JP4667119B2 - ヘッドレストサポート用のブラケット - Google Patents

Description

本発明は、ヘッドレストサポート用のブラケットであって、金属素材の材料の節約、コストの削減等を目的としたヘッドレストサポート用のブラケットに関する。

この種のヘッドレスト用の金属製ブラケットの突合せ端部の連結強化は、シートバックに埋設された金属製フレームとの溶接時の変形回避（ブラケットの寸法精度の確保）と、ヘッドレストサポートに対する外からの衝撃時による盲動（ブレ）回避等を考慮した場合には不可欠であり、種々の改良が行われている。本出願人も、このような目的を達成することを意図し、下記のような発明を提案している。まず、特開２００２−７９３３３の「金属製筒体および金属製ブラケット」がある（文献（１）とする）。この文献（１）では、金属板材における突合せ端部に噛合可能な凹凸形状を形成し、この凹凸形状を噛合して継ぎ合せた（突合せたクリンチ）構成とし、必要により刻み目でこの突合せ端部の肉の移動を図り連結強化を可能とした構成である。従って、凹凸形状の噛合による突合せで、連結強化が図れること、またこのブラケットを別の金属部材に対して溶接した場合、溶接部位の冷却等の条件下で、同溶接部位が収縮しても突合せ箇所の引離し現象を回避できること、又は突合せ方向へ外力が加わっても、この外力に負けなく、かつ強固な突合せが確保できること及びこの突合せ箇所の変位防止と、ブラケットの内径寸法の確保等が図れること等の特徴があると開示されている。この発明は、従来のブラケット（例えば、実開平６−４６５５１号の「ヘッドレストサポート」、特開２０００−１０２４４４の「ヘッドレストの支持構造」）で開示されている角筒形状のブラケットに纏わる問題の解消には有益と考えられる。

また（鋼板の）クリンチ構造としては、特開平９−３１５１２４号の「金属製筒体、ブシュ用筒体、その筒体を用いたブシュおよびそれらの製造方法」がある（文献（２）とする）。この金属製筒体の発明は、板状部材を筒状に捲回し、その両端を突合せ接合して形成される筒体であって、この接合端の一方に凸部を、他方に凹部をそれぞれ形成するとともに、この各接合端面を斜状に形成し、前記凸部と凹部をクリンチして接合し、このクリンチ接合部分の適所を溶接する構成である。従って、座屈強度も高く高信頼の筒体、その筒体を内外筒に用いたブシュ及びそれらを安価で少ロット、多品種生産が可能な製造方法を提供できる特徴がある。

特開２００２−７９３３３ 特開平９−３１５１２４号

前記文献（１）においては、突合せ端部の強度の確保と、溶接による弊害解消に有効であること、また連続加工が可能な構造であることから、合理的である。そして、この有効性及び／又は合理性等は、トランスファープレス等の連続加工機を利用することで達成されている。しかし、このような加工方法と、鋼材の使用態様では、世情（の状況）と、経済性の面において改良すべき問題が考えられる状況になりつつある。そこで、本発明者は、この文献（１）の特徴を踏襲しつつ、例えば、加工時に発生する鋼材廃材（資源）の有効利用等の面での改良を意図する。さらにこの鋼材廃材の有効利用を図ることで、従来の特徴を発揮しつつ、かつ環境保護と、コストの削減等を図ることを意図する。

また文献（２）においては、接合端面をクリンチ接合（突合せ）して溶接する構造であるので、ブラケットを金属製フレームに溶接する際に、この溶接部に歪が発生する可能性があり、当該ブラケットの接合箇所の引離し現象が発生する蓋然性があり問題であること、又はこの接合方向へ外力が加わった際に、この外力に負ける虞れがあること（強固な接合が確保できないこと）、又はこの接合箇所の変位防止、またブラケットの内径寸法の確保等が図れないこと等の問題を抱えているものと考えられる。そこで、本発明は、例えば、突合せ端部に噛合可能な構成を一例とし、場合により連結可能な構成等でなる嵌合部材を形成し、この嵌合部材の噛合（クリンチ）及び／又は連結による突合せ構成とし、加工手段でこの突合せ端部の肉の移動を図り連結強化を可能とすること、この嵌合部材の噛合による突合せ構造で、連結強化を図ること等を意図する。

請求項１の発明は、金属板材における突合せ端部に噛合可能な構成を一例とする略凹凸部を形成し、この略凹凸部の噛合（クリンチ）及び加工手段でこの突合せ端部の肉の移動を図り連結強化（強固な連結）を可能とすること、この略凹凸部の噛合による突合せ構造で、連結強化を図ること、またこのブラケットを別の金属部材に対して溶接した場合、溶接部位の冷却等の条件下で、同溶接部位が収縮しても突合せ箇所の引離し現象を回避すること、又は突合せ方向へ外力が加わっても、この外力に負けなく、かつ強固な突合せ及び／又は連結等を確保すること、またこの突合せ及び／又は連結等の箇所における変位防止と、ブラケットの内径寸法の確保等を図ること等を意図する。また、この目的を達成するのに最適な加工手段を提供すること等を意図する。

