ｂを形成しつつ流れてきた樹脂が、引き続き縦リブ３を形成しつつ下流側（周壁１の上端開口側）に流れるようになっている。

上記構成の断熱容器は、接続部１２、フランジ部１００、上部接続部１０３、補強片１０４、縦リブ３により径方向の強度を高め、把持した際に当該断熱容器が変形するのを防止し、底部２の下面に凸設した周方向凸条２０（２０ａ，２０ｂ）、内側径方向凸条２１、及び径方向凸条２２により、薄肉に形成した底部２の強度を高めるようにも構成されている。また、多数の縦リブ３が周壁１の外周面から突出するように設けられることにより、縦リブ３の先端部を把持する指と、周壁（上部周壁部１０、下部周壁部１１）の外周面との間に空間が形成され、該断熱容器内に収容した収容物の熱が把持した指に伝達されにくく、火傷等を防止することができるようになっている。

以上の構成からなる断熱容器は、縦リブ３上に所定の図柄や文字が印刷された熱収縮性フィルムからなるラベルが巻き付けられることにより装飾され、その状態で市場に流通することとなる。なお、縦リブ３の突出量が上記寸法よりも低い場合には、把持した際の周壁と指との間隔が小さくなって断熱性が低下するので、前記熱収縮性フィルムに代え、熱収縮性を有する発泡樹脂フィルムからなるラベルを巻き付けて断熱性が確保される。

上記構成の断熱容器は、射出成形装置を用いて成形される。該射出成形装置は、図６に示す如く、断熱容器の外形に即して形成されたキャビティ８０を有する第一型８１ａと、断熱容器の内部形状に即して形成されたコア８２を有する第二型８１ｂとを備えている。なお、射出成形装置は周知であるので、第一型８１ａ、及び第二型８１ｂ以外の構成については、説明を割愛する。

第一型８１ａ及び第二型８１ｂは、型締めすることで、キャビティ８０とコア８２との間に、前記断熱容器を成形する成形空間が形成されるように構成されている。

該成形空間は、前記底部２を成形する円板状の底部成形空間８３と、該底部成形空間８３の外周縁部と一端部が連通し、前記下部周壁部１１を成形する筒状の下部周壁部成形空間８４と、該下部周壁部成形空間８４より径が大きく設定され、前記上部周壁部１０を成形する筒状の上部周壁部成形空間８５と、前記下部周壁部成形空間８４の他端開口と上部周壁部成形空間８５の一端開口とを連通させ、前記接続部１２を成形する環状の接続部成形空間８６と、上部周壁部成形空間８５及び下部周壁部成形空間８４の外周から放射状に膨出するように、中心軸方向で上部周壁部成形空間８５及び下部周壁部成形空間８４に連通し、前記縦リブ３を成形する縦リブ成形空間８７とで構成されている。

また、接続部成形空間８６に連通して上部周壁部成形空間８５の一端開口から、下部周壁部成形空間８４と所定の間隔を有して底部２側に向けて、前記補強片１０４を成形する補強片成形空間８９が形成されるようになっている。

上部周壁部成形空間８５は、前記一端開口が前記接続部成形空間８６に連通し、前記周壁本体部１０２を成形する周壁本体部成形空間９３と、一端開口が該周壁本体部成形空間９３の他端開口に連通し、前記大径部１３を成形する環状の大径部成形空間９４と、該大径部成形空間９４の他端開口に連通し、前記フランジ部１００を成形するフランジ部成形空間９５とで構成されている。

前記下部周壁部成形空間８４は、一端側が底部成形空間８３と連通した筒状の薄肉周壁部成形空間９０と、キャビティ８０とコア８２との間の隙間が薄肉周壁部成形空間９０の隙間より広く設定され、一端開口が薄肉周壁部成形空間９０の他端開口に連通するとともに、他端開口が接続部成形空間８６に連通する筒状の厚肉周壁部成形空間９１とで構成されている。

前記薄肉周壁部成形空間９０は、図７に示す如く、前記薄肉周壁部１５の肉厚Ｃ１に対応して、キャビティ８０とコア８２との間の隙間Ｘ１が約０．２ｍｍに設定されている。

前記厚肉周壁部成形空間９１は、厚肉周壁部１６の肉厚Ｃ２及び高さＨに対応して、キャビティ８０とコア８２との間の隙間Ｘ２が０．３ｍｍ〜０．８ｍｍに設定されるとともに、軸心方向の幅Ｌが約１ｍｍ〜１０ｍｍに設定されている。

薄肉周壁部成形空間９０及び厚肉周壁部成形空間９１の内周は、断熱容器の薄肉周壁部１５及び厚肉周壁部１６の内周面を均一面にすべく、均一な面状態をなしており、厚肉周壁部成形空間９１は、外周側が薄肉周壁部成形空間９０の外周から外側に膨出した状態をなしている。即ち、コア８２における前記薄肉周壁部成形空間９０及び厚肉周壁部成形空間９１を形成する外周面は均一面をなしている。

前記縦リブ成形空間８７は、図８（図６における断面ＩＩＩ−ＩＩＩ）に示す如く、キャビティ８０により形成されており、下部周壁部成形空間８４及び上部周壁部成形空間８５に連通している。該縦リブ成形空間８７は、前記周壁本体部成形空間９３、及び下部周壁部成形空間８４の外周から略一定の膨出量で形成されており、前記縦リブ３の肉厚Ａ、及び突出量Ｂに対応して、薄肉周壁部成形空間９０との連通部分の隙間幅Ｙは、約０．７ｍｍに設定され、薄肉周壁部成形空間９０の外周からの膨出量Ｚ（三角形状の高さ）は、約２．７ｍｍに設定されている。

