JP5072762B2 - スタビライザブッシュ - Google Patents

Description

この発明はスタビライザバーを軸方向に貫通の挿通孔に挿通させる状態にブラケットにより車体に固定され、スタビライザバーを車体に弾性支持させるスタビライザブッシュに関する。

スタビライザバーは車体の傾きを減らすために取り付けられる捩り剛ばね（トーションバー）で、その両端を左右のサスペンションに取り付け、左右の車輪が上下に異なる動きをするときこれを抑制するように作用する。
例えばコーナを曲がるときサスペンションは遠心力によって外輪側が縮み、内輪側が伸びようとし、結果として車体が遠心力で外側に傾こうとする。
スタビライザバーはこのように左右の車輪が上下逆相で動くとき（ローリングするとき）捩れを発生させて、その捩れ剛性による抵抗によって左右の車輪の上下逆相の動きを抑制し、また捩れにより蓄えられた弾性復元力で上下逆相に動いた左右の車輪を速やかに元に戻すように働く。

このようにスタビライザバーはロール角を抑える働きを有しており、これにより車両の操縦安定性（走行安定性）が高められる。
このスタビライザバーを車体に取り付けるに当っては、振動絶縁部材としてのスタビライザブッシュを車体とスタビライザバーとの間に介在させ、スタビライザバーを車体に弾性支持させるようにする。

スタビライザバーは、全体として平面形状が概略コ字形状をなしており、車幅方向（車両の左右方向）にほぼ直線状に延びる中央部が一対のスタビライザブッシュを介して車体に固定され、また両端の腕部の各端部が車輪を支持するサスペンションに固定される。
スタビライザブッシュは、軸方向に貫通の挿通孔を径方向の中心部に有するゴム弾性体にて構成されており、その挿通孔にスタビライザバーを挿通させた状態で剛性のブラケットにより車体に固定される。

図８は、従来用いられているスタビライザブッシュの例を示したもので、図中２００はスタビライザブッシュを、２０２はスタビライザバーを挿通させる軸方向に貫通の挿通孔を表している。
図８に示しているようにスタビライザブッシュ２００には、軸方向の両端部に径方向外方に突出したゴムフランジ部２０４が周方向に沿って形成されている。

このスタビライザブッシュ２００には軸方向に切割２０６が入れられて、その切割２０６を通じてスタビライザバーに軸直角方向に嵌め合わされ、その状態でブラケット２０８にて車体に固定される。
ブラケット２０８は、スタビライザブッシュ２００に外嵌される外嵌部２１０と、その周方向の両端から水平に突出した固定部２１２とを有しており、外嵌部２１０をスタビライザブッシュ２００に外嵌させた状態で、固定部２１２が車体に固定され、スタビライザブッシュ２００を車体に取り付ける。

ところで、図９に示しているようにスタビライザブッシュ２００には、車輪が上下逆相に動くときにスタビライザバー２１４から図中Ｐで示す方向のこじり方向の力が作用する。
このとき挿通孔２０２が開く、いわゆる口開きの現象が生じて、図９の部分拡大図に示しているようにそこに隙間Ｓが生じ、その隙間Ｓを通じてスタビライザブッシュ２００の内部、詳しくは挿通孔２０２の内部に泥水や小石（例えば大きさ数ｍｍ程度）が入り込み、その状態でスタビライザバー２１４とスタビライザブッシュ２００とが相対運動することで、スタビライザブッシュ２００が侵入した小石等によって擦られて損傷を生じる恐れがある問題があった。

そこで本出願人は、この問題を解決することを狙いとしたスタビライザブッシュを先の特許願において提案している（下記特許文献１）。
この特許文献１に開示のものは、スタビライザブッシュを、筒状のゴム弾性体にて構成されたブッシュ本体と、ブッシュ本体の軸方向の端面且つ挿通孔の周囲から軸方向の外方に突出し、スタビライザバーの外周面に弾性嵌合してシール作用を行うシールリップとで構成し、そしてそのシールリップを、スタビライザバーの挿通前の状態で軸方向の先端側に向って径方向内方に小径化する先細り形状で形成したものである。

このようにシールリップをスタビライザブッシュに備えておくことで、上記隙間Ｓの形成によるスタビライザブッシュ内部への泥水や砂等の侵入による不具合を改善することができたものの、未だ問題解決のために必ずしも十分とは言えず、更なる改善が求められていた。

尚、本発明に一見類似した技術として下記特許文献２に開示されたものがある。
このものは、スタビライザブッシュの車両の左右方向のばね剛性を高くすることを目的としたもので、本発明とは課題を異にしており、そのためこの特許文献２に開示のものでは、本発明のスタビライザブッシュのようにシールリップを備えておらず、また補強部材の埋設位置がブッシュ本体の径方向の中間位置ないし外側位置であり、本発明とは別異のものである。