請求項１は、シートバックに埋設される金属製のヘッドレストサポート用のブラケットであって、このブラケットは、平板状の金属素材を折曲げ形成した略立方体のブラケット本体で構成し、前記ブラケット本体の長手方向の自由端には突合せ端部を形成し、この突合せ端部を嵌合するとともに、この突合せ端部間に隙間を形成し、前記突合せ端部に凸部でなる膨出部を一箇所又は数箇所形成し、この膨出部に対する加圧、又は押圧による機械加工によって、当該膨出部の肉の移動を介して前記隙間を無くし、当該突合せ端部の連結強化を可能とすることを特徴としたヘッドレストサポート用のブラケットである。

請求項２の発明は、金属板材における突合せ端部に噛合可能な構成を一例とする嵌合部材を形成し、この嵌合部材の噛合（クリンチ）及び／又は連結等による突合せ構成とし、加工手段でこの突合せ端部の肉の移動を図り連結強化を可能とすること、この嵌合部材の噛合による突合せ構造で、連結強化を図ること、またこのブラケットを別の金属部材に対して溶接した場合、溶接部位の冷却等の条件下で、同溶接部位が収縮しても突合せ箇所の引離し現象を回避すること、又は突合せ方向へ外力が加わっても、この外力に負けなく、かつ強固な突合せ及び／又は連結等を確保すること、またこの突合せ及び／又は連結等の箇所における変位防止と、ブラケットの内径寸法の確保等を図ること等を意図する。さらに鋼材廃材及び／又は資源の有効利用を図ること、環境保護を図ること等を意図する。また、この目的を達成するのに最適な加工方法を提供すること等を意図する。さらに、この目的を達成するのに最適な嵌合部材を提供すること等を意図する。

請求項２は、シートバックに埋設される金属製のヘッドレストサポート用のブラケットであって、このブラケットは、平板状の金属素材を折曲げ形成した略立方体のブラケット本体で構成し、前記ブラケット本体の長手方向の自由端に、それぞれ形成した突合せ端部に嵌合孔をそれぞれ切欠き形成して合体嵌合孔を形成し、この合体嵌合孔に膨出部を形成した連結部材を嵌合するとともに、この合体嵌合孔に連結部材との間に隙間を形成し、この膨出部に対する加圧、又は押圧による機械加工で、平坦形状に塑性加工することによって、前記膨出部の肉の移動を介して前記隙間を無くし、当該突合せ端部の連結強化を可能とすることを特徴としたヘッドレストサポート用のブラケットである。

請求項３の発明は、請求項２の目的を達成すること、この請求項２の目的を達成するのに最適な連結部材を提供すること等を意図する。

請求項３は、請求項２に記載のヘッドレストサポート用のブラケットであって、
前記連結部材を、正面視して略鉄亜鈴形状とし、また前記嵌合孔をこの略鉄亜鈴形状と略相似形とする構成としたヘッドレストサポート用のブラケットである。

請求項４の発明は、請求項２の目的を達成すること、加工時に発生する鋼材廃材（資源）の有効利用等の面での改良を図ること、そして、この鋼材廃材の有効利用を図ることで、従来の特徴を発揮しつつ、かつ環境保護と、コストの削減等を図ること等を意図する。

請求項４は、請求項２に記載のヘッドレストサポート用のブラケットであって、
前記連結部材は、金属板の廃材を利用する構成としたヘッドレストサポート用のブラケットである。

請求項１の発明は、シートバックに埋設される金属製のヘッドレストサポート用のブラケットであって、ブラケットは、平板状の金属素材を折曲げ形成した略立方体のブラケット本体で構成し、ブラケット本体の長手方向の自由端には突合せ端部を形成し、突合せ端部を嵌合するとともに、突合せ端部間に隙間を形成し、突合せ端部に凸部でなる膨出部を一箇所又は数箇所形成し、膨出部に対する加圧、又は押圧による機械加工によって、膨出部の肉の移動を介して隙間を無くし、突合せ端部の連結強化を可能とすることを特徴としたヘッドレストサポート用のブラケットである。

