JP4959909B2

JP4959909B2 - Method for producing translucent magnesium silicate sintered body

Info

Publication number: JP4959909B2
Application number: JP2003075402A
Authority: JP
Inventors: 肇羽田; 直樹大橋; 紀子齋藤; 聡佐野; 洋在田
Original assignee: National Institute for Materials Science; Ube Material Industries Ltd
Current assignee: National Institute for Materials Science; Ube Material Industries Ltd
Priority date: 2003-03-19
Filing date: 2003-03-19
Publication date: 2012-06-27
Anticipated expiration: 2023-03-19
Also published as: JP2004284829A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、透光性を有するケイ酸マグネシウム焼結体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
透光性アルミナ焼結体に代表される透光性セラミックス焼結体は、高圧ナトリウムランプの放電管、高温炉の窓、及び赤外線あるいはマイクロ波照射装置の窓などの材料として利用することができる。
【０００３】
透光性セラミックス焼結体は、セラミックス粉末と焼結助剤との混合物を所定の形状に成形し、その成形体を焼成して、セラミックス粉末を焼結させることにより製造するのが一般的である。例えば、透光性アルミナ焼結体の製造では、アルミナの焼結助剤としてマグネシウム化合物（例：酸化マグネシウム）が広く用いられている（例えば、特許文献１を参照）。しかしながら、焼結助剤を使用すると、セラミックス粉末と焼結助剤との反応生成物を生成させ、透光性セラミックス焼結体の透光性を低下させるなどを問題を引き起こすことがある。
【０００４】
非特許文献１には、水酸化マグネシウム粉末と二酸化ケイ素粉末の粉末混合物を仮焼して得たケイ酸マグネシウム（フォルステライト、組成式：２ＭｇＯ・ＳｉＯ₂）粉末を成形し、焼成することにより、焼結助剤を使用しなくても透光性を有するケイ酸マグネシウム焼結体を製造することができることが報告されている。しかしながら、この文献に報告されている方法により得られるケイ酸マグネシウム焼結体は、高圧ナトリウムランプの放電管などの材料として用いるには、実用的な厚さ（例えば、０．４ｍｍ）にしたときの光の透過率が充分なものではなかった。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−２１９５７０号公報
【非特許文献１】
佐野、外５名，「高分散Ｍｇ（ＯＨ）２を用いたフォルステライトの合成と微構造観察」，２００２年セラミックス協会年会講演予稿集、２６１頁
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、高い透光性を有するケイ酸マグネシウム焼結体の製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、ケイ酸マグネシウム粉末の成形体を減圧下にて焼成することにより、実用的な厚さで、比較的高い光の透過率を有するケイ酸マグネシウム粉末の焼結体を得ることができることを見出し、本発明を完成した。
【０００８】