特開２００７−２０３７５６号公報 特開平１１−８２６２５号公報

本発明は以上のような事情を背景とし、スタビライザバーにこじりの力が入力した場合であっても、スタビライザバーにおける挿通孔の軸方向端部がいわゆる口開きの現象を生じず、隙間を通じて挿通孔内に泥水や砂等が侵入する問題を従来に増して良好に防止することのできるスタビライザブッシュを提供することを目的としてなされたものである。

而して請求項１のものは、(イ)筒状のゴム弾性体にて構成され、径方向の中心部にスタビライザバーを挿通させる軸方向に貫通の挿通孔を有するとともに、軸方向の両端部にゴムフランジ部を有するブッシュ本体と、(ロ)該ブッシュ本体の軸方向の端面且つ前記挿通孔の周囲から軸方向の外方に突出し、前記スタビライザバーの外周面に弾性嵌合してシール作用を行う、該スタビライザバーの挿通前の状態で軸方向の先端側に向って径方向内方に小径化する先細り形状のゴム弾性体から成るシールリップと、を備えて成り、前記スタビライザバーを前記挿通孔に挿通させる状態にブラケットにて車体に固定され、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュにおいて、軸方向の両端部に径方向外方に突出したフランジ部を有する筒状且つ前記ゴム弾性体よりも高剛性の中間板を前記ブッシュ本体内に埋設し、該中間板は該ブッシュ本体の該中間板より内周側に位置するゴム内層の径方向の肉厚が、該中間板より外周側に位置するゴム外層の肉厚よりも薄く、且つ該中間板の内周位置が前記シールリップの前記ブッシュ本体側の付根の外周位置よりも径方向の内方に位置する状態に、該ブッシュ本体に埋設してあることを特徴とする。

請求項２のものは、請求項１において、前記筒状を成す中間板には周方向の所定部位に軸方向全長に亘って切欠部が設けられているとともに、該切欠部に対して軸直角方向に対向する部位が、軸方向の両端間に形成された開口形状の窓部を備えた可撓部とされていて、該中間板のそれら可撓部と切欠部との間の部分が第１及び第２半筒状部を成しており、前記ゴム弾性体は内部に潤滑剤を含有した自己潤滑性を有するものとされていて、前記中間板は該ゴム弾性体に対して非接着とされており、且つ前記中間板における前記第１半筒状部と第２半筒状部との各筒壁部には、前記ゴム外層と前記ゴム内層とを連絡する複数の貫通孔が設けられていて、該貫通孔が前記ゴム弾性体にて埋められていることを特徴とする。

請求項３のものは、請求項２において、前記中間板の前記フランジ部には、前記ゴムフランジ部を軸方向の内外に連絡する複数の貫通孔が設けられていて、該貫通孔が前記ゴム弾性体にて埋められていることを特徴とする。

発明の作用・効果

以上のように本発明は、軸方向の両端部に径方向外方に突出したフランジ部を有する筒状且つゴム弾性体よりも高剛性の中間板をブッシュ本体に埋設し、そしてその中間板を、ブッシュ本体の中間板より内周側に位置するゴム内層の肉厚が、外周側に位置するゴム外層の肉厚よりも薄く、且つ中間板の内周位置が、シールリップのブッシュ本体側の付根の外周側の位置よりも径方向の内方に位置する状態に、ブッシュ本体に埋設したものである。

かかる本発明のスタビライザブッシュにあっては、中間板よりも内側に位置するゴム内層、即ちスタビライザバーに直接接触する、中間板より内側のゴム内層の肉厚が薄く、ばねの硬いものとなるため、スタビライザバーに対してこじり方向の力が入力したとき、ゴム内層の硬いばね特性によって、即ち中間板による拘束作用によって、スタビライザブッシュをシールリップとともにスタビライザバーに追従してこじり方向に一体的に変位させることができる。

その結果、スタビライザブッシュに対してスタビライザバーが相対的にこじり方向に変位することによって、挿通孔の軸方向端部で生じる口開きの現象、即ち上記の隙間Ｓを生じる現象を効果的に防止でき、その隙間を通じてスタビライザブッシュの内部、詳しくは挿通孔内部に泥水や砂等が侵入するのを有効に防止でき、侵入した砂等によってスタビライザブッシュが摩耗したり損耗したりするのを良好に防止することができる。

本発明ではまた、上記中間板の軸方向の両端部にフランジ部を設けてあり、そのことによって上記こじり方向における中間板の剛性を高め得、またブッシュ本体及びシールリップに対するこじり方向の拘束力も高め得て、スタビライザバーのこじり方向の変位に対しスタビライザブッシュをより良好に追従させることができ、上記口開きの現象を一層効果的に防止することができる。

またその中間板は内周位置がシールリップのブッシュ本体側の付根の外周位置よりも径方向の内方に位置しているため、シールリップ自身の口開きの現象を従来に増して一層効果的に防止することができる。