従って、請求項１は、金属板材における突合せ端部に噛合可能な構成を一例とする略凹凸部を形成し、この略凹凸部の噛合及び加工手段でこの突合せ端部の肉の移動を図り、連結強化が可能となること、この略凹凸部の噛合による突合せ構造で、連結強化が図れること、またこのブラケットを別の金属部材に対して溶接した場合、溶接部位の冷却等の条件下で、同溶接部位が収縮しても突合せ箇所の引離し現象が回避できること、又は突合せ方向へ外力が加わっても、この外力に負けなく、かつ強固な突合せ及び／又は連結等が確保できること、またこの突合せ及び／又は連結等の箇所における変位防止と、ブラケットの内径寸法の確保等が図れること等の特徴を有する。また、この目的を達成するのに最適な加工手段を提供できること等を意図する。

請求項２の発明は、シートバックに埋設される金属製のヘッドレストサポート用のブラケットであって、ブラケットは、平板状の金属素材を折曲げ形成した略立方体のブラケット本体で構成し、ブラケット本体の長手方向の自由端に、それぞれ形成した突合せ端部に嵌合孔をそれぞれ切欠き形成して合体嵌合孔を形成し、合体嵌合孔に膨出部を形成した連結部材を嵌合するとともに、合体嵌合孔に連結部材との間に隙間を形成し、膨出部に対する加圧、又は押圧による機械加工で、平坦形状に塑性加工することによって、膨出部の肉の移動を介して隙間を無くし、突合せ端部の連結強化を可能とすることを特徴としたヘッドレストサポート用のブラケットである。

従って、請求項２は、金属板材における突合せ端部に噛合可能な構成を一例とする嵌合部材を形成し、この嵌合部材の噛合及び／又は連結等による突合せ構成とし、加工手段でこの突合せ端部の肉の移動を図り連結強化が可能であること、この嵌合部材の噛合による突合せ構造で、連結強化が図れること、またこのブラケットを別の金属部材に対して溶接した場合、溶接部位の冷却等の条件下で、同溶接部位が収縮しても突合せ箇所の引離し現象が回避できること、又は突合せ方向へ外力が加わっても、この外力に負けなく、かつ強固な突合せ及び／又は連結等が確保できること、またこの突合せ及び／又は連結等の箇所における変位防止と、ブラケットの内径寸法の確保等が図れること等の特徴を有する。さらに鋼板廃材及び／又は資源の有効利用が図れること、環境保護が図れること等の特徴を有する。また、この目的を達成するのに最適な加工方法を提供できること等を意図する。さらに、この目的を達成するのに最適な嵌合部材を提供できること等を意図する。

請求項３の発明は、請求項２に記載のヘッドレストサポート用のブラケットであって、連結部材を、正面視して略鉄亜鈴形状とし、また嵌合孔を略鉄亜鈴形状と略相似形とする構成としたヘッドレストサポート用のブラケットである。

従って、請求項３は、請求項２の目的を達成できること、この請求項２の目的を達成するのに最適な連結部材が提供できること等の特徴を有する。

請求項４の発明は、請求項２に記載のヘッドレストサポート用のブラケットであって、連結部材は、金属板の廃材を利用する構成としたヘッドレストサポート用のブラケットである。

従って、請求項４は、請求項２の目的を達成できること、加工時に発生する鋼材廃材（資源）の有効利用等の面での改良が図れること、そして、この鋼材廃材の有効利用が図れることで、従来の特徴を発揮しつつ、かつ環境保護と、コストの削減等が図れること等の特徴を有する。

