JP4956895B2 - 操作子装置誤動作改善支援方法及び電子機器 - Google Patents

Description

この発明は、オーディオ機器、オーディオ信号のミキサー、電子オルガンや電子ピアノ等の電子楽器、照明の調光装置、その他各種の電子機器にパラメータ設定情報入力手段として備えられる操作子装置の誤動作の改善を支援する操作子装置誤動作改善支援方法、およびその操作子装置を１つ以上備えた電子機器に関する。

例えば、多チャンネルのオーディオ信号をミキシングするミキサには、各チャンネル毎に、パラメータ設定情報入力手段として、パン制御用、音量調整用、左右バランス調整用などの多数の操作子装置を備えている。
このような操作子装置として、従来は直線状の抵抗体と導電体とが平行に設けられ、摺動操作子をスライドさせることによって抵抗体と導電体との導通点が移動し、抵抗体の一端と導電体との間の抵抗値が変化するようにしたスライドボリュームが多用されていた。

しかし、このスライドボリュームは、抵抗体と摺動操作子が常に接触して摺動するため、両者の摩耗によりノイズが発生しやすくなり、且つ抵抗値変化のリニアリティも低下するという問題があり、また抵抗値が温度変化の影響を受け易いという問題もあった。
そこで、これらの問題を解決し得る操作子装置として、特許文献１に見られるように、デジタル信号のパターンが直線状に記録されたリニアスケールと、それを非接触で光学的に読み取ってデジタル信号を出力する光学式センサと、その光学式センサを保持してリニアスケールに沿って移動する移動部材（操作子）とからなる非接触デジタルフェーダが提案されている。
特開２００３−２１５４１号公報

この非接触デジタルフェーダによれば、摩耗による問題を本質的に回避することができるのでノイズが少なく、デジタル信号を読み取るので温度変化の影響も少なく、デジタル方式の電子機器にも適している。
しかしながら、このような非接触の操作子装置でも操作子が突出して移動する部分は開放されているため、長期間使用するとリニアスケールと光学式センサとの間にホコリやゴミが付着して誤動作が起こり易く、湿気やホコリの多い環境で使用すると一層誤動作を起こし易い。また、前述したミキサーに使用する場合、ミキサー内では放熱のためにファンで送風しているため、空気の流れによってホコリを吸い込み、それが位置センシング部に付着し易いという問題があった。

この発明はこのような問題を改善するためになされたものであり、上述したような非接触の操作子装置が誤動作したときに直ちにそれを検出してその改善を支援すること、および電子機器に備えている操作子装置が誤動作したときに直ちにそれを検出して、そのクリーニングを促したり、クリーニングを行うことができるようにすることを目的とする。

この発明は上記の目的を達成するため、固定部に対して操作子部が移動して電気的パラメータを設定する一部開放型の操作子装置を少なくとも１つ以上備えた電子機器における操作子装置の誤動作の改善を支援する操作子装置誤動作改善支援方法を提供する。
すなわち、その操作子装置誤動作改善支援方法は、上記操作子装置の操作子部の位置が光学的にグレーコードを用いて検出されるものであり、上記固定部に対する操作子部の移動中に該操作子部の位置の検出値が変化する毎に前回と今回の値を比較して、その差が所定値を越えていると誤動作と判別し、その後は誤動作と判別しなくなるまでの間、上記誤動作と判別する直前の正常な検出値を上記操作子部の位置の検出値として上前記電気的パラメータを設定する利用回路に出力する第１ステップと、その第１ステップで上記誤動作と判別すると上記操作子装置の誤動作と認識し、その操作子装置の誤動作の改善を支援するように促す（表示や音声によるメッセージ、警告音や警告表示などによる）第２ステップとからなる。

この発明はまた、固定部に対して操作子部が移動して電気的パラメータを設定する一部開放型の操作子装置を少なくとも１つ以上備えた電子機器において、次のように構成したものも提供する。
すなわち、上記操作子装置の操作子部の位置が光学的にグレーコードを用いて検出されるものであり、上記固定部に対する操作子部の移動中に該操作子部の位置の検出値が変化する毎に前回と今回の値を比較して、その差が所定値を越えていると誤動作と判別し、その後は誤動作と判別しなくなるまでの間、上記誤動作と判別する直前の正常な検出値を上記操作子部の位置の検出値として上記電気的パラメータを設定する利用回路に出力するとともに警告信号を発生する警告信号発生手段と、その警告信号発生手段が発生する警告信号によって上記操作子装置のクリーニングを促す（表示や音声によるメッセージ、警告音や警告表示などによる）クリーニング指示手段とを備えたことを特徴とする。

あるいは、上記警告信号発生手段が発生する警告信号によって上記操作子装置のクリーニングを行うクリーニング手段を備えるとなおよい。
そのクリーニング手段は、上記操作子装置の内部にエアを噴射することによってクリーニングを行う手段とすることができる。
あるいは、そのクリーニング手段は、上記操作子装置の上記操作子部の位置を検出する位置センシング部を振動させる振動手段を含んでいてもよい。

