JP5081338B2 - 液体吐出装置、画像形成装置 - Google Patents

Description

本願発明は液体吐出装置、画像形成装置に関する。

プリンタ、ファクシミリ、複写装置、これらの複合機等の画像形成装置として、例えば、記録液（液体）の液滴を吐出する液体吐出ヘッド（液滴吐出ヘッド）で構成した記録ヘッドを含む液体吐出装置を用いて、媒体（以下「用紙」ともいうが材質を限定するものではなく、また、被記録媒体、記録媒体、転写材、記録紙なども同義で使用する。）を搬送しながら、液体としての記録液（以下、インクともいう。）を用紙に付着させて画像形成（記録、印刷、印写、印字も同義語で用いる。）を行なうものがある。

なお、画像形成装置は、紙、糸、繊維、布帛、皮革、金属、プラスチック、ガラス、木材、セラミックス等の媒体に液体を吐出して画像形成を行う装置を意味し、また、「画像形成」とは、文字や図形等の意味を持つ画像を媒体に対して付与することだけでなく、パターン等の意味を持たない画像を媒体に付与することをも意味し、捺染装置や金属配線を形成する装置なども含みものである。また、液体とは記録液、インクに限るものではなく、画像形成を行うことができる液体であれば特に限定されるものではない。また、液体吐出装置とは、液体吐出ヘッドから液体を吐出する装置を意味し、画像を形成するものに限らない。

このような液体吐出装置ないし画像形成装置において、特に、記録ヘッドを搭載したキャリッジを往復移動させて、往路及び復路の双方向で印字を行うようにした場合、印字画像が罫線であるとき、往路と復路で罫線の位置ずれが発生し易いという問題がある。

そのため、一般的に、インクジェット記録装置などでは、罫線位置ズレ調整用のテストチャートを手動にて出力し、ユーザが最適値を選んで入力し、入力された結果に基づいて吐出タイミングの調整などを行うようにすることが行われているが、テストチャートの見方には個人差があり、また、操作に不慣れなためデータ入力ミスの発生などが考えられるので、逆に調整の不具合を招いてしまうことが考えられる。

従来、液体吐出方式の画像形成装置において、濃度ムラを補正するため、特許文献１には記録媒体や搬送ベルトなどにテストパターンを印字し、テストパターンの色データを読取り、この読み取り結果に基づいてヘッドの駆動条件を変更して、濃度ムラの補正を行うことが記載されている。
特公平４−３９０４１号公報

また、液体吐出ヘッドのノズル不良を検出するため、特許文献２には印字媒体の保持搬送部材上の所定領域にシアンインク、マゼンダインク及びイエローインクによる混合色ドットのテストパターンを形成し、この混合ドットをＲＧＢセンサによって読み取り、この読み取り結果から吐出不良ノズルの検出を行うことが記載されている。
特許第３８３８２５１号公報

また、特許文献３には、ノズル欠を検出するノズル欠パターンと、インクの色ずれを検出する色ずれパターンと、記録ヘッドの位置を調整するヘッド位置調整パターンのいずれか一つあるいはこれらを組み合わせたテストパターンを、搬送ベルトの一部分に記録させるとともに、このテストパターンをＣＣＤなどの撮像手段で読み取り、この結果に基づいて補正を行うことが記載されている。
特開２００５−３４２８９９号公報

一方、トナー用いる電子写真方式の画像形成装置において、トナー像の濃度を検出するものとして、特許文献４には感光ドラム上にトナー像を形成し、トナー像の濃度を検出するための発光素子および受光素子を備え、受光素子は正反射光を受けるものと散乱光を受けるためのものを備え、それぞれ特性の異なるトナー像の濃度を個別に検知するものが記載されている。
特開平５−２４９７８７号公報

また、特許文献５には形成したトナー像からの正反射光及び拡散反射光を同時に検出可能なセンサによって検知した結果得られる出力を用いて、トナー付着量を検出するものが記載されている。
特開２００６−１７８３９６号公報

しかしながら、上述した特許文献１ないし３に記載されているように、搬送ベルト上にテストパターンを形成してテストパターンの色を検出の色を検出し、あるいは、撮像しようとした場合、例えば搬送ベルトの色とインクの色の組合せによっては色の差が小さいため正確に読取ることが困難であるという課題がある。この場合、色検出を正確に行うためには、色ごとに波長を変化させた光源を使用して検出するなど、高価な検出手段を使用しなければならないという課題を生じる。例えば、搬送ベルトとして、表面の絶縁層と裏面の中抵抗層とで形成され、中抵抗層の導電性を得るためにカーボンが練りこまれているような静電ベルトを用いた場合、静電ベルトの外観上の色は黒となるため、色による反射や撮像手段による撮像だけでテストパターンを検出しようとすると、黒インクと見分けがつきにくくなり、高精度の検出を行うことができなくなる。

より具体的には、特許文献１の濃度ムラの補正を行う装置では、センサとして色の読取を行っているため、吐出するインク滴色と保持搬送部材の色が近い場合に検出精度が低下し、色毎にフィルタを通す必要があるためにセンサやフィルタの種類が増えてコストが高くなる。また、特許文献２のノズル不良を検出する装置では、ＲＧＢセンサによるため、吐出するインク滴色と保持搬送部材の色が近い場合に検出精度が低下し、検出精度を向上させようとすると、使用するインクと搬送部材の組合せが限られてしまうこととなる。更に、レーザー光を用いると、極めて限られた１点を走査することになるため、小さな異物や搬送部材上の傷の影響を受けやすくなるため検出精度が低下する。ＲＧＢセンサでは少なくともそれぞれの色を読取るための手段が必要であり、コストが高くなる。また、特許文献３の撮像手段を用いる装置では、特許文献２の場合と同様、吐出するインク滴色と保持搬送部材の色が近い場合の検出精度が低下し、また、２次元の画像として認識するために、一次元と比べると比較的高性能な処理システムが必要となりコストが高くなる、という課題を有している。

そこで、特許文献４、５に記載されている電子写真方式のトナー付着量を検出する方式を適用することが考えられる。しかしながら、トナーは粉体同士が接しても形状が維持されるため、トナーを矩形ライン上にこんもりと盛り上がるくらいに密集させた部分で読取りを行うことができる。これをこのまま液体吐出方式の画像形成装置に適用した場合、液滴は凝集してしまうことから、検出自体はできるもののノイズと大差ないレベルしか得られず、高い検出精度でテストパターンを検出ことができないという課題がある。

また、所謂インクが浸透する被記録媒体としての普通紙にテストパターンを形成して光学センサで読み取るようにした場合、インクが浸透して滲みが発生し、パターンがぼけることになり、正確に着弾位置を検出することができないという課題がある。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、液滴で形成する着弾位置ずれ検出用調整パターンを高精度に検出できて、高精度な着弾位置検出と着弾位置ずれ補正を行えるようにすることを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明に係る液体吐出装置は、
液滴を吐出する液体吐出ヘッドを備える液体吐出装置において、
撥水性を有する撥水性部材上に、複数の独立した液滴で構成される着弾位置ずれ検出用調整パターンを形成するパターン形成手段と、
前記撥水性部材上に対して発光する発光手段及び前記撥水部材上からの正反射光を受光する受光手段を含む読取り手段と、
前記読取り手段の読取り結果に基づいて前記液滴の着弾位置ずれを補正する補正手段と、を備え、
前記調整パターンを構成する前記独立した複数の液滴の外表面が丸みを帯びた状態で前記読取り手段の前記発光手段から光を照射して、
前記撥水性部材の表面の内の前記調整パターンが形成されていない領域で前記照射された光を正反射させ、前記調整パターンを形成した領域では前記独立した複数の液滴の丸みを帯びた外表面で前記照射された光を拡散反射させて、
前記読取り手段の前記受光手段で前記正反射される光を受光して前記拡散反射領域となる前記調整パターンを読取る
構成とした。

本発明に係る画像形成装置は、液体吐出ヘッドから液滴を吐出させて被記録媒体に画像を形成する画像形成装置において、本発明に係る液体吐出装置を備えているものである。

本発明によれば、液滴の着弾位置を簡単な構成で高精度に検出して、液滴着弾位置ずれを高精度に補正することができる。

以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照して説明する。本発明に係る用紙搬送装置を含む本発明に係る画像形成装置の一例の概要について図１ないし図５を参照して説明する。なお、図１は同画像形成装置の全体構成を示す概略構成図、図２は同装置の画像形成部及び副走査搬送部の平面説明図、図３は同じく一部透過状態で示す側面説明図である。

この画像形成装置は、装置本体１の内部（筺体内）に、画像を形成するための画像形成部（手段）２、副走査搬送部（手段）３等を有し、装置本体１の底部に設けた収容手段である給紙部（手段）４から被搬送部材である被記録媒体（以下「用紙」というが、材質を紙に限定するものではない。）５を１枚ずつ分離して給紙し、副走査搬送部３によって用紙５を画像形成部２に対向する位置で間歇的に搬送しながら、画像形成部２によって用紙５に液滴を吐出して所要の画像を形成（記録）した後、排紙搬送部６を通じて装置本体１の上面に形成した排紙トレイ７上に用紙５を排紙する。なお、画像形成部２及び副走査搬送部３はユニット化してエンジンユニット１００とし、装置本体１に対して着脱自在に装着している。

また、この画像形成装置は、画像形成部２で形成する画像データ（印刷データ）の入力系として、装置本体１の上部で排紙トレイ７の上方には画像を読み取るための画像読取部（スキャナ部）１１を備えている。この画像読取部１１は、照明光源１３とミラー１４とを含む走査光学系１５と、ミラー１６、１７を含む走査光学系１８とが移動して、コンタクトガラス１２上に載置された原稿の画像の読み取りを行い、走査された原稿画像がレンズ１９の後方に配置した画像読み取り素子２０で画像信号として読み込まれ、読み込まれた画像信号はデジタル化され画像処理され、画像処理した印刷データを印刷することができる。なお、コンタクトガラス１２上には原稿を押えるための圧板１０を備えている。

ここで、この画像形成装置の画像形成部２は、図２にも示すように、前側板１０１Ｆと後側板１０１Ｒとの間に横架した主ガイド部材であるキャリッジガイド（ガイドロッド）２１と後ステー１０１Ｂ側に設けた従ガイド部材であるガイドステー２２（図３及び図４参照）で、キャリッジ２３を主走査方向に移動可能に保持し、主走査モータ２７で駆動プーリ２８Ａと従動プーリ２８Ｂ間に架け渡したタイミングベルト２９を介して主走査方向に移動走査する。

そして、このキャリッジ２３上には、それぞれブラック（Ｋ）インクを吐出する２個の液滴吐出ヘッドからなる記録ヘッド２４ｋ１、２４ｋ２と、シアン（Ｃ）インク、マゼンタ（Ｍ）インク、イエロー（Ｙ）インクを吐出するそれぞれ１個の液滴吐出ヘッドからなる記録ヘッド２４ｃ、２４ｍ、２４ｙ（色を区別しないとき及び総称するときは「記録ヘッド２４」という。）の計５個の液滴吐出ヘッドを搭載し、キャリッジ２３を主走査方向に移動させ、副走査搬送部３によって用紙５を用紙搬送方向（副走査方向）に送りながら記録ヘッド２４から液滴を吐出させて画像形成を行うシャトル型としている。

また、キャリッジ２３には各記録ヘッド２４に所要の色の記録液を供給するためにサブタンク２５を搭載している。一方、図１に示すように、装置本体１の前面からカートリッジ装着部２６Ａに、ブラック（Ｋ）インク、シアン（Ｃ）インク、マゼンタ（Ｍ）インク、イエロー（Ｙ）インクをそれぞれ収容した記録液カートリッジである各色のインクカートリッジ２６を着脱自在に装着でき、各色のインクカートリッジ２６から各色のサブタンク２５に図示しないチューブを介してインク（記録液）を補充供給する。なお、ブラックインクは１つのインクカートリッジ２６から２つのサブタンク２５に供給する構成としている。