さらに、本実施形態に係る断熱容器は、上述の如く、周方向凸条２０、内側径方向凸条２１、径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）が底部２の一方の面に凸設されているので、型組みされることで形成された成形空間には、図９（図６におけるＩＶ−ＩＶ断面）に示す如く、底部成形空間８３に連通するように、二つの周方向凸条２０ａ，２０ｂを形成するための二つの周方向凸条成形空間９９ａ，９９ｂが形成されると共に、前記所定位置Ｐから外周（下部周壁部成形空間８４）に向けて、内側径方向凸条２１を成形するための内側径方向凸条成形空間９７、第一径方向凸条２２ａを成形するための第一径方向凸条成形空間９８ａ、第二径方向凸条２２ｂを成形するための第二径方向凸条成形空間９８ｂが、各周方向凸条成形空間９９を境にして形成されている。

上述の如く、底部２の肉厚Ｃ３が約０．２ｍｍに設定され、周方向凸条２０（２０ａ，２０ｂ），内側径方向凸条２１、径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）は、底部２との接続位置の幅Ｄ１が約０．７ｍｍで先端幅Ｄ２が約０．６ｍｍに設定されると共に、高さＥが約０．５ｍｍに設定されて断面台形状に形成されるので、図１０に示す如く、底部成形空間８３の隙間幅Ｓが約０．２ｍｍに設定されると共に、前記周方向凸条成形空間９９ａ，９９ｂ、前記内側径方向凸条成形空間９７、第一径方向凸条成形空間９８ａ、及び第二径方向凸条成形空間９８ｂのそれぞれは、底部成形空間８３との連通部分の隙間幅Ｑ２が、約０．７ｍｍで、先端側の隙間幅Ｑ１が約０．６ｍｍに設定され、前記底部成形空間８３の下面からの膨出量Ｒは、約０．５ｍｍに設定されている。

図６に戻り、上記構成の成形空間を形成可能に構成されたキャビティ８０には、前記底部成形空間８３の中央（所定位置Ｐ）から樹脂を射出させるスプルー部９６が形成されている。即ち、成形時において底部２の中央から下流側に樹脂を流すことで、上記構成の断熱容器を成形できるように構成されている。

上記構成の断熱容器の成形について具体的に説明すると、射出成形装置から射出される溶融樹脂を型組みしたキャビティ８０のスプルー部９６から注入（射出）することで、その溶融樹脂は、底部成形空間８３の中心から径方向（下流側）に流れることになる。即ち、内側径方向凸条成形空間９７が底部成形空間８３よりも広い隙間（空間）で構成されるので、スプルー部９６から射出した樹脂は、図１１（イ）に示す如く、内側径方向凸条成形空間９７内を中心位置から外周に向けて流れつつ、底部成形空間８３に広がることになる。そして、図１１（ロ）に示す如く、内側径方向凸条成形空間９７から周方向凸条成形空間９９ａに流れ込み、図１１（ハ）に示す如く、当該樹脂が一旦周方向に流れた後、第一径方向凸条成形空間９８ａを流れて底部成形空間８３に広がることになる。そして、第一径方向凸条成形空間９８ａを流れる樹脂は、図１１（二）に示す如く、外側の周方向凸条成形空間９９ｂに流れ込んで周方向に流れた後、第二径方向凸条成形空間９８ｂを流れつつ底部成形空間８３に広がった後、下部周壁部成形空間８４及び縦リブ成形空間８７に流れ込むことになる。このように、所定位置Ｐから周壁１側に樹脂が流れるに際し、上述の如く、内側径方向凸条成形空間９７及び径方向凸条成形空間９８（第一径方向凸条成形空間９８ａ、第二径方向凸条成形空間９８ｂ）を流れる樹脂が先頭となりつつ、底部成形空間８３に広がることで成形空間内に樹脂が充満していくので、底部２を薄肉に形成すべく、底部成形空間８３を微小隙間で形成したとしても、大きな圧力損失が発生することなく、樹脂が確実に下流側に流動することになる。即ち、内側径方向凸条成形空間９７及び径方向凸条成形空間９８内での樹脂の流動が起因して底部成形空間８３に樹脂が流れ込む態様で、底部成形空間８３及び径方向凸条成形空間９８内に樹脂が充満することになるので、下部周壁部成形空間８４に到達するまでに圧力損失によって樹脂の流動が阻害されてしまうといったことが防止され、下部周壁部成形空間８４（周壁１を成形するための成形空間）側に樹脂を確実に流しこむことができる。

そして、底部成形空間８３及び第二径方向凸条成形空間９８ｂから下部周壁部成形空間８４及び縦リブ成形空間８７内に樹脂が流れ込むと、図１２（イ）の樹脂流動分布図に示す如く、薄肉周壁部成形空間９０より隙間が広く設定された縦リブ成形空間８７内を流れる樹脂が先頭となって、該縦リブ成形空間８７から薄肉周壁部成形空間９０に流れ込んだ樹脂、及び底部成形空間８３から直接薄肉周壁部成形空間９０に流れ込んだ樹脂が追従した状態で、厚肉周壁部成形空間９１（接続部成形空間８６）に向けて流れることとなる。これにより、縦リブ成形空間８７，８７間における薄肉周壁部成形空間９０の中央部を流動する樹脂が、縦リブ成形空間８７，８７内を流れる樹脂に比して大きく遅れて流動した状態となり、下部周壁部成形空間８４の周方向における樹脂の流動分布は、縦リブ成形空間８７及び該付近における薄肉周壁部成形空間９０で凸状となり、薄肉周壁部成形空間９０の中央部で凹状となって、大きく起伏した波形形状となっている。