この発明によれば、固定部に対して操作子部が移動して電気的パラメータを設定する一部開放型の操作子装置を少なくとも１つ以上備えた電子機器において、その操作子装置が、操作子部の位置が光学的にグレーコードを用いて検出されるものであるから、非接触で操作子部の絶対位置の情報をデジタル信号で得ることができる。したがって、摩耗による問題を回避することができ、ノイズが少なく、温度変化の影響も少なく、且つデジタル方式の電子機器にも適する。

さらに、その操作子装置が誤動作したときに直ちにそれを検出して、メッセージの表示や音声によるアナウンス、あるいは警告音や警告表示などによってその改善を支援したり、クリーニングを促すので、操作者がすぐにそれに気づいてその操作子装置をクリーニングすることによって、グレーコードと光学式センサとの間に付着したゴミなどを除去して、誤動作の原因を取り除くことができる。
また、操作子装置の誤動作を検出している間は、誤動作を検出する直前の正常な検出値を上記操作子部の位置の検出値として上記電気的パラメータを設定する利用回路に出力するので、電気的パラメータの設定が大きくずれないようにすることができる。
また、クリーニング手段を備えた電子機器では、操作子装置の誤動作が発生すると、自動的に操作子装置のクリーニングを行って、誤動作の原因を取り除くことができる。

以下、この発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて具体的に説明する。
〔第１実施例：図１乃至図３と図９〕
まず、この発明の第１実施例について図１乃至図３と図９によって説明する。図２はこの発明による操作子装置誤動作改善支援方法を実施した電子機器の一例であるミキサの外観を簡略化して示す斜視図である。図１はそのミキサのこの発明に係わる警告信号発生手段の回路構成を示すブロック図、図３は図１における操作子装置の横断面を図示の都合で第２実施例のクリーニング部の構成例と共に示す図である。図９は図３におけるグレーコードパターンおよびその各検出値（グレーコード）と１０進数との関係を示す説明図である。

図２に示すミキサ１は、複数のオーディオ信号を入力して、それを適宜ミキシングし、必要に応じて各種の効果を付与して出力する電子機器であり、本体２の上面の手前側が略水平な第１操作パネル部３、その後方が後ろ上がりに傾斜した第２操作パネル部４になっている。
第１操作パネル部３には、多数の操作子装置（フェーダ）１０がそれぞれ前後方向に延び左右方向に間隔を置いて列設されている。その各操作子装置１０には、それぞれ後述する操作子部を移動させるためのつまみ１１が設けられている。この多数の操作子装置１０は、各チャンネルのパン制御用、音量調整用、左右バランス調整用等に割り当てられている。第２操作パネル部４には、中央部に各種の情報やメッセージ等を表示する液晶表示器（ＬＣＤ）６が設けられ、その左右に多数のスイッチやロータリボリュームのつまみ、表示用のＬＥＤなどが配設されている。

次に、操作子装置１０の構成例を図３によって説明する。この図３は操作子装置１０の横断面と第２実施例のクリーニング部を一緒に図示しているが、第１実施例では操作子装置１０の構成についてのみ説明する。
この操作子装置１０は、固定部であるケース１２内に、その長手方向に沿って平行に上下２本のスライドシャフト１３を固設しており、その２本のスライドシャフト１３にガイドされて移動する操作子部１４を内装している。

その操作子部１４は、ブロック状の移動体１５が２本のスライドシャフト１３に貫通されて摺動自在に設けられ、その前面（図３で左側の面）にセンサ基板１７が、スペーサ１８を介して止めねじ１９によって４箇所が固定されて取り付けられている。このセンサ基板１７の前面中央部にフォトセンサユニット２０が設けられている。移動体１５の上部には突片１６が設けられ、それがケース１２の上部に長手方向に沿って形成されたスリット１２ａを通して外部に突出しており、そこにつまみ１１が固着されている。

したがって、この操作子装置１０は、少なくともケース１２の上部がスリット１２ａによって一部開放された一部開放型の操作子装置である。また、この図３ではケース１２の下部に開口１２ｂを設けているが、これは後述する第２実施例のためのものであり、第１実施例ではこの開口１２ｂは設けない方がよい。
この操作子装置１０は、操作者がつまみ１１を把持して操作子部１４を手動で移動させることができるが、図示しないモータによる動力で、プーリに張架した紐部材（例えばベルト）などを介して操作子部１４を自動的に移動させるようにすることもできる。

そして、フォトセンサユニット２０の移動軌跡に対向するケース１２の内面に、グレーコードパターン３０が形成されている。このグレーコードパターン３０は、図９に示すようなパターンであり、濃淡が最小ピッチの２^ｎ倍（ｎ＝０，１，２，…）のピッチで形成された複数列の濃淡パターンからなる。図９に示す例では、第１列３１は最小ピッチの２倍（ｎ＝１）、第２列３２は最小ピッチの４倍（ｎ＝２）、第３列３３は最小ピッチの８倍（ｎ＝３）、第４列３４は最小ピッチの１６倍（ｎ＝４）、第５列３５は最小ピッチの３２倍（ｎ＝５）の濃淡がそれぞれ形成されている。