従って、本発明は、純度９９．９質量％以上の水酸化マグネシウム粉末と純度９９．９質量％以上の二酸化ケイ素粉末とを、マグネシウム量とケイ素量とのモル比が１．５：１〜２．３：１の範囲となるように湿式混合して、水酸化マグネシウム粉末と二酸化ケイ素粉末の粉末混合物を得る工程、該粉末混合物を仮焼してケイ酸マグネシウム粉末を得る工程、該ケイ酸マグネシウム粉末をシート状に成形して成形体を得る工程、そして該成形体を１×１０ ^-4 〜１×１０ ^-2 Ｐａの範囲の減圧下にて１２００〜１６００℃の温度で焼成して焼結体とする工程を含む、厚さが０．４ｍｍのシートとしたときの、波長８００ｎｍの光の透過率が５９％以上であり、波長２００〜２５００ｎｍの光の透過率が２０％以上である透光性ケイ酸マグネシウム焼結体の製造方法にある。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の方法により得られる透光性ケイ酸マグネシウム焼結体は、フォルステライト単独、あるいはフォルステライトを主成分としてプロトエンスタタイト及び／又は酸化マグネシウムを含む混合物から構成される。本発明の方法により得られる透光性ケイ酸マグネシウム焼結体は、マグネシウム含有量とケイ素含有量とがモル比（Ｍｇ：Ｓｉ）で１．５：１〜２．３：１の範囲にあることが好ましく、より好ましくは１．５：１〜２．０２：１の範囲、特に好ましくは１．５：１〜１．８：１の範囲である。
【００１１】
本発明の透光性ケイ酸マグネシウム焼結体の製造に用いるケイ酸マグネシウム粉末は、水酸化マグネシウム粉末と二酸化ケイ素粉末とを、マグネシウム量とケイ素量とのモル比（Ｍｇ：Ｓｉ）が１．５：１〜２．３：１の範囲（好ましくは１．５：１〜２．０２：１の範囲、特に好ましくは１．５：１〜１．８：１の範囲）となるように湿式混合して、水酸化マグネシウム粉末と二酸化ケイ素粉末の粉末混合物を得て、次いでこの粉末混合物を仮焼することによって製造することができる。
【００１２】
ケイ酸マグネシウム粉末の製造原料となる水酸化マグネシウム粉末は、純度が９９．９質量％以上であることが好ましく、９９．９５質量％以上であることがより好ましい。不純物自身による光吸収、あるいは不純物の存在によって誘発された欠損による光吸収は、透光性ケイ酸マグネシウム焼結体の透過率を低減させる要因となるため、高純度の原料を使用することが必要である。水酸化マグネシウム粉末は、平均粒子径が０．１〜１０μｍの範囲にあることが好ましく、０．１〜５μｍの範囲にあることがより好ましい。また、水酸化マグネシウム粉末は、粒度分布の範囲が狭い方が好ましい。具体的には、粒度分布を小粒子径側から積算したときの積算累積量において、その積算累積量が１０％となる粒子径（Ｄ₁₀）と積算累積量が９０％となる粒子径（Ｄ₉₀）と比（Ｄ₉₀／Ｄ₁₀）が１０以下となる粒度分布をもつことが好ましい。すなわち、微粒であり、かつ粒度分布の範囲が狭いことにより、原料を混合し、固相反応を起こさせる際に、より均質なケイ酸マグネシウム粉末が得られるためである。
【００１３】
上記の純度、粒度分布を満足する水酸化マグネシウム粉末としては、気相酸化法（金属マグネシウム蒸気と酸素とを互いに接触させて、マグネシウムを酸化することにより酸化マグネシウムを生成する方法）にて製造された酸化マグネシウム粉末を水和させて得たものを用いることが好ましい。気相酸化法にて製造された酸化マグネシウムとしては、例えば、宇部マテリアルズ株式会社から販売されている気相法高純度超微粉マグネシア（商品名：５００Ａ、１０００Ａ、２０００Ａ）を挙げることができる。酸化マグネシウム粉末を水和させる方法としては、酸化マグネシウム粉末を水蒸気と接触させる方法、あるいは酸化マグネシウム粉末を水と接触させる方法を利用することができる。これらの水和方法のうち、前者の酸化マグネシウム粉末を水蒸気と接触させる方法を利用して水酸化マグネシウム粉末とすることが好ましい。
【００１４】
水酸化マグネシウム粉末と混合する二酸化ケイ素粉末は、純度が９９．９質量％以上であることが好ましく、９９．９９質量％以上であることがより好ましい。また、二酸化ケイ素粉末は、平均粒子径が０．１μｍ以下（特に、０．０１〜０．５μｍの範囲）にあることが好ましい。すなわち、透光性ケイ酸マグネシウム焼結体の透過率を低減させる原因となる不純物が少なく、また水酸化マグネシウム粉末との反応が起こりやすく、均質なケイ酸マグネシウム粉末を得るためには、平均子粒径が小さく、粗大粒子が含まれていない原料粉末が望ましい。
【００１５】
二酸化ケイ素粉末は、非晶質であることが好ましい。二酸化ケイ素粉末の具体的な例としては、コロイダルシリカ、ヒュームドシリカを挙げることができる。
【００１６】
水酸化マグネシウム粉末と二酸化ケイ素粉末との混合方法には、特に制限はないが、水酸化マグネシウム粉末と二酸化ケイ素粉末との混合スラリを調製し、次いでその混合スラリ中の水酸化マグネシウム粉末と二酸化ケイ素粉末とをボールミルなどを用いて混合する方法を利用することが好ましい。ボールミルのメディアには、ナイロンボールなどのプラスチック製ボールを用いることが好ましい。混合スラリの調製は、水酸化マグネシウム粉末のスラリに二酸化ケイ素粉末あるいは二酸化ケイ素粉末のスラリを加えることにより行なうことが好ましい。