なお、記録ヘッド２４としては、インク流路内（圧力発生室）のインクを加圧する圧力発生手段（アクチュエータ手段）として圧電素子を用いてインク流路の壁面を形成する振動板を変形させてインク流路内容積を変化させてインク滴を吐出させるいわゆるピエゾ型のもの、或いは、発熱抵抗体を用いてインク流路内でインクを加熱して気泡を発生させることによる圧力でインク滴を吐出させるいわゆるサーマル型のもの、インク流路の壁面を形成する振動板と電極とを対向配置し、振動板と電極との間に発生させる静電力によって振動板を変形させることで、インク流路内容積を変化させてインク滴を吐出させる静電型のものなどを用いることができる。

また、図２ないし図４にも示すように、キャリッジ２３の主走査方向に沿って前側板１０１Ｆと後側板１０１Ｒとの間に、スリットを形成したリニアスケール１２８を張装し、キャリッジ２３にはリニアスケール１２８のスリットを検知する透過型フォトセンサからなるエンコーダセンサ１２９を設け、これらのリニアスケール１２８とエンコーダセンサ１２９によってキャリッジ２３の移動を検知するリニアエンコーダを構成している。

また、図２に示すように、キャリッジ２３の一側面には、本発明に係る着弾位置ずれの検出を行うための発光手段及び受光手段を含む反射型フォトセンサで構成した読取り手段（検出手段）である読取りセンサ４０１を備え、この読取りセンサ４０１によって後述するように撥水性部材である搬送ベルト３１上に形成された着弾位置検出用の調整パターンを読み取る。

さらに、キャリッジ２３の走査方向一方側の非印字領域には、図２に示すように、記録ヘッド２４のノズルの状態を維持し、回復するための維持回復機構（装置）１２１を配置している。この維持回復機構１２１は、５個の記録ヘッド２４の各ノズル面２４ａをキャッピングするキャップ部材である、１個の保湿用を兼ねた吸引用キャップ１２２ａと、４個の保湿用キャップ１２２ｂ〜１２２ｅと、記録ヘッド２４のノズル面２４ａをワイピングするためのワイピング部材であるワイパーブレード１２４と、空吐出を行うための空吐出受け１２５とが配置されている。また、キャリッジ２３の走査方向の他方側の非印字領域には、空吐出を行うための空吐出受け１２６を配置している。この空吐出受け１２６には開口１２７ａ〜１２７ｅを形成している。

副走査搬送部３は、下方から給紙されたシート材である用紙５を、略９０度搬送方向を転換させて画像形成部２に対向させて搬送するための、駆動ローラである搬送ローラ３２とテンションローラである従動ローラ３３間に架け渡した無端状の搬送ベルト３１と、この搬送ベルト３１の表面を帯電させるために交番電圧であるＡＣバイアス電圧が印加される帯電手段である帯電ローラ３４と、搬送ベルト３１を画像形成部２の対向する領域でガイドするプラテンガイド部材３５と、押さえ部材１３６で保持される、用紙５を搬送ローラ３２に対向する位置で搬送ベルト３１側に押し付ける第１加圧コロ（入口加圧コロ）３６及び搬送ローラ３２と画像形成手段（液滴吐出手段）である記録ヘッド３４との間で、用紙５をプラテンガイド部材３５に対向する位置で搬送ベルト３１側に押し付ける第２加圧コロ（先端加圧コロ）３７と、画像形成部２によって画像が形成された用紙５を搬送ベルト３１から分離するための分離爪３９とを備えている。

搬送ベルト３１は、ＤＣブラシレスモータを用いた副走査モータ１３１によって、タイミングベルト１３２及びタイミングローラ１３３を介して搬送ローラ３２が回転されることで、図２の用紙搬送方向（副走査方向）に周回するように構成している。なお、搬送ベルト３１は、例えば、図４に示すように、抵抗制御を行っていない純粋な樹脂材、例えばＥＴＦＥピュア材で形成した用紙吸着面となる表層３１Ａと、この表層３１Ａと同材質でカーボンによる抵抗制御を行った裏層（中抵抗層、アース層）３１Ｂとの２層構造としているが、これに限るものではなく、１層構造あるいは３層以上の構造でも良い。

また、従動ローラ３３と帯電ローラ３４との間に、搬送ベルト３１の移動方向上流側から、搬送ベルト３１の表面に付着した紙粉等を除去するためのクリーニング手段とし搬送ベルト３１表面に当接する当接部材であるＰＥＴフィルムからなるマイラ（紙粉除去手段）１９１と、同じく搬送ベルト３１表面に当接するブラシ形状のクリーニングブラシ１９２と、搬送ベルト３１表面の電荷を除去するための除電ブラシ１９３とを備えている

さらに、搬送ローラ３２の軸３２ａには高分解能のコードホール１３７を取り付け、このコードホイール１３７に形成したスリット１３７ａを検出する透過型フォトセンサからなるエンコーダセンサ１３８を設けて、これらのコードホイール１３７とエンコーダセンサ１３８によってロータリエンコーダを構成している。

給紙部４は、装置本体１に抜き差し可能で、多数枚の用紙５を積載して収納する収容手段である給紙カセット４１と、給紙カセット４１内の用紙５を１枚ずつ分離して送り出すための給紙コロ４２及びフリクションパッド４３と、給紙される用紙５をレジストするレジストローラ対４４とを有している。

また、この給紙部４は、多数枚の用紙５を積載して収容するための手差しトレイ４６及び手差しトレイ４６から１枚ずつ用紙５を給紙するための手差しコロ４７と、装置本体１の下側にオプションで装着される給紙カセットや両面ユニットから給紙される用紙５を搬送するための縦搬送コロ４８を備えている。給紙コロ４２、レジストローラ４４、手差しコロ４７、縦搬送コロ４８などの副走査搬送部３へ用紙５を給送するための部材は図示しない電磁クラッチを介してＨＢ型ステッピングモータからなる給紙モータ（駆動手段）４９によって回転駆動される。

排紙搬送部６は、画像形成が行われた用紙５を搬送する排紙搬送ローラ対６１、６２と、用紙５を排紙トレイ７へ送り出すための排紙搬送ローラ対６３及び排紙ローラ６４とを備えている。

次に、この画像形成装置の制御部の概要について図５のブロック図を参照して説明する。
この制御部３００は、ＣＰＵ３０１と、ＣＰＵ３０１が実行するプログラム、その他の固定データを格納するＲＯＭ３０２と、画像データ等を一時格納するＲＡＭ３０３と、装置の電源が遮断されている間もデータを保持するための不揮発性メモリ（ＮＶＲＡＭ）３０４と、画像データに対する各種信号処理、並び替え等を行なう画像処理やその他装置全体を制御するための入出力信号を処理するＡＳＩＣ３０５とを含む、この装置全体の制御を司るとともに本発明に係る調整パターンを形成する手段を含む着弾位置検出、着弾位置調整（補正）などに関わる制御を司る主制御部３１０を備えている。

また、この制御部３００は、ホスト側と主制御部３１０との間に介在して、データ、信号の送受を行なうための外部Ｉ／Ｆ３１１と、記録ヘッド２４を駆動制御するためのヘッドデータ生成配列変換用ＡＳＩＣなどで構成されるヘッドドライバ（実際には記録ヘッド２４側に設けられる。）を含むヘッド駆動制御部３１２と、キャリッジ２３を移動走査する主走査モータ２７を駆動するための主走査駆動部（モータドライバ）３１３と、副走査モータ１３１を駆動するための副走査駆動部（モータドライバ）３１４と、給紙モータ４９を駆動するための給紙駆動部３１５と、排紙部７の各ローラを駆動する排紙モータ７９を駆動するための排紙駆動部３１６と、帯電ベルト３４にＡＣバイアスを供給するＡＣバイアス供給部３１９と、その他図示しないが、維持回復機構１２１を駆動する維持回復モータを駆動するための回復系駆動部、両面ユニットが装着された場合に両面ユニットを駆動する両面駆動部、各種のソレノイド（ＳＯＬ）類を駆動するソレノイド類駆動部（ドライバ）と、電磁クラック類などを駆動するクラッチ駆動部と、画像読取部１１を制御するスキャナ制御部３２５とを備えている。

また、主制御部３１０には、搬送ベルト３１の周囲の温度及び湿度（環境条件）を検出する環境センサ２３４などの各種検出信号を入力する。なお、主制御部３１０には、その他の図示しない各種センサの検出信号も入力されるが図示を省略している。また、主制御部３１０は、装置本体１に設けたテンキー、プリントスタートキーなどの各種キー及び各種表示器を含む操作／表示部３２７との間で必要なキー入力の取り込み、表示情報の出力を行なう。

また、この主制御部３１０には、前述したキャリッジ位置を検出するリニアエンコーダを構成するフォトセンサ（エンコーダセンサ）１２９からの出力信号が入力され、主制御部３１０は、この出力信号に基づいて主走査駆動部３１５を介して副走査モータ２７を駆動制御することでキャリッジ２３を主走査方向に往復移動させる。また、この主制御部３１０には、前述した搬送ベルト３１の移動量を検出するロータリエンコーダを構成するフォトセンサ（エンコーダセンサ）１３８からの出力信号（パルス）が入力され、主制御部３１０は、この出力信号に基づいて副走査駆動部３１４を介して副走査モータ１３１を駆動制御することで搬送ローラ３２を介して搬送ベルト３１を移動させる。

また、主制御部３１０は、キャリッジ２３に搭載した搬送ベルト３１上に形成される調整パターンを読取る読取りセンサ４０１に対して、発光手段を発光させる発光駆動制御を行うとともに、受光手段の出力信号を入力して調整パターンを検出して着弾位置ずれ量を検出し、この結果に基づいて記録ヘッド２４の液滴吐出タイミングを補正する制御を行う。なお、この詳細については後述する。

このように構成した画像形成装置における画像形成動作について簡単に説明すると、搬送ベルト３１を駆動する搬送ローラ３２の回転量を検出して、この検出した回転量に応じて副走査モータ１３１を駆動制御するとともに、ＡＣバイアス供給部３１９から帯電ローラ３４に交番電圧である正負極の矩形波の高電圧を印加し、これによって、搬送ベルト３１には正と負の電荷が搬送ベルト３１の搬送方向に対して交互に帯状に印加され、搬送ベルト３１上に所定の帯電幅で帯電が行われて不平等電界が生成される。

そこで、用紙５が給紙部４から給紙されて、搬送ローラ３２と第１加圧コロ３６との間に送り込まれて、正負極の電荷が形成されることによって不平等電界が発生している搬送ベルト３１上へと送り込まれると、用紙５は電界の向きにならって瞬時に分極し、静電吸着力で搬送ベルト３１上に吸着され、搬送ベルト３１の移動に伴って搬送される。

そして、この搬送ベルト３１で用紙５を間歇的に搬送し、キャリッジ２３を主走査方向に移動しながら停止している用紙５上に記録ヘッド２４から記録液の液滴を吐出して画像を記録（印刷）し、印刷が行われる用紙５の先端側を分離爪３９で搬送ベルト３１から分離して排紙搬送部６に送り出し、排紙トレイ７に排出させる。