本発明ではまた、ブッシュ本体内部に埋設した中間板が軸直角方向のばね特性を硬くする働きも有しており、そのことによって操縦安定性を高める効果を奏する。

ところでスタビライザブッシュには、車両がコーナを回るときにこじり方向，軸直角方向の変形抵抗を高めることで車両の操縦安定性（走行安定性）を高める働きが求められる一方で、車両の左右両輪が路面の段差を乗り越えたときにスタビライザバーをスタビライザブッシュに対して円滑に回転させ、そのことによって車輪が段差を乗り越えたときの衝撃が車体に伝わるのを抑制する働きが求められる。

これを実現するため、スタビライザブッシュのゴム弾性体として内部に潤滑剤を含有した自己潤滑性を有する自己潤滑ゴムを用いることが行われる。
この自己潤滑性を有するゴム弾性体（自己潤滑ゴム）は、内部に含有されたシリコンオイル等の潤滑剤をスタビライザバーの外周面に接する挿通孔内周面を含む表面に滲出させることによって、スタビライザバーとゴム弾性体との間に潤滑剤を介在させ、そのことによってスタビライザバーとゴム弾性体との間の摺動抵抗を低くして、スタビライザバーの回転運動を円滑化する働きをなす。

しかしながらこの潤滑剤はまた、ゴム弾性体の内部に埋設した中間板の表面、つまりゴム弾性体の、中間板と接する部分の面にも滲出して、そこで中間板をゴム弾性体に対してすべり易くしてしまう。
また中間板表面に滲出し、中間板とゴム弾性体との間に介在した潤滑剤は中間板とゴム弾性体との間の接着を阻害する問題を生ずる。

中間板をゴム弾性体の内部に埋設するにあたっては、通常、予め中間板のゴム弾性体と接する表面に接着剤を塗布処理し、ゴム弾性体の加硫成形時に同時にゴム弾性体と中間板とを加硫接着するが、自己潤滑ゴム、特にゴム弾性体の内部に潤滑剤を多量に含有させたものでは、中間板表面に多くの潤滑剤が滲出してそこで潤滑剤の膜を形成し、その膜が、中間板に塗付処理した接着剤とゴム弾性体との間の接着反応を阻害し、中間板をゴム弾性体に対して加硫接着にて良好に接着するのを困難化する。

而して中間板がゴム弾性体に対して強固に接着固定されていないと、中間板とゴム弾性体との間ですべりが生じ、中間板による上記の拘束機能が低下し、またゴム弾性体の上記のこじり方向，軸直角方向のばね剛性を低くしてしまう。

ここにおいて請求項２のものは、自己潤滑性を有するゴム弾性体と中間板とを非接着となした上で、中間板における切欠部と、これに対して軸直角方向に対向した部位の可撓部との間の第１半筒状部と第２半筒状部との各筒壁部に、ゴム外層とゴム内層とを連絡する複数の貫通孔を設けたものである。

ここで中間板に設けられた上記の切欠部は、スタビライザブッシュをスタビライザバーに対して軸直角方向に嵌め込む際に、スタビライザバーを軸直角方向に通過させるべく設けられたものであり、またこれに対して軸直角方向に対向する部位の可撓部は、スタビライザブッシュを切割部分で周方向に開き変形させる際に、内部に埋設した中間板を容易にこれと一体に可撓変形させるためのものである。

この請求項２によれば、中間板における第１半筒状部と第２半筒状部との各筒壁部に設けた複数の貫通孔で外ゴム層と内ゴム層とが繋がった形となるため、中間板をゴム弾性体に対して非接着としたにもかかわらず、貫通孔に埋り込んだゴムによるアンカー効果によって、中間板がゴム弾性体に対して滑りを生ずるのを良好に防止することができる。
そしてそのことによって中間板による上記の拘束作用、更に中間板によるゴム弾性体の上記のこじり方向，軸直角方向のばね剛性の増大効果を良好に発揮させることができる。

中間板に設けた上記の複数の貫通孔はまた、次のような働きも有する。
即ち、スタビライザバーの外周面と接するゴム内層の挿通孔内周面に滲出した潤滑剤は、スタビライザバーによる擦れによって少しずつ失われて行く。

このようにしてスタビライザバー表面に接する部分で潤滑剤が失われて行くと、スタビライザバーが円滑に挿通孔内周面に対して回転運動できなくなるばかりか、そこで生ずる摩擦抵抗の増大によって異音を発生させるようになる。

この挿通孔内周面には、ゴム内層に含有されている潤滑剤が漸次供給されて来るが、本発明においてはゴム内層の軸直角方向の肉厚が薄く、ゴム内層に含有される潤滑剤の量は多くはない。
しかるにこの請求項２では、中間板に複数の貫通孔が設けてあるため、ゴム外層に含有されている潤滑剤もまた、この貫通孔を通じてゴム内層に、更にスタビライザバーの外周面に接する挿通孔内周面に連続的に供給される。
これによりスタビライザバーの外周面とゴム内層の内周面即ち挿通孔内周面との間に、常に潤滑剤の膜を形成保持しておくことができ、スタビライザバーによる擦れによって、ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の潤滑剤が消失するのを良好に防ぐことができる。