【００１７】
混合スラリの水酸化マグネシウム粉末濃度は、マグネシウムのモル濃度に換算して０．５〜５モル／Ｌの範囲とすることが好ましい。混合スラリの溶媒には、水あるいはエタノールなどの有機溶媒を単独で、もしくは混合して用いることができるが、水を単独で用いることが好ましい。また、混合スラリには、必要に応じて、バインダー（例えば、ポリビニルアルコール）や可塑剤（例えば、エチレングリコール）を添加してもよい。
【００１８】
粉末混合物の仮焼温度は、通常は８００〜１２００℃の範囲、好ましくは９００〜１１００℃の範囲、より好ましくは９００〜１０００℃の範囲の温度である。すなわち、過度の粒成長を妨げる上では、低温での仮焼が好ましく、一方、反応完了を促進する上では、高温仮焼が好ましい。従って、用いる原料の粒度と反応性よってその温度を予め最適化する必要がある。仮焼の反応が終了したことの目安は、粉末Ｘ線回折によって、仮焼物中の鉱物組成を検定するということで知ることができるが、このＸ線回折測定は本発明において本質的なものではなく、Ｘ線回折測定を行わなくても、本発明を実施することが可能である。焼成時間は、マグネシウムとケイ素とのモル比などの要因によって異なるが、通常は１〜２４時間の範囲、好ましくは１〜５時間の範囲にある。
【００１９】
本発明では、透光性ケイ酸マグネシウム焼結体は、ケイ酸マグネシウム粉末をシート状に成形して、次いでその成形体を焼成してケイ酸マグネシウム粉末を焼結させることによって製造することができる。
【００２０】
ケイ酸マグネシウム粉末の成形方法には、金型を用いた一軸加圧成形法やゴム型を用いた冷間等方加圧（ＣＩＰ）成形法を用いることができる。
【００２１】
成形体の焼成は、減圧下（１×１０^-4〜１×１０^-2の範囲の圧力下）にて行なう。具体的には、焼成炉内の気体を排気しながら成形体の焼成を行なう。成形体の焼成温度は、通常は１２００〜１６００℃の範囲、好ましくは１２００〜１５００℃の範囲の温度である。焼成時間は、成形体の形状やサイズなどの要因によって異なるが、通常は１０分〜２４時間の範囲、好ましくは３〜２０時間の範囲にある。
【００２２】
上記のようにして製造された透光性ケイ酸マグネシウム焼結体は、厚さが０．４ｍｍのシートとしたときの波長８００ｎｍの光の透過率が５９％以上である。また、波長２００〜２５００ｎｍの広い範囲での光の透過率は２０％以上である。この透光性ケイ酸マグネシウム焼結体は、例えば、高圧ナトリウムランプの放電管（ランプチューブ）、高温炉の窓材料、赤外線あるいはマイクロ波照射装置の窓材料、及びプラズマプロセス装置のマイクロ波導入窓として有利に使用することができる。
【００２３】
【実施例】
［実施例１］
（１）ケイ酸マグネシウム粉末の製造
気相酸化法にて製造された酸化マグネシウム粉末を水和させて得た水酸化マグネシウム粉末（純度：９９．９８質量％以上、平均粒子径：０．３５７μｍ、Ｄ₉₀／Ｄ₁₀＝５．４）を水に分散させて得た水酸化マグネシウムスラリに、ヒュームドシリカ粉末（純度：９９．９９質量％以上、平均粒子径：０．１μｍ以下）を、マグネシウム量がケイ素量に対してモル比（Ｍｇ：Ｓｉ）で２．０２：１となるような量にて加えて、水酸化マグネシウム粉末濃度がマグネシウムのモル濃度に換算して１．１５モル／Ｌの混合スラリを調製した。次いで、混合スラリをナイロンボールを用いて２４時間混合した後、スラリをろ過、乾燥して、水酸化マグネシウム粉末とヒュームドシリカ粉末の粉末混合物を得た。
【００２４】
上記の粉末混合物を１０００℃で３時間仮焼した後、メノウ乳鉢を用いて摩砕した。得られた粉末の鉱物組成をＸ線回折法にて分析したところ、この粉末は、フォルステライトを主成分とするケイ酸マグネシウム粉末であることが確認された。
【００２５】
（２）ケイ酸マグネシウム焼結体の製造
上記のようにして得たケイ酸マグネシウム粉末を金型に充填し、一軸成形機にて４０Ｍｐａの荷重で仮成形し、次いでＣＩＰ成形機にて２００Ｍｐａの荷重で本成形して、直径１２ｍｍ、厚さ６ｍｍの円板状成形体を作成した。次に、この成形体を減圧下（１×１０^-3Ｐａ）にて１４００℃で１０時間焼成した。得られたケイ酸マグネシウム焼結体の全透過率（光の波長：８００ｎｍ、厚さ：０．４ｍｍ）を、表１に示す。なお、全透過率は下記の条件により測定した値である。