本発明の一例を説明する。

図面の説明をすると、図１はシートバックに埋設したフレームと、ブラケット及びヘッドレストの関係を説明する全体分解斜視図である。そして、図２−１〜図４−３は第一の実施例を示しており、図２−１はブラケットの突合せ端部の凹凸部（クリンチ構造）に設けた膨出部による嵌合部材の第一第の実施例を示した正面模式図、図２−２は図２−１の要部の拡大正面図、図２−３は図２−２の断面図、図３−１は第一の実施例における膨出部の押圧過程を示した要部の拡大正面図、図３−２は図３−１の断面図、図４−１は第一の実施例における膨出部の押圧完成を示した要部の拡大正面図、図４−２は図４−１の要部の拡大正面図、図４−３は図４−２の断面図である。そして、図５−１〜図７−３は第二の実施例を示しており、図５−１はブラケットの突合せ端部の凹凸部に設けた押圧による嵌合部材の第二の実施例を示した正面模式図、図５−２は図５−１の要部の拡大正面図、図５−３は図５−２の断面図、図６−１は第二の実施例における凹凸部の押圧による肉の移動過程を示した要部の拡大正面図、図６−２は図６−１の断面図、図７−１は第二の実施例における凹凸部の肉の移動が完成した連結状態を示した要部の拡大正面図、図７−２は図７−１の要部の拡大正面図、図７−３は図７−２の断面図である。また図８−１〜図１０−３は第三の実施例を示しており、図８−１はブラケットの突合せ端部に連結可能に設けた連結部材による嵌合部材の第三の実施例を示した正面模式図、図８−２は図８−１の要部の拡大正面図、図８−３は図８−２の断面図、図９−１は第三の実施例における連結部材を嵌入した後の肉の移動過程を示した要部の拡大正面図、図９−２は図９−１の断面図、図１０−１は第三の実施例における突合せ端部と連結部材の完成した連結状態を示した要部の拡大正面図、図１０−２は図１０−１の要部の拡大正面図、図１０−３は図１０−２の断面図である。尚、図１１−１〜図１１−３は第三の実施例の連結部材の各例を示しており、図１１−１は連結部材の一例を示した正面図、図１１−２は他の連結部材の一例を示した正面図、図１１−３はさらに他の連結部材の一例を示した正面図である。図１２−１〜図１４−３は第四の実施例を示しており、図１２−１はブラケットに設けた連結部材用の嵌合孔と連結部材による嵌合部材の第四の実施例で、連結部材の嵌入を示した正面模式図、図１２−２は図１２−１の要部の拡大正面図、図１２−３は図１２−２の断面図、図１３−１は第四の実施例における連結部材を嵌入した後の肉の移動過程を示した要部の拡大正面図、図１３−２は図１３−１の断面図、図１４−１は第四の実施例における突合せ端部と連結部材の完成した連結状態を示した要部の拡大正面図、図１４−２は図１４−１の要部の拡大正面図、図１４−３は図１４−２の断面図である。次に、図１５−１〜図１７−３は第五の実施例を示しており、図１５−１はブラケットに設けた連結部材用の嵌合孔と連結部材による嵌合部材の第五の実施例で、連結部材の嵌入を示した正面模式図、図１５−２は図１５−１の要部の拡大正面図、図１５−３は図１５−２の断面図、図１６−１は第五の実施例における連結部材を嵌入した後の肉の移動過程を示した要部の拡大正面図、図１６−２は図１６−１の断面図、図１７−１は第五の実施例における突合せ端部と連結部材の完成した連結状態を示した要部の拡大正面図、図１７−２は図１７−１の要部の拡大正面図、図１７−３は図１７−２の断面図である。次に図１８−１〜図１９−２はブラケットとフレームとの溶接時にかかる歪方向を示した状態の説明であり、図１８−１はブラケットとフレームとの溶接時にかかる歪方向を示した（その側辺が互いに離間する方向へ外力が加わる）状態の概念図、図１８−２はブラケットとフレームとの溶接時にかかる他の歪方向を示した（その側辺が互いに離間する方向へ外力が加わる）状態の概念図、図１９−１はブラケットとフレームとの溶接時にかかる歪方向を示した（その側辺が互いに突合せる方向へ外力が加わる）状態の概念図、図１９−２はブラケットとフレームとの溶接時にかかる他の歪方向を示した（その側辺が互いに突合せる方向へ外力が加わる）状態の概念図である。

最初に、図２−１〜図４−３の第一の実施例を説明すると、この例は、その長手方向Ｘにおいて対峙する自由端Ｘ１（各自由端Ｘ１）に凹凸部３０、３と、この凹凸部３０、３が嵌合する凸凹部４、４０をそれぞれ備えた平板状の金属素材を折曲げ形成し、この凹凸部３０、３と凸凹部４、４０を嵌合突合せて（クリンチ構造の）略立方体のブラケット本体１を形成し、この略立方体のブラケット本体１の突合せ端部２を構成し、この突合せ端部２における広域的な肉の移動を可能とし、この突合せ端部２の連結を強固とする加工手段を設ける構成であり、この第一の実施例では、この突合せ端部２は、凸部３、４の一箇所又は数箇所に形成した膨出部５である。そして、この凹凸部３０、３と凸凹部４、４０でなる嵌合突合した状態では、この突合せ端部２間には僅かな隙間Ｈが形成される。この隙間Ｈは、図２−１〜図３−２に示した状態、即ち、加工手段を行わない状態では、略均等に形成される（公差による）。この加工前の状態では、突合せ端部２の強度が劣り、例えば、図１８−１〜図１９−２に示した溶接時の外力に対し、有効性が無く、例えば、精度の確保ができないとともに、内径寸法の誤差を生じ、不良品の発生となること等の問題と、この問題は次のような欠陥問題の発生要因となる。即ち、この精度の確保ができないことと、内径寸法の誤差を生じた状態では、例えば、ヘッドレストを保持できず、ガタつきと、ガタ音の発生、ヘッドレストのガタつきの要因となること等が考えられる。そこで、本発明は、前記膨出部５をプレス加工等で押圧して略平坦とする。例えば、図示の例の如く、矢印方向の肉の移動を利用し、少なくとも前記凹凸部３０、３と凸凹部４、４０でなる嵌合突合した状態において、前述の如く、プレス加工を行って完成した場合では、この嵌合突合した所定の箇所で、かつ膨出部５を略平坦形状にした状態では、前記隙間Ｈが略０Ｈ１となる。この略０Ｈ１の状態は、図４−１〜図４−３に示している。そして、この望ましい略０Ｈ１が形成されることで、突合せ端部２の強度が向上し、前述の欠陥問題の解消に役立つブラケットＡが形成される。尚、凹凸部３０、３と凸凹部４、４０の形状及び／又は数は、好ましい一例であるが、萎縮、引離等の発生が少ない形体であれば限定されない。その他は各実施例に準ずる。