この濃淡の濃い部分（斜線を施した帯状の部分）が“１”、薄い部分（空白の部分）が“０”の２値符号を表わし、このグレーコードパターン３０は、その各列の配列方向の各ピッチ位置での濃淡によって５ビットの2符号（グレーコード／交番２進コード）を構成しており、１ピッチ移動するごとにそのグレーコードは１ビットだけ変化するようになっている。図９の例では各ピッチ位置のグレーコードを１０進数に変換すると０〜３１を表わしている。
フォトセンサユニット２０は、５組の発光ダイオードとフォトダイオードからなる５個の反射型フォトセンサからなり、その各反射型フォトセンサがそれぞれグレーコードパターン３０の第１列３１〜第５列３５の各列の濃淡パターンを、濃：“１”、淡：“０”として検出する。

したがって、図１に示した操作子部１４が移動操作されたときの位置を、位置センシング部であるフォトセンサユニット２０によるグレーコードパターン３０の検出値によって認識することができ、それによって電気的なパラメータを設定することができる。
図９の（Ａ）はグレーコードパターン３０が全てのピッチ位置で正しく検出された場合の検出値を示す。

しかし、もしグレーコードパターン３０とフォトセンサユニット２０との間にごみが付着したりして、グレーコードパターン３０のいずれかの列のあるピッチ位置の濃淡を正しく検出できなくなると、例えば図９の（Ｂ）に示すようになる。この例では、第３列３３の左から１１番目のビットＥの「濃“１”」をビット消滅により「淡“０”」と誤検出してしまい、そのグレーコードは“０１０１１”となる。そのため、一つ前のピッチ位置のグレーコード“０１１０１”に対して２ビットが変わってしまい、１０進数では「９」の次に「１３」が検出されたことになる。
この発明は、このような誤動作を直ちに認識して警告信号を発生し、それによって第１実施例では操作子装置の誤動作の改善を支援するように促す、すなわちクリーニングを促すようにするのである。

図１によって、そのための警告信号発生手段の回路構成とその動作を説明する。なお、図１に破線で示す部分は第２、第３実施例に関する部分であるので後で説明する。
この回路は、変化検出回路４１、遅延回路４２、異コード変換回路４３、２つのラッチ回路４４，４５、誤動作判別回路４６、セレクタ４７、アンドゲート４８、およびクリーニング指示部４９からなる。異コード変換回路４３は、グレーコードを例えば１０進数に変換する変換器であるが、バイナリコードや１６進コードに変換させるようにしてもよい。
利用回路５０はこのミキサが本来備えている回路であり、図２に示した複数の各操作子装置１０の図３によって前述したフォトセンサユニット２０によって検出される操作子部１４の位置の情報を入力して、それぞれ対応するチャンネルの機能（パン、音量、左右バランス等）に関する電気的パラメータを設定する回路である。

操作子装置１０からの図３に示した固定部であるケース１２に対する操作子部１４の移動中に、フォトセンサユニット２０によって検出される操作子部１４の位置の検出値（５ビットのグレーコード）をラッチ回路４４にラッチするとともに、セレクタ４７の入力端子Ｂに入力させ、ラッチ回路４４にラッチした一つ前の検出値をセレクタ４７の入力端子Ａに入力させる。セレクタ４７は常時は入力端子Ｂの検出値を出力して利用回路５０へ入力させる。利用回路５０はその検出値に応じて、この操作子装置１０に割り当てられたチャンネルの所定の機能の電気的パラメータを設定する。

また、操作子装置１０からの検出値（グレーコード）が変化すると変化検出回路４１がそれを検出して“１”を出力し、遅延回路４２がそれを僅かに（例えば１０μｓ）遅延させて、ラッチ回路４５にラッチ信号を与えるとともに、アンドゲート４８の一方の入力信号とする。アンドゲート４８は、誤動作判別回路４６から誤動作検出信号ｃが出力されていない（負論理入力端子に“０”が入力されている）ときにはゲートを開いており、遅延回路４２から出力されるラッチ信号をラッチ回路４４に与えるが、誤動作検出信号ｃが出力される（“１”になる）とゲートを閉じ、遅延回路４２から出力されるラッチ信号を通さない。

誤動作判別回路４６は、変化検出回路４１からの出力をイネーブル信号として取り込むことで、入力ｂが変化したときにのみ、入力ａとの差が「１」を越えているか（｜ａ−ｂ｜＞１）否かを判断し、越えていれば誤動作検出信号ｃを出力する（“１”にする）。この誤動作判別回路４６は出力ラッチ機能も備えており、次の判断で入力ａとｂの差が１以下の「正常」を検出したときに、そのラッチを解除して出力の誤動作検出信号ｃを“０”に戻す。操作子装置１０から出力される検出値（グレーコード）は、異コード変換回路４３によって１０進数に変換され、ラッチ回路４５に入力するとともに誤動作判別回路４６の入力ｂとなる。一方、ラッチ回路４５にラッチされた１０進数が誤動作判別回路４６の入力ａとなる。この誤動作検出信号ｃが警告信号である。