この請求項２は、ゴム弾性体に対して潤滑剤を１０質量％以上に多く配合したものに適用して効果の大なるものである。
また中間板に設けた貫通孔は、上記の働きを行わせることを主目的としたものであることから、この請求項２では単一の大きな貫通孔を設けるのでなく、小孔からなる多数の開口を分散して設けておくことが望ましい。

単一の大きな貫通孔を設けた場合、その貫通孔を設けた部分においてゴム弾性体のこじり方向，軸直角方向のばね剛性が低下してしまう。
またゴム外層に含まれている潤滑剤が、軸方向においてゴム外層からゴム内層へと径方向内方に均等に供給され難くなる。
これに対して大きさの小さい貫通孔を多数分散状に設けておくことで、ゴム弾性体におけるこじり方向，軸直角方向のばね剛性の低下を効果的に防ぐことができるとともに、ゴム外層からゴム内層に向けて軸方向の広い範囲に亘って均等に潤滑剤をそれら貫通孔を通じて供給することが可能となる。

この意味において、請求項２のものでは最大径部の寸法が１ｍｍ以上５ｍｍ以下の小孔からなる貫通孔を、最も近接して隣接する小孔同士の間隔（貫通孔となっていない部分の距離）が０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下の間隔となる小間隔で個数３０以上の多数を分散形成しておくことが望ましい。
ここで最大径部の寸法が１ｍｍより小さいと成形時に小孔へゴムがまわらず、アンカー効果や径方向内方への潤滑剤の供給に支障があり、最大径部の寸法が５ｍｍを超えるとばね剛性に影響を及ぼすことになる。
また間隔が０．５ｍｍよりも狭いと中間板の強度上問題があり、３ｍｍよりも大きいと径方向内方へ潤滑剤が均等に供給され難くなる。

次に請求項３は、中間板のフランジ部にも複数の貫通孔を設け、その貫通孔を通じて、ゴム弾性体の両端部に設けたゴムフランジ部を軸方向の内外に連絡するようになしたもので、この請求項３によれば、ブッシュ本体の軸方向両端部のゴムフランジ部及びシールリップに対する中間板の拘束作用を更に高め得、スタビライザバーのこじり方向の変位に対してシールリップ部の追従性をより一層高め得て、上記の口開きの現象、更にそのことによって生ずる隙間への泥水や小石等の浸入をより確実に防止することが可能となる。

次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０はスタビライザブッシュで、径方向の中心部に軸方向に貫通の断面円形の挿通孔１２を有していて、そこに金属製のスタビライザバー１４を挿通させ、その状態で金属製の剛性のブラケット１６により車体１８に固定されて、スタビライザバー１４を車体１８にて弾性支持させている。

図３に示しているようにスタビライザブッシュ１０は、ゴム弾性体から成るブッシュ本体１９，同じくゴム弾性体から成り、ブッシュ本体１９に一体に成形されたシールリップ２０、及びブッシュ本体１９と車体１８との間に介在させられるプレート状の台座部材２２とを有している。

本実施形態において、ブッシュ本体１９及びシールリップ２０を構成するゴム弾性体は自己潤滑性を有するものとされている。
具体的には、ブッシュ本体１９及びシールリップ２０を構成するゴム弾性体には潤滑剤が含有されており、使用中にその含有された潤滑剤が挿通孔１２内周面を含む表面に滲出する。そして挿通孔１２内周面に滲出した潤滑剤によって、挿通孔１２内周面とスタビライザバー１４の外周面との間の摩擦抵抗が低くなり、スタビライザブッシュ１０に対するスタビライザバー１４の摺動抵抗が低下せしめられる。

この潤滑性を有するゴム弾性体（自己潤滑ゴム）は従来公知のもので、ゴム弾性体にシリコンオイルその他の潤滑剤を含有させることでゴム弾性体が自己潤滑化される。

この自己潤滑ゴムについては、例えば特開２００４−２９２６７８，特開２００６−２０６７８８等に開示されており、前者においては潤滑剤として分子鎖末端に２重結合を有するα−オレフィンワックスが用いられており、また後者に記載のものでは潤滑剤として不飽和脂肪酸アミド，ポリエチレングリコール型界面活性剤が用いられている。

ブッシュ本体１９は、図２に示しているように全体として筒状をなしており、その軸方向の両端部には径方向外方に突出したゴムフランジ部２４が周方向に沿って形成されている。
ブッシュ本体１９に一体に成形されたシールリップ２０は、図１に示しているようにスタビライザバー１４の外周面に弾性嵌合してシール作用をなす部分で、挿通孔１２の周囲から軸方向外方に突出する断面円形の筒状をなしている。
ここで本実施形態ではかかるシールリップ２０がブッシュ本体１９の軸方向の一端側と他端側との両方に設けられている。

このシールリップ２０は図２及び図３に示す状態、即ちスタビライザバー１４の挿通前の状態で、付根側から先端側に進むにつれて径方向内方に移行する先細り形状、即ちスタビライザバー１４の軸心位置（厳密には挿通孔１２の中心位置）に接近する先細り形状をなしている。
また軸方向中間部に変曲部２６を有しており、この変曲部２６より付根側の第１部分２８，先端側の第２部分３０の何れもがテーパ形状をなしている。
第２部分３０は実質的にシール作用を行う部分で、第１部分２８はこの第２部分３０を弾性的に支持する支持部としての働きを有している。