また、図５−１〜図７−３の第二の実施例を説明すると、この例は、対峙関係となる凹凸部３０、３と、この凹凸部３０、３が嵌合する凸凹部４、４０を備えた平板状の金属素材を折曲げ形成し、その長手方向Ｘの各自由端Ｘ１に形成した前記凹凸部３０、３と前記凸凹部４、４０でなる嵌合突合した略立方体のブラケット本体１を形成し、この略立方体のブラケット本体１の突合せ端部２を構成し、この突合せ端部２における広域的な肉の移動を可能とし、この突合せ端部２の連結を強固とする加工手段を設ける構成であり、この第二の実施例では、この加工手段は、少なくとも凸部３、４の一箇所又は数箇所に広域的に形成する押圧加工（プレス加工）である。そして、この凹凸部３０、３と凸凹部４、４０でなる嵌合突合した状態では、この突合せ端部２間には僅かな隙間Ｈが形成される。この隙間Ｈは、図５−１〜図６−２に示した状態、即ち、加工手段を行わない状態では、略均等に形成される。この加工前の状態では、突合せ端部２の強度が劣り、例えば、図１８−１〜図１９−２に示した溶接時の外力に対し、有効性が無く、例えば、精度の確保ができないとともに、内径寸法の誤差を生じ、不良品の発生となること等の問題と、この問題は次のような欠陥問題の発生要因となる。即ち、この精度の確保ができないことと、内径寸法の誤差を生じた状態では、例えば、ヘッドレストを保持できず、ガタつきと、ガタ音の発生、ヘッドレストのガタつきの要因となること等が考えられる。そこで、本発明は、前記突合せ端部２の広域箇所をプレス加工等で押圧し、この凸部３、４において、図示の矢印方向の如く、広域的な肉の移動が図れる。この広域的な肉の移動を利用し、この凸部３、４の一部及び／又は全部を略凹状の薄肉部６とした状態が確保される。この確保された状態における嵌合突合した箇所では、前記隙間Ｈが略０Ｈ１となる。この略０Ｈ１の状態は、図７−１〜図７−３に示している。そして、この望ましい略０Ｈ１が形成されることで、突合せ端部２の強度が向上し、前述の欠陥問題の解消に役立つブラケットＡが形成される。尚、凹凸部３０、３と凸凹部４、４０の形状及び／又は数は、好ましい一例であるが、萎縮、引離等の発生が少ない形体であれば限定されない。その他は第一の実施例等に準ずる。