そこで、操作子装置１０からのグレーコードがある値から例えば“０１１０１”に変化すると、変化検出回路４１が“１”を出力し、遅延回路４２で１０μｓ程度遅延してラッチ信号をラッチ回路４５とアンドゲート４８を通してラッチ回路４４に出力する。それによって、ラッチ回路４４はその時入力されている検出値“０１１０１”をラッチし、ラッチ回路４５は、異コード変換回路４３で１０進数に変換された「９」をラッチする。ラッチ回路４５にその直前まで「８」がラッチされていた場合、異コード変換回路４３の出力が「９」になってから、ラッチ回路４５がそれをラッチするまでの間（約１０μｓ）だけ、誤動作判別回路４６の入力ａは「８」、入力ｂは「９」になるが、｜ａ−ｂ｜＝１であり、１を越えないので誤動作判別回路４６は誤動作検出信号（警告信号）ｃを出力しない。

そのため、セレクタ４７は端子ＳＡが“０”であるから入力端子Ｂに入力されている現在の検出値“０１１０１”を利用回路５０に出力し、利用回路はそれに応じてその操作子装置１０に割り当てられたチャンネルの特定の機能の電気的パラメータを設定する。
次に、操作子装置１０からのグレーコードが、図９の（Ｂ）に示したように３ビット目を誤検出した“０１０１１”に変化すると、異コード変換回路４３から「１３」が出力され、誤動作判別回路４６の入力ｂが「１３」に変化し、入力ａは少なくとも約１０μｓの間は「９」のままなので、｜ａ−ｂ｜＝｜９−１３｜＝４＞１になり、誤動作判別回路４６は誤動作検出信号ｃを出力（“１”に）する（第１ステップ）。

その誤動作検出信号ｃがクリーニング指示部４９に入力し、それによって、図２に示したＬＣＤ６に操作子装置の種別とそれをクリーニングするように促すメッセージを表示させたり、光学的なフリッカを起こしたり、あるいは図示しないブザーや発振器等によって警告音（単なるピー音でもよい）を発音させたりして、操作子装置の誤動作の改善を支援するように促す（第２ステップ）。
また、その誤動作検出信号ｃ（“１”）が出力されたときは、アンドゲート４８のゲートが閉じ、遅延回路４２からラッチ信号が出力されてもラッチ回路４４には入力させないので、ラッチ回路４４は一つ前の検出値“０１１０１”をラッチしたままになる。

そして、その誤動作検出信号ｃ（“１”）がセレクタ４７のＳＡ端子に入力し、セレクタ４７は入力Ａに入力しているラッチ回路４４からの一つ前の正常な検出値“０１１０１”を選択して利用回路５０に出力し続ける。
ちなみに、誤動作判別回路４６は、その入力においてｂ＝１３、ａ＝９を取り込んだ１０μｓ後には、ａ＝ｂ＝１３となるが、このときにはイネーブル信号が発生しないので、１０μｓ前のままのｃ＝１を出力している。

その後、操作子装置１０の検出値が次のピッチ位置の正常なグレーコード“０１１１０”になると、誤動作判別回路４６の入力ｂはその１０進数「１１」になるが、入力ａはラッチ回路４５にその「１１」がラッチされるまで「９」のままなので、｜ａ−ｂ｜＝｜９−１１｜＝２となり、まだ「１」を越えているので誤動作検出信号ｃを出力し続ける。
したがって、セレクタ４７も入力端子Ａに入力しているラッチ回路４４からの二つ前の正常な検出値“０１１０１”を選択して利用回路５０に出力し続ける。

１０μｓ後の前後では、前述と同様に、誤動作判別回路４６からはｃ＝１を出力し続ける。
次に、操作子装置１０の検出値が次のピッチ位置の正常なグレーコード“０１０１０”になると、誤動作判別回路４６の入力ｂはその１０進数「１２」になるが、入力ａはラッチ回路４５にその「１２」がラッチされるまで「１１」のままなので、｜ａ−ｂ｜＝｜１１−１２｜＝１となり、「１」を越えなくなったので誤動作検出信号ｃを出力しなくなる（“０”）にする。

このとき、セレクタ４７の入力端子Ｂにも今回の正常なグレーコード“０１０１０”が入力されており、誤動作検出信号ｃが“０”になったことによって、セレクタ４７はその入力端子Ｂに入力している正常な検出値“０１０１０１”を選択して利用回路５０に出力する。また、遅延回路４２からラッチ信号が出力されると、ラッチ回路４５が今回の１０進数「１２」をラッチするとともに、ラッチ回路４４にもラッチ信号が入力し、今回の検出値“０１０１０１”をラッチする。

このように、操作子装置１０がグレーコードのビット消滅が起こる誤検出をしたときからその後２回目の正常な値を検出するまでの間だけ、誤動作判別回路４６が誤動作検出信号ｃを出力し、クリーニング指示部４９に操作子装置のクリーニングを促す指示をさせて、誤動作の改善を支援するように促す。また、その間セレクタは誤検知する直前の正常な検出値を選択する。すなわち、警告信号発生時には、異常な検出値をそのまま利用回路５０へ出力せずに、正常に近い値に補正した後利用回路５０へ出力するので、利用回路５０における電気的パラメータの設定が大きくずれないようにすることができる。