また、印字（記録）待機中にはキャリッジ２３は維持回復機構１２１側に移動されて、キャップ１２２で記録ヘッド２４のノズル面がキャッピングされて、ノズルを湿潤状態に保つことによりインク乾燥による吐出不良を防止する。また、吸引及び保湿用キャップ１２２ａで記録ヘッド２４をキャッピングした状態でノズルから記録液を吸引し、増粘した記録液や気泡を排出する回復動作を行い、この回復動作によって記録ヘッド２４のノズル面に付着したインクを清掃除去するためにワイパーブレード１２４でワイピングを行なう。また、記録開始前、記録途中などに記録と関係しないインクを空吐出受け１２５に向けて吐出する空吐出動作を行う。これによって、記録ヘッド２４の安定した吐出性能を維持する。

そこで、この画像形成装置における本発明の第１実施形態について図６以降をも参照して説明する。まず、この画像形成装置における液滴着弾位置ずれ補正制御に係わる部分について図６及び図７を参照して説明する。なお、図６は液滴着弾位置ずれ補正部を機能的に説明するブロック説明図、図７は同じく液滴着弾位置ずれ補正動作の機能的な流れの概要を示すブロック説明図である。

キャリッジ２３には、図７及び図９にも示すように、撥水性部材である搬送ベルト３１上に形成される調整パターン（テストパターン、検出パターンも同義で使用する。）４００を検知する読取り手段（検出手段、読み取りセンサ）としての読取りセンサ４０１が備えられている。この読取りセンサ４０１は、主走査方向と直交する方向に並ぶ、搬送ベルト３１上の調整パターン４００に対して発光する発光手段である発光素子４０２と、調整パターン５００１からの正反射光を受光する受光手段である受光素子４０３とをホルダ４０４に保持してパッケージ化したものである。なお、ホルダ４０４の出射部及び入射部にはレンズ４０５が設けられている。

なお、読取りセンサ４０１内での発光素子４０２及び受光素子４０３は、図２に示すように、キャリッジ２３の走査方向に対して直交する方向に配置している。これにより、キャリッジ２３の移動速度変動による検出結果への影響を低減することができる。また、発光素子４０２としてはＬＥＤなど赤外領域や可視光など比較的単純かつ安価な光源を用いることできる。また、光源のスポット径（検出範囲、検出領域）は高精度のレンズを使用せずに安価なレンズを使用するためにｍｍオーダーの検出範囲となっている。

調整パターン形成／読取り制御手段５０１は、着弾位置ずれ補正が指示されたときには、搬送ベルト３１に対して、キャリッジ２３を主走査方向に往復移動走査するとともに液滴吐出制御手段５０２を介して液滴吐出手段である記録ヘッド２４から液滴を吐出させて、複数の独立した液滴５００で構成される、図８に示すようなライン状の調整パターン４００（４００Ｂ１、４００Ｂ２、４００Ｃ１，４００Ｃ１など）を形成する。なお、この調整パターン形成／読取り制御手段５０１は主制御部３１０のＣＰＵ３０１などで構成される。

また、調整パターン形成／読取り制御手段５０１は、搬送ベルト３１上に形成した調整パターン４００を読取りセンサ４０１で読取る制御を行う。この調整パターン読取り制御は、キャリッジ２３を主走査方向に移動させながら読取りセンサ４０１の発光素子４０２を発光駆動して行う。具体的には、図７に示すように、主制御部３１０のＣＰＵ３０１によって発光制御手段５１１に読取りセンサ４０１の発光素子４０２を駆動するためのＰＷＭ値が設定され、この発光制御手段５１１の出力が平滑回路５１２で平滑化されて駆動回路５１３に与えられることで、この駆動回路５１３が発光素子４０２を発光駆動して、搬送ベルト３１上の調整パターン４００に対して発光素子４０２からの出射光を照射させる。

読取りセンサ４０１は、搬送ベルト３１上の調整パターン４００に発光素子４０２からの射出光が照射されることで、調整パターン４００から反射される正反射光が受光素子４０３に入射され、受光素子４０３からは調整パターン４００からの正反射光の受光量に応じた検知信号が出力されて着弾位置ずれ量演算手段５０３に入力される。具体的には、図７に示すように、読取りセンサ４０１の受光素子４０３からの出力信号を、主制御部３１０に含まれる（図６では図示省略）光電変換回路５２１で光電変換し、この光電変換信号（センサ出力電圧）をローパスフィルタ回路５２２でノイズ分を除去した後Ａ／Ｄ変換回路５２３でＡ／Ｄ変換し、信号処理回路（ＤＳＰ）５２４によってＡ／Ｄ変換したセンサ出力電圧データを共有メモリ５２５に格納する。

着弾位置補正手段５０５の着弾位置ずれ量演算手段５０３は、読取りセンサ４０１の受光素子４０３の出力結果に基づいて調整パターン４００の位置を検出して基準位置に対するずれ量（液滴着弾位置ずれ量）を算出する。この着弾位置ずれ量演算手段５０３で算出された着弾位置ずれ量は吐出タイミング補正量演算手段５０４に与えられ、吐出タイミング補正量演算手段５０４は着弾位置ずれ量がなくなるように液滴吐出制御手段５０２が記録ヘッド２４を駆動するときの吐出タイミングの補正量を算出して、この算出した吐出タイミング補正量を液滴吐出制御手段５０２に設定する。これにより、液滴吐出制御手段５０２は、記録ヘッド２４を駆動するときに、補正量に基づいて吐出タイミングを補正した上で記録ヘッド２４を駆動するので、液滴着弾位置のずれが低減する。

具体的には、図７に示すように、ＣＰＵ３０１によって実行される処理アルゴリズム５２６によって、共有メモリ５２５に格納されている例えば図７（ａ）に示すようなセンサ出力電圧Ｓｏから各調整パターン４００（１つのラインパターンを「４００ａ」とする。）の中央位置（Ａ点）を検出し、基準位置（基準ヘッド）に対する当該ヘッドによる実際の着弾位置のずれ量を算出し、ずれ量から印字吐出タイミングの補正量を算出し、この補正量を吐出制御手段５０２に設定する。

そこで、本発明における調整パターン４００について図１０以降をも参照して説明する。
まず、本発明における着弾位置検出（パターン検出）の原理について説明する。液滴（以下「インク滴」とする。）に対して光を照射したときに液滴からの光が拡散する様子について図１０を参照して説明する。
図１０に示すように、被着弾部材６００に着弾したインク滴５００（着弾状態ではインク滴は半球状となる。）に対して入射光６０１が当たると、インク滴５００が丸みを帯びた光沢表面であるため、大部分は拡散反射光６０２となり正反射光６０３として検出されるものは僅かとなる。しかしながら、図１１に示すように、インク滴５００は時間経過とともに乾燥するため表面から光沢が失われ、更に半球形状から徐々に平らになってくるため、正反射光６０３が生じる範囲及び割合が拡散反射光６０２に対して相対的に多くなる。したがって、正反射光６０３を受光素子４０３で受光するとき、図１２に示すように、時間の経過と共にセンサ出力電圧は低下し、時間の経過共に検知精度が低下することになる。

次に、調整パターン４００を構成するインク滴５００の位置検出について図１３を参照して説明する。
搬送ベルト３１の表面（ベルト表面）は光沢を帯びており、発光素子４０１からの光が照射された場合に正反射光を返し易いものとする。このため、図１３（ｂ）で、インク滴５００が着弾していないベルト面の領域では、発光素子４０１からの入射光６０１はベルト面にて殆んど正反射されることから正反射光６０３の量が多くなり、同図（ａ）に示すように、正反射光６０３を受光する受光素子４０３の出力（センサ出力電圧）が相対的に大きくなる。

一方、図１３（ｂ）でインク滴５００がそれぞれ独立した状態である領域では、半球状で光沢をもつインク滴５００表面にて光が拡散されるため正反射光６０３の量が減少し、図１３（ａ）に示すように、正反射光６０３を受光する受光素子４０３の出力（センサ出力電圧）が相対的に小さくなる。

これに対して、図１４（ｂ）に示すように、搬送ベルト３１上でインク滴が隣同士接触してつながってしまった場合、つながったインク滴５００の上面はフラット（平坦）になってしまうので、これにより正反射光６０３が増加し、同図（ａ）に示すように、センサ出力電圧はベルト面と略同様な出力値となってしまい、インク滴５００の位置を検出することが困難になる。なお、インク滴がくっついてしまった場合でも、つながったインク滴の端部では散乱光が発生するが、範囲が極めて限られるため、検出が困難であり、仮に検出しようとすると、受光素子４０３で見る面積（検出する領域）を絞り込まなければならず、搬送ベルト３１の表面の極わずかな傷やごみなどのノイズ要因に反応してしまうおそれが発生し、検出精度の低下や検出結果の信頼性が低下することになる。

したがって、インク滴からの正反射光を受光する受光手段からの出力の内の正反射光が減衰している部分を判別することによって、インク滴の着弾位置を検出することができることになる。そして、インク滴の着弾位置を高精度に検出するためには、調整パターン４０１としては、読取りセンサ４０１の検出領域内で、独立した複数の液滴で構成され必要があり、このような調整パターンを形成することによって発光手段と受光手段という簡単な構成で、調整パターン（液滴着弾位置）を高精度に検出することができるようになる。なお、この場合、調整パターン４００を構成する独立した液滴は、密集状態、つまり、読取り手段の検出領域内で液滴の付着面積に対して液滴間の面積が小さいパターンとすることができる。

ここで、電子写真方式におけるトナーと液体吐出方式における液滴との差異について図１５をも参照して説明する。
電子写真方式におけるトナーは被付着部材に付着した状態でも形状が保持されるため、図１５に示すように、被付着部材６１１上に調整パターンを構成するトナー６１１が重なるように形成した場合であっても、トナー付着面における正反射光の量は被付着部材６１１における正反射光の量に対して少なくなる（小さくなる）ので、正反射光を受光する受光手段の出力によって調整パターンを検出することができる。

これに対して、前述したように液滴は被着弾部材上に着弾した状態で隣接する液滴とつながった状態になると上部が平坦面となって、実質的には被着弾部材面と同等な正反射光が生じるという特殊性がある。このような液滴の特有の性質を認識することなく、単に調整パターンからの正反射光の受光量の変化で調整パターンを検出する構成を採用しても、検出精度が著しく低下することになる。本発明は、このような液滴の特有の性質の上に立って、独立した複数の液滴で構成される調整パターンを形成することによって、調整パターンからの正反射光の受光量の変化で調整パターンを高精度に検出でき、その結果、高精度に液滴着弾位置のずれを調整（補正）することができる。

次に、搬送ベルト３１上に形成した調整パターン４００の位置検出処理の異なる例について図１６ないし図１８を参照して説明する。
図１６に示す第１例において、図１６（ａ）に示すように搬送ベルト３１上に、例えば記録ヘッド２４ｋ１によってライン状の調整パターン４００ｋ１を形成し、記録ヘッド２４ｋ２によってライン状の調整パターン４００ｋ２を形成する。そして、これをセンサ走査方向（キャリッジ主走査方向）に読取りセンサ４０１で走査することにより、読取りセンサ４０１の受光素子４０３の出力結果から、同図（ｂ）に示すように、パターン４００ｋ１、４００ｋ２で立ち下がるセンサ出力電圧Ｓｏが得られる。

そこで、このセンサ出力電圧Ｓｏと予め定めた閾値Ｖｒとを比較することで、センサ出力電圧Ｓｏが閾値Ｖｒを下回った位置をパターン４００ｋ１、４００ｋ２のエッジとして検出することができる。このとき、閾値Ｖｒとセンサ出力電圧Ｓｏとで囲まれた領域（図に斜線を施して示す部分）の面積重心を算出し、この面積重心を調整パターン５００１の中心とすることができ、重心を用いることによって、センサ出力電圧の微小な振れによる誤差を低減することができる。