第２部分３０の傾き角は、第１部分２８の傾き角よりも急角度をなしている。即ちこの第２部分３０は、その先端から変曲部２６にかけて急角度で立ち上がった形態をなしている。
また第２部分３０の先端且つ内周側には、スタビライザバー１４に向かって突出する突起３２が形成されている。

尚、シールリップ２０はその全体が挿通孔１２よりも内径が小径とされている。
このシールリップ２０は、挿通孔１２にスタビライザバー１４を挿通したとき、図１に示しているようにその全体が径方向外方に弾性的に拡径変形する。
詳しくはスタビライザバー１４を挿通すると、その外周面によって第２部分３０の先端部が弾性的に拡径変形させられ、これに伴って第１部分２８を含むシールリップ２０全体が拡径変形し、その変形によって蓄えられた弾性力に基づいて、第２部分３０の先端部がスタビライザバー１４の外周面に弾性接触せしめられ、シール作用を行う。

図２に示しているように、スタビライザブッシュ１０には軸方向の切割３４が設けられている。
この切割３４は、ブッシュ本体１９及びシールリップ２０の外周面から内周面即ち挿通孔１２に到っている。
スタビライザブッシュ１０は、この切割３４を開くようにして図１のスタビライザバー１４に軸直角方向に嵌め合わされる。

上記台座部材２２はゴム弾性体よりも硬質の、具体的にはここでは樹脂製の部材であって、平面視においてその中央部に挿込孔３６（図３参照）を有し、更にその下側に凹部３８を有している。
上記ブッシュ本体１９には下向きの挿込突起４０が設けられ、この挿込突起４０が、挿込孔３６において台座部材２２に対し下向きに挿し込まれている。そしてその挿込突起４０の先端部に形成された頭部４２が凹部３８内に収納されている。

頭部４２は挿込孔３６よりも大径をなしており、挿込孔３６に挿し込まれた挿込突起４０は、頭部４２によって台座部材２２に対し抜止めされている。
ここで挿込孔３６，凹部３８，挿込突起４０，頭部４２は何れも平面形状が円形を成している。

上記ブラケット１６は、図２に示しているように全体として門形をなしている。
このブラケット１６はスタビライザブッシュ１０、詳しくはブッシュ本体１９の外周面に径方向外方から嵌められて嵌合する外嵌部４４と、その周方向の両端から折れ曲った固定部４６とを有しており、外嵌部４４をスタビライザブッシュ１０におけるブッシュ本体１９の外周面、詳しくは一対のゴムフランジ部２４の間の部分の外周面に弾性嵌合させる状態で、固定部４６が車体１８に固定されるようになっている。

図３に示しているように、ブッシュ本体１９の内部には中間板４８が埋設されている。ここで中間板４８はブッシュ本体１９のゴム弾性体に対し加硫接着にて一体に固着されている。
中間板４８はゴム弾性体よりも高剛性を有するもので、全体として円形の筒形状をなしており、軸方向の両端部に径方向外方に突出したフランジ部５０を有しており、それらフランジ部５０をブッシュ本体１９のゴムフランジ部２４内に位置させる状態で、ブッシュ本体１９内部に埋設されている。

本実施形態において、この中間板４８は樹脂（ここではＰＡ（ポリアミド）６６樹脂でガラス繊維を３０％含有させたもの）にて構成されている。但し鉄，アルミニウム合金等の金属製とすることもできるし或いは他の材質にてこれを構成することもできる。
尚この中間板４８は、図２に示すブッシュ本体１９の切割３４に対応する位置で周方向に分断されている。

本実施形態において、中間板４８はその形状及びブッシュ本体１９への埋設位置が次のように定められている。
即ち、ブッシュ本体１９の中間板４８より内周側、つまりスタビライザバー１４側に位置するゴム内層５２の径方向の肉厚が、外周側に位置するゴム外層５４の径方向の肉厚よりも薄くなる状態に、また中間板４８の内周位置が、シールリップ２０におけるブッシュ本体１９側の付根の外周位置よりも径方向の内方に位置するように、中間板４８の形状，埋設位置が定められている。

実際にはこの実施形態では、ゴム外層５４の径方向の肉厚（中間板４８よりも図中上側部分の肉厚）３ｍｍに対し、ゴム内層５２の肉厚が１．５ｍｍとされている。
尚、中間板４８の肉厚はここでは１．２ｍｍであり、またシールリップ２０のブッシュ本体１９側の付根の肉厚は３ｍｍで、ゴム内層５２はそのシールリップ２０よりも肉厚が薄いものとなっている。

この実施形態では、ゴム内層５２の肉厚を薄くするように中間板４８がブッシュ本体１９に埋設されている結果、中間板４８がブッシュ本体１９及びシールリップ２０の動きをスタビライザバー１４のこじり方向の動きに追従させる拘束部材として働く。