【００２６】
［全透過率の測定］
焼結体の両面を鏡面研磨して、その厚さを０．４ｍｍとする。研磨した焼結体の一方の表面に、その表面に対して垂直に波長８００ｎｍの近赤外線光を照射して、その反対側の面に透過した全方向の近赤外線光の光量を測定する。
【００２７】
［実施例２］
実施例１（２）のケイ酸マグネシウム粉末成形体の焼成条件を、減圧下（１×１０^-3Ｐａ）にて１２００℃に変えた以外は、実施例１と同じ操作を行なってケイ酸マグネシウム焼結体を製造した。得られた焼結体の全透過率（光の波長：８００ｎｍ、厚さ：０．４ｍｍ）を表１に示す。
【００２８】
［実施例３］
実施例１（２）のケイ酸マグネシウム粉末成形体の焼成条件を、減圧下（１×１０^-3Ｐａ）にて１３００℃に変えた以外は、実施例１と同じ操作を行なってケイ酸マグネシウム焼結体を製造した。得られた焼結体の全透過率（光の波長：８００ｎｍ、厚さ：０．４ｍｍ）を表１に示す。
【００２９】
［実施例４］
実施例１（２）のケイ酸マグネシウム粉末成形体の焼成条件を、減圧下（１×１０^-3Ｐａ）にて１５００℃に変えた以外は、実施例１と同じ操作を行なってケイ酸マグネシウム焼結体を製造した。得られた焼結体の全透過率（光の波長：８００ｎｍ、厚さ：０．４ｍｍ）を表１に示す。
【００３０】
［実施例５］
実施例１（１）の水酸化マグネシウム粉末とヒュームドシリカ粉末との混合割合を、マグネシウム量とケイ素量とのモル比（Ｍｇ：Ｓｉ）を１．５０：１となるような量に変えた以外は、実施例１と同じ操作を行なって、ケイ酸マグネシウム焼結体を製造した。得られた焼結体の全透過率（光の波長：８００ｎｍ、厚さ：０．４ｍｍ）を表１に示す。
【００３１】
［実施例６］
実施例１（１）の水酸化マグネシウム粉末とヒュームドシリカ粉末との混合割合を、マグネシウム量とケイ素量とのモル比（Ｍｇ：Ｓｉ）を１．８０：１となるような量に変えた以外は、実施例１と同じ操作を行なって、ケイ酸マグネシウム焼結体を製造した。得られた焼結体の全透過率（光の波長：８００ｎｍ、厚さ：０．４ｍｍ）を表１に示す。また、得られた焼結体（厚さ：０．４ｍｍ）の波長２００〜２５００ｎｍの光の全透過率を測定した。図１に、その結果を示す。
【００３２】
［実施例７］
実施例１（１）の水酸化マグネシウム粉末とヒュームドシリカ粉末との混合割合を、マグネシウム量とケイ素量とのモル比（Ｍｇ：Ｓｉ）を２．２６：１となるような量に変えた以外は、実施例１と同じ操作を行なって、ケイ酸マグネシウム焼結体を製造した。得られた焼結体の全透過率（光の波長：８００ｎｍ、厚さ：０．４ｍｍ）を表１に示す。
【００３３】
［比較例１］
実施例１（２）のケイ酸マグネシウム粉末成形体の焼成条件を、大気圧下にて１４００℃に変えた以外は、実施例１と同じ操作を行なってケイ酸マグネシウム焼結体を製造した。得られた焼結体の全透過率（光の波長：８００ｎｍ、厚さ：０．４ｍｍ）を表１に示す。
【００３４】
［比較例２］
実施例１（１）の水酸化マグネシウム粉末とヒュームドシリカ粉末との混合割合を、マグネシウム量とケイ素量とのモル比（Ｍｇ：Ｓｉ）が０．５０：１となるような量に変えた以外は、実施例１と同じ操作を行なって、ケイ酸マグネシウム焼結体を製造した。得られた焼結体の全透過率（光の波長：８００ｎｍ、厚さ：０．４ｍｍ）を表１に示す。
【００３５】
【表１】

【００３６】
【発明の効果】
本発明の方法により得られる透光性ケイ酸マグネシウム焼結体は、高い透光性を有するので、高圧ナトリウムランプの放電管、高温炉の窓、赤外線あるいはマイクロ波照射装置の窓の材料として有利に使用することができる。また、本発明の透光性ケイ酸マグネシウム焼結体の製造方法によれば、焼結助剤を特に添加しなくとも高い透光性を有するケイ酸マグネシウム焼結体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例６で製造したケイ酸マグネシウム焼結体の波長２００〜２５００ｎｍの光の全透過率を示す図である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a light-transmitting magnesium silicate sintered body .