図１７に示す第２例においては、第１例と同様な調整パターン４００ｋ１、４００ｋ２を読取りセンサ４０１で走査することにより、図１７（ａ）に示すようなセンサ出力電圧Ｓｏが得られる。センサ出力電圧Ｓｏの立ち下がり部分を拡大したものを図１７（ｂ）に示している。

ここで、センサ出力電圧Ｓｏの立下り部分について、図１７（ｂ）の矢示Ｑ１方向に探索して、センサ出力電圧Ｓｏが下限閾値Ｖｒｄを切る（以下になる）点を点Ｐ２として記憶する。次に、点Ｐ２より矢示Ｑ２方向に探索して、センサ出力電圧Ｓｏが上限閾値Ｖｒｕを超える点を点Ｐ１として記憶する。そして、点Ｐ１と点Ｐ２の間の出力電圧Ｓｏより回帰直線Ｌ１を算出し、求めた回帰直線式を用いて、回帰直線Ｌ１と上下閾値の中間値Ｖｒｃとの交点を算出し交点Ｃ１とする。同様にして、センサ出力電圧Ｓｏの立上り部分について回帰直線Ｌ２を算出し、回帰直線Ｌ２と上下閾値の中間値Ｖｒｃとの交点を算出し交点Ｃ２とする。そして、交点Ｃ１と交点Ｃ２との中間点から、（交点Ｃ１＋交点Ｃ２）／２にてラインセンタＣ１２を参照する。

図１８に示す第３例においては、図１８（ａ）に示すように、第１例と同様に搬送ベルト３１上に例えば記録ヘッド２４ｋ１を用いてライン状の調整パターン４００ｋ１を形成し、記録ヘッド２４ｋ２を用いて調整パターン４００ｋ２を形成し、これを主走査方向に読取りセンサ４０１で走査することにより、図１８（ｂ）に示すようなセンサ出力電圧（光電変換出力電圧）Ｓｏが得られる。

そこで、前述した処理アルゴリズム５２５では、ＩＩＲフィルタで高調波ノイズを除去する処理を行い、次いで検出信号の品質評価（欠落、不安定、余剰の有無）を行い、閾値Ｖｒ近傍の傾斜部を検出して回帰曲線を算出する。そして、回帰曲線と閾値Ｖｒとの交点ａ１、ａ１、ｂ１、ｂ２を算出し（実際にはＡＳＩＣ：特定用途向け集積回路で構成した位置カウンタで演算する。）、交点ａ１、ａ２の中間点Ａ、交点ｂ１、ｂ２の中間点Ｂを演算し、中間点Ａと中間点Ｂとの間の距離Ｌを算出する。これにより調整パターン４００ｋ１と４００ｋ２の中間位置が検出される。

そこで、記録ヘッド２４ｋ１と記録ヘッド２４ｋ２との理想上の距離と算出した距離Ｌとの差分を、（理想上のヘッド間−Ｌ）、の演算を行って算出する。この差分が実際の印刷上でのズレ量となる。そこで、この得られたズレ量に基づいて、記録ヘッド２４ｋ１、２４ｋ２から液滴を吐出させるタイミング（液滴吐出タイミング）を補正する補正値を算出し、補正値を吐出制御手段５０２に設定する。これにより、吐出制御手段５０２は補正された液滴吐出タイミングでヘッドを駆動するので、位置ズレが低減することになる。

次に、調整パターン４００を形成するインク滴の着弾状態での形状の異なる例について図１９ないし図２１を参照して説明する。
図１９に示す第１例は、複数の液滴５００が１滴ずつ独立して格子状に配列されている例である。

図２０に示す第２例のうち、同図（ａ）に示す例は、大きな滴（例えば主滴）と小さな滴（例えばサテライト滴や小滴）が合体してひょうたん型の１つの液滴５００Ａが構成され、この液滴５００Ａが１滴ずつ独立して格子状に配列されている例、また、同図（ｂ）に示す例は、略同じ大きさの２つの液滴が合体して１つの液滴５００Ｂが構成され、この液滴５００Ａが１滴ずつ独立して配列されている例である。

図２１に示す第３例のうち、同図（ａ）に示す例は、液滴が読取りセンサ４０１による走査方向と直交する方向で連続的にライン状に合体して１つの液滴５００Ｃが構成され、このライン状の複数の液滴５００Ｃがセンサ走査方向に配列されている例、同図（ｂ）は同図（ａ）の例におけるラインの一部が欠けた線分（長さは同じでも異なってもよい。）で１つの液滴５００Ｄが構成され、このライン状の複数の液滴５００Ｃがセンサ走査方向に配列されている例である。

次に、着弾位置検出の精度を上げるための構成について参照して説明する。
先ず、調整パターン４００からの反射光に占める拡散反射光の割合は一定とする。つまり、前述した図１３の中央部分に示すインク滴着弾状態のように、調整パターン４００からの反射光の散乱状態が一様となるように液滴５００を着弾させる。これにより、処理アルゴリズムにかけるセンサ出力電圧（検出電位）の高い再現性が得られ、高精度の調整パターン４００（液滴着弾位置）を高精度に検出して精度の高い液滴着弾位置ずれ調整を行うことができる。

ここで、調整パターン４００からの反射光の散乱状態を一様にするには、インク滴表面のうち拡散反射光を放つ表面の面積を一定にする。例えば、図２２（ａ）に示すように、調整パターン４００を構成している複数のインク滴５００を独立した状態で、１ドット置きに配列する。このとき、隣接するインク滴はくっつかずに搬送ベルト３１上に規則的に付着し、拡散反射光を放つ表面の面積は一定となる。隣接するインク滴がくっつかずに独立している条件であれば、配列は、図２２（ｂ）に示すようにインク滴５００が千鳥状に配列される構成でも、図２２（ｃ）に示すように全てのドットにインク滴５００が配列される構成とすることもできる。

また、前述した図１２に示すように、液滴着弾後の経過時間とともにインク滴は乾燥して反射光散乱状態は変化するので、着弾後、読取りセンサ４０１が正反射光を受光するまでの時間が一定であるようにすることで、検出電位の再現性を確保することができる。

また、反射光の散乱状態が一様になるという意味では、各インク滴５００が前述した図２１に示すように２つの液滴（例えば主滴とサテライト滴）が合体して規則的に配列されていても構わない（前述した図１７、図１８の例）。

また、調整パターン４００からの反射光の散乱状態を一様とするためには、例えば、図２３に示すように、検出範囲（検出領域）４５０内におけるインク滴５００と搬送ベルト３１の接触面積を一定にする。例えば、前述した調整パターン４００を構成している複数のインク滴５００を独立した状態で１ドット置きに配列する。いずれの液滴５００も独立しており、またインク滴５００の吐出量を同一にすることにより、搬送ベルト３１表面に付着するインク滴５００の接触面積は一定となる。この場合も、隣接するインク滴がくっつかずに独立している条件であれば、インク滴５００の配列は千鳥状配列などとすることもできる。具体例としては、撥水性の関係をもつ、フッ素系の樹脂(ＥＴＦＥ)の搬送ベルト３１と顔料系インクの組合せとすることで、接触面積を一定に保ちやすい。

また、インク滴表面のうち拡散反射光を放つ表面の面積を一定にすることと、インク滴とベルトの接触面積を一定にすること、の両方の実施により、相乗効果によりさらに調整パターンからの反射光の散乱状態が一様になり、再現性の高い検出電位を得ることができる。

また、インク滴の配列はある程度密に配列していないと調整パターン４００有無の検知出力が大きくならないため、その点も考慮が必要である。つまり、インク滴の拡散反射部分の面積と検知出力量の相関を実験的に確認したところ、図２４に示すように近似的な直線で示す関係となり、調整パターン４００部分の面積の１０％以上の拡散反射部分面積があれば、所要の検知出力が得られることが確認された。

次に、調整パターン４００を形成する液滴についてパターンの乱反射率という面から説明する。
パターン乱反射率とは、前述した図２３に示すように、読取りセンサ４０１による検出範囲（検出領域）内で乱反射する部分（拡散光を発生させる部分）の割合を意味する。つまり、パターン乱反射率＝乱反射部分面積の総和／検出範囲面積で算出される値とする。

このとき、検出範囲が一定の場合には乱反射部分面積を大きくすることでパターン乱反射率を大きくすることが可能になる。乱反射部分とは、図２５に示すように、搬送ベルト３１面にインク滴５００が付着した場合、濡れ性が悪い場合（図２６の接触角θが大きい場合）には半球状になる。この場合、インク滴５００の外周面上には一定方向からの光に対して正反射する部分５００ａと乱反射する部分５００ｂが存在することになる。個々のインク滴５００でこの乱反射部分５００Ｂ（滴乱反射率）が大きくなるように、インク滴吐出を制御することで対応が可能となる。

ここで、滴乱反射率とは、ベルト面との接触面積に対する乱反射部分の割合で、滴乱反射率＝１滴中の乱反射部分の面積／ベルト面との接触面積、で算出される値とする。

具体的には、調整パターン５００を形成するときに用いる液滴は、画像形成で用いる液滴のうち、吐出量（滴体積）が最大になる液滴を用いることが好ましい。つまり、最大滴を吐出する印字モードで液滴を吐出して調整パターン４００を形成する。これにより、図２５に示す、液滴５００の高さが高くなり、滴反射率が大きくなる。

また、各色（シアン、マゼンタ、イエロー、ブラック）毎にインクの組成が異なることから、液滴５００の形状が異なる場合があるので、吐出する液滴の色に応じた吐出量（滴体積）で液滴を吐出することで、滴反射率を大きくすることができる。

このように、液滴を吐出する液滴吐出手段と、液滴を受けるベルト搬送手段と、液滴の着弾位置検出用の調整パターンを構成する液滴に照射する光を発光する発光手段と、液滴に照射された光の反射光を受光する受光手段と、受光手段が受光した正反射光の減衰信号に基づいて液滴の着弾位置ずれ補正を行う場合、調整パターンを構成する液滴のパターン乱反射率を最大になるように液滴吐出を制御することにより、受光手段（センサ）の出力感度を向上させることができ、ずれ量の検出性能や繰り返し精度などの読み取り性能を向上することができる。

そして、この場合、液滴の単独状態において乱反射面積（滴乱反射率）が最大になるように液滴吐出手段を制御することで、更に検出感度、精度を向上することができる。乱反射面積が最大になるように制御するには、（１）液滴の吐出量を制御する、（２）液滴の吐出量を液滴の色によって制御する、（３）パターン形成のための液滴吐出とパターン読取りのための発光/受光の時間差を最小になるように制御する、更に液滴吐出と発光/受光を一回の動作で同時に行うように制御する、（４）ベルト搬送面上と液滴との接触角が大きい材料の組合せとする、（５）液滴がベルト搬送面に接触している形状を円形状、ひょうたん形状とする、（６）発光手段と受光手段によって検出できる範囲内において液滴の占める面積をほぼ独立状態で最大になるように液滴吐出を制御する、例えば、液滴の配列を制御する、この液滴の配列は液滴間隔が最小になるように制御する、ことが好ましい。

次に、調整パターン４００の形成と検出について説明する。前述したように、インク滴形状はベルト面に付着してからの時間経過とともに液滴中の水分が蒸発するために滴形状が変化し、液滴形成直後から正反射光が時間経過とともに増えていくので読取りセンサ４０１の出力電圧は低下することになる。

したがって、インク滴の着弾位置を正確に検出するには、調整パターン４００を形成した直後に読取りセンサ４０１で検知することが好ましい。そこで、調整パターン４００を形成する印字スピードと調整パターン４００を読取るスピードを同一スピードにして、印字しながらその直後にパターンの位置検出を行う。そのためには、読取りセンサ４０１がキャリッジ２３の調整パターン４００を印字するときの走査方向に対して下流側に設置する。ただし、この構成は、往路、復路のどちらか一方のみにしか対応できない。

