JP5276641B2 - タイヤのカーカス材料の製造方法及びタイヤのカーカス材料 - Google Patents

Description

本発明は、生産性に優れかつタイヤのユニフォミティを向上するのに役立つタイヤのカーカス材料の製造方法及びタイヤのカーカス材料に関する。

ラジアルタイヤのカーカスプライは、カーカスコードがタイヤ赤道に対して例えば８０〜９０度の角度で配列されている。このようなカーカスプライを製造するには、例えば、図８に示されるように、平行に配列された複数のカーカスコード（縦糸）ｂ１と、このカーカスコードのばらけを防ぐためにカーカスコード間に織り込まれた横糸ｂ２とからなるカーカス材料（織物）ｂを、未加硫ゴムｃで被覆した長尺の一次プライｐ１が用いられる。

この一次プライｐ１は、カーカスコードｂ１が長手方向に平行に配列されるため、そのままではカーカスプライとして成形工程で使用できない。このため、カーカスプライを準備するために、一次プライｐ１をその長手方向に対して８０〜９０度の角度ｇでかつカーカスプライの幅寸法ｗ１で裁断し、この裁断されたプライ片ｆを連結することにより、カーカスコードｂ１が長手方向に対して上記角度ｇで配列される長尺なカーカスプライａが形成される。なお、関連する文献としては次のものがある（下記特許文献１参照）。

特開２００３−３９５７４号公報

しかしながら、カーカスプライａを製造するには、上記のように、一次プライｐ１をプライ片ｆに裁断する工程と、プライ片ｆを長さ方向に連結する工程とを含むため、生産性が悪いという問題があった。さらに、カーカスプライａは、複数のプライ片ｆを長さ方向に連結して形成されるため、各プライ片ｆのジョイント部分ｍとそれ以外の部分との剛性差が過大となり、タイヤのユニフォミティが低下し易いという問題があった。

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、カーカス材料の長手方向に沿って太さが２５０dtex以下の縦糸を間隔をあけて平行に配列した縦糸配列体を供給する工程と、供給された縦糸配列体の縦糸と直交する向きに、カーカス材料の幅寸法を有したカーカスコードからなる横糸を織り込んで織物を形成する工程とを含むことを基本として、生産性を高めるとともに、タイヤのユニフォミティを向上するのに役立つタイヤのカーカス材料の製造方法及びタイヤのカーカス材料を提供することを主たる目的としている。

本発明のうち請求項１記載の発明は、一定の幅でかつロール状に巻取られる長尺なタイヤのカーカス材料を製造する方法であって、前記カーカス材料の長手方向に沿って太さが２５０dtex以下の縦糸を間隔をあけて平行に配列した縦糸配列体を供給する工程と、前記供給された縦糸配列体の縦糸と直交する向きに、前記カーカス材料の幅寸法を有したカーカスコードからなる横糸を織り込んで織物を形成する工程とを含むことを特徴とする。

また、請求項２記載の発明は、前記織物の両面にカレンダーロールを用いて未加硫ゴムを付着させるトッピング工程をさらに含み、前記トッピング工程では、前記織物を、前記縦糸に張力をかけることなく前記カレンダーロールまで搬送する搬送工程と、前記織物を、表面に前記未加硫ゴムが付着した一対のカレンダーロール間を通過させるゴム付け工程と、前記カレンダーロールを通過して両面に前記未加硫ゴムが付着したゴム付き織物を一対の押さえロールで狭圧することにより前記未加硫ゴムを前記横糸間に浸透させるゴム浸透工程とを含む請求項１記載のタイヤのカーカス材料の製造方法である。

また、請求項３記載の発明は、前記搬送工程は、搬送速度が１２０〜２００mm／sである請求項２記載のタイヤのカーカス材料の製造方法である。

また、請求項４記載の発明は、前記織物は、その幅方向の両端から内側に３０mmの範囲である一対の外側領域では、前記縦糸が２〜８mmの間隔で配列され、前記外側領域の間の内側領域では、前記縦糸が１５０〜２００mmの間隔で配列される請求項１乃至３のいずれかに記載のタイヤのカーカス材料の製造方法である。