[0002]
[Prior art]
A translucent ceramic sintered body typified by a translucent alumina sintered body can be used as a material such as a discharge tube of a high-pressure sodium lamp, a window of a high-temperature furnace, and a window of an infrared or microwave irradiation device. .
[0003]
A translucent ceramic sintered body is generally manufactured by forming a mixture of ceramic powder and a sintering aid into a predetermined shape, firing the formed body, and sintering the ceramic powder. is there. For example, in the production of a translucent alumina sintered body, a magnesium compound (eg, magnesium oxide) is widely used as an alumina sintering aid (see, for example, Patent Document 1). However, when a sintering aid is used, a reaction product of the ceramic powder and the sintering aid may be generated, causing problems such as a decrease in the translucency of the translucent ceramic sintered body.
[0004]
In Non-Patent Document 1, magnesium silicate (forsterite, composition formula: 2MgO · SiO ₂ ) powder obtained by calcining a powder mixture of magnesium hydroxide powder and silicon dioxide powder is molded and fired, It has been reported that a magnesium silicate sintered body having translucency can be produced without using a sintering aid. However, the magnesium silicate sintered body obtained by the method reported in this document has a practical thickness (for example, 0.4 mm) for use as a material such as a discharge tube of a high-pressure sodium lamp. The light transmittance of was not sufficient.
[0005]
[Patent Document 1]
JP 2000-219570 A [Non-Patent Document 1]
Sano and 5 others, “Synthesis and microstructure observation of forsterite using highly dispersed Mg (OH) 2”, Proceedings of Annual Conference of Ceramic Society of Japan, page 261 [0006]
[Problems to be solved by the invention]
The objective of this invention is providing the manufacturing method of the magnesium silicate sintered compact which has high translucency.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present inventor can obtain a sintered body of magnesium silicate powder having a practical thickness and relatively high light transmittance by firing a molded body of magnesium silicate powder under reduced pressure. The present invention has been completed by finding out what can be done.
[0008]
Therefore, according to the present invention, a magnesium hydroxide powder having a purity of 99.9% by mass or more and a silicon dioxide powder having a purity of 99.9% by mass or more have a molar ratio of magnesium to silicon of 1.5: 1 to 2. A step of obtaining a powder mixture of magnesium hydroxide powder and silicon dioxide powder by wet mixing so as to be in a range of 3: 1, a step of obtaining a magnesium silicate powder by calcining the powder mixture, the magnesium silicate A step of obtaining a molded body by forming powder into a sheet, and sintering the sintered body at a temperature of 1200 to 1600 ° C. under reduced pressure in the range of 1 × 10 ⁻⁴ to 1 × 10 ⁻² Pa. When the sheet has a thickness of 0.4 mm including the step of forming a body, the transmittance of light having a wavelength of 800 nm is 59% or more, and the transmittance of light having a wavelength of 200 to 2500 nm is 20% or more. Light magnesium silicate In the production method of the sintered body.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The translucent magnesium silicate sintered body obtained by the method of the present invention is composed of forsterite alone or a mixture containing protoenstatite and / or magnesium oxide containing forsterite as a main component. In the translucent magnesium silicate sintered body obtained by the method of the present invention, the magnesium content and the silicon content are in a molar ratio (Mg: Si) of 1.5: 1 to 2.3: 1. More preferably, it is in the range of 1.5: 1 to 2.02: 1, particularly preferably in the range of 1.5: 1 to 1.8: 1.
[0011]
The magnesium silicate powder used for the production of the translucent magnesium silicate sintered body of the present invention is a magnesium hydroxide powder and a silicon dioxide powder, and the molar ratio of magnesium to silicon (Mg: Si) is 1. Wet so as to be in the range of 5: 1 to 2.3: 1 (preferably in the range of 1.5: 1 to 2.02: 1, particularly preferably in the range of 1.5: 1 to 1.8: 1). It can be produced by mixing to obtain a powder mixture of magnesium hydroxide powder and silicon dioxide powder and then calcining this powder mixture.