具体的には、図４に示しているようにスタビライザバー１４が図中矢印Ｐで示す方向にこじり運動したとき、ゴム内層５２の肉厚が薄く、ゴム内層５２のばねが硬いことによって、ゴム内層５２が自身の弾性変形によりスタビライザバー１４のこじり運動を吸収することができず、スタビライザバー１４がこじり運動したときにブッシュ本体１９がこれに追従してスタビライザバー１４と一体的に同方向にこじり運動せしめられる。

このときシールリップ２０もまた、スタビライザバー１４のこじり運動に追従して全体的にこじり方向に変位せしめられる。その結果として、シールリップ２０とスタビライザバー１４との間に図９の拡大図に示すような隙間Ｓが生じるのが防止される。
つまりいわゆる口開きの現象を生ぜしめることなく、シールリップ２０が全周に亘ってスタビライザバー１４の外周面に密着状態に接触し、スタビライザバー１４と挿通孔１２との間を良好にシールした状態に保持する。

以上のように本実施形態のスタビライザブッシュ１０にあっては、中間板４８よりも内側に位置するゴム内層５２、即ちスタビライザバー１４に直接接触する、中間板４８より内側のゴム内層５２の肉厚が薄く、ばねの硬いものとなるため、スタビライザバー１４に対してこじり方向の力が入力したとき、ゴム内層５２の硬いばね特性によって、即ち中間板４８による拘束作用によって、スタビライザブッシュ１０をシールリップ２０とともにスタビライザバー１４に追従してこじり方向に一体的に変位させることができる。

その結果、スタビライザブッシュ１０に対してスタビライザバー１４が相対的にこじり方向に変位することによって、挿通孔１２の軸方向端部で生じる口開きの現象、即ち上記の隙間Ｓを生じる現象を効果的に防止でき、その隙間を通じてスタビライザブッシュ１０の内部、詳しくは挿通孔１２内部に泥水や砂等が侵入するのを有効に防止でき、侵入した砂等によってスタビライザブッシュ１０が摩耗したり損耗したり、或いはまた異音を発生させたりするのを良好に防止することができる。

本実施形態ではまた、上記中間板４８の軸方向の両端部にフランジ部５０を設けてあり、そのことによって上記こじり方向における中間板４８の剛性を高め得、またブッシュ本体１９及びシールリップ２０に対するこじり方向の拘束力も高め得て、スタビライザバー１４のこじり方向の変位に対しスタビライザブッシュ１０をより良好に追従させることができ、上記口開きの現象を一層効果的に防止することができる。

またその中間板４８は内周位置がシールリップ２０のブッシュ本体１９側の付根の外周位置よりも径方向の内方に位置しているため、シールリップ２０自身の口開きの現象を従来に増して一層効果的に防止することができる。

本実施形態ではまた、ブッシュ本体１９内部に埋設した中間板４８が軸直角方向のばね特性を硬くする働きも有しており、そのことによって操縦安定性を高める効果を奏する。

次に図５〜図７は本発明の他の実施形態を示している。
この例では、ゴム弾性体として潤滑剤をゴムポリマーベースで１０質量％以上の多量に、具体的にはここでは３０質量％含有させた自己潤滑ゴムが用いられている。
具体的な配合内容は以下に示す通りである（以下の配合内容中の各配合剤はゴムポリマーを基準として、それに対する添加割合を示している）。
尚この配合内容は、特開２００６−２０６７８８に配合の一例として開示されているものである。
ＮＲ：２０質量部
ＢＲ：８０質量部
α−オレフィンワックスＡ：３０質量部
カーボンブラック：８０質量部
加硫剤（硫黄）：４質量部
加硫促進剤：１質量部
酸化亜鉛：５質量部
ナフテン系オイル：３質量部
ステアリン酸：１質量部
老化防止剤：２質量部
尚α−オレフィンワックスＡは直鎖状炭化水素の片末端に２重結合を有するα−オレフィンワックスで日本精蝋社製、炭素数の分布頂点が２０、融点３８℃のものである。

中間板４８は、図７に示しているように周方向の所定部位に軸方向全長に亘る切欠部６０を有しており、またこれと軸直角方向に対向する部位に可撓部６２を有している。
可撓部６２は、単一の大きな開口からなる窓部６４を有していて、この窓部６４の形成により可撓部６２が他部に対して低剛性化され、そこに可撓性が付与されている。

中間板４８は、この可撓部６２の可撓変形によって切欠部６０の周方向の開口幅を大きくする方向に弾性変形可能である。
中間板４８は、この切欠部６０を図２の切割３４に位置させる状態でゴム弾性体内部に埋設されている。
尚、中間板４８が切欠部６０を有し、その切欠部６０を切割３４に一致させる状態でゴム弾性体内部に埋設されている点は、図１〜図４に示す第１の実施形態においても同様である。

