JP5381393B2 - 静電荷現像用キャリア、静電荷現像用現像剤、静電荷現像用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷現像用キャリア、静電荷現像用現像剤、静電荷現像用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関する。

電子写真法は、静電潜像保持体（感光体）表面に形成された静電潜像を、着色剤を含むトナーで現像し、得られたトナー画像を記録媒体表面へ転写し、これを熱ロール等で定着することにより画像が得られるものである。また、その潜像保持体は再び静電潜像を形成するために転写残存トナーがクリーニング等され、球形トナーを用いたときのように該転写残存トナーがほとんどない場合にはクリーニング工程が省かれる場合もある。このように電子写真法等に使用される乾式現像剤は、結着樹脂に着色剤等を配合したトナーを単独で用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリアを混合した二成分現像剤とに大別される。

前記二成分現像剤に用いられるキャリアとしては、ストロンチウムフェライト、バリウムフェライト、又は鉛フェライトを含む磁性体粒子を、スチレンアクリル樹脂で被覆したキャリア（例えば、特許文献１参照）、及びストロンチウム、バリウム、鉛を含むフェライト粒子を、スチレンアクリル樹脂で被覆したキャリア（例えば、特許文献２参照）がそれぞれ提案されている。

また、キャリアのＢＥＴ比表面積と、該キャリアを構成する芯材の比表面積との比を規定したキャリア（例えば、特許文献３参照）が提案されている。
更に、芯材の比表面積と内部空隙率を規定したキャリア（例えば、特許文献４参照）が提案されている。
更にまた、磁性体粒子（芯材）をシクロアルキル基を有する樹脂を含有する被覆層で被覆したキャリア（例えば、特許文献５参照）が提案されている。

特開平５−３２３６７５号公報 特開平６−３２４５２２号公報 特開２００５−１３４７０８号公報 特開２００７−５８１２４号公報 特開２００８−７７００２号公報

本発明は、フェライト粒子のストロンチウム含有量、及びＢＥＴ比表面積を特定の範囲にせず、かつ被覆層の樹脂としてシクロアルキル基を有する樹脂を適用しなかったキャリアに比べ、帯電量の変化が抑制される静電荷現像用キャリアを提供することを目的とする。

前記課題は、以下の手段により解決される。
即ち、請求項１に係る発明は、
ストロンチウムを０．１質量％以上１．０質量％以下含有し、ＢＥＴ比表面積が０．１３ｍ^２／ｇ以上０．２３ｍ^２／ｇ以下であるフェライト粒子と、
該フェライト粒子と接触して該フェライト粒子を被覆する被覆層であって、シクロアルキル基を有する樹脂を含有する被覆層と、
を有する静電荷現像用キャリアである。

請求項２に係る発明は、
前記シクロアルキル基を有する樹脂が、シクロアルキルアクリレート及びシクロアルキルメタクリレートから選択される少なくとも一方と、メチルメタクリレート及びメタクリレートから選択される少なくとも一方と、の共重合体である請求項１に記載の静電荷現像用キャリアである。

請求項３に係る発明は、
トナーと、請求項１又は請求項２に記載の静電荷現像用キャリアと、を含有する静電荷現像用現像剤である。

請求項４に係る発明は、
画像形成装置に脱着され、請求項３に記載の静電荷現像用現像剤を収納した静電荷現像用現像剤カートリッジである。

請求項５に係る発明は、
請求項３に記載の静電荷現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体表面に形成された静電潜像を該現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
静電潜像保持体、該静電潜像保持体表面を帯電させるための帯電手段、及び該静電潜像保持体表面に残存したトナーを除去するための清掃手段からなる群より選ばれる少なくとも１つと、を備えるプロセスカートリッジである。

請求項６に係る発明は、
静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により該静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、該トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、該記録媒体に該トナー像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置である。