[0012]
The magnesium hydroxide powder that is the raw material for producing the magnesium silicate powder preferably has a purity of 99.9% by mass or more, and more preferably 99.95% by mass or more. Light absorption by the impurities themselves, or light absorption by defects induced by the presence of impurities, can cause a reduction in the transmittance of the translucent magnesium silicate sintered body, so it is necessary to use high-purity raw materials. It is. The magnesium hydroxide powder preferably has an average particle size in the range of 0.1 to 10 μm, and more preferably in the range of 0.1 to 5 μm. The magnesium hydroxide powder preferably has a narrow particle size distribution range. Specifically, in the accumulated cumulative amount when the particle size distribution is accumulated from the small particle diameter side, the particle diameter (D ₁₀ ) at which the accumulated cumulative amount is 10% and the particle diameter (D at which the accumulated cumulative amount is 90%) preferably it has a particle size distribution _{that 90)} and the ratio (D ₉₀ / D ₁₀₎ is 10 or less. That is, because the particles are fine and the range of the particle size distribution is narrow, a more homogeneous magnesium silicate powder can be obtained when the raw materials are mixed to cause a solid phase reaction.
[0013]
Magnesium hydroxide powder satisfying the above purity and particle size distribution is produced by a vapor phase oxidation method (a method in which magnesium oxide is produced by bringing metal magnesium vapor and oxygen into contact with each other to oxidize magnesium). It is preferable to use a powder obtained by hydrating magnesium oxide powder. Examples of magnesium oxide produced by the vapor phase oxidation method include vapor phase high purity ultrafine magnesia (trade names: 500A, 1000A, 2000A) sold by Ube Materials Corporation. As a method of hydrating the magnesium oxide powder, a method of bringing the magnesium oxide powder into contact with water vapor or a method of bringing the magnesium oxide powder into contact with water can be used. Among these hydration methods, it is preferable to use the former method in which the magnesium oxide powder is brought into contact with water vapor to obtain magnesium hydroxide powder.
[0014]
The silicon dioxide powder mixed with the magnesium hydroxide powder preferably has a purity of 99.9% by mass or more, and more preferably 99.99% by mass or more. The silicon dioxide powder preferably has an average particle size of 0.1 μm or less (particularly in the range of 0.01 to 0.5 μm). That is, there are few impurities that cause a reduction in the transmittance of the translucent magnesium silicate sintered body, and the reaction with the magnesium hydroxide powder is likely to occur. A raw material powder having a small particle size and containing no coarse particles is desirable.
[0015]
The silicon dioxide powder is preferably amorphous. Specific examples of the silicon dioxide powder include colloidal silica and fumed silica.
[0016]
The mixing method of the magnesium hydroxide powder and the silicon dioxide powder is not particularly limited, but a mixed slurry of the magnesium hydroxide powder and the silicon dioxide powder is prepared, and then the magnesium hydroxide powder and the silicon dioxide in the mixed slurry are prepared. It is preferable to use a method of mixing the powder with a ball mill or the like. It is preferable to use plastic balls such as nylon balls for the media of the ball mill. The mixed slurry is preferably prepared by adding silicon dioxide powder or silicon dioxide powder slurry to the magnesium hydroxide powder slurry.
[0017]
The magnesium hydroxide powder concentration of the mixed slurry is preferably in the range of 0.5 to 5 mol / L in terms of magnesium molar concentration. As the solvent for the mixed slurry, water or an organic solvent such as ethanol can be used alone or in combination, but water is preferably used alone. Moreover, you may add a binder (for example, polyvinyl alcohol) and a plasticizer (for example, ethylene glycol) to a mixing slurry as needed.
[0018]
The calcination temperature of the powder mixture is usually in the range of 800 to 1200 ° C, preferably in the range of 900 to 1100 ° C, more preferably in the range of 900 to 1000 ° C. That is, in order to prevent excessive grain growth, calcining at a low temperature is preferable, while in order to accelerate the completion of the reaction, high temperature calcining is preferable. Therefore, it is necessary to optimize the temperature in advance according to the particle size and reactivity of the raw material used. A measure of the completion of the calcining reaction can be found by examining the mineral composition in the calcined product by powder X-ray diffraction, but this X-ray diffraction measurement is not essential in the present invention. In addition, the present invention can be implemented without performing X-ray diffraction measurement. The firing time varies depending on factors such as the molar ratio of magnesium and silicon, but is usually in the range of 1 to 24 hours, preferably in the range of 1 to 5 hours.