この図１に符号４１〜４９で示す各部からなる回路は、図２に示した複数の操作子装置１０に対してそれぞれ設けられており、その各セレクタ４７から出力される検出値（グレーコード）が利用回路５０に入力し、各操作子装置１０の図３によって前述したフォトセンサユニット２０によって検出される操作子部１４の位置を示す情報（グレーコード）に応じて、それぞれ対応するチャンネルの機能に関する電気的パラメータを設定する。
また、各操作子装置１０に対応する各誤動作判別回路４６のいずれかが誤動作検出信号ｃを出力すると、それをクリーニング指示部に入力する。それによって前述のように、図２に示したＬＣＤ６に操作子装置の種別とそれをクリーニングするように促すメッセージを表示させたり、光学的なフリッカを起こしたり、警告音を発したりして、操作子装置の誤動作の改善を支援するように促す。

操作者は、ＬＣＤ６の表示によってクリーニングが促された操作子装置、あるいは今操作した操作子装置に対して、後述する内蔵のクリーニング部を起動させて高圧エアを噴射させるかセンサ基板を振動させてクリーニングするか、あるいは外部からスリット１２ａ（図３）を通して高圧エアを吹き込んだり、バイブレータの振動子を操作子装置１０に押し当てて振動させるなどして、図３に示したフォトセンサユニット２０とグレーコードパターン３０との間のゴミなどを払い落として、クリーニングすることができる。

〔第２実施例：図１乃至図３と図９〕
次に、この発明の第２実施例について同じく図１乃至図３と図９によって説明する。これらの図は前述の第１実施例と共通であるが、この第２実施例では、図１におけるクリーニング指示部４９に代えて破線で示すクリーニング部６０を設けており、そのクリーニング部６０の具体例として、図３において操作子装置１０の下方に高圧エア噴射機構を設けている点だけが第１実施例と相違している。以下、この相違点についてのみ説明する。

この第２実施例では、図１における誤動作判別回路４６が誤動作検出信号ｃを出力すると、それがクリーニング部６０に入力し、クリーニング部６０が起動して対応する操作子装置１０内に高圧エアを噴射してクリーニングする。
図３は、操作子装置１０の下方にそのクリーニング部６０として高圧エア噴射機構を設けた例を示している。

この例では、図２に示したミキサ１の本体２の手前側の内部に、複数の操作子装置１０の配列方向に沿って２本のリニアモータガイドロッド６２（図３では1本だけが見えている）が平行に固設されており、操作子装置１０側にノズル６３を保持したリニアモータ付きのノズルホルダ６４が、そのリニアモータガイドロッド６２に摺動自在に貫通支持されている。このリニアモータガイドロッド６２には磁気等による停止位置情報が書き込まれている。）そして、リニアモータ付きのノズルホルダ６４は、図示していない制御部からの指令によってリニアモータが駆動され、矢示Ａ又はＢ方向へ高速で移動して指定された操作子装置１０の下部で停止する。そのノズルホルダ６４に保持されたノズル６３は、伸縮自在な螺旋チューブ６６とコック６７を介してコンプレッサ６８に接続されている。そのコンプレッサ６８はモータ６９によって駆動され、外気をフィルタ７０を介して吸入して圧縮する。

この実施例では、図１の誤動作判別回路４６からクリーニング部６０に誤動作検出信号ｃが入力されると、図３に示すモータ６９が始動してコンプレッサ６８を駆動して圧縮エアを作らせるとともに、リニアモータ付きのノズルホルダ６４のリニアモータを駆動させて、そのノズルホルダ６４を初期の待機位置から誤動作が発生した操作子装置１０の下部位置へ移動させる。
そして、コンプレッサ６８内のエアが所定圧になったら、コック６７（電磁コックで電気信号で開閉できる）を開いて高圧エアを螺旋チューブ６６を通してノズル６３へ送り、そのノズル６３から操作子装置１０の開口１２ｂを通してのケース１２内に噴射する。

このとき、操作子部１４を操作子装置１０内の一端の初期位置（例えば検出値が「０」になる位置）に戻しておくようにし、そこにノズル６３からの高圧エアを噴射するようにすれば、フォトセンサユニット２０とグレーコードパターン３０との間のゴミなどを効率よく除去することができる。
また、リニアモータ付きのノズルホルダ６４をリニアモータガイドロッド６２と共に、操作子装置１０の長手方向（図３で紙面に垂直な方向）へも移動できるようにして、ノズル６３をその方向に移動させながら高圧エアを噴射させるようにしてもよい。
クリーニング動作が終了すると、再びリニアモータ付きのノズルホルダ６４を駆動させて待機位置へ戻す。