中間板４８はまた、可撓部６２の位置において一対のフランジ部５０のそれぞれが切り欠かれている。図中６６はそれらフランジ部５０の切欠部を表している。
この実施形態において、中間板４８は切欠部６０と可撓部６２とによって、図中上側の第１の半筒状部６８-１と、図中下側の第２の半筒状部６８-２とに分けられている。

これら半筒状部６８-１と６８-２とのそれぞれの筒壁部７０には、小孔から成る多数の貫通孔７２が設けられており、図６に示しているようにそれら貫通孔７２において、ゴム内層５２とゴム外層５４とが互いに連絡されている。即ち貫通孔７２のそれぞれの内部にはゴムが充填されており、貫通孔７２に充填されたゴムによってゴム内層５２とゴム外層５４とが互いに連絡されている。

本例では、これら小孔から成る貫通孔７２は何れも同じ大きさのもので、ここではφ２．５ｍｍの円孔をなしている。
また貫通孔７２は、ここでは半筒状部６８-１，６８-２のそれぞれの筒壁部７０ごとに個数３５の多数個形成されている。
これら貫通孔７２は、半筒状部６８-１，６８-２とで図中上下対称形状且つ対称位置に配置されており、中間板４８全体で貫通孔７２の個数は７０である。

貫通孔７２は、半筒状部６８-１，６８-２のそれぞれにおいて図中上下、左右方向に隣接して位置する（即ち最も近接して位置する）貫通孔７２同士の間隔（貫通孔７２となっていない部分の距離）が３ｍｍ以下の小間隔で形成してある。
またこの貫通孔７２は、半筒状部６８-１，６８-２のそれぞれの筒壁部７０の５割を占める大部分に亘って均等に分散形成してある（貫通孔７２は少なくとも各筒壁部７０の４割以上の大部分に亘って均等に分散形成しておくことが望ましい）。
尚ここでは貫通孔７２を円孔としているが、貫通孔７２をこれ以外の形状、例えば４角形状その他の形状としておくことも可能である。

この実施形態ではまた、一対のフランジ部５０のそれぞれにも、これを軸方向に貫通する複数の貫通孔７４が設けられている。そしてこれら貫通孔７４に充填され、埋められたゴムによってゴムフランジ部２４が軸方向の内外に連絡されている。
尚この実施形態では、各半筒状部６８-１と６８-２とのそれぞれについて、貫通孔７２を３０個以上の多数個、中間板４８全体として６０個以上の多数個形成しておくことが望ましい。

この実施形態によれば、中間板４８における第１半筒状部６８-１と第２半筒状部６８-２との各筒壁部７０に設けた複数の貫通孔７２で、ゴム外層５４とゴム内層５２とが繋がった形となるため、中間板４８をブッシュ本体１９に対して非接着としたにもかかわらず、貫通孔７２に埋り込んだゴムによるアンカー効果によって、中間板４８がブッシュ本体１９に対して滑りを生ずるのを良好に防止することができる。
そしてそのことによって中間板４８による上記の拘束作用、更に中間板４８によるゴム弾性体の上記のこじり方向，軸直角方向のばね剛性の増大効果を良好に発揮させることができる。

中間板４８に設けた複数の貫通孔７２はまた次のような働きも有する。
即ち、スタビライザバー１４の外周面と接するゴム内層５２の挿通孔１２内周面に滲出した潤滑剤は、スタビライザバー１４による擦れによって少しずつ失われて行く。

このようにしてスタビライザバー１４表面に接する部分で潤滑剤が失われて行くと、スタビライザバー１４が円滑に挿通孔１２内周面に対して回転運動できなくなるばかりか、そこで生ずる摩擦抵抗の増大によって異音を発生させるようになる。

この挿通孔１２内周面には、ゴム内層５２に含有されている潤滑剤が漸次供給されて来るが、本実施形態においてはゴム内層５２の軸直角方向の肉厚が薄く、ゴム内層５２に含有される潤滑剤の量はブッシュ本体１９全体に含有されている量に比べて多くはない。
しかるにこの実施形態では、中間板４８に複数の貫通孔７２が設けてあるため、ゴム外層５４に含有されている潤滑剤もまた、この貫通孔７２を通じてゴム内層５２に、更にスタビライザバー１４の外周面に接する挿通孔１２内周面に連続的に供給される。
これによりスタビライザバー１４の外周面とゴム内層５２の内周面、即ち挿通孔１２内周面との間に、常に潤滑剤の膜を形成保持しておくことができ、スタビライザバー１４による擦れによってブッシュ本体１９とスタビライザバー１４との間の潤滑剤が消失するのを良好に防ぐことができる。

この実施形態において、貫通孔７２は、上記の働きを行わせることを主目的としたものであることから、単一の大きな貫通孔を設けるのでなく、小孔からなる多数の貫通孔７２を分散して設けてある。
単一の大きな貫通孔を設けた場合、その貫通孔を設けた部分においてゴム弾性体のこじり方向，軸直角方向のばね剛性が低下してしまう。
またゴム外層５４に含まれている潤滑剤が、軸方向においてゴム外層５４からゴム内層５２へと径方向内方に均等に供給され難くなる。