そして、薄肉周壁部成形空間９０内の樹脂が厚肉周壁部成形空間９１に到達すると、図１２（ロ）に示す如く、厚肉周壁部成形空間９１の隙間が薄肉周壁部成形空間９０の隙間に比して広く設定されているので、縦リブ成形空間８７内から厚肉周壁部成形空間９１へ樹脂が流入しやすくなる。

これにより、樹脂が縦リブ成形空間８７から厚肉周壁部成形空間９１に周方向に流れ込み、縦リブ成形空間８７内を流れる樹脂の先頭の流れが遅くなる。

そうすると、縦リブ成形空間８７内の樹脂に追従するように縦リブ成形空間８７の間に位置する薄肉周壁部成形空間９０で流動していた樹脂が、厚肉周壁部成形空間９１内を充満しつつある樹脂に追いつき、下部周壁部成形空間８４（厚肉周壁部成形空間９１及び縦リブ成形空間８７）の周方向における樹脂の流動分布の起伏が小さくなる。

その結果、図１２（ハ）に示す如く、縦リブ成形空間８７及び厚肉周壁部成形空間９１内を流れる樹脂の流動分布は、樹脂が接続部成形空間８６に到達する前に略均一な状態となり、縦リブ成形空間８７，８７…、及び縦リブ成形空間８７，８７間の厚肉周壁部成形空間９１内の樹脂が、略均一な流動分布状態で、接続部成形空間８６内に流れ込むこととなる。

これにより、厚肉周壁部成形空間９１からの樹脂の流入によって接続部成形空間８６の空気が、上部周壁部成形空間８５側に押し出され、接続部成形空間８６内で空気溜まりを形成することなく樹脂が充満することとなる。

そして、接続部成形空間８６を介して樹脂が補強片成形空間８９、周壁本体部成形空間９３、大径部成形空間９４、及びフランジ部成形空間９５へと順次流れ込み、各成形空間に充満することで上記構成の断熱容器が完成することとなる。

以上のように、本実施形態にかかる断熱容器は、底部２の一方の面に周方向凸条２０（２０ａ、２０ｂ）及び径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）を形成したので、底部２を極めて薄肉にしても、成形時における樹脂の流れが阻害されず、円滑且つ確実に底部２を形成することができる。

また、周方向凸条２０（２０ａ）から樹脂を射出する所定位置Ｐまで延びる複数の内側径方向凸条２１を設け、各内側径方向凸条２１の一端を所定位置Ｐで集結させると共に、他端を周方向凸条２０ａに接続するように形成しているので、成形時における初期の段階においても樹脂の流れを確保することができる。これにより、所定位置Ｐから周方向凸条２０ａまでの径方向の距離が遠くなっても、樹脂を周方向凸条２０ａまで確実に到達させることができ、大径の容器であっても確実に成形することができる。

さらに、径方向凸条２２（第二径方向凸条２２ｂ）の周壁１側の一端（終端）を縦リブ３の下端と略一致させるように、径方向凸条２２（第二径方向凸条２２ｂ）を形成するようにしているので、底部２のみならず、周壁１の成形時においても底部２と同様に樹脂の流れを確保することができる。これにより、底部２及び周壁１を薄肉に形成してさらなる軽量化が可能となる。

また、上記容器は、接続部１２を介して上部周壁部１０に連続する下部周壁部１１を、底部２側の薄肉周壁部１５と、該薄肉周壁部１５よりも肉厚を厚くした厚肉周壁部１６とで構成したので、当該断熱容器の成形時における射出成形装置の第一型８１ａ及び第二型８１ｂで形成した縦リブ成形空間８７、及び薄肉周壁部成形空間９０内の樹脂流れにおける流動分布が、樹脂が接続部成形空間８６に到達する前に略均一化された状態で、下部周壁部成形空間８４、及び縦リブ成形空間８７内の樹脂を接続部成形空間８６内に到達させることとなる。

これにより、縦リブ成形空間８７から流入してきた樹脂が、該縦リブ成形空間８７間の下部周壁部成形空間８４内の樹脂よりも先に、接続部成形空間８６に到達して当該接続部成形空間８６内で周方向に拡がり、下部周壁部成形空間８４内の樹脂との間に空気溜まりが形成されるといった事態を防止することができる。したがって、完成後の断熱容器は、接続部１２付近でのピンホールの形成が防止されたものとなり、不良品の発生率を抑えることができる。

また、上部周壁部１０の下端に補強片１０４を設けたので、径方向の強度を大きくすることができる。

次に、本発明の第二実施形態に係る容器について説明する。本実施形態に係る容器は、前記周方向凸条及び径方向凸条の構成を異にする以外は、第一実施形態に係る容器と同一の構成であるので、前記周方向凸条及び径方向凸条以外の構成については、説明を割愛し、以下の説明において、第一実施形態の構成と同一の構成、又はそれに相当する構成については、第一実施形態と同一名称及び同一符号を付すこととする。また、以下の説明において、周方向凸条及び径方向凸条と他の構成との関係を明確にすべく、便宜上第一実施形態の説明で用いた図面（周方向凸条及び径方向凸条以外の構成の図面）を参照乃至流用することとする。

本実施形態に係る容器は、図１３（図１における断面ＩＩ−ＩＩ）に示す如く、第一実施形態と同様に、底部２の外面となる一方面に、周方向に延びる周方向凸条２０と、周方向に所定間隔を有して周方向凸条２０から周壁１に向けて延びる複数の径方向凸条２１とが凸設されている。本実施形態に係る断熱容器においても、底部２の一方の面に、前記周方向凸条２０から成形時における樹脂の射出位置Ｐ（所定位置：本実施形態においては底部２の中心）に向けて延びる複数の内側径方向凸条２１が周方向に所定間隔（角度）を有して凸設されている。該内側径方向凸条２１は、一端が前記所定位置Ｐで集結しており、他端が周方向凸条２０に接続されている。