そこで、調整パターン４００を形成する印字スピードと調整パターン４００を読取るスピードを異なるスピードに設定し、往路、復路で調整パターン４００をベルト面に印字し、搬送ベルト３１を回転することなくそのままパターン検出を行う。この場合、読取りセンサ４０１は、調整パターン４００の形成領域上に位置するように配置する。

ここで、上述したフッ素系樹脂（ＦＴＦＥ）の搬送ベルト３１と組み合わせて滴乱反射率を大きくすることができる顔料系インクについて説明する。顔料インクとしては、例えば、以下の処方のものが利用できる。
有機顔料としては、アゾ系、フタロシアニン系、アントラキノン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、インジゴ系、チオインジゴ系、ペリレン系、イソインドレノン系、アニリンブラック、アゾメチン系、ローダミンＢレーキ顔料、カーボンブラック等が挙げられる。

無機顔料として酸化鉄、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、バリウムイエロー、紺青、カドミウムレッド、クロムイエロー、金属粉が挙げられる。
これらの顔料の粒子径は０．０１〜０．３０μｍで用いることが好ましく、０．０１μｍ以下では粒子径が染料に近づくため、耐光性、フェザリングが悪化してしまう。また、０．３０μｍ以上では、吐出口の目詰まりや装置内のフィルタでの目詰まりが発生し、吐出安定性を得ることができない。

ブラック顔料インクに使用されるカーボンブラックとしては、ファーネス法、チャネル法で製造されたカーボンブラックで、一次粒径が、１５〜４０ミリミクロン、ＢＥＴ法による比表面積が、５０〜３００平方メートル／ｇ、ＤＢＰ吸油量が、４０〜１５０ｍｌ／１００ｇ、揮発分が０．５〜１０％、ｐＨ値が２〜９を有するものが好ましい。このようなものとしては、例えば、Ｎｏ．２３００、Ｎｏ．９００、ＭＣＦ−８８、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．５２、ＭＡ７、ＭＡ８、ＭＡ１００、Ｎｏ．２２００Ｂ（以上、三菱化学製）、Ｒａｖｅｎ７００、同５７５０、同５２５０、同５０００、同３５００、同１２５５（以上、コロンビア製）、Ｒｅｇａｌ４００Ｒ、同３３０Ｒ、同６６０Ｒ、ＭｏｇｕｌＬ、Ｍｏｎａｒｃｈ７００、同８００、同８８０、同９００、同１０００、同１１００、同１３００、Ｍｏｎａｒｃｈ１４００（以上、キャボット製）、カラーブラックＦＷ１、同ＦＷ２、同ＦＷ２Ｖ、同ＦＷ１８、同ＦＷ２００、同Ｓ１５０、同Ｓ１６０、同Ｓ１７０、プリンテックス３５、同Ｕ、同Ｖ、同１４０Ｕ、同１４０Ｖ、スペシャルブラック６、同５、同４Ａ、同４（以上、デグッサ製）等を使用することができるが、これらに限定されるものではない。

カラー顔料の具体例を以下に挙げる。
有機顔料としてアゾ系、フタロシアニン系、アントラキノン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、インジゴ系、チオインジゴ系、ペリレン系、イソインドレノン系、アニリンブラック、アゾメチン系、ローダミンＢレーキ顔料、カーボンブラック等が挙げられ、無機顔料として酸化鉄、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、バリウムイエロー、紺青、カドミウムレッド、クロムイエロー、金属粉等が挙げられる。

色別により具体的には以下のものが挙げられる。
イエローインクに使用できる顔料の例としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、同２、同３、同１２、同１３、同１４、同１６、同１７、同７３、同７４、同７５、同８３、同９３、同９５、同９７、同９８、同１１４、同１２８、同１２９、同１５１、同１５４等が挙げられるが、これらに限られるものではない。
マゼンタインクに使用できる顔料の例としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、同７、同１２、同４８（Ｃａ）、同４８（Ｍｎ）、同５７（Ｃａ）、同５７：１、同１１２、同１２３、同１６８、同１８４、同２０２等が挙げられるが、これらに限られるものではない。
シアンインクに使用できる顔料の例としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、同２、同３、同１５：３、同１５：３４、同１６、同２２、同６０、Ｃ．Ｉ．バットブルー４、同６０等が挙げられるが、これらに限られるものではない。

以上に挙げた顔料は高分子分散剤や界面活性剤を用いて水性媒体に分散させることでインクジェット用記録液とすることができる。このような有機顔料粉体を分散させるための分散剤としては、通常の水溶性樹脂や水溶性界面活性剤を用いることができる。
水溶性樹脂の具体例としては、スチレン、スチレン誘導体、ビニルナフタレン誘導体、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸の脂肪族アルコールエステル等、アクリル酸、アクリル酸誘導体、マレイン酸、マレイン酸誘導体、イタコン酸、イタコン酸誘導体、フマール酸、フマール酸誘導体等から選ばれた少なくとも２つ以上の単量体からなるブロック共重合体、あるいはランダム共重合体、又はこれらの塩等が挙げられる。これらの水溶性樹脂は、塩基を溶解させた水溶液に可溶なアルカリ可溶型樹脂であり、これらの中でも重量平均分子量３０００〜２００００のものが、インクジェット用記録液に用いた場合に、分散液の低粘度化が可能であり、かつ分散も容易であるという利点があるので特に好ましい。

分散剤として使用できる水溶性界面活性剤の具体例としては、次のものが挙げられる。例えば、アニオン性界面活性剤としては、高級脂肪酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルエステル硫酸塩、アルキルアリールエーテル硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、スルホコハク酸塩、アルキルアリル及びアルキルナフタレンスルホン酸塩、アルキルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル塩、アルキルアリルエーテルリン酸塩等が挙げられる。又、カチオン性界面活性剤としては、アルキルアミン塩、ジアルキルアミン塩、テトラアルキルアンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、アルキルピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩等が挙げられる。更に両性界面活性剤としては、ジメチルアルキルラウリルベタイン、アルキルグリシン、アルキルジ（アミノエチル）グリシン、イミダゾリニウムベタイン等が挙げられる。又、ノニオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、グリセリンエステル、ソルビタンエステル、ショ糖エステル、グリセリンエステルのポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンエステルのポリオキシエチレンエーテル、ソルビトールエステルのポリオキシエチレンエーテル、脂肪酸アルカノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、アミンオキシド、ポリオキシエチレンアルキルアミン等が挙げられる。

また、顔料は親水性基を有する樹脂によって被覆し、マイクロカプセル化することで、分散性を与えることもできる。
水不溶性の顔料を有機高分子類で被覆してマイクロカプセル化する方法としては、従来公知のすべての方法を用いることが可能である。従来公知の方法として、化学的製法、物理的製法、物理化学的方法、機械的製法などが挙げられる。具体的には、
・界面重合法（２種のモノマーもしくは２種の反応物を、分散相と連続相に別々に溶解しておき、両者の界面において両物質を反応させて壁膜を形成させる方法）；
・ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法（液体または気体のモノマーと触媒、もしくは反応性の物質２種を連続相核粒子側のどちらか一方から供給して反応を起こさせ壁膜を形成させる方法）；
・液中硬化被膜法（芯物質粒子を含む高分子溶液の滴を硬化剤などにより、液中で不溶化して壁膜を形成する方法）；
・コアセルベーション（相分離）法（芯物質粒子を分散している高分子分散液を、高分子濃度の高いコアセルベート（濃厚相）と希薄相に分離させ、壁膜を形成させる方法）；
・液中乾燥法（芯物質を壁膜物質の溶液に分散した液を調製し、この分散液の連続相が混和しない液中に分散液を入れて、複合エマルションとし、壁膜物質を溶解している媒質を徐々に除くことで壁膜を形成させる方法）；
・融解分散冷却法（加熱すると液状に溶融し常温では固化する壁膜物質を利用し、この物質を加熱液化し、その中に芯物質粒子を分散し、それを微細な粒子にして冷却し壁膜を形成させる方法）；
・気中懸濁被覆法（粉体の芯物質粒子を流動床によって気中に懸濁し、気流中に浮遊させながら、壁膜物質のコーティング液を噴霧混合させて、壁膜を形成させる方法）；
・スプレードライング法（カプセル化原液を噴霧してこれを熱風と接触させ、揮発分を蒸発乾燥させ壁膜を形成させる方法）；
・酸析法（アニオン性基を含有する有機高分子化合物類のアニオン性基の少なくとも一部を塩基性化合物で中和することで水に対する溶解性を付与し色材と共に水性媒体中で混練した後、酸性化合物で中性または酸性にし有機化合物類を析出させ色材に固着せしめた後に中和し分散させる方法）；
・転相乳化法（水に対して分散能を有するアニオン性有機高分子類と色材とを含有する混合体を有機溶媒相とし、前記有機溶媒相に水を投入するかもしくは、水に前記有機溶媒相を投入する方法）、などが挙げられる。

マイクロカプセルの壁膜物質を構成する材料として使用される有機高分子類（樹脂）としては、例えば、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル、ポリウレア、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、多糖類、ゼラチン、アラビアゴム、デキストラン、カゼイン、タンパク質、天然ゴム、カルボキシポリメチレン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、セルロース、エチルセルロース、メチルセルロース、ニトロセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、酢酸セルロース、ポリエチレン、ポリスチレン、（メタ）アクリル酸の重合体または共重合体、（メタ）アクリル酸エステルの重合体または共重合体、（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、アルギン酸ソーダ、脂肪酸、パラフィン、ミツロウ、水ロウ、硬化牛脂、カルナバロウ、アルブミンなどが挙げられる。

これらの中ではカルボン酸基またはスルホン酸基などのアニオン性基を有する有機高分子類を使用することが可能である。また、ノニオン性有機高分子としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、ポリプロピレングリコールモノメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールモノメタクリレートまたはそれらの（共）重合体）、２−オキサゾリンのカチオン開環重合体などが挙げられる。特に、ポリビニルアルコールの完全ケン物は、水溶性が低く、熱水には解け易いが冷水には解けにくいという性質を有しており特に好ましい。

また、マイクロカプセルの壁膜物質を構成する有機高分子類の量は、有機顔料またはカーボンブラックなどの水不溶性の色材に対して１重量％以上２０重量％以下である。有機高分子類の量を上記の範囲にすることによって、カプセル中の有機高分子類の含有率が比較的低いために、有機高分子類が顔料表面を被覆することに起因する顔料の発色性の低下を抑制することが可能となる。有機高分子類の量が１重量％未満ではカプセル化の効果を発揮しづらくなり、逆に２０重量％を越えると、顔料の発色性の低下が著しくなる。さらに他の特性などを考慮すると有機高分子類の量は水不溶性の色材に対し５〜１０重量％の範囲が好ましい。

すなわち、色材の一部が実質的に被覆されずに露出しているために発色性の低下を抑制することが可能となり、また、逆に、色材の一部が露出せずに実質的に被覆されているために顔料が被覆されている効果を同時に発揮することが可能となるのである。また、有機高分子類の数平均分子量としては、カプセル製造面などから、２０００以上であることが好ましい。ここで「実質的に露出」とは、例えば、ピンホール、亀裂などの欠陥などに伴う一部の露出ではなく、意図的に露出している状態を意味するものである。

さらに、色材として自己分散性の顔料である有機顔料または自己分散性のカーボンブラックを用いれば、カプセル中の有機高分子類の含有率が比較的低くても、顔料の分散性が向上するために、十分なインクの保存安定性を確保することが可能となるので本発明にはより好ましい。