これに対して本実施形態では小孔から成る貫通孔７２を多数分散状に設けてあるため、ブッシュ本体１９におけるこじり方向，軸直角方向のばね剛性の低下を効果的に防ぐことができるとともに、ゴム外層５４からゴム内層５２に向けて軸方向の広い範囲に亘って均等に潤滑剤をそれら貫通孔７２を通じて供給することが可能となる。

本実施形態ではまた、中間板４８のフランジ部５０にも複数の貫通孔７４を設け、その貫通孔７４を通じて、ブッシュ本体１９の両端部に設けたゴムフランジ部２４を軸方向の内外に連絡するようになしており、かかる本実施形態によれば、ブッシュ本体１９の軸方向両端部のゴムフランジ部２４及びシールリップ２０に対する中間板４８の拘束作用を更に高め得、スタビライザバー１４のこじり方向の変位に対してシールリップ２０の追従性をより一層高め得て、上記の口開きの現象、更にそのことによって生ずる隙間Ｓへの泥水や小石等の浸入をより確実に防止することが可能となる。

以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば上記実施形態ではシールリップ２０がブッシュ本体１９の軸方向の一端側と他端側との両方とに設けられているが、場合によってこのシールリップ２０を軸方向の一端側にだけ設けておくことも可能である（特に他端側にスタビライザバー１４とスタビライザブッシュ１０との軸方向の相対移動を阻止する横ずれストッパがスタビライザバー１４に取り付けられている場合）。
その他本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。

本発明の一実施形態であるスタビライザブッシュをスタビライザバー挿通状態で示す図である。 図１のスタビライザブッシュとブラケットとをそれぞれ分離して示した斜視図である。 図１のスタビライザブッシュをスタビライザバー挿通前の状態で示す断面図である。 同実施形態の作用説明図である。 他の実施形態のスタビライザブッシュをスタビライザバー挿通前の状態で示す縦断面図である。 同実施形態のスタビライザブッシュの横断面図である。 図５及び図６に示す中間板を単体で示した図である。 従来のスタビライザブッシュをブラケットとともに示した斜視図である。 従来のスタビライザブッシュの問題点の説明図である。

符号の説明

１０ スタビライザブッシュ
１２ 挿通孔
１４ スタビライザバー
１６ ブラケット
１８ 車体
１９ ブッシュ本体
２０ シールリップ
４８ 中間板
５０ フランジ部
５２ ゴム内層
５４ ゴム外層
６０ 切欠部
６２ 可撓部
６４ 窓部
７２，７４ 貫通孔

Claims (3)

1. (イ)筒状のゴム弾性体にて構成され、径方向の中心部にスタビライザバーを挿通させる軸方向に貫通の挿通孔を有するとともに、軸方向の両端部にゴムフランジ部を有するブッシュ本体と、(ロ)該ブッシュ本体の軸方向の端面且つ前記挿通孔の周囲から軸方向の外方に突出し、前記スタビライザバーの外周面に弾性嵌合してシール作用を行う、該スタビライザバーの挿通前の状態で軸方向の先端側に向って径方向内方に小径化する先細り形状のゴム弾性体から成るシールリップと、を備えて成り、前記スタビライザバーを前記挿通孔に挿通させる状態にブラケットにて車体に固定され、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュにおいて
   軸方向の両端部に径方向外方に突出したフランジ部を有する筒状且つ前記ゴム弾性体よりも高剛性の中間板を前記ブッシュ本体内に埋設し、
   該中間板は該ブッシュ本体の該中間板より内周側に位置するゴム内層の径方向の肉厚が、該中間板より外周側に位置するゴム外層の肉厚よりも薄く、且つ該中間板の内周位置が前記シールリップの前記ブッシュ本体側の付根の外周位置よりも径方向の内方に位置する状態に、該ブッシュ本体に埋設してあることを特徴とするスタビライザブッシュ。
2. 請求項１において、前記筒状を成す中間板には周方向の所定部位に軸方向全長に亘って切欠部が設けられているとともに、該切欠部に対して軸直角方向に対向する部位が、軸方向の両端間に形成された開口形状の窓部を備えた可撓部とされていて、該中間板のそれら可撓部と切欠部との間の部分が第１及び第２半筒状部を成しており、
   前記ゴム弾性体は内部に潤滑剤を含有した自己潤滑性を有するものとされていて、前記中間板は該ゴム弾性体に対して非接着とされており、
   且つ前記中間板における前記第１半筒状部と第２半筒状部との各筒壁部には、前記ゴム外層と前記ゴム内層とを連絡する複数の貫通孔が設けられていて、該貫通孔が前記ゴム弾性体にて埋められていることを特徴とするスタビライザブッシュ。
3. 請求項２において、前記中間板の前記フランジ部には、前記ゴムフランジ部を軸方向の内外に連絡する複数の貫通孔が設けられていて、該貫通孔が前記ゴム弾性体にて埋められていることを特徴とするスタビライザブッシュ。

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