[0019]
In the present invention , the translucent magnesium silicate sintered body can be produced by forming a magnesium silicate powder into a sheet, and then firing the formed body to sinter the magnesium silicate powder. .
[0020]
As a method for forming the magnesium silicate powder, a uniaxial pressure molding method using a mold or a cold isostatic pressing (CIP) molding method using a rubber die can be used.
[0021]
The compact is fired under reduced pressure ( under a pressure in the range of 1 × 10 ⁻⁴ to 1 × 10 ⁻² ). Specifically, the molded body is fired while exhausting the gas in the firing furnace. The firing temperature of the compact is usually in the range of 1200 to 1600 ° C, preferably in the range of 1200 to 1500 ° C. The firing time varies depending on factors such as the shape and size of the molded product, but is usually in the range of 10 minutes to 24 hours, preferably in the range of 3 to 20 hours.
[0022]
The translucent magnesium silicate sintered body produced as described above has a light transmittance of a wavelength of 800 nm of 59% or more when a sheet having a thickness of 0.4 mm is used. Moreover, the light transmittance in a wide range of wavelengths 200 to 2500 nm is 20% or more . This translucent magnesium silicate sintered body is, for example, a discharge tube (lamp tube) for a high-pressure sodium lamp, a window material for a high-temperature furnace, a window material for an infrared or microwave irradiation device, and a microwave introduction window for a plasma process device. Can be advantageously used.
[0023]
【Example】
[Example 1]
(1) Production of magnesium silicate powder Magnesium hydroxide powder obtained by hydrating magnesium oxide powder produced by a gas phase oxidation method (purity: 99.98% by mass or more, average particle size: 0.357 μm, the D ₉₀ / D ₁₀ = 5.4) magnesium hydroxide obtained by dispersing in water slurry, fumed silica powder (purity: 99.99 mass% or more, average particle diameter: a 0.1μm or less), magnesium The amount of magnesium hydroxide is 2.02: 1 in terms of molar ratio (Mg: Si) to the amount of silicon, and the magnesium hydroxide powder concentration is 1.15 mol / L in terms of magnesium molar concentration. A mixed slurry was prepared. Next, the mixed slurry was mixed with nylon balls for 24 hours, and then the slurry was filtered and dried to obtain a powder mixture of magnesium hydroxide powder and fumed silica powder.
[0024]
The powder mixture was calcined at 1000 ° C. for 3 hours and then ground using an agate mortar. When the mineral composition of the obtained powder was analyzed by the X-ray diffraction method, it was confirmed that this powder was a magnesium silicate powder containing forsterite as a main component.
[0025]
(2) Manufacture of Magnesium Silicate Sintered Body The magnesium silicate powder obtained as described above is filled in a mold, temporarily molded with a uniaxial molding machine at a load of 40 Mpa, and then 200 Mpa with a CIP molding machine. The main molding was performed with a load to prepare a disk-shaped molded body having a diameter of 12 mm and a thickness of 6 mm. Next, this compact was fired at 1400 ° C. for 10 hours under reduced pressure (1 × 10 ⁻³ Pa). Table 1 shows the total transmittance (wavelength of light: 800 nm, thickness: 0.4 mm) of the obtained magnesium silicate sintered body. The total transmittance is a value measured under the following conditions.
[0026]
[Measurement of total transmittance]
Both surfaces of the sintered body are mirror-polished to a thickness of 0.4 mm. One surface of the polished sintered body is irradiated with near-infrared light having a wavelength of 800 nm perpendicular to the surface, and the amount of near-infrared light transmitted in the opposite direction is measured.
[0027]
[Example 2]
Magnesium silicate was prepared in the same manner as in Example 1 except that the firing condition of the magnesium silicate powder molded body of Example 1 (2) was changed to 1200 ° C. under reduced pressure (1 × 10 ⁻³ Pa). A sintered body was produced. Table 1 shows the total transmittance (wavelength of light: 800 nm, thickness: 0.4 mm) of the obtained sintered body.
[0028]
[Example 3]
Magnesium silicate was prepared in the same manner as in Example 1 except that the firing condition of the magnesium silicate powder compact of Example 1 (2) was changed to 1300 ° C. under reduced pressure (1 × 10 ⁻³ Pa). A sintered body was produced. Table 1 shows the total transmittance (wavelength of light: 800 nm, thickness: 0.4 mm) of the obtained sintered body.