また、請求項５記載の発明は、前記織物の前記幅は、成形されるタイヤのカーカスプライの幅に等しい請求項１乃至４のいずれかに記載のタイヤのカーカス材料の製造方法であり、また、請求項６記載の発明は、前記縦糸を保持しかつ互いに逆向きに上下動可能な一対の綜絖枠と、前記横糸を高圧空気の噴射によって縦糸に織り込むノズル部とを具えた織機が用いられ、 幅方向に隣り合う前記縦糸は、それぞれ異なる前記綜絖枠に保持され、かつ、前記一対の綜絖枠の互いに逆向きの上下動により、互い違いで上下方向へ案内され、前記織物を形成する工程は、互い違いで上下方向へ案内された前記縦糸間に形成される開口部に、前記ノズル部から前記横糸を通す請求項１乃至５のいずれかに記載のタイヤのカーカス材料の製造方法である。

また、請求項７記載の発明は、長手方向に平行にのびる縦糸と該縦糸に対して直角方向にのびる横糸とを含む織物が、前記縦糸に沿ってロール状に巻き取られたタイヤのカーカス材料であって、前記縦糸は、その太さが２５０dtex以下であるとともに、前記横糸は、前記カーカス材料の幅寸法を有するカーカスコードからなることを特徴とし、また、請求項８記載の発明は、前記織物は、その幅方向の両端から内側に３０mmの範囲である一対の外側領域において、前記縦糸が２〜８mmの間隔で配列され、前記外側領域の間の内側領域では、前記縦糸が１５０〜２００mmの間隔で配列される請求項７に記載のタイヤのカーカス材料である。

本発明のカーカス材料の製造方法は、カーカス材料の長手方向に沿って太さが２５０dtex以下の縦糸を間隔をあけて平行に配列した縦糸配列体を供給する工程と、供給された縦糸配列体の縦糸と直交する向きに、カーカス材料の幅寸法を有したカーカスコードからなる横糸を織り込んで織物を形成する工程とを含む。

このような製造方法では、カーカス材料のカーカスコードが、長手方向と直交する向きに配置されるため、カーカス材料を未加硫ゴムで被覆した後に、従来のように、カーカス材料を長さ方向に対して８０〜９０度の角度で複数のプライ片に裁断して、それらを長手方向に連結することなくカーカスプライを形成でき、ラジアルタイヤの生産性を高めうる。

また、このようなカーカス材料によって形成されたカーカスプライは、タイヤ周方向のジョイント部分を最小限に抑えることができ、タイヤのユニフォミティを向上するのに役立つ。

本実施形態のタイヤのカーカス材料を示す斜視図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 本実施形態の製造方法で使用される製造装置を概念的に示す側面図である。 綜絖枠及びノズルを拡大して示す斜視図である。 綜絖枠の正面図である。 カレンダーロール及び押さえロールを概念的に示す側面図である 比較例２のカーカス材料を示す斜視図である。 従来のカーカスプライの形成工程を説明する平面図である。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
本実施形態のタイヤのカーカス材料（以下、単に「カーカス材料」という）１は、ラジアルタイヤのカーカスプライに使用される。

前記カーカス材料１は、図１、図２に示されるように、長手方向に平行にのびる縦糸２と該縦糸２に対して略直角方向にのびる横糸３とを含む織物１Ａからなる。本実施形態の織物１Ａは、隣り合う縦糸２の１本おきに、縦糸２の上下を横糸３が通るようにして織り込まれる、いわゆる簾織りがなされる。

前記縦糸２は、その太さが２５０dtex以下の細糸からなる。この縦糸２には、例えば、綿、又はポリノジック（扁平レーヨン）などが適宜採用される。

前記横糸３には、カーカス材料１の幅寸法の長さＷ１を有するタイヤ用のカーカスコード３Ａが用いられる。このカーカスコード３Ａには、例えば、ナイロン、レーヨン、ポリエステル、アラミドなどの有機繊維からなる複数のフィラメントを撚合わせた所謂テキスタイルコードや、複数のスチールフィラメントを撚合わせたマルチフィラメントコード等が採用され、前記縦糸２よりも太い。