次に、図８−１〜図１０−３の第三の実施例を説明すると、この例は、対峙関係となる凹凸部３０、３と、この凹凸部３０、３が嵌合する凸凹部４、４０を備えた平板状の金属素材を折曲げ形成し、その長手方向Ｘの各自由端Ｘ１に差渡し状態及び／又はその内部（図示せず）に形成した前記凹凸部３０、３と前記凸凹部４、４０の少なくとも凹部３０と凸部４に形成した嵌合孔７、８（切欠き部）と、この嵌合孔７、８で形成される楔形の合体嵌合孔１０（他の嵌合孔（切欠き部）と同じ）に嵌合する連結部材１１でなる嵌合突合した略立方体のブラケット本体１を形成し、この略立方体のブラケット本体１の突合せ端部２に設けた合体嵌合孔１０における肉の移動を可能とし、この合体嵌合孔１０と前記突合せ端部２の（合体嵌合孔１０を介在して）連結を強固する加工手段を設ける構成であり、この第三の実施例では、この連結部材１１は、一箇所又は数箇所に開設した単独の合体嵌合孔１０と、また連結した合体嵌合孔（図示せず）にそれぞれ嵌合される一枚（個数）又は数枚（個数）の肉厚形（例えば、ブラケット本体１に対して肉厚）、膨出形、均等肉厚（ブラケット本体１と同じ肉厚）等の構成である。そして、この合体嵌合孔１０に連結部材１１を嵌合した段階では、この合体嵌合孔１０と連結部材１１の周辺には僅かな隙間Ｈが形成される。この隙間Ｈは、図８−１〜図９−２に示した状態、即ち、加工手段を行わない状態では、略均等に形成される。この加工前の状態では、突合せ端部２の強度が劣り、例えば、図１８−１〜図１９−２に示した溶接時の外力に対し、有効性が無く、例えば、精度の確保ができないとともに、内径寸法の誤差を生じ、不良品の発生となること等の問題と、この問題は次のような欠陥問題の発生要因となる。即ち、この精度の確保ができないことと、内径寸法の誤差を生じた状態では、例えば、ヘッドレストを保持できず、ガタつきと、ガタ音の発生、ヘッドレストのガタつきの要因となること等が考えられる。そこで、本発明は、前記連結部材１１の略真中をプレス加工等で押圧して肉の移動を広域的に行い、例えば、図示の例の如く、矢印方向の肉の移動を利用し、合体嵌合孔１０と連結部材１１で形成された隙間Ｈを略０Ｈ１とする。この略０Ｈ１の状態は、図１０−１〜図１０−３に示している。そして、例えば、図１０−３に破線で示した加工手段による変形部位１１−１で、隙間Ｈから略０Ｈ１が形成されることで、突合せ端部２の強度が向上し、前述の欠陥問題の解消に役立つブラケットＡが形成される。尚、嵌合部材１１の好ましい一例は、図１１−１に示した肉厚形（破線で加工手段による薄肉部６を示す）、図１１−２に示した曲面形状（破線で加工手段による平坦部９を示す）、図１１−３に示した一部曲面形状（破線で加工手段による平坦部９を示す）等が考えられる。何れにしても萎縮、引離等の発生が少ない形体であれば限定されない。尚、その他は第一の実施例等に準ずる。また嵌合部材は、合体嵌合孔１０と連結部材１１で構成する。

また、図１２−１〜図１４−３の第四の実施例を説明すると、この例は、平板状の金属素材を折曲げ形成し、その長手方向Ｘの自由端Ｘ１を突合せて略立方体のブラケット本体１を形成し、この略立方体のブラケット本体１の突合せ端部２に嵌合部材を構成し、この嵌合部材における肉の移動を可能とし、この嵌合部材と前記突合せ端部２の連結を強固とする加工手段を設ける構成であり、この第四の実施例では、嵌合部材を突合せ端部２に複数個（この例では３個）開設した対の嵌合孔１２、１２（以下、対の構成は、一方の説明と符号とする）と、この嵌合孔１２（切欠き部）を繋ぐ連結孔部１２ａ（切欠き部）と、この嵌合孔１２及び／又は連結孔部１２ａに嵌合される膨出部５（この膨出部５は、何れか一方の場合もあり得る）を備えた略鉄亜鈴形状の連結部材１３で構成し（この嵌合部材は、その他の形体の連結部材でも代替可能で、限定されない）、この連結部材１３を嵌合孔１２及び／又は連結孔部１２ａに嵌合した段階では、この連結部材１３の周辺には僅かな隙間Ｈが形成される。この隙間Ｈは、図１２−１〜図１３−２に示した状態、即ち、加工手段を行わない（加工前）状態では、略均等に形成される（公差による）。この加工前の状態では、突合せ端部２の強度が劣り、例えば、図１８−１〜図１９−２に示した溶接時の外力に対し、有効性が無く（萎縮、引離等の発生）、例えば、精度の確保ができないとともに、内径寸法の誤差を生じ、不良品の発生となること等の問題と、この問題は次のような欠陥問題の発生要因となる。即ち、この精度の確保ができないことと、内径寸法の誤差を生じた状態では、例えば、ヘッドレストを保持できず、ガタつきと、ガタ音の発生、ヘッドレストのガタつきの要因となること等が考えられる。そこで、本発明は、前記膨出部５をプレス加工等で押圧して略平坦とする。例えば、図示の例の如く、矢印方向の肉の移動を利用し、連結部材１３の部位（嵌合孔１２と連結孔部１２ａとの連繋箇所に相当する部位）が変形し、図示の如く、変形部位１３−１が形成されることで、この変形部位１３−１で前記隙間Ｈの一部（前記変形部位１３−１に相当する略周辺部位）を略０Ｈ１とする。この略０Ｈ１の状態は、図１４−１〜図１４−３に示している。そして、この望ましい略０Ｈ１が形成されることで、突合せ端部２の強度が向上し、前述の欠陥問題の解消に役立つブラケットＡが形成される。尚、略鉄亜鈴形状は、好ましい一例であるが、萎縮、引離等の発生が少ない形体であれば限定されない。図中１３ａは連結部材１３のくびれ部で、前記連結孔部１２ａに嵌合される。このくびれ部１３ａは突合せ端部２の連結強化を図るために有効であるが、必要により、例えば、材料の条件、物性等による強度の手当て、強度の向上、又は車輌の条件等により、省略することも可能である（他の例も同じ）。また嵌合部材は、合体嵌合孔１２と連結部材１３で構成する。