本実施形態に係る周方向凸条２０は、中央（成形時において樹脂が射出される所定位置Ｐ）を含む所定領域を包囲するように断続的に形成されている。即ち、周方向凸条２０は、底部２の中心（所定位置）Ｐを包囲するように、底部２における周方向に延び、且つ周方向に所定間隔を有して複数形成されている。

また、本実施形態において、複数の周方向凸条２０は、所定領域を包囲した断続的な環状を二重に形成している。即ち、周方向凸条２０は、周壁１の径方向で所定間隔を有して二重に形成されており、この周方向凸条２０が底部２の周方向に所定の間隔を有して複数形成されることで断続的な環状を二つ形成している。これにより、前記径方向凸条２２は、周方向凸条２０を境にして、内側の周方向凸条２０ａと外側の周方向凸条２０ｂとを接続した第一径方向凸条２２ａと、外側の周方向凸条２０ｂと周壁１とを接続した第二径方向凸条２２ｂとで構成されている。

各第一径方向凸条２２ａは、線状に形成されており、周方向凸条２０ａ，２０ｂに対して略直角をなすように、所定位置Ｐから放射状に延びる方向に一端が内側の周方向凸条２０ａの両端に接続され、他端が外側の周方向凸条２０ｂの略中央部に接続されている。従って、該第一径方向凸条２２ａの一端側における周方向凸条２０ａとの接続位置は、内側径方向凸条２１と該周方向凸条２０ａとの接続位置に対して周方向に変位している。

各第二径方向凸条２２ｂは、線状に形成されており、周方向凸条２０ｂ及び周壁１に対して略直角をなすように、所定位置Ｐから放射状に延びる方向に一端が外側の周方向凸条２０ｂの両端に接続され、他端が周壁１に接続されている。該第二径方向凸条２２ｂにおける外側の周方向凸条２０ｂとの接続位置は、該周方向凸条２０ｂと第一径方向凸条２２ａとの接続位置に対して周方向に変位している。

これにより、本実施形態においても、内側径方向凸条２１及び径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）の条数の関係が、内側径方向凸条２１＜第一径方向凸条２２ａ＜第二径方向凸条２２ｂとなっている。

本実施形態に係る底部２についても、肉厚が約０．２ｍｍに設定されており、図５に示す如く、周方向凸条２０ａ，２０ｂ，内側径方向凸条２１、径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）は、底部２との接続位置の幅Ｄ１が約０．７ｍｍで先端幅Ｄ２が約０．６ｍｍに設定されると共に、高さＥが約０．５ｍｍに設定されて断面台形状に形成されている。なお、底部２の肉厚Ｃ３を約０．２ｍｍで形成するには、第一実施形態と同様に、樹脂の流れを考慮して、周方向凸条２０、内側径方向凸条２１、径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）の高さＥを０．５ｍｍ以上に設定すると共に、内側径方向凸条２１及び径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）それぞれにおける周方向の間隔が１０ｍｍ以下（特に８ｍｍ以下）であることが好ましい。

上記構成の断熱容器は、第一実施形態と同様に、射出成形装置を用いて成形される。該射出成形装置は、図６に示す如く、断熱容器の外形に即して形成されたキャビティ８０を有する第一型８１ａと、断熱容器の内部形状に即して形成されたコア８２を有する第二型８１ｂとを備えており、該第一型８１ａ及び第二型８１ｂは、型締めすることで、キャビティ８０とコア８２との間に、底部成形空間８３、下部周壁部成形空間８４、上部周壁部成形空間８５、接続部成形空間８６、及び縦リブ成形空間８７が形成されるようになっている。

さらに、本実施形態に係る断熱容器は、上記構成の周方向凸条２０、内側径方向凸条２１、径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）が底部２の一方の面に凸設されているので、図１４（図６におけるＩＶ−ＩＶ断面）に示す如く、底部成形空間８３に連通するように、断続的に形成された周方向凸条２０ａ，２０ｂを形成するための周方向凸条成形空間９９ａ，９９ｂが形成されると共に、前記所定位置Ｐから外周（下部周壁部成形空間８４）に向けて、内側径方向凸条２１を成形するための内側径方向凸条成形空間９７、第一径方向凸条２２ａを成形するための第一径方向凸条成形空間９８ａ、第二径方向凸条２２ｂを成形するための第二径方向凸条成形空間９８ｂが、径方向に間隔を有して形成された各周方向凸条成形空間９９を境にして形成されている。

上述の如く、底部２の肉厚Ｃ３が約０．２ｍｍに設定され、周方向凸条２０（２０ａ，２０ｂ），内側径方向凸条２１、径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）は、底部２との接続位置の幅Ｄ１が約０．７ｍｍで先端幅Ｄ２が約０．６ｍｍに設定されると共に、高さＥが約０．５ｍｍに設定されて断面台形状に形成されるので、図１０に示す如く、底部成形空間８３の隙間幅Ｓが約０．２ｍｍに設定されると共に、前記周方向凸条成形空間９９ａ，９９ｂ、前記内側径方向凸条成形空間９７、第一径方向凸条成形空間９８ａ、及び第二径方向凸条成形空間９８ｂのそれぞれは、底部成形空間８３との連通部分の隙間幅Ｑ２が、約０．７ｍｍで、先端側の隙間幅Ｑ１が約０．６ｍｍに設定され、前記底部成形空間８３の下面からの膨出量Ｒは、約０．５ｍｍに設定されている。

上記構成の成形空間を形成可能に構成されたキャビティ８０には、前記底部成形空間８３の中央（所定位置Ｐ）から樹脂を射出させるスプルー部９６が形成されている。即ち、成形時において底部２の中央から下流側に樹脂を流すことで、上記構成の断熱容器を成形できるように構成されている（図６参照）。