〔第３実施例：図１，図２，図４乃至図９〕
次に、この発明の第３実施例について、前述した図１，図２，図９と、新たな図４乃至図８によって説明する。図１，図２，図９は前述した第１、第２実施例と共通であり、図１では上述した第２実施例と同様に、クリーニング指示部４９ではなくクリーニング部６０を設けている。この第３実施例におけるクリーニング部６０は、操作子部１４のセンサ基板１７′を振動させて、フォトセンサユニット２０に付着したゴミなどを払い落とす。

そのため、この実施例の操作子装置１０は、図４乃至図６に示すように構成されている。図４において図３に示した操作子装置１０と同じ部分には同じ符号を付してあり、それらの説明は省略する。この実施例のセンサ基板１７′は図４のＣ−Ｃ線に沿う断面方向からみた操作子部の正面図である図５に示すように、中央部に片持ち状のセンサ支持片部１７ａを残した略円形の切りぬき部１７ｂを形成している。そして、このセンサ支持片部１７ａ上に、上面に圧電素子７５を固着した円形の金属板７６からなる圧電振動体を貼着している。

その圧電振動体の圧電素子７５上に、ｎ組（この例ではｎ＝５）の発光ダイオードとフォトダイオードからなるｎ個の反射型フォトセンサＰＳからなるフォトセンサユニット２０が、位置センシング部としてグレーコードパターン３０と対向するように取り付けられている。
このセンサ基板１７′は、４隅に図６に示すように止めねじ１９の径より大きな径の透孔１７ｃが形成され、その部分の両面を弾性リング２１，２２で挟んで、止めねじ１９によって移動体１５に取り付けられており、容易に振動できるようになっている。

そして、この実施例のクリーニング部６０は、図７に示すように、波形成形回路７１、タイミング補正回路７２、クリーニング信号形成回路７３、駆動回路７４、振動手段である圧電振動体の圧電素子７５、および操作中検出回路７６によって構成されている。
この実施例の動作を図８のタイミングチャートを用いて説明する。いずれかの操作子装置１０で誤動作が発生すると、それに対応する誤動作判別回路４６（図１）から誤動作検出信号ｃが波形成形回路７１に入力し、一定のパルス幅のパルス信号ｄとなってタイミング補正回路７２に入力する。

ここで、操作中検出回路７６がその操作子装置１０の操作中を検出している間は、その検出信号ｈによってパルス信号ｄを遅延させ、操作子部１４の操作が終わると操作中検出回路７６が検出信号ｈを出力しなくなり、それによってタイミング補正回路７２がパルス信号ｅを出力する。図８におけるτは操作子部１４の操作が終わるまでの遅延時間である。クリーニング信号形成回路７３は、そのパルス信号ｅが入力すると、図８に示すように例えばパルス幅１．０ｓｅｃの矩形波パルスｆを間隔０．５ｓｅｃ置きに複数個（この例では３個）出力する。それによって駆動回路７４がその矩形波パルスｆが入力されている間だけ、２０Ｈｚ程度の低周波交流信号ｇを圧電素子７５に出力し、圧電素子７５を振動させる。それによって、金属板７６及びセンサ基板１７′の特にセンサ支持片部１７ａが位置センシング部であるフォトセンサユニット２０と共に振動し、そこに付着しているゴミや、その振動による風圧でグレーコードパターン３０に付着しているゴミも払い落す。

なお、波形成形回路７１から駆動回路７４までを各操作子装置１０に対して兼用するために、駆動回路７４と複数の各操作子装置１０内の各圧電素子７５との間に選択回路を設けて、誤動作が発生した操作子装置１０内の圧電素子７５に低周波交流信号ｇを出力するようにするとよい。
この実施例によれば、操作子装置１０内には圧電素子を設けるだけで、その外部に機構部材を設ける必要がなく、その圧電素子を振動させるための比較的簡単な回路を各操作子装置１０に兼用に設けるだけでよいので、小型で安価なクリーニング部とすることができる。

図３及び図４に示した操作子装置１０における操作子部１４の移動時に、フォトセンサユニット２９によって検出されるグレーコードの検出値のエラーを判別して、警告信号である誤動作検出信号を出力すると共に、誤検出した検出値を補正して利用回路に出力するための警告信号発生手段を、ハード回路によって実現した実施例を図１によって説明したが、それと同様な警告信号発生手段をマイクロコンピュータによるソフト処理で実現する場合の実施例を、図１０のフローチャートによって説明する。このフローチャートにおいて、各ステップを「Ｓ」と略記している。

この処理は例えば、図２に示したミキサ１の制御を司るマイクロコンピュータによって、例えば各チャンネルのパラメータの設定や、特定パラメータのチャンネル毎のアサイナブル処理等のジョブを、図示しないメインルーチンで行っているときに、一定の短い時間間隔（例えば１０μｓ毎）でタイムインタラプトが発生して実行される。
まず、ステップ１で各操作子装置１０の操作状態をスキャンする。そして、ステップ２で所定時間内においていずれかの操作子装置１０の動き（検出値の変化）があったか否かをチェックし、動きがあればステップＳ３へ進み、なければそのままメインルーチンへリターンする。