[0029]
[Example 4]
Magnesium silicate was prepared in the same manner as in Example 1 except that the firing conditions of the magnesium silicate powder compact of Example 1 (2) were changed to 1500 ° C. under reduced pressure (1 × 10 ⁻³ Pa). A sintered body was produced. Table 1 shows the total transmittance (wavelength of light: 800 nm, thickness: 0.4 mm) of the obtained sintered body.
[0030]
[Example 5]
The mixing ratio of the magnesium hydroxide powder and fumed silica powder of Example 1 (1) was changed to an amount such that the molar ratio of magnesium to silicon (Mg: Si) was 1.50: 1. Except for the above, the same operation as in Example 1 was performed to produce a magnesium silicate sintered body. Table 1 shows the total transmittance (wavelength of light: 800 nm, thickness: 0.4 mm) of the obtained sintered body.
[0031]
[Example 6]
The mixing ratio of the magnesium hydroxide powder and fumed silica powder of Example 1 (1) was changed to an amount such that the molar ratio of magnesium to silicon (Mg: Si) was 1.80: 1. Except for the above, the same operation as in Example 1 was performed to produce a magnesium silicate sintered body. Table 1 shows the total transmittance (wavelength of light: 800 nm, thickness: 0.4 mm) of the obtained sintered body. Moreover, the total transmittance of light having a wavelength of 200 to 2500 nm of the obtained sintered body (thickness: 0.4 mm) was measured. FIG. 1 shows the result.
[0032]
[Example 7]
The mixing ratio of the magnesium hydroxide powder and the fumed silica powder of Example 1 (1) was changed to an amount such that the molar ratio of magnesium to silicon (Mg: Si) was 2.26: 1. Except for the above, the same operation as in Example 1 was performed to produce a magnesium silicate sintered body. Table 1 shows the total transmittance (wavelength of light: 800 nm, thickness: 0.4 mm) of the obtained sintered body.
[0033]
[Comparative Example 1]
A magnesium silicate sintered body was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the firing condition of the magnesium silicate powder molded body of Example 1 (2) was changed to 1400 ° C. under atmospheric pressure. Table 1 shows the total transmittance (wavelength of light: 800 nm, thickness: 0.4 mm) of the obtained sintered body.
[0034]
[Comparative Example 2]
The mixing ratio of the magnesium hydroxide powder and fumed silica powder of Example 1 (1) was changed to an amount such that the molar ratio of magnesium to silicon (Mg: Si) was 0.50: 1. Except for the above, the same operation as in Example 1 was performed to produce a magnesium silicate sintered body. Table 1 shows the total transmittance (wavelength of light: 800 nm, thickness: 0.4 mm) of the obtained sintered body.
[0035]
[Table 1]

[0036]
【Effect of the invention】
Since the translucent magnesium silicate sintered body obtained by the method of the present invention has high translucency, it is advantageous as a material for a discharge tube of a high-pressure sodium lamp, a window of a high-temperature furnace, an infrared or microwave irradiation device. Can be used for Moreover, according to the manufacturing method of the translucent magnesium silicate sintered compact of this invention, the magnesium silicate sintered compact which has high translucency can be manufactured even if it does not add a sintering auxiliary agent in particular.
[Brief description of the drawings]
1 is a graph showing the total transmittance of light having a wavelength of 200 to 2500 nm of a magnesium silicate sintered body produced in Example 6. FIG.

Claims

A magnesium hydroxide powder having a purity of 99.9% by mass or more and a silicon dioxide powder having a purity of 99.9% by mass or more in a molar ratio of magnesium to silicon of 1.5: 1 to 2.3: 1. To obtain a powder mixture of magnesium hydroxide powder and silicon dioxide powder, to obtain a magnesium silicate powder by calcining the powder mixture, and to form the magnesium silicate powder into a sheet To obtain a molded body, and 1 × 10 ^-4-Four ~ 1x10 ^-2-2 The transmittance of light having a wavelength of 800 nm is 59% when a sheet having a thickness of 0.4 mm including a step of firing at a temperature of 1200 to 1600 ° C. under reduced pressure in the range of Pa to form a sintered body. It is the above and the manufacturing method of the translucent magnesium silicate sintered compact whose transmittance | permeability of the light of wavelength 200-2500nm is 20% or more.