このようなカーカス材料１を製造する方法について説明する。
本実施形態の製造方法では、図３に示される製造装置１１が用いられる。この製造装置１１は、前記縦糸２を巻き付けた複数のクリール１２ｃが多列、かつ多段に配置されるクリールスタンド１２と、該クリールスタンド１２から供給された縦糸２を平行に配列するインサータ１３と、該インサータ１３によって配列された縦糸２に一定の張力を与えるテンションスタンド１４と、該テンションスタンド１４から供給される縦糸２に横糸３を織り込んで一定幅かつ長尺状の織物１Ａを形成する織機１５と、該織機１５で織られた織物１Ａをロール状に巻き取るワインダ１６とを含む。

本実施形態の織機１５は、例えば、周知のエアジェット織機からなる。この織機１５は、図３及び図４に示されるように、縦糸２を保持しかつ互いに逆向きに上下動可能な一対の綜絖枠１８と、前記長さＷ１でカットされた横糸３を高圧空気の噴射によって縦糸２に織り込むノズル部１９とを含んで構成される。

本実施形態の一対の前記綜絖枠１８は、図５に示されるように、略矩形状に形成された額縁部１８Ａと、該額縁部１８Ａ内で各縦糸２（図４に示す）を保持しかつ該額縁部１８Ａの水平方向（織物の幅方向）に隔設された複数の綜絖１８Ｂとを含んで構成される。この綜絖１８Ｂは、額縁部１８Ａの上下方向の略中間位置で、縦糸２をカーカス材料１の長手方向に通過させる孔部１８Ｂａと、該孔部１８Ｂａから上下にのびかつ額縁部１８Ａに固着する一対の支持部１８Ｂｂ、１８Ｂｂとを含む。

また、図４に示されるように、幅方向に隣り合う縦糸２は、それぞれ異なる綜絖枠１８に保持される。これにより、隣り合う縦糸２は、一対の綜絖枠１８の互いに逆向きの上下動により、互い違いで上下方向へ案内される。

そして、本実施形態の製造方法では、カーカス材料１の長手方向に沿って縦糸２を配列した縦糸配列体４を供給する工程と、供給された縦糸配列体４の縦糸２と直交する向きに横糸３を織り込んで織物１Ａを形成する工程とを含む。

前記縦糸配列体４を供給する工程では、図３、図４に示されるように、前記複数のクリール１２ｃからインサータ１３を介して供給された縦糸２を、織機１５の綜絖枠１８に保持させる。具体的には、幅方向に隣り合う縦糸２を、それぞれ異なる綜絖枠１８、１８の綜絖１８Ｂに通して保持させる。これにより、縦糸２を間隔をあけて平行に配列した前記縦糸配列体４が形成される。

また、幅方向に隣り合う縦糸２は、それぞれ異なる綜絖枠１８、１８に保持されるので、該綜絖枠１８、１８の互いに逆向きの上下動により、それぞれ互い違いに上下動される。

また、前記織物１Ａを形成する工程では、隣り合う縦糸２の互い違いの上下動により、上下の縦糸２間に開口部７が形成され、ノズル部１９から供給される高圧空気の噴射によって、所定長さに切断されたカーカスコード３Ａからなる横糸３が開口部７に通される。このように、綜絖枠１８、１８を互いに逆向きに上下動させながら開口部７に横糸３が通されることにより、簾織りされた織物１Ａが形成される。そして、この織物１Ａは、ワインダ１６によってリール等に順次巻き取られる。

このような製造方法では、カーカスコード３Ａが、カーカス材料１の長手方向と直交する向きに配置された織物１Ａが形成される。このため、本実施形態の製造方法では、後述するトッピング工程により、織物１Ａの両面に未加硫ゴムＲが付着された一次プライ１Ｐ（図６に示す）を、従来のように、複数のプライ片（図示省略）にカットして、それらを長手方向に連結したりすることなく、カーカスプライとして使用でき、生産性を高めうる。

また、このような織物１Ａによって形成されたカーカスプライは、前記プライ片等がタイヤ周方向に連結されてなるジョイント部分を最小限に抑えることができるので、タイヤ周方向に剛性差を抑制でき、タイヤのユニフォミティを向上するのに役立つ。

さらに、縦糸２の太さが、２５０dtex以下に限定されることにより、横糸３のばらけを抑制しつつ、該横糸３を過度に拘束するのを抑制し、タイヤのユニフォミティを向上しうる。このような作用を効果的に発揮するために、縦糸２の太さは、好ましくは２１０dtex以下、さらに好ましくは１７０dtex以下が望ましい。