上記構成の容器は、第一実施形態と同様に、キャビティ８０のスプルー部９６から注入（射出）し、キャビティ８０とコア８２との間に形成された成形空間内に樹脂を充満させることで形成される。具体的には、内側径方向凸条成形空間９７が底部成形空間８３よりも広い隙間（空間）で構成されるので、所定位置Ｐから樹脂を射出すると、図１５（イ）に示す如く、該樹脂は内側径方向凸条成形空間９７内を中心位置から外周に向けて流れつつ、底部成形空間８３に広がることになる。そして、図１５（ロ）に示す如く、周方向凸条成形空間９９ａに到達し、その樹脂は、図１５（ハ）に示す如く、枝分かれするように周方向に流れ込れんだ後、該周方向凸条成形空間９９ａの端部に連通した第一径方向凸条成形空間９８ａを流れて底部成形空間８３に広がることになる。そして、第一径方向凸条成形空間９８ａを流れる樹脂は、図１５（二）に示す如く、外側の周方向凸条成形空間９９ｂに到達し、再度枝分かれするよう周方向に流れることになる。そして、該樹脂は外側の周方向凸条成形空間９９ｂの端部に連通した第二径方向凸条成形空間９８ｂを流れつつ底部成形空間８３に広がった後、下部周壁部成形空間８４及び縦リブ成形空間９７に流れ込むことになる。

このように、所定位置Ｐから周壁１側に樹脂が流れるに際し、上述の如く、内側径方向凸条成形空間９７及び径方向凸条成形空間９８（第一径方向凸条成形空間９８ａ、第二径方向凸条成形空間９８ｂ）を流れる樹脂が先頭となりつつ、底部成形空間８３に広がることで成形空間内に樹脂が充満していくので、第一実施形態と同様に、底部２を薄肉に形成すべく、底部成形空間８３を微小隙間で形成したとしても、大きな圧力損失が発生することなく、樹脂が確実に下流側に流動することになる。即ち、本実施形態においても、内側径方向凸条成形空間９７及び径方向凸条成形空間９８内での樹脂の流動が起因して底部成形空間８３に樹脂が流れ込む態様で、底部成形空間８３及び径方向凸条成形空間９８内に樹脂が充満することになるので、下部周壁部成形空間８４に到達するまでに圧力損失によって樹脂の流動が阻害されてしまうといったことが防止され、下部周壁部成形空間８４（周壁１を成形するための成形空間）側に樹脂を確実に流しこむことができる。

以上のように、本実施形態にかかる断熱容器においても、第一実施形態と同様に、底部２の一方の面に周方向凸条２０（２０ａ、２０ｂ）及び径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）を形成したので、底部２を極めて薄肉にしても、成形時における樹脂の流れが阻害されず、円滑且つ確実に底部２を形成することができる。

また、周方向凸条２０（２０ａ）から樹脂を射出する所定位置Ｐまで延びる複数の内側径方向凸条２１を設け、各内側径方向凸条２１の一端を所定位置Ｐで集結させると共に、他端を周方向凸条２０ａに接続するように形成しているので、成形時における初期の段階においても樹脂の流れを確保することができる。これにより、所定位置Ｐから周方向凸条２０ａまでの径方向の距離が遠くなっても、樹脂を周方向凸条２０ａまで確実に到達させることができ、大径の容器であっても確実に成形することができる。

さらに、径方向凸条２２（第二径方向凸条２２ｂ）の周壁１側の一端（終端）を縦リブ３の下端と略一致させるように、径方向凸条２２（第二径方向凸条２２ｂ）を形成するようにしているので、底部２のみならず、周壁１の成形時においても底部２と同様に樹脂の流れを確保することができる。これにより、底部２及び周壁１を薄肉に形成してさらなる軽量化が可能となる。

尚、本発明の断熱容器は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。

本発明は、底部２の肉厚Ｃ３が、０．１５ｍｍ〜０．３ｍｍ（特に、０．１６ｍｍ〜０．２２ｍｍ）のときに有効であり、これに対して周方向凸条２０及び径方向凸条２２は、幅Ｄ１が０．５ｍｍ〜０．９ｍｍで、高さＥが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍにしたものが好適である。また、本発明は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が８５以上のポリプロピレン系樹脂、好ましくは、ＭＦＲが９０〜１３０、特に好ましくはＭＦＲが１０５〜１３０のプロピレンエチレン共重合体を使用する場合に有効である。

上記第一及び第二実施形態において、内側径方向凸条２１（内側径方向凸条）を設けるようにしたが、これに限定されるものではなく、例えば、成形時における樹脂の射出位置（所定位置Ｐ）を包囲するように周方向凸条２０を設け、該周方向凸条２０から周壁１に向けて延びるように径方向凸条２２を形成するようにしてもよい。即ち、所定位置Ｐを含む所定領域内においては、樹脂の流れが阻害されにくいため、該領域において径方向凸条２２を設けなくても樹脂の流れを確保することができるという理由からである。

上記第一及び第二実施形態において、周方向凸条２０及び径方向凸条２２を底部２の外面（一方の面）に凸設したが、これに限定されるものではなく、例えば、上記構成の周方向凸条２０及び径方向凸条２２を底部２の内面に凸設するようにしたり、或いは、周方向凸条２０及び径方向凸条２２を底部２の外面及び内面の両面に凸設するようにしてもよい。このようしても、成形時における成形空間には周方向凸条成形空間９９及び径方向凸条成形空間が形成されるので、樹脂を周方向凸条成形空間９９及び径方向凸条成形空間内を先頭にして流れ、該樹脂の流れに起因して底部成形空間８３に樹脂が充満することになり、底部２を薄肉に成形しようとしても樹脂の圧損によって樹脂の流れが阻害されるといった事態になるのを確実に阻止することができ、底部２を薄肉にした軽量容器を提供することができる。