次に、図１５−１〜図１７−３の第五の実施例を説明すると、この第五の実施例では、嵌合部材を突合せ端部２に複数個（この例では３個）開設した対の嵌合孔１２と、この嵌合孔１２を繋ぐ連結孔部１２ａと、この嵌合孔１２及び／又は連結孔部１２ａに嵌合される略鉄亜鈴形状の連結部材１３で構成し、この連結部材１３を嵌合孔１２及び／又は連結孔部１２ａに嵌合した段階では、この連結部材１３の周辺には僅かな隙間Ｈが形成される。この隙間Ｈは、図１５−１〜図１６−２に示した状態、即ち、加工手段を行わない状態では、略均等に形成される。この加工前の状態では、突合せ端部２の強度が劣り、例えば、図１８−１〜図１９−２に示した溶接時の外力に対し、有効性が無く、例えば、精度の確保ができないとともに、内径寸法の誤差を生じ、不良品の発生となること等の問題と、この問題は次のような欠陥問題の発生要因となる。即ち、この精度の確保ができないことと、内径寸法の誤差を生じた状態では、例えば、ヘッドレストを保持できず、ガタつきと、ガタ音の発生、ヘッドレストのガタつきの要因となること等が考えられる。そこで、本発明は、前記連結部材１３の略真中をプレス加工等で押圧して薄肉部６を形成することで、例えば、図示の例の如く、矢印方向の肉の移動を利用し、連結部材１３の部位（嵌合孔１２と連結孔部１２ａとの連繋箇所に相当する部位）が変形し、図示の如く、薄肉部６が形成されることで、この薄肉部６で前記隙間Ｈの一部（前記薄肉部６の略周辺部位）を略０Ｈ１とする。この略０Ｈ１の状態は、図１７−１〜図１７−３に示している。そして、この望ましい略０Ｈ１が形成されることで、突合せ端部２の強度が向上し、前述の欠陥問題の解消に役立つブラケットＡが形成される。尚、略鉄亜鈴形状は、好ましい一例であるが、萎縮、引離等の発生が少ない形体であれば限定されない。その他は前述の例に準ずる。

本発明のブラケットＡをフレームＢに溶接する際の一例を説明すると、先ず、図１８−１、図１８−２に示す例のように、溶接部位２０が冷却されていくと、突合せ端部２とその側辺Ａ１が互いに離間する方向へ外力が加わる。しかし、ブラケットＡの突合せ端部２における強固な突合せ及び／又は連結等が確保できること、及びこの突合せ及び／又は連結等の箇所における変位防止が図れること等の特徴がある。また図１９−１、図１９−２に示す例のように、溶接部位２０が冷却されていくと、突合せ端部２とその側辺Ａ１が互いに突合される方向へ外力が加わる。しかし、この例においても前述の特徴が発揮できる。