また、前記縦糸配列体４は、その幅方向の両端４ｔ、４ｔから内側に３０mmの範囲である一対の外側領域Ｔｏでは縦糸２が２〜８mmの間隔Ｗ２で配列されるとともに、該外側領域Ｔｏの間かつタイヤのトレッド部近傍に配される内側領域Ｔｉでは、１５０〜２００mmの間隔Ｗ３で配列されるのが好ましい。

このような縦糸配列体４によって形成される織物１Ａは、その幅方向の両端でばらけが生じやすいが、図１に示されるように、その両端の縦糸２の密度が高く設定することにより、横糸３のばらけを効果的に抑制しうる。さらに、内側領域Ｔｉでは、縦糸２の密度が低く設定されるので、加硫成形時及び内圧充填時において、トレッド部近傍に、縦糸２により横糸３が過度に拘束されるのを確実に防ぎ、タイヤのユニフォミティを大幅に向上しうる。

このような作用を効果的に発揮するために、外側領域Ｔｏにおける前記間隔Ｗ２は、好ましくは３mm以上が望ましい。前記間隔Ｗ２が小さすぎると、織物１Ａの幅方向の両側で縦糸２の密度が過度に高まり、タイヤのユニフォミティが悪化するおそれがある。逆に、前記間隔Ｗ２が大きすぎると、横糸３のばらけを十分に抑制できないおそれがある。このような観点より、前記間隔Ｗ２は、好ましくは６mm以下が望ましい。

また、同様の観点により、内側領域Ｔｉにおける前記間隔Ｗ３は、好ましくは１５０mm以上が望ましく、また、好ましくは１８０mm以下が望ましい。

なお、上記のように縦糸配列体４を形成するには、図５に示されるように、綜絖枠１８の各綜絖１８Ｂを、上記縦糸２の間隔Ｗ２、Ｗ３と等しく配置することにより、容易に実現できる。

また、前記カーカスコード３Ａの長さＷ１は、カーカスプライの幅寸法と等しく設定されるのが好ましい。これにより、前記一次プライ１Ｐ（図６に示す）を、カーカスプライの幅寸法に裁断することなく、長さ寸法さえ揃えれば、そのままカーカスプライとして使用でき、生産性を大幅に向上しうる。

本実施形態の製造方法では、トッピング工程をさらに含む。このトッピング工程では、織物１Ａがワインダ１６によってロール状に巻き取られた後、図６に示されるように、織物１Ａの両面にカレンダーロール２１を用いて未加硫ゴムＲが付着され、前記一次プライ１Ｐが形成される。

前記カレンダーロール２１は、織物１Ａの上側に配置される上のカレンダーロール２１Ａと、織物１Ａの下側に配置される下のカレンダーロール２１Ｂとを含んで構成される。上、下のカレンダーロール２１Ａ、２１Ｂは、織物１Ａの幅方向と平行な回転軸を有する。

前記上のカレンダーロール２１Ａは、織物１Ａの上面を転動する上の内側ロール２１Ａａと、該上の内側ロール２１Ａａのさらに上側で隙間Ｓを有して相対回転する上の外側ロール２１Ａｂとを含んで構成され、これらのロール２１Ａａ、２１Ａｂ間に、未加硫ゴムＲが供給される。この未加硫ゴムＲは、上の内側ロール２１Ａａと上の外側ロール２１Ａｂとの相対回転により、ロール２１Ａａ、２１Ａｂの隙間Ｓから織物１Ａと略同幅のシート状に排出され、上の内側ロール２１Ａａの表面に沿って付着する。

前記下のカレンダーロール２１Ｂは、前記上のカレンダーロール２１Ａと同様の構成からなり、織物１Ａの下面を転動する下の内側ロール２１Ｂａと、下の外側ロール２１Ｂｂとを含んで構成され、これらのロール２１Ｂａ、２１Ｂｂ間には、未加硫ゴムＲが供給される。未加硫ゴムＲは、隙間Ｓからシート状に排出され、下の内側ロール２１Ｂａの表面に沿って付着する。

前記未加硫ゴムＲには、横糸３との接着性や弾性特性等の観点から、従来と同様、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム等のジエン系ゴムが好適であり、このジエン系ゴムを単独で又は２種以上混合して使用される。