ここで、所定時間とは例えば０．８秒とし、この時間内に操作子装置１０の動きを示すグーレーコードの検出値に変化があれば、連続した動きありと見なす。そのため、ある各操作子装置１０からの検出値に変化があると、さらに新たなタイマインタラプトが発生して図示しないタイマフローの処理が起動する。そして、０．８秒以内に同じ操作子装置１０からの検出値が変化しなければそのタイマ動作を終了する。０．８秒以内に変化があれば、図１０のステップ２で動きありと判断するとともに、タイマフローのタイマはリセットされて再起動する。すなわち、そのタイマはリトリガラブルタイマとして機能する。

図１０のステップＳ２で所定時間内に動きありと判断されてステップ３へ進むと、その動きがあった操作子装置の状態（検出値）が、今回と前回の検出値の差が「１」を越えている（｜今回値−前回値｜＞１）か否かを判断する。正常な検出状態であれば、グレーコードの検出値は１０進数で「１」ずつ変化するので、この差は「１」であり、「１」を越えていないから、ステップ１１へ進んで今回の検出値である今回値を利用回路に出力した後、ステップ１３で今回値を前回値として記憶してメインルーチンへリターンする。

もし、動きがあった操作子装置の状態（検出値）が、ビット消滅などによって異常があると、その検出値は前回値に対して２ビット以上変化し、１０進数で「２」以上変化することになるので、｜今回値−前回値｜＞１になるので、ステップ３からステップ４へ進む。ステップ４では、警告信号である前述した誤動作検出信号ｃが“１”か否かを判断し、“１”でなければ（“０”であれば）、初めて誤動作が発生したのでステップ５へ進んで誤動作検出信号ｃを“１”にし、さらにステップ６で前回の検出値である前回値を記憶する。そして、ステップ１２でその記憶値を利用回路に出力した後、ステップ１３で今回値を前回値として記憶してメインルーチンへリターンする。

ステップ４の判断で、誤動作検出信号ｃが“１”であれば、既に誤動作検出信号ｃを出力しているので、ステップ７へ進む。そして、動きがあった操作子装置の状態（検出値）が、今回の検出値と記憶値との差がＤ（｜今回値−記憶値｜＝Ｄ）であるか否かを判断する。そのＤの初期値は「２」である。｜今回値−記憶値｜＝２であれば、１回異常値を検出して誤動作検出信号ｃ“１”にした後、今回正常値を検出して記憶値（前々回の検出値）との差が「２」になったと判定できるので、ステップ９へ進んで、誤動作検出信号ｃを“０”にし、ステップ１０でＤが「３」以上になっている場合は初期値である「２」に戻す。そして、ステップ１１へ進んで今回の検出値である今回値を利用回路に出力した後、ステップ１３の処理をしてメインルーチンへリターンする。

ステップ７の判断で、｜今回値−記憶値｜＝Ｄ（最初は「２」）でなければ、異常値を検出して誤動作検出信号ｃ“１”にした再び異常値を検出して誤動作が継続していると判断し、ステップ８へ進んでＤを＋１（１回目であれば「３」に）する。そして、ステップ１２で記憶値を利用回路に出力し、ステップ１３の処理をしてメインルーチンへリターンする。
その後、ステップ２で再び同じ操作子装置の動きがあり、ステップ３で｜今回値−前回値｜＞１で、ステップ４でｃ＝１でステップ７へ進み、｜今回値−記憶値｜＝Ｄになれば、正常な検出値に戻ったと判断してステップ９〜１１へ進む。そのときのＤの値が「３」であれば異常発生後３回目の検出値で正常に戻り、Ｄの値が「４」であれば異常発生後４回目の検出値で正常に戻ったことになる。

この実施例によれば、操作子装置の操作中にグレーコードの検出値に異常があっても、そのその異常値が発生した区間だけ警告信号である誤動作検出信号ｃを“１”にし、そのときだけ異常値が発生する直前の検出値を記憶値として今回値に代えて利用回路に出力し、検出値が正常な値に戻ったら、だだちに誤動作検出信号ｃを“０”に戻し、新たな検出値を利用回路に出力することができる。

以上、この発明をミキサに適用した実施例について説明したが、この発明はこれに限るものではなく、固定部に対して操作子部が移動して電気的パラメータを設定する一部開放型の操作子装置（手動操作又は自動操作のいずれでもよい）を少なくとも１つ以上備えた、電子オルガンや電子ピアノ等の電子楽器、オーディオ機器、映像機器、調光装置などの各種電子機器に適用できる。

この発明は、固定部に対して操作子部が移動して電気的パラメータを設定する一部開放型の操作子装置を少なくとも１つ以上備えた各種の電子機器に利用でき、その操作子装置が、操作子部の位置を光学的にグレーコードを用いて検出するので、非接触で操作子部の絶対位置の情報をデジタル信号で得ることができる。そして、そのグレーコードを誤検出したときには、それをすぐに認識して操作子装置のクリーニングを促したり、自動的にクリーニングを行ったりして、誤検知の原因となったゴミなどを除去して、正常な状態に戻すことができる。