図中Ｃはシートバック、Ｄはヘッドレストサポート、Ｅはヘッドレストを示す。

シートバックに埋設したフレームと、ブラケット及びヘッドレストの関係を 説明する全体分解斜視図 図２−１はブラケットの突合せ端部の凹凸部に設けた膨出部による嵌合 部材の第一第の実施例を示した正面模式図 図２−２は図２−１の要部の拡大正面図 図２−３は図２−２の断面図 図３−１は第一の実施例における膨出部の押圧過程を示した要部の拡大 正面図 図３−２は図３−１の断面図 図４−１は第一の実施例における膨出部の押圧完成を示した要部の拡大 正面図 図４−２は図４−１の要部の拡大正面図 図４−３は図４−２の断面図 図５−１はブラケットの突合せ端部の凹凸部に設けた押圧による嵌合部 材の第二の実施例を示した正面模式図 図５−２は図５−１の要部の拡大正面図 図５−３は図５−２の断面図 図６−１は第二の実施例における凹凸部の押圧による肉の移動過程を示 した要部の拡大正面図 図６−２は図６−１の断面図 図７−１は第二の実施例における凹凸部の肉の移動が完成した連結状態 を示した要部の拡大正面図 図７−２は図７−１の要部の拡大正面図 図７−３は図７−２の断面図 図８−１はブラケットの突合せ端部に連結可能に設けた連結部材による 嵌合部材の第三の実施例を示した正面模式図 図８−２は図８−１の要部の拡大正面図 図８−３は図８−２の断面図 図９−１は第三の実施例における連結部材を嵌入した後の肉の移動過程 を示した要部の拡大正面図 図９−２は図９−１の断面図 図１０−１は第三の実施例における突合せ端部と連結部材の完成した 連結状態を示した要部の拡大正面図 図１０−２は図１０−１の要部の拡大正面図 図１０−３は図１０−２の断面図 図１１−１は連結部材の一例を示した正面図 図１１−２は他の連結部材の一例を示した正面図 図１１−３はさらに他の連結部材の一例を示した正面図 図１２−１はブラケットに設けた連結部材用の嵌合孔と連結部材によ る嵌合部材の第四の実施例で、連結部材の嵌入を示した正面模式図 図１２−２は図１２−１の要部の拡大正面図 図１２−３は図１２−２の断面図 図１３−１は第四の実施例における連結部材を嵌入した後の肉の移動 過程を示した要部の拡大正面図 図１３−２は図１３−１の断面図 図１４−１は第四の実施例における突合せ端部と連結部材の完成した 連結状態を示した要部の拡大正面図 図１４−２は図１４−１の要部の拡大正面図 図１４−３は図１４−２の断面図 図１５−１はブラケットに設けた連結部材用の嵌合孔と連結部材によ る嵌合部材の第五の実施例で、連結部材の嵌入を示した正面模式図 図１５−２は図１５−１の要部の拡大正面図 図１５−３は図１５−２の断面図 図１６−１は第五の実施例における連結部材を嵌入した後の肉の移動 過程を示した要部の拡大正面図 図１６−２は図１６−１の断面図 図１７−１は第五の実施例における突合せ端部と連結部材の完成した 連結状態を示した要部の拡大正面図 図１７−２は図１７−１の要部の拡大正面図 図１７−３は図１７−２の断面図 ブラケットとフレームとの溶接時にかかる歪方向を示した（その側辺 が互いに離間する方向へ外力が加わる）状態の概念図 ブラケットとフレームとの溶接時にかかる他の歪方向を示した（その 側辺が互いに離間する方向へ外力が加わる）状態の概念図 ブラケットとフレームとの溶接時にかかる歪方向を示した（その側辺 が互いに突合せる方向へ外力が加わる）状態の概念図 ブラケットとフレームとの溶接時にかかる他の歪方向を示した（その 側辺が互いに突合せる方向へ外力が加わる）状態の概念図

１ ブラケット本体
２ 突合せ端部
３ 凸部
３０ 凹部
４ 凸部
４０ 凹部
５ 膨出部
６ 薄肉部
７ 嵌合孔
８ 嵌合孔
９ 平坦部
１０ 合体嵌合孔
１１ 連結部材
１１−１ 変形部位
１２ 嵌合孔
１２ａ 連結孔部
１３ 連結部材
１３−１ 変形部位
１３ａ くびれ部
２０ 溶接部位
Ａ ブラケット
Ａ１ 側辺
Ｂ フレーム
Ｃ シートバック
Ｄ ヘッドレストサポート
Ｅ ヘッドレスト
Ｈ 隙間
Ｈ１ 略０
Ｘ 長手方向
Ｘ１ 自由端

Claims (4)

1. シートバックに埋設される金属製のヘッドレストサポート用のブラケットであって、
   このブラケットは、平板状の金属素材を折曲げ形成した略立方体のブラケット本体で構成し、
   前記ブラケット本体の長手方向の自由端には突合せ端部を形成し、この突合せ端部を嵌合するとともに、この突合せ端部間に隙間を形成し、前記突合せ端部に凸部でなる膨出部を一箇所又は数箇所形成し、
   この膨出部に対する加圧、又は押圧による機械加工によって、当該膨出部の肉の移動を介して前記隙間を無くし、
   当該突合せ端部の連結強化を可能とすることを特徴としたヘッドレストサポート用のブラケット。
2. シートバックに埋設される金属製のヘッドレストサポート用のブラケットであって、
   このブラケットは、平板状の金属素材を折曲げ形成した略立方体のブラケット本体で構成し、
   前記ブラケット本体の長手方向の自由端に、それぞれ形成した突合せ端部に嵌合孔をそれぞれ切欠き形成して合体嵌合孔を形成し、この合体嵌合孔に膨出部を形成した連結部材を嵌合するとともに、この合体嵌合孔に連結部材との間に隙間を形成し、
   この膨出部に対する加圧、又は押圧による機械加工で、平坦形状に塑性加工することによって、前記膨出部の肉の移動を介して前記隙間を無くし、当該突合せ端部の連結強化を可能とすることを特徴としたヘッドレストサポート用のブラケット。
3. 請求項２に記載のヘッドレストサポート用のブラケットであって、
   前記連結部材を、正面視して略鉄亜鈴形状とし、また前記合体嵌合孔をこの略鉄亜鈴形状と略相似形とする構成としたヘッドレストサポート用のブラケット。
4. 請求項２に記載のヘッドレストサポート用のブラケットであって、
   前記連結部材は、金属板の廃材を利用する構成としたヘッドレストサポート用のブラケット。

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