上記第一及び第二実施形態において、周方向凸条２０を底部２の径方向に間隔を有して二つ（二重に）形成したが、これに限定されるものではなく、周方向凸条２０は、容器の外径に対応させて一つ以上設けるようにすればよい。また、周方向凸条２０は、必ずしも中心を成形時における樹脂の射出位置（所定位置Ｐ）に一致させて形成する必要がなく、底部２の中心位置に対して偏心した態様であってもよい。即ち、周方向凸条２０は、所定位置Ｐを含んだ所定領域を包囲するように形成すればよい。但し、ここで所定領域とは、射出した樹脂が周方向凸条２０に到達可能な範囲の領域であり、周方向凸条２０に樹脂が到達できれば、上記実施形態の如く、第一径方向凸条成形空間９８ａに沿って流れて底部２及び周壁１を確実に成形することができる。

上記第一及び第二実施形態において、周壁１の外周面に複数の縦リブ３を凸設するようにしたが、これに限定されるものではなく、筒状の周壁１と、該周壁１の一端側の開口を閉塞する底部２とで有底筒状にした容器であってもよい。

上記第一及び第二実施形態において、上部周壁部１１と下部周壁部１０とを環状の接続部１２を介して接続することで、周壁１を階段状に形成したが、これに限定されるものではなく、例えば、周壁１は、上端から下端に向けて真っ直ぐな筒状に形成したものや、下端側ほど開口が小径に設定された円錐筒状に形成したものであっても勿論よい。

上記第一及び第二実施形態において、容器の上端面にシール蓋を貼着することで、断熱容器内を密封するようにしたが、これに限定されるものではなく、例えば、フランジ部１００に嵌合可能なキャップ等で容器内を密封するタイプの容器であってもよい。

上記第一及び第二実施形態において、周方向凸条２０及び径方向凸条２２の幅（厚み）を同一に設定したが、これに限定されるものではなく、例えば、図１６に示す如く、周方向凸条２０の幅を径方向凸条２２の幅よりも広くするようにしてもよい。このようにすれば、成形時において所定位置Ｐから樹脂を射出した際に、径方向に広がる樹脂の流れが周方向凸条成形空間９９で均一化された後、下部周壁部成形空間８４側に流れることになり、樹脂を均一に流動させることができる。特に、内側径方向凸条２１が設けられている場合には、成形時において内側径方向凸条成形空間９７内で樹脂が先行して下部周壁部成形空間８４側に流れる傾向にあるため、上述の如く、周方向凸条２０（周方向凸条成形空間９９）の幅を広くして成形時における樹脂の流れを均一化させる効果が高まり好適である。

上記第一及び第二実施形態において、周方向凸条２０を環状に形成し、該周方向凸条２０を境にして内側径方向凸条２１、第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂの条数が周壁１側ほど多くなるようにしたが、これに限定されるものではなく、例えば、各領域内における径方向凸条２１，２２（２２ａ，２２ｂ）の条数を同一にしても勿論よい。但し、周壁１側における径方向凸条２２の間隔を狭くしようとすると、所定位置Ｐ側において径方向凸条２２同士が極めて接近した状態になるので、その部分は実質的に厚みの厚い底部２を構成してしまうことのなるので、軽量化を考慮すれば、所定位置Ｐ側における径方向凸条２２同士の間隔と、周壁１側の径方向凸条２２同士の間隔とのバランスがとれる条数に各領域毎に設定することが好ましい。従って、所定位置Ｐから周方向凸条２０にまで延びる内側径方向凸条２１は、周方向に所定角度以上（好ましくは、３０°以上、４５°以下、より好ましくは３０°以上、４０°以下）の間隔を有することが好ましい。

上記第一及び第二実施形態において、成形時における樹脂の流れを考慮して内側径方向凸条２１を周方向に所定の間隔で形成するようにしたが、これに限定されるものではなく、例えば、内側径方向凸条２１の間隔を比較的広く設定してもよい。この場合、内側径方向凸条２１を形成する内側径方向凸条成形空間９７の間の間隔が広くなるため、成形時において内側径方向凸条成形空間９７の間の底部成形空間８３での樹脂の流れが、内側径方向凸条成形空間９７を流れる樹脂に比して大きく遅れ、その結果、空気だまりが形成されて成形後にピンホールが形成される虞があるので、このような事態になるのを回避すべく、図１７に示す如く、底部２の外面又は内面に少なくとも何れか一方に、所定位置Ｐから周方向凸条２０に向けて延びる凸条２３を内側径方向凸条２１，２１間に設けれることが好ましい。該凸条２３は、周方向凸条２０に到達させる必要はなく、所定位置Ｐと周方向凸条２０との間に終端を位置させるように形成すればよい。このようにすれば、成形時において凸条２３を成形するための成形空間内を流れる樹脂は、内側径方向凸条成形空間９７で流れる樹脂と同様に底部成形空間８３内を流動する樹脂に対して先行して流動しつつ底部成形空間８３内に流れ込むことになり、上述のような空気だまりが形成されるのを防止することができる。また、前記凸条２３を設ける位置は、内側径方向凸条２１間に限らず、他の径方向凸条（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）間にも同様に設けてもよい。