そして、前記トッピング工程では、織物１Ａをカレンダーロール２１まで搬送する搬送工程と、織物１Ａの表面に未加硫ゴムＲが付着した一対のカレンダーロール２１間を通過させるゴム付け工程と、未加硫ゴムＲを横糸３（図１に示す）間に浸透させるゴム浸透工程とを含む。

本実施形態の搬送工程では、ロール状の織物１Ａを巻き戻しながら、該織物１Ａに実質的な張力をかけることなく、例えば、ローラコンベア２２上に載置されて、一対のカレンダーロール２１に搬送される。このように、織物１Ａに実質的な張力を与えないことにより、図２に示されるように、横糸３を実質的に同一平面内に位置させる一方、縦糸２をそれらの間でジグザグに織り込ませた状態を保持できる。

前記ゴム付け工程では、図６に示されるように、織物１Ａの両面に、シート状の未加硫ゴムＲが表面に付着した上の内側ロール２１Ａａ及び下の内側ロール２１Ｂａを転動させることにより、織物１Ａの上下面に未加硫ゴムＲが付着したゴム付き織物１Ａｇが形成される。

前記ゴム浸透工程では、ゴム付き織物１Ａｇを一対の押さえロール２３、２３で狭圧することにより未加硫ゴムＲを横糸３（図１に示す）間に浸透させて、一次プライ１Ｐが形成される。

このように、トッピング工程では、織物１Ａに張力がかけられることなく、カレンダーロール２１に案内されるので、細くて比較的伸びやすい縦糸２の伸びを防ぎ、横糸３の打ち込み本数が、織物１Ａの長手方向にばらつくのを抑制できる。従って、本実施形態のトッピング工程では、横糸３の打ち込み本数を織物１Ａの長手方向に均一に保ったまま未加硫ゴムＲを浸透させることができ、タイヤのユニフォミティを大幅に向上できる。

また、本実施形態では、未加硫ゴムＲの織物１Ａへの付着と未加硫ゴムＲの狭圧とを、それぞれ別の工程で行なっているため、織物１Ａに張力が掛けられていない状態で押さえロール２３、２３によって狭圧されても、縦糸２及び横糸３の間隔が広がるいわゆる糸開きを抑制でき、横糸３の打ち込み本数のばらつきを効果的に抑制しうる。

さらに、本実施形態のトッピング工程では、織物１Ａに張力がかけられることなく未加硫ゴムＲを浸透されるので、従来のように、テンションコントローラ等の装置を用いることなく一次プライ１Ｐを形成できるので、製造設備を小型化しうる。

前記搬送工程は、搬送速度が従来よりも遅い１２０〜２００mm／sに設定されるのが好ましい。これにより、織物１Ａに張力がかけられていない状態でも、縦糸２の伸びや横糸３のばらつきを効果的に防ぎ、タイヤのユニフォミティを確実に向上させることができる。

このような作用を効果的に発揮させるために、搬送速度は、好ましくは１５０mm／s以上が望ましい。前記搬送速度が小さすぎると、トッピング工程に過度の時間がかかり、生産性が悪化するおそれがある。逆に、前記搬送時間が大きすぎると、縦糸２の伸びや、横糸３のばらつきを十分に防ぐことができないおそれがある。このような観点より、搬送速度は、好ましくは１８０mm／s以下が望ましい。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

図３及び図４に示される製造装置を用いて、縦糸を間隔をあけて平行に配列した縦糸配列体に、縦糸と直交する向きにカーカスコードからなる横糸を織り込んでカーカス材料を形成し、トッピング工程により一次プライが形成された。その一次プライをカーカスプライとして用い、空気入りタイヤが製造され、その性能が評価された。

さらに、比較として、図８に示されるように、カーカスコードが長手方向に平行に配列された一次プライを、その長手方向に対して８０〜９０度の角度でかつカーカスプライの幅寸法で裁断し、この裁断されたプライ片を連結することにより形成されたカーカスプライを用いて空気入りタイヤが製造され、この性能が評価された。なお、共通仕様は以下のとおりである。
タイヤサイズ：１９５／６５Ｒ１５
リムサイズ：１５×６ＪＪ
カーカスプライの幅寸法：５３３mm
縦糸のコード材：アコーディオン２４
横糸（カーカスコード）：
コード材：ポリエステル
太さ：１６７０dtex
テスト方法は、次のとおりである。