なお、マイクロカプセル化の方法によって、それに適した有機高分子類を選択することが好ましい。例えば、界面重合法による場合は、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリビニルピロリドン、エポキシ樹脂などが適している。ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法による場合は、（メタ）アクリル酸エステルの重合体または共重合体、（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアミドなどが適している。液中硬化法による場合は、アルギン酸ソーダ、ポリビニルアルコール、ゼラチン、アルブミン、エポキシ樹脂などが適している。コアセルベーション法による場合は、ゼラチン、セルロース類、カゼインなどが適している。また、微細で、且つ均一なマイクロカプセル化顔料を得るためには、勿論前記以外にも従来公知のカプセル化法すべてを利用することが可能である。

マイクロカプセル化の方法として転相法または酸析法を選択する場合は、マイクロカプセルの壁膜物質を構成する有機高分子類としては、アニオン性有機高分子類を使用する。転相法は、水に対して自己分散能または溶解能を有するアニオン性有機高分子類と、自己分散性有機顔料または自己分散型カーボンブラックなどの色材との複合物または複合体、あるいは自己分散性有機顔料または自己分散型カーボンブラックなどの色材、硬化剤およびアニオン性有機高分子類との混合体を有機溶媒相とし、該有機溶媒相に水を投入するか、あるいは水中に該有機溶媒相を投入して、自己分散（転相乳化）化しながらマイクロカプセル化する方法である。上記転相法において、有機溶媒相中に、記録液用のビヒクルや添加剤を混入させて製造しても何等問題はない。特に、直接記録液用の分散液を製造できることからいえば、記録液の液媒体を混入させる方がより好ましい。

一方、酸析法は、アニオン性基含有有機高分子類のアニオン性基の一部または全部を塩基性化合物で中和し、自己分散性有機顔料または自己分散型カーボンブラックなどの色材と、水性媒体中で混練する工程および酸性化合物でｐＨを中性または酸性にしてアニオン性基含有有機高分子類を析出させて、顔料に固着する工程とからなる製法によって得られる含水ケーキを、塩基性化合物を用いてアニオン性基の一部または全部を中和することによりマイクロカプセル化する方法である。このようにすることによって、微細で顔料を多く含むアニオン性マイクロカプセル化顔料を含有する水性分散液を製造することができる。

また、上記に挙げたようなマイクロカプセル化の際に用いられる溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどのアルキルアルコール類；ベンゾール、トルオール、キシロールなどの芳香族炭化水素類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類；クロロホルム、二塩化エチレンなどの塩素化炭化水素類；アセトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン類；テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル類；メチルセロソルブ、ブチルセロソルブなどのセロソルブ類などが挙げられる。なお、上記の方法により調製したマイクロカプセルを遠心分離または濾過などによりこれらの溶剤中から一度分離して、これを水および必要な溶剤とともに撹拌、再分散を行い、目的とする本発明に用いることができる記録液を得る。以上の如き方法で得られるカプセル化顔料の平均粒径は５０ｎｍ〜１８０ｎｍであることが好ましい。

次に、本発明における調整パターン４００を構成する着弾位置ずれを検出する最小項目毎のブロックパターン（基本パターンともいう。）について図２７を参照して説明する。
前述したようにこの画像形成装置における着弾位置ずれ補正方法では、基準となる記録ヘッド（色）で搬送ベルトの送り方向にライン状のパターンを送り方向と直交する方向に形成し、その他の記録ヘッド（色）を一定間隔で同様なライン状のパターンを形成して、基準ヘッドとの距離を算出（計測）する。

ここで、最小項目ごとの基本パターンとしては、図２７（ａ）に示すように、往路（第１スキャン）時における記録ヘッド２４ｋ１で形成するパターンＦＫ１を基準として記録ヘッド２４ｋ２で形成するパターンＦＫ２の着弾位置ずれを検出するパターンと、同図（ｂ）に示すように復路（第２スキャン）時における記録ヘッド２４ｋ１で形成するパターンＢＫ１を基準として記録ヘッド２４ｋ２で形成するパターンＢＫ２の着弾位置ずれを検出するパターン、同図（ｃ）に示すように往路（第３スキャン）時における記録ヘッド２４ｋ１で形成するＦＫ１を基準として、記録ヘッド２４ｃ、２４ｍ、２４ｙでそれぞれ形成する各色（Ｃ，Ｍ，Ｙ）のパターンＦＣ、ＦＭ、ＦＹの着弾位置ずれを検出するパターン、同図（ｄ）に示すように復路（第４スキャン）時における記録ヘッド２４ｋ１で形成するＦＫ１を基準として、記録ヘッド２４ｃ、２４ｍ、２４ｙでそれぞれ形成する各色（Ｃ，Ｍ，Ｙ）のパターンＦＣ、ＦＭ、ＦＹの着弾位置ずれを検出するパターン、の４種類のパターンを最小基本項目毎のブロックパターン（基本パターン）として、このブロックパターンの組合せによって多様な検出内容を得る調整パターンを構成する。

次に、このブロックパターンによるモノクロ罫線ずれの調整パターン及びカラー色ずれの調整パターンについて図２８及び図２９を参照して説明する。
図２８に示す罫線ずれ調整パターン４００Ｂは、基準方向（往路とする）のパターンＦＫ１の位置を基準にして（パターンＫ１を基準パターンとして）決められた間隔で復路のパターンＢＫ１、往路のパターンＦＫ１、復路のパターンＢＫ２を印字することで、これらのパターンＦＫ１、ＢＫ１、ＦＫ１、ＢＫ２の各位置情報から基準パターンであるパターンＫ１に対しての着弾位置ずれを検出することができる。なお、センサ走査方向（読取り方向）は片方向だけで読取る場合の例を示している。

図２９（ａ）、（ｂ）に示すカラー色ずれ調整パターン４００Ｃ１、４００Ｃ２は、基準となる色（ここでは、記録ヘッド２４ｋ１によるパターンＦＫ１）に対して規定間隔でそれぞれ各カラーのパターンＦＹ、ＦＭ、ＦＣを印字して、パターンＦＫ１とＦＹ、ＦＫ１とＦＭ、ＦＫ１とＦＣの着弾位置を検出することで、基準パターンＦＫ１に対する各色の着弾位置を検出することができる。なお、センサ走査方向（読取り方向）は片方向だけで読取る場合の例を示している。

次に、調整パターンの具体的な形成例について図３０を参照して説明する。
まず、キャリッジ２３の走査方向は、図２に示すように装置背面側から装置正面側に向かう方向を往路方向、装置正面側から装置背面側に向かう方向を復路方向とし、キャリッジ２３には往路方向下流側（装置正面側）から記録ヘッド２４ｃ、２４ｋ１、２４ｋ２、２４ｍ、２４ｙの順に配置されているものとする。

そして、この例では、搬送ベルト３１の両端部側に罫線位置ずれ調整パターン４００Ｂ１、４００Ｂ２を形成し、搬送ベルト３１の中央部分に色ずれ調整パターン４００Ｃ１、４００Ｃ２を形成している。つまり、この例では、ブロックパターンは搬送ベルトの送り方向と直交する方向での印字領域の幅内に複数個配列されるようにしている。なお、このとき、搬送ベルト３１上に直接印字するためベルト面上の凹凸が大きい部分（特に被記録媒体を分離する分離爪３９が搬送ベルト３１と当接している箇所）を除いたところに配置するようにしている。

そして、読取りセンサ４０１による読取りは、各調整パターン４００Ｂ、４００Ｃ毎に印字しその後複数回行う。この場合、読取り方向は片方向（同一方向）での複数回読取り、または双方向で複数回読取りを行うことができる。

次に、本実施形態における主制御部３１０によって実行される液滴着弾位置ずれ調整（補正）処理について図３１を参照して説明する。
黒インクを使用する記録ヘッド２４ｋ１、２４ｋ２の維持回復を行う（Ｋ１又はＫ２）クリーニング実施完了、装置が所定時間放置されたときに行う放置後クリーニング実施完了、環境温度の温度変化量が所定以上のときにこの液滴着弾位置ずれ調整処理を開始する。
そして、前処理１として搬送ベルト３１のクリーニングを実施し、更に前処理２として読取りセンサ４０１のキャリブレーションを実施し、キャリッジ２３で走査される読取りセンサ４０１（発光素子４０２、受光素子４０３）の正反射の出力レベルが搬送ベルト３１面上で一定値になるように発光素子４０２の出力を調整する。

その後、キャリッジ２３を主走査方向に往路走査（第１スキャン）しながら、調整パターン１を形成し、次いで、キャリッジ２３を主走査方向に復路走査（第２スキャン）しながら、調整パターン２を形成する。なお、調整パターン１としては、図３０で説明したような調整パターンのうちの往路で形成すべきパターン（符号に「Ｆ」を付したパターン）、調整パターン２としては、同じく図３０で説明した調整パターンのうちの復路で形成すべきパターン（符号に「Ｂ」を付したパターン）を形成する。

そして、読取りセンサ４０１の発光素子４０２を発光させた状態で、キャリッジ２３を主走査方向に往路走査（第３スキャン）して調整パターン４００を読み取り、読取りセンサ４０１の受光素子４０３の出力をＡ／Ｄ変換したセンサ出力電圧データをメモリに格納する。

その後、ＣＰＵ３０１によって前述した処理アルゴリズムを実行し、液滴着弾位置のずれ量を算出する。このとき、往路での液滴着弾位置と復路での液滴着弾位置のずれ量、各色のずれ量などが算出される。

例えば、前述した往路、復路で、基準となるヘッド（色）で搬送ベルト３１の送り方向にライン状の調整パターン４００を印字し、その他のヘッド（色）を一定間隔で同様なライン状の調整パターン４００を印字する。そして、調整パターン４００を読み取って、前述した図１８で説明したような処理アルゴリズムを実行し、パターンのセンタ位置を算出して、ライン間距離を求める。そして、その算出されたライン間距離をパターン間の理論値と比較することで位置ずれ量を算出する。この場合、キャリッジ２３の駆動制御には前述したようにリニアエンコーダを使用するため、インク滴の位置検出時のキャリッジ位置をインク滴の吐出座標として用いることができるので、より高精度のパターン間理論値を求めることもできる。

そして、読取りセンサ４０１による読取り値が正常であるか否かを判別し、正常であれば、Ｎ回の読み取りを行うか否かを判別して、Ｎ回の読み取りを行う場合には第３スキャンによる読取り処理に戻る。つまり、ここでは、往路方向での読み取りをＮ回繰り返して行う。Ｎ回の読取が完了した場合には、キャリッジ２３の往路と復路とのずれ量（往復ずれ量）を紙厚分の補正を行ったずれ量から印字吐出タイミングの補正値を算出し、算出した液滴吐出タイミングの補正値によって印字吐出タイミングを補正する。その後、後処理として、搬送ベルト３１の表面を清掃するクリーニングを実施する。

なお、読取りセンサ４０１による読取り値が正常でない場合には、リトライが１回目か否か判別し、リトライが１回目であれば再度調整パターン４００の読み取りを行い、リトライが１回目でなければリトライがｎ回か否かを判別し、リトライがｎ回でなければ再度調整パターン４００の形成処理に戻り、リトライがｎ回になったときには、後処理として、搬送ベルト３１の表面を清掃するクリーニングを実施してエラー処理に移行する。

このように、この実施形態に係る液体吐出装置によれば、撥水性を有する撥水性部材上に、独立した複数の液滴で構成される調整パターンを形成し、この調整パターンに対して光を照射し、調整パターンからの正反射光を受光してパターンを検出して（読取り）、この検出結果（読取り結果）に基づいて液滴の着弾位置ずれを補正するので、液滴の着弾位置を簡単な構成で高精度に検出して、液滴着弾位置ずれを高精度に調整（補正）することができる。