上記第一及び第二実施形態において、周方向凸条２０を環状に形成し、該周方向凸条２０に対する接続位置が周方向に変位するように内側径方向凸条２１、径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）を形成するようにしたが、これに限定されるものではなく、例えば、内側径方向凸条２１、第一径方向凸条２２ａ、及び第二径方向凸条２２ｂを同一直線上に形成するようにしてもよい。但し、成形時において、樹脂が周方向に円滑に広がるようにするには、上記実施形態と同様に、所定位置Ｐ側の第一径方向凸条２２ａと周壁側の第二径方向凸条２２ｂと接続位置を周方向に変位させ、成形時において樹脂が周方向凸条成形空間９９を経由してから下流側に流れるようにすることが好ましい。また、内側径方向凸条２１を設ける場合も同様である。

上記第一及び第二実施形態において、周方向凸条２０、内側径方向凸条２１、及び径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ，第二径方向凸条２２ｂ）の断面形状を略台形状に形成したが、これに限定されるものではなく、例えば、断面を略矩形状に形成したり、断面を半円形状や半楕円形状等に形成するようにしてもよい。即ち、周方向凸条２０、内側径方向凸条２１、及び径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ，第二径方向凸条２２ｂ）は、外面が、屈曲面や円弧面をなすように形成してもよい。

上記第一及び第二実施形態において、周壁１を構成する大径部１０１に縦リブ３を突設していないが、これに限定されるものではなく、例えば、縦リブ３を、大径部１０１から下部周壁部１１に掛けて形成するようにしてもよい。即ち、周壁１全体に縦リブ３を形成するようにしてもよい。このようにすれば、当該容器を成形する成形空間は、縦リブ３を形成する縦リブ成形空間８７と大径部成形空間９４とが連通した態様となり、下部周壁部成形空間８４及び上部周壁部成形空間８５と同様に、縦リブ成形空間８７内を流れる樹脂が先頭となって大径部成形空間９４内に広がることになり、大径部１０１も薄肉に成形することができる。

上記第一実施形態において、周方向凸条２０（２０ａ，２０ｂ）を円形状の環状に構成したが、これに限定されるものではなく、周方向凸条２０（２０ａ，２０ｂ）は、例えば、楕円状の環状や矩形状等の多角形状の環状等に形成するようにしても勿論よい。

上記第二実施形態において、周方向凸条２０（２０ａ，２０ｂ）と略直角をなすように、径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）及び内側径方向凸条２１を周方向凸条２０に接続し、該接続部分を角張らせた（屈曲させた）が、これに限定されるものではなく、例えば、図１８に示す如く、周方向凸条２０（２０ａ，２０ｂ）に対する径方向凸条２２（第一径方向凸条２２ａ、第二径方向凸条２２ｂ）及び内側径方向凸条２１の接続部分に丸み（Ｒ）を持たせるようにしてもよい。このように、接続部分に丸みを持たせれば、内側径方向凸条成形空間９７、周方向凸条成形空間９９、径方向凸条成形空間９８の連通部分に丸みを持たせることができ、内側径方向凸条成形空間９７、周方向凸条成形空間９９、径方向凸条成形空間９８での樹脂の流れ方向の切り替わりでの圧力損失を低減することができ、さらに円滑な樹脂の流れを実現することができる。

本発明の第一及び第二実施形態にかかる断熱容器の一部断面を含む正面図を示す。 第一及び第二実施形態にかかる上部周壁部と下部周壁部とが接続部を介して連結された部分の拡大断面図を示す。 第一及び第二実施形態に係る縦リブ及び薄肉周壁部の一部断面であって、図２におけるＩ−Ｉ断面図を示す。 第一実施形態に係る底部に対する周方向凸条、内側径方向凸条及び径方向凸条（第一径方向凸条、第二径方向凸条）の態様を説明するための説明図であって、図１におけるＩＩ−ＩＩ断面図を示す。 第一及び第二実施形態に係る周方向凸条、内側径方向凸条及び径方向凸条（第一径方向凸条、第二径方向凸条）の一部断面図を示す。 第一及び第二実施形態にかかる断熱容器を成形する成形空間の説明図であって、射出成形装置の第一型及び第二型の断面図を示す。 第一及び第二実施形態にかかる上部周壁部成形空間と下部周壁部成形空間とが接続部成形空間を介して連通した部分の一部拡大断面図を示す。 第一及び第二実施形態に係る縦リブ成形空間及び薄肉周壁部成形空間の一部断面であって、図６におけるＩＩＩ−ＩＩＩ断面図を示す。 第一実施形態に係る底部成形空間に対する周方向凸条成形空間、内側径方向凸条成形空間及び径方向凸条成形空間（第一径方向凸条成形空間、第二径方向凸条成形空間）の態様を説明するための説明図であって、図６におけるＩＶ−ＩＶ断面図を示す。 第一及び第二実施形態における周方向凸条成形空間、内側径方向凸条成形空間及び径方向凸条成形空間（第一径方向凸条成形空間、第二径方向凸条成形空間）の断面図を示す。 第一実施形態に係る底部成形空間、周方向凸条成形空間、内側径方向凸条成形空間及び径方向凸条成形空間（第一径方向凸条成形空間、第二径方向凸条成形空間）での樹脂の流動分布の説明図であって、（イ）は、所定位置から樹脂を射出した際の底部成形空間及び内側径方向凸条成形空間での樹脂の流動分布を示し、（ロ）は、底部成形空間及び内側径方向凸条成形空間から周方向凸条に樹脂が流れ込んだ際の流動分布を示し、（ハ）は、底部成形空間及び内側径方向凸条成形空間から第一径方向凸条成形空間にかけての樹脂の流動分布を示し、（ニ）は、底部成形空間及び内側径方向凸条成形空間から第二径方向凸条成形空間にかけての樹脂の流動分布を示す。 第一及び第二実施形態にかかる下部周壁部成形空間、及び縦リブ成形空間での樹脂の流動分布の説明図であって、（イ）は、薄肉周壁部成形空間、及び縦リブ成形空間内での樹脂の流動分布を示し（ロ）及び（ハ）は、厚肉周壁部成形空間及び縦リブ周壁部内での樹脂の流動分布を示す。 第二実施形態に係る底部に対する周方向凸条、内側径方向凸条及び径方向凸条（第一径方向凸条、第二径方向凸条）の態様を説明するための説明図であって、図１におけるＩＩ−ＩＩ断面図を示す。 第二実施形態に係る底部成形空間に対する周方向凸条成形空間、内側径方向凸条成形空間及び径方向凸条成形空間（第一径方向凸条成形空間、第二径方向凸条成形空間）の態様を説明するための説明図であって、図６におけるＩＶ−ＩＶ断面図を示す。 第二実施形態に係る底部成形空間、周方向凸条成形空間、内側径方向凸条成形空間及び径方向凸条成形空間（第一径方向凸条成形空間、第二径方向凸条成形空間）での樹脂の流動分布の説明図であって、（イ）は、所定位置から樹脂を射出した際の底部成形空間及び内側径方向凸条成形空間での樹脂の流動分布を示し、（ロ）は、底部成形空間及び内側径方向凸条成形空間から周方向凸条に樹脂が流れ込んだ際の流動分布を示し、（ハ）は、底部成形空間及び内側径方向凸条成形空間から第一径方向凸条成形空間にかけての樹脂の流動分布を示し、（ニ）は、底部成形空間及び内側径方向凸条成形空間から第二径方向凸条成形空間にかけての樹脂の流動分布を示す。 他の実施形態に係る底部に対する周方向凸条及び径方向凸条（第一径方向凸条、第二径方向凸条）の態様を説明するための説明図を示す。 別の実施形態に係る底部に対する内側径方向凸条及び凸条の態様を説明するための説明図を示す。 さらに別の実施形態に係る底部に対する周方向凸条、内側径方向凸条及び径方向凸条（第一径方向凸条、第二径方向凸条）の態様を説明するための説明図を示す。