図２に示すミキサのこの発明に係わる警告信号発生手段の回路構成を示すブロック図である。 この発明による操作子装置誤動作改善支援方法を実施した電子機器の一例であるミキサの外観を簡略化して示す斜視図である。 図１における操作子装置（第１，第２実施例）の横断面及びクリーニング部６０（第２実施例）の構成例を示す図である。 図１における操作子装置の他の構成例（第３実施例）を示す横断面図である。

図４におけるＣ−Ｃ線に沿う断面方向から見た操作子部の正面図である。 図５におけるＸ−Ｘ線に沿う拡大断面図である。 図１におけるクリーニング部６０（第３実施例）の構成例を示すブロック図である。 同じくその各部の信号波形を示すタイミングチャートである。 図３および図４におけるグレーコードパターン３０とその各検出値と１０進数との関係を示す説明図である。 この発明に係わる警告信号発生手段をマイクロコンピュータによるソフト処理で実現する実施例のフローチャートである。

符号の説明

１…ミキサ（電子機器）、２…本体、３…第１操作パネル部、４…第２操作パネル部、６…液晶表示器（ＬＣＤ）、１０…操作子装置、１１…つまみ、１２…ケース、１２ａ…スリット、１２ｂ…開口、１３…スライドシャフト、１４…操作子部、１５…移動体、
１６…突片、１７，１７′…センサ基板、１７ａ…センサ支持片部、１７ｂ…切りぬき部、１７ｃ…透孔、１８…スペーサ、１９…止めねじ、２０…フォトセンサユニット、２１，２２…弾性リング、３０…グレーコードパターン、３１…第１列、３２…第２列、３３…第３列、３４…第４列、４１…変化検出回路、４２…遅延回路、４３…異コード変換回路、４４，４５…ラッチ回路、４６…誤動作判別回路、４７…セレクタ、４８…ゲート回路、４９…クリーニング指示部、５０…利用回路、６０…クリーニング部、６２…ガイドロッド、６３…ノズル、６４…ノズルホルダ、６６…螺旋チューブ、６７…コック、６８…コンプレッサ、６９…モータ、７０…フィルタ、７１…波形整形回路、７２…タイミング信号形成回路、７３…クリーニング補正回路、７４…駆動回路、７５…圧電素子、７６…操作中検出回路

Claims (5)

1. 固定部に対して操作子部が移動して電気的パラメータを設定する一部開放型の操作子装置を少なくとも１つ以上備えた電子機器における前記操作子装置の誤動作の改善を支援する操作子装置誤動作改善支援方法であって、
   前記操作子装置の操作子部の位置が光学的にグレーコードを用いて検出されるものであり、
   前記固定部に対する操作子部の移動中に該操作子部の位置の検出値が変化する毎に前回と今回の値を比較して、その差が所定値を越えていると誤動作と判別し、その後は誤動作と判別しなくなるまでの間、前記誤動作と判別する直前の正常な検出値を前記操作子部の位置の検出値として前記電気的パラメータを設定する利用回路に出力する第１ステップと、
   該第１ステップで前記誤動作と判別すると前記操作子装置の誤動作と認識し、該操作子装置の誤動作の改善を支援するように促す第２ステップと
   からなることを特徴とする操作子装置誤動作改善支援方法。
2. 固定部に対して操作子部が移動して電気的パラメータを設定する一部開放型の操作子装置を少なくとも１つ以上備えた電子機器において、
   前記操作子装置の操作子部の位置が光学的にグレーコードを用いて検出されるものであり、
   前記固定部に対する操作子部の移動中に該操作子部の位置の検出値が変化する毎に前回と今回の値を比較して、その差が所定値を越えていると誤動作と判別し、その後は誤動作と判別しなくなるまでの間、前記誤動作と判別する直前の正常な検出値を前記操作子部の位置の検出値として前記電気的パラメータを設定する利用回路に出力するとともに警告信号を発生する警告信号発生手段と、
   該警告信号発生手段が発生する警告信号によって前記操作子装置のクリーニングを促すクリーニング指示手段と
   を備えたことを特徴とする電子機器。
3. 固定部に対して操作子部が移動して電気的パラメータを設定する一部開放型の操作子装置を少なくとも１つ以上備えた電子機器において、
   前記操作子装置の操作子部の位置が光学的にグレーコードを用いて検出されるものであり、
   前記固定部に対する操作子部の移動中に該操作子部の位置の検出値が変化する毎に前回と今回の値を比較して、その差が所定値を越えていると誤動作と判別し、その後は誤動作と判別しなくなるまでの間、前記誤動作と判別する直前の正常な検出値を前記操作子部の位置の検出値として前記電気的パラメータを設定する利用回路に出力するとともに警告信号を発生する警告信号発生手段と、
   該警告信号発生手段が発生する警告信号によって前記操作子装置のクリーニングを行うクリーニング手段と
   を備えたことを特徴とする電子機器。
4. 前記クリーニング手段は、前記操作子装置の内部にエアを噴射することによってクリーニングを行う手段である請求項３記載の電子機器。
5. 前記クリーニング手段は、前記操作子装置の前記操作子部の位置を検出する位置センシング部を振動させる振動手段を含んでいる請求項３記載の電子機器。

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