そして、液体吐出装置を備える画像形成装置によれば、着弾位置ずれのない高品質の画像を形成することができる。

次に、本発明の第２実施形態について図３２を参照して説明する。
この実施形態では、読取りセンサ４０１、４０１を固定するセンサ固定部材８００を装置本体上に固定配置している。このようにすれば、キャリッジ２３の振動等による影響を受けずに、調整パターン４００を読取ることが可能となる。また，いわゆるライン型ヘッドを搭載するライン型画像形成装置にも適用することができる。

次に、本発明の第３実施形態について図３３を参照して説明する。
この実施形態は、例えば搬送ローラ８０１でシート部材（用紙）を接触若しくは巻きつけて搬送しながら画像を形成する画像形成装置に適用した例である。このような装置においては、液滴を搬送ローラ８０１の稜線上（上辺）にヘッド（正確には読取りセンサ４０１）とインク滴着弾位置が等距離を保つように液滴５００を着弾させることで、液滴５００がない領域では正反射光が多く、液滴部分では正反射光が減少するので、読取が可能となる．

次に、本発明の第４実施形態について図３４ないし図４０を参照して説明する。なお、図３４は同実施形態の説明に供する模式的正面説明図、図３５は同じく動作状態を説明する模式的説明図、図３６は同実施形態の接離機構の一例を動作説明とともに説明する説明図、図４１は同実施形態の動作説明に供するフロー図である。
この実施形態では、搬送ベルト３１の表面を清掃することで調整パターンを清掃除去する清掃手段である清掃部材９０１を備え、この清掃部材９０１は接離機構９０２によって搬送ベルト３１表面に接触、退避させる構成としている。

清掃部材９０１としては、インクなどの液体を吸収できる多孔質の部材、ＰＶＡスポンジ部材などが適している。また、この接離機構９０２は、例えば図３６に示すように、ソレノイド９０３と、支軸９０４で中間部が揺動自在に支持されたアーム部材９０５と、引っ張りスプリング９０６とを備え、アーム部材９０３の一端部をソレノイド９０３のプランジャ９０３ａに連結し、アーム部材９０３の他端部に清掃部材９０１を取り付け、更にアーム部材９０３の係止部９０７と固定部９０８との間に引っ張りスプリング９０６を介装している。なお、ソレノイドに代えて、例えばモータ及びカムを用いた構成などを採用することもできる。

ここで、この接離機構９０２は、ソレノイド９０３に通電していないときに図３６（ａ）に示すようにプランジャ９０３ａが突出した状態にあって、図３４にも示すように清掃部材９０１は搬送ベルト３１の表面から退避した位置（状態）にあり、ソレノイド９０３に通電することにより図３６（ｂ）に示すようにプランジャ９０３ａが引かれてアーム部材９０５が揺動し、図３５にも示すように清掃部材９０１が搬送ベルト３１の表面に押し付けられる。

そこで、この実施形態においては、図３７に示すように、搬送ベルト３１上の調整パターン４００を形成した後、調整パターン４００が読取りセンサ５０３による読み取り位置にくるまで搬送ベルト３１を回転させた後、搬送ベルト３１の駆動源（副走査モータ１３１）を停止させ、接離機構９０２を駆動して清掃部材９０１を搬送ベルト３１に押し当てる。そして、この状態で、読取りセンサ５０３による調整パターン４００の読み取りを行う。

その後、搬送ベルト３１を回転して清掃部材９０１によって搬送ベルト３１表面を清掃して調整パターン４００を清掃除去し、搬送ベルト３１の駆動源（副走査モータ１３１）を停止させ、接離機構９０２によって清掃部材９０１を搬送ベルト３１表面から退避させる。

このように、搬送ベルト上に形成された調整パターンを清掃除去する手段を備え、搬送ベルト上に調整パターンを形成するときに清掃除去する手段で搬送ベルトを固定することにより、搬送ベルトに調整パターンが付着することによって搬送ベルト上に付着したインクによって用紙搬送時に用紙が汚れたり、調整パターン自体の下地が汚れて検出精度が低下することを防止できるとともに、調整パターンを読取るときに搬送ベルトがガタつくことが防止され、着弾位置ずれ補正（調整）精度を上げることができる。

次に、本発明の第５実施形態について図３８を参照して説明する。なお、図３８は同実施形態の説明に供する模式的正面説明図である。
この実施形態では、清掃部材９０１を従動ローラ３３に対向する位置に配置している。つまり、搬送ベルト３１上のインクを清掃するときも、搬送ベルト３１自体を停止させるときも、搬送ベルト３１が押し当てる方向とは逆方向に逃げないように清掃部材に対して搬送ベルト３１を挟む位置に部材がある方が、より確実に清掃部材９０１を搬送ベルト３１に押し当てることができる。なお、ここでは、従動ローラ３３と対向する位置に清掃部材９０１を配置しているが、別に駆動ローラ（搬送ローラ）３２に対向する位置でもよい。

次に、本発明の第６実施形態について図３９を参照して説明する。なお、図３９は同実施形態の説明に供する模式的正面説明図である。
この実施形態では、清掃部材９０１をプラテンガイド３５に対向する位置に配置している。これにより、第５実施形態と同様の作用効果が得られる。

次に、本発明の第７実施形態について図４０を参照して説明する。なお、図４０は同実施形態の説明に供する模式的正面説明図である。
この実施形態では、清掃部材９０１を紙粉掻き取り部材１９１の上流側に配置したものである。つまり、紙粉掻き取り部材１９１が調整パターンのインクに汚れてしまうと、その後は紙粉をとる性能が低下し、しかも、汚れ掻き取り部材１９１が搬送ベルト３１に接し続けることで搬送ベルト３１も汚れてしまうことになる。そこで、清掃部材９０１は紙粉をかきとる部材１９１の上流側に配置することで、紙粉をかきとる部材が調整パターンのインクに汚されることを防ぐことができる。

なお、これらの第１０ないし第５実施形態において搬送ベルトとしては、静止摩擦力、エアー吸着、電気的吸着のいずれかもしくはこれらの組み合わせによってベルト上に用紙を保持するものであればよい。

次に、本発明の第８実施形態について図４１を参照して説明する。なお、図４１は同実施形態の説明に供する模式的正面説明図である。
この実施形態は、清掃部材９０１を、搬送ベルト３１を帯電させる帯電ローラ３４の上流側に配置したものである。つまり、帯電ローラ３４が調整パターンのインクで汚れてしまうと、搬送ベルトを帯電させる性能が低下し、かつ、汚れた帯電部材が搬送ベルト３１に接し続けることで搬送ベルト３１もまた汚される。そこで、清掃部材９０１は帯電ローラ３４の上流側に配置することで帯電ローラ３４がテストパターンのインクに汚されることを防ぐことができる。

次に、本発明の第９実施形態について図４２を参照して説明する。なお、図４１は同実施形態の説明に供するフロー図である。
この実施形態においては、搬送ベルト３１上の調整パターン４００を形成した後、調整パターン４００が読取りセンサ５０３による読み取り位置にくるまで搬送ベルト３１を回転させた後、搬送ベルト３１の駆動源（副走査モータ１３１）を停止させ、接離機構９０２を駆動して清掃部材９０１を押圧力Ａで搬送ベルト３１に押し当てる。そして、この状態で、読取りセンサ５０３による調整パターン４００の読み取りを行う。

その後、清掃部材９０１の押圧力を押圧力Ａから押圧力Ｂ（Ｂ＜Ａ）に変更した後、搬送ベルト３１を回転して清掃部材９０１によって搬送ベルト３１表面を清掃して調整パターン４００を清掃除去し、搬送ベルト３１の駆動源（副走査モータ１３１）を停止させ、接離機構９０２によって清掃部材９０１を搬送ベルト３１表面から退避させる。

つまり、調整パターンの清掃時には清掃部材９０１を押し当てつつ搬送ベルト３１を回転させるが、このとき、搬送ベルト３１に傷がつくおそれがある。そこで、調整パターン４００清掃時にはインク除去に必要な最低限の力で清掃部材９０１を搬送ベルト３１に押し当てることが好ましい。よって、搬送ベルト清掃用に最適な押圧力Ｂと搬送ベルト固定停止用に最適な押圧力Ａとが異ならせることで、搬送ベルトの損傷のおそれを低減している。

なお、前記第１０実施形態で説明したソレノイドによる接離機構９０２を用いた場合、ソレノイド９０３に通電する電流の設定値を変化させることで押圧力を容易に変化させることができる。

次に、本発明の第１０実施形態について図４３を参照して説明する。なお、図４３は同実施形態の説明に供する模式的正面説明図である。
この実施形態では、清掃手段として清掃ローラ９１１を備えるとともに、この清掃ローラ９１１をベルト９１３を介して回転させるモータ（駆動源）９１２を備えている。これらの清掃ローラ９１１及びモータ９１２は接離機構９０２によって一体として移動する。なお、清掃ローラ９１１は清掃部材９０１と同じくインクを吸収できる多孔質の部材、ＰＶＡスポンジが適している

そこで、図４４に示すように、搬送ベルト３１上の調整パターン４００を形成した後、調整パターン４００が読取りセンサ５０３による読み取り位置にくるまで搬送ベルト３１を回転させた後、搬送ベルト３１の駆動源（副走査モータ１３１）を停止させ、接離機構９０２を駆動して清掃ローラ９１１を搬送ベルト３１に押し当てる。そして、この状態で、読取りセンサ５０３による調整パターン４００の読み取りを行う。

その後、清掃ローラ９１１を回転（回転方向は搬送ベルト３１との接触側で搬送ベルト３１の移動方向と反対方向が好ましい。）させた後、搬送ベルト３１を回転して清掃ローラ９１１によって搬送ベルト３１表面を清掃して調整パターン４００を清掃除去し、搬送ベルト３１の駆動源（副走査モータ１３１）を停止させ、清掃ローラ９１１の回転を停止した後、接離機構９０２によって清掃ローラ９１１を搬送ベルト３１表面から退避させる。

このように、清掃部材をこの清掃ローラにして、接触部分で搬送ベルトの移動方向と反対方向に右回転させることで清掃機能が増大する。ただし、調整パターン読み取り時の搬送ベルトを停止させたいときには、清掃ローラを回しながら搬送ベルトに押し当てるのでは搬送ベルトに振動が与えられることになるので、精巣ローラを停止して押し当てるようにしている。

なお、清掃ローラ駆動源はステッピングモータを用いるのが好ましいが、ステッピングモータを使用する場合、調整パターン読み取り時の搬送ベルトを停止させるとき、清掃ローラ駆動源のステッピングモータを励磁して清掃ローラを完全に停止させて押し当てるのが好ましい。

次に、本発明の第１１実施形態について図４５を参照して説明する。なお、図４５は同実施形態の説明に供する清掃ローラの斜視説明図である。
この実施形態においては、前記第１０実施形態の清掃ローラ９１１として、調整パターン４００を清掃する部分（この例では中央部分）をインク吸収性の材料で形成した第１ローラ部９１１ａとし、それ以外の部分（この例では両端部分）は搬送ベルト３１を停止させるのに適した高摩擦係数の材料で形成した第２ローラ部分９１１ｂとしたものである。

なお、この例では、主走査方向に対して中央部分で調整パターン４００を形成しており、両端の部分では調整パターンを印字しないので汚れない、したがって、中央部分で調整パターンのインクを掃除して両端の部分で搬送ベルトを停止させる場合に対応している。

次に、本発明の第１２実施形態について図４６を参照して説明する。なお、図４６は同実施形態の説明に供するフロー図である。
この実施形態では、搬送ベルト３１の駆動を停止し、接離機構９０２を駆動して清掃部材９０１（清掃ローラ９１１でもよい。）を搬送ベルト３１に押し当てる。この状態で、搬送ベルト３１上の調整パターン４００を形成した後、接離機構９０２を駆動して清掃部材９０１を搬送ベルト３１から退避させ、調整パターン４００が読取りセンサ５０３による読み取り位置にくるまで搬送ベルト３１を回転させた後、読取りセンサ５０３による調整パターン４００の読み取りを行う。