＜生産性＞
タイヤ１本当たりの製造時間を測定し、比較例１を１００とする指数で表示した。数値が小さいほど、製造時間が短く、生産性に優れていることを示す。

＜タイヤのユニフォミティ＞
ＪＡＳＯ Ｃ６０７のユニフォミティ測定法に基づき、ユニフォミティマシンを用いて、各タイヤ５０本の低速ＲＦＶ及び高速ＴＦＶが測定され、それぞれの平均値及び標準偏差が求められた。結果は、比較例１の平均値及び標準偏差を１００とする指数とした。数値が小さいほどタイヤのユニフォミティが高く良好である。
テストの結果を表１に示す。

テストの結果、実施例の製造方法及びカーカス材料は、生産性に優れるとともに、タイヤのユニフォミティを向上することが確認できた。

１ カーカス材料
２ 縦糸
３ 横糸
４ 縦糸配列体

Claims (8)

1. 一定の幅でかつロール状に巻取られる長尺なタイヤのカーカス材料を製造する方法であって、
   前記カーカス材料の長手方向に沿って太さが２５０dtex以下の縦糸を間隔をあけて平行に配列した縦糸配列体を供給する工程と、
   前記供給された縦糸配列体の縦糸と直交する向きに、前記カーカス材料の幅寸法を有したカーカスコードからなる横糸を織り込んで織物を形成する工程とを含むことを特徴とするタイヤのカーカス材料の製造方法。
2. 前記織物の両面にカレンダーロールを用いて未加硫ゴムを付着させるトッピング工程をさらに含み、
   前記トッピング工程では、前記織物を、前記縦糸に張力をかけることなく前記カレンダーロールまで搬送する搬送工程と、
   前記織物を、表面に前記未加硫ゴムが付着した一対のカレンダーロール間を通過させるゴム付け工程と、
   前記カレンダーロールを通過して両面に前記未加硫ゴムが付着したゴム付き織物を一対の押さえロールで狭圧することにより前記未加硫ゴムを前記横糸間に浸透させるゴム浸透工程とを含む請求項１記載のタイヤのカーカス材料の製造方法。
3. 前記搬送工程は、搬送速度が１２０〜２００mm／sである請求項２記載のタイヤのカーカス材料の製造方法。
4. 前記織物は、その幅方向の両端から内側に３０mmの範囲である一対の外側領域では、前記縦糸が２〜８mmの間隔で配列され、
   前記外側領域の間の内側領域では、前記縦糸が１５０〜２００mmの間隔で配列される請求項１乃至３のいずれかに記載のタイヤのカーカス材料の製造方法。
5. 前記織物の前記幅は、成形されるタイヤのカーカスプライの幅に等しい請求項１乃至４のいずれかに記載のタイヤのカーカス材料の製造方法。
6. 前記縦糸を保持しかつ互いに逆向きに上下動可能な一対の綜絖枠と、
   前記横糸を高圧空気の噴射によって縦糸に織り込むノズル部とを具えた織機が用いられ、
   幅方向に隣り合う前記縦糸は、それぞれ異なる前記綜絖枠に保持され、かつ、前記一対の綜絖枠の互いに逆向きの上下動により、互い違いで上下方向へ案内され、
   前記織物を形成する工程は、互い違いで上下方向へ案内された前記縦糸間に形成される開口部に、前記ノズル部から前記横糸を通す請求項１乃至５のいずれかに記載のタイヤのカーカス材料の製造方法。
7. 長手方向に平行にのびる縦糸と該縦糸に対して直角方向にのびる横糸とを含む織物が、前記縦糸に沿ってロール状に巻き取られたタイヤのカーカス材料であって、
   前記縦糸は、その太さが２５０dtex以下であるとともに、
   前記横糸は、前記カーカス材料の幅寸法を有するカーカスコードからなることを特徴とするタイヤのカーカス材料。
8. 前記織物は、その幅方向の両端から内側に３０mmの範囲である一対の外側領域において、前記縦糸が２〜８mmの間隔で配列され、
   前記外側領域の間の内側領域では、前記縦糸が１５０〜２００mmの間隔で配列される請求項７に記載のタイヤのカーカス材料。

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