符号の説明

１…周壁、２…底部、３…縦リブ、１０…上部周壁部、１１…下部周壁部、１２…接続部、１３…大径部、１４…周壁本体部、１５…薄肉周壁部、１６…厚肉周壁部、２０（２０ａ，２０ｂ）…周方向凸条、２１…内側径方向凸条、２２…径方向凸条、２２ａ…第一径方向凸条，２２ｂ…第二径方向凸条、８０…キャビティ、８１ａ…第一型、８１ｂ…第二型、８２…コア、８３…底部成形空間、８４…下部周壁部成形空間、８５…上部周壁部成形空間、８６…接続部成形空間、８７…縦リブ成形空間、８９…補強片成形空間、９０…薄肉周壁部成形空間、９１…厚肉周壁部成形空間、９２…補強部成形空間、９３…周壁本体部成形空間、９４…大径部成形空間、９５…フランジ部成形空間、９６…スプルー部、９７…内側径方向凸条成形空間、９８…径方向凸条成形空間、９８ａ…第一径方向凸条成形空間、９８ｂ…第二径方向凸条成形空間、９９ａ，９９ｂ…周方向凸条成形空間、１００…フランジ部、１００ａ，１００ｂ…片部、１００ｃ…接続部、１０１…大径部、１０２…周壁本体部、１０３…上部接続部、１０４…補強片、１１０…薄肉周壁部、１１１…厚肉周壁部

Claims (6)

1. 筒状の周壁と、該周壁の一端側の開口を閉塞する底部とを備え、前記周壁及び底部が、成形時に底部の所定位置から樹脂が射出されて成形された容器であって、底部の外面及び内面の少なくとも何れか一方には、周方向に延びる周方向凸条と、周方向に所定間隔を有し、一端が前記周方向凸条に接続されて他端側が周壁に向けて延びる複数の径方向凸条とが設けられ、前記周方向凸条及び径方向凸条が底部と一体的に成形され、周壁は、上部開口を形成する上部周壁部と、該上部周壁部よりも外径が小さく設定された底部側の下部周壁部とからなり、該下部周壁部は、下端開口部が底部によって閉塞された薄肉周壁部と、該薄肉周壁部の上端縁部から上方に向けて延出され、該薄肉周壁部よりも厚く設定された厚肉周壁部とからなり、上部周壁部と下部周壁部とが環状の接続部を介して接続され、上部周壁部の下端開口縁部に、接続部に接続された下部周壁部と所定間隔を有するように、下方に向けて補強片が突設されていることを特徴とする容器。
2. 底部の外面及び内面の少なくとも何れか一方には、周方向凸条から所定位置に向けて延びる複数の内側径方向凸条が設けられ、各内側径方向凸条は、一端が前記所定位置で集結する一方で、他端が前記径方向凸条の周方向凸条に対する接続位置に対して周方向に変位した位置で、該周方向凸条に接続されている請求項１記載の容器。
3. 前記周方向凸条は、前記所定位置を中心にし、且つ周壁の径方向に所定間隔を有して複数形成され、前記径方向凸条は、周方向凸条同士を接続する第一径方向凸条と、周方向凸条と周壁とを接続する第二径方向凸条とで構成されている請求項１又は２記載の容器。
4. 第一径方向凸条及び第二径方向凸条は、周方向凸条に対する接続位置が周方向に変位している請求項３記載の容器。
5. 前記周壁の外周面に、上下方向に延びる複数の縦リブが放射状に形成され、前記径方向凸条は、前記縦リブの下端の形成位置と一致するように周壁に接続されている請求項１乃至４の何れかに記載の容器。
6. 底部の肉厚が、０．１５ｍｍ〜０．３ｍｍであり、前記厚肉周壁部が、０．３ｍｍ〜０．８ｍｍである請求項１乃至５の何れかに記載の容器。

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