その後、搬送ベルト３１を回転して清掃部材９０１によって搬送ベルト３１表面を清掃して調整パターン４００を清掃除去し、搬送ベルト３１の駆動源（副走査モータ１３１）を停止させ、接離機構９０２によって清掃部材９０１を搬送ベルト３１表面から退避させる。

このように、清掃手段を搬送ベルトに押し当てることで調整パターン印写時に搬送ベルトを停止させることにより、調整パターンに形成精度を向上する。

次に、本発明の第１３実施形態について説明する。
スキャナ部と画像形成部の機能を併せ持つ場合、スキャナ部の読み取り動作時に着弾位置ズレ補正手段を動作させたときに、スキャナ部の振動が伝わって搬送ベルトの機械ガタに悪影響を及ぶことがある。そこで、この実施形態では、スキャナ部の読み取り動作時に調整パターンの読み取りを行うときに清掃部材にて搬送ベルトを固定停止させるようにして、検出精度を向上させる。

次に、本発明の第１４実施形態について説明する。
この実施形態では、装置内部に振動を検出する振動検出手段を備え、調整パターンの読み取り時で、かつ、内部の振動検出手段が予め定めた一定以上の振動を検知したときには、清掃手段にて搬送ベルトを固定停止させるようにして、検出精度を向上させる。

次に、本発明の第１５実施形態について図４７を参照して説明する。なお、図４７は同実施形態の説明に供するフロー図である。
この実施形態では、ユーザなどが手で搬送ベルト３１を動かして搬送ベルト３１の汚れた部分を清掃し易い位置に移動させた後、操作部（オペレーションパネル）を操作して、清掃部材９０１を搬送ベルト３１に押し当てさせて搬送ベルト３１を固定停止させた状態でユーザなどが手で搬送ベルト３１を清掃する。このとき搬送ベルト３１が動かないので清掃し易くなる。その後、再度操作部を操作して、清掃部材９０１を搬送ベルト３１から退避させるようにしている。

次に、本発明の第１６実施形態について図４８を参照して説明する。なお、図４８は同実施形態の説明に供する模式的正面説明図である。
この実施形態では、搬送ベルト３１の汚れを検知する汚れ検知センサ９１５を備えている。汚れ検知センサ９１５としては、例えばレーザーマイクロメーターを用いて、搬送ベルト３１の厚さを常時チェックして、初期ベルト厚さからの厚さの増加分をインク付着量として捉え、インクの付着量が一定以上の値になったたこと、つまり清掃部材でも除去できない程度に汚れたことを検出する。

そこで、図４９に示すように、汚れ検知センサ９１５が一定量以上のインクが搬送ベルト３１に付着したことを検出したときには、清掃部材による清掃では除去できないことから、各種印字動作を中止し、ユーザやサービス従事者に清掃させるため、自動的に搬送ベルト３１の汚れた部分が清掃しやすい位置、例えば、カバーを開くと搬送ベルト３１が露出する位置まで移動させる。その後、清掃部材９０１を搬送ベルト３１に押し当て、ユーザなどが手で搬送ベルト３１を清掃する。このとき、搬送ベルト３１が動かないので汚れが清掃しやすくなる。その後、再度操作部を操作して、清掃部材９０１を搬送ベルト３１から退避させるようにしている。

次に、本発明の第１７実施形態について図５０を参照して説明する。なお、図５０は同実施形態の説明に供するフロー図である。
この実施形態では、搬送ベルト３１の駆動を停止し、接離機構９０２を駆動して清掃部材９０１（清掃ローラ９１１でもよい。）を搬送ベルト３１に押し当てる。この状態で、搬送ベルト３１上の調整パターン４００を形成した後、接離機構９０２を駆動して清掃部材９０１を搬送ベルト３１から退避させ、調整パターン４００が読取りセンサ５０３による読み取り位置にくるまで搬送ベルト３１を回転させた後、搬送ベルト３１の駆動源（副走査モータ１３１）を停止させ、接離機構９０２を駆動して清掃部材９０１を搬送ベルト３１に押し当てる。そして、この状態で、読取りセンサ５０３による調整パターン４００の読み取りを行う。

その後、搬送ベルト３１を回転して清掃部材９０１によって搬送ベルト３１表面を清掃して調整パターン４００を清掃除去し、搬送ベルト３１の駆動源（副走査モータ１３１）を停止させ、接離機構９０２によって清掃部材９０１を搬送ベルト３１表面から退避させる。

このように、清掃手段を搬送ベルトに押し当てることで調整パターン印写時及び調整パターン読み取り時に搬送ベルトを停止させることにより、調整パターンに形成精度及び読み取り精度を向上する。

本発明に係る画像形成装置の全体構成を示す概略構成図である。 同装置の画像形成部及び副走査搬送部の平面説明図である。 同じく一部透過状態で示す正面説明図である。 搬送ベルトの一例を示す断面説明図である。 同じく制御部の概要を説明するブロック図である。 本発明の第１実施形態に説明に供する液滴着弾位置検出及び液滴着弾位置補正に係わる部分を機能的に示すブロック説明図である。 同じく液滴着弾位置検出及び液滴着弾位置補正に係わる部分の具体例を機能的に示すブロック説明図である。 搬送ベルト上に形成する調整パターンの例を説明する説明図である。 読取りセンサの説明図である パターン検出の原理の説明に供する液滴からの光が拡散する様子を示す説明図である。 同じく液滴が平坦化した場合に光が拡散する様子を示す説明図である。 同じく液滴着弾からの経過時間とセンサ出力電圧の変化の関係の説明に供する説明図である。 本発明に係る調整パターンの説明に供する模式的説明図である。 比較例に係る調整パターンの説明に供する模式的説明図である。 トナーを用いた場合との比較説明に供する模式的説明図である。 調整パターンの位置検出処理の第１例の説明に供する説明図である。 調整パターンの位置検出処理の第２例の説明に供する説明図である。 調整パターンの位置検出処理の第３例の説明に供する説明図である。 調整パターンを形成する液滴の着弾状態での形状の第１例の説明に供する説明図である。 調整パターンを形成する液滴の着弾状態での形状の第２例の説明に供する説明図である。 調整パターンを形成する液滴の着弾状態での形状の第３例の説明に供する説明図である。 調整パターンを形成する液滴の配列パターンの異なる例の説明に供する説明図である。 検出範囲内における液滴接触面積の説明に供する説明図である。 拡散反射部分面積の割合と検出出力との関係の実験結果を近似的に示す説明図である。 パターン乱反射率の説明に供する液滴の模式的説明図である。 液滴の接触角の説明に供する説明図である。 ブロックパターンの説明に供する説明図である。 罫線ずれ調整パターンの説明図である。 色ずれ調整パターンの説明図である。 調整パターンの形成位置の説明に供する説明図である。 液滴着弾位置ずれ調整（補正）処理を説明するフロー図である。 本発明の第２実施形態の説明に供する画像形成部及び副走査搬送部の平面説明図である。 本発明の第３実施形態の説明に供する模式的説明図である。 本発明の第４実施形態の説明に供する模式的説明図である。 同じく同実施形態の異なる動作状態を示す模式的説明図である。 同じく接離機構の説明に供する説明図である。 同じく動作説明に供するフロー図である。 本発明の第５実施形態の説明に供する模式的説明図である。 本発明の第６実施形態の説明に供する模式的説明図である。 本発明の第７実施形態の説明に供する模式的説明図である。 本発明の第８実施形態の説明に供する模式的正面説明図である。 本発明の第９実施形態の説明に供するフロー図である。 本発明の第１０実施形態の説明に供する模式的正面説明図である。 同実施形態の動作説明に供するフロー図である。 本発明の第１１実施形態の説明に供する清掃ローラの斜視説明図である。 本発明の第１２実施形態の説明に供するフロー図である。 本発明の第１５実施形態の説明に供するフロー図である。 本発明の第１６実施形態の説明に供する模式的正面説明図である。 同実施形態の説明に供するフロー図である。 本発明の第１７実施形態の説明に供するフロー図である。

符号の説明

１…装置本体
２…画像形成部
３…副走査搬送部
４…給紙部
５…用紙（被記録媒体）
６…排紙搬送部
８…排紙トレイ
７…画像読取部
２３…キャリッジ
２４…記録ヘッド
２７…主走査モータ
３１…搬送ベルト
３２…搬送ローラ
１３１…副走査モータ
４００…調整パターン
４０１…読取りセンサ
４０２…発光素子
４０３…受光素子
５００…液滴（インク滴）
５０１…調整パターン形成／読取り制御手段
５０２…液滴吐出制御手段
５０３…着弾位置ずれ量演算手段
５０４…吐出タイミング補正量演算手段

Claims (10)

1. 液滴を吐出する液体吐出ヘッドを備える液体吐出装置において、
   撥水性を有する撥水性部材上に、複数の独立した液滴で構成される着弾位置ずれ検出用調整パターンを形成するパターン形成手段と、
   前記撥水性部材上に対して発光する発光手段及び前記撥水部材上からの正反射光を受光する受光手段を含む読取り手段と、
   前記読取り手段の読取り結果に基づいて前記液滴の着弾位置ずれを補正する補正手段と、を備え、
   前記調整パターンを構成する前記独立した複数の液滴の外表面が丸みを帯びた状態で前記読取り手段の前記発光手段から光を照射して、
   前記撥水性部材の表面の内の前記調整パターンが形成されていない領域で前記照射された光を正反射させ、前記調整パターンを形成した領域では前記独立した複数の液滴の丸みを帯びた外表面で前記照射された光を拡散反射させて、
   前記読取り手段の前記受光手段で前記正反射される光を受光して前記拡散反射領域となる前記調整パターンを読取る
   ことを特徴とする液体吐出装置。
2. 前記調整パターンを構成する液滴の外表面が丸みを帯びた状態で前記読取り手段の前記発光手段から光を照射するとき、前記液滴は、前記丸みを帯びた外表面の頂部では前記照射された光を正反射する状態にあることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置。
3. 前記撥水性部材の表面は光沢を帯びており、
   前記撥水性部材上に着弾した前記液滴は前記丸みを帯びた状態で光沢を帯び、前記丸みを帯びた状態から平らな状態になることで光沢が失われる
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の液体吐出装置。
4. 前記調整パターンは、前記丸みを帯びた状態の表面が独立した状態の複数の前記液滴が配列され、
   前記独立した複数の液滴が配列されている領域全域に対応する前記読取り手段の出力は、前記調整パターンが形成されていない領域に対応する前記読取り手段の出力と異なる
   ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の液体吐出装置。
5. 前記調整パターンは、前記読取り手段の検出領域内で前記液滴の付着面積に対して液滴間の面積が小さいパターンであることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の液体吐出装置。
6. 前記調整パターンは、前記液滴による反射光の内の拡散反射光が占める割合が一定であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の液体吐出装置。
7. 前記調整パターンは、前記拡散反射光を放つ液滴表面の面積が一定であることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の液体吐出装置。
8. 前記調整パターンは、前記複数の液滴の前記撥水性媒体との接触面積が一定であることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の液体吐出装置。
9. 前記補正手段は、前記受光手段の出力信号における前記正反射光の減衰領域に対応する部分に基づいて前記調整パターンを検出することを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の液体吐出装置。
10. 液体吐出ヘッドから液滴を吐出させて被記録媒体に画像を形成する画像形成装置において、前記請求項１ないし９のいずれかに記載の液体吐出装置を備えていることを特徴とする画像形成装置。

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