請求項１に係る発明によれば、フェライト粒子のストロンチウム含有量、及びＢＥＴ比表面積を特定の範囲にせず、かつ被覆層の樹脂としてシクロアルキル基を有する樹脂を適用しなかったキャリアに比べ、帯電量の変化が抑制される静電荷現像用キャリアが提供される。
請求項２に係る発明によれば、被覆層がシクロアルキル基アクリレートと、メチルメタクリレート及びメタクリレートから選択される少なくとも何れかとの共重合体を含有しない場合に比べて、帯電量の変化の抑制が維持される。

請求項３に係る発明によれば、キャリアにおけるフェライト粒子のストロンチウム含有量、及びＢＥＴ比表面積を特定の範囲にせず、かつ被覆層の樹脂としてシクロアルキル基を有する樹脂を適用しなかった場合に比べ、帯電量の変化が抑制される静電荷現像用現像剤が提供される。
請求項４に係る発明によれば、キャリアにおけるフェライト粒子のストロンチウム含有量、及びＢＥＴ比表面積を特定の範囲にせず、かつ被覆層の樹脂としてシクロアルキル基を有する樹脂を適用しなかった場合に比べ、現像剤の帯電量の変化が抑制される静電荷現像用現像剤を現像手段に供給する静電荷現像用現像剤カートリッジが提供される。

請求項５に係る発明によれば、フェライト粒子のストロンチウム含有量、及びＢＥＴ比表面積を特定の範囲にし、かつ被覆層の樹脂としてシクロアルキル基を有する樹脂を適用たキャリアを含有する現像剤を収納しなかった場合に比べ、カブリの発生を抑制するプロセスカートリッジが提供される。
請求項６に係る発明によれば、フェライト粒子のストロンチウム含有量、及びＢＥＴ比表面積を特定の範囲にし、かつ被覆層の樹脂としてシクロアルキル基を有する樹脂を適用たキャリアを含有する現像剤を用いなかった場合に比べ、カブリの発生を抑制する画像形成装置が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

＜静電荷現像用キャリア＞
本実施形態に係る静電荷現像用キャリア（以下、「本実施形態に係るキャリア」という場合がある。）は、ストロンチウムを０．１質量％以上１．０質量％以下含有し、ＢＥＴ比表面積が０．１３ｍ^２／ｇ以上０．２３ｍ^２／ｇ以下であるフェライト粒子と、該フェライト粒子を被覆し、シクロアルキル基を有する樹脂を含有する被覆層と、を有することを特徴とする。但し、本実施形態では、シクロアルキル基を有する樹脂を含有する被覆層がフェライト粒子と接触する。

本実施形態に係るキャリアは、芯材として、ストロンチウムを０．１質量％以上１．０質量％以下含有するフェライト粒子を用いることにより、帯電量の変化が抑制されることを見出し、更に、この帯電量の変化が抑制されるという効果が、該フェライト粒子のＢＥＴ比表面積を０．１３ｍ^２／ｇ以上０．２３ｍ^２／ｇ以下に制御し、かつ該フェライト粒子を、シクロアルキル基を有する樹脂を含有する被覆層で被覆することにより顕著になることを見出し、なされたものである。

一般に、低温低湿（例えば、１０℃、１２％ＲＨ、以下同様）下で、印刷画像濃度を低くした状態で連続印刷を行ったり、印刷が行われずに現像器の空回しが行われると、現像剤中のトナーが、印刷により新しいトナーと入れ替わることが少なくなり、それにより、過度にキャリアとトナーが攪拌され、帯電量が上がってしまう。本実施形態に係るキャリアは、例えば、攪拌による帯電量の変化や、環境変化（高温高湿（例えば、３０℃、３３％ＲＨ、以下同様）又は低温低湿等）による帯電量の変化が抑制される。具体的には、本実施形態に係るキャリアを低温低湿下で過度に攪拌しても帯電が顕著に上がる現象（チャージアップ現象）が起こりにくい。この作用は以下によるものと考えられる。

芯材として、ストロンチウムを０．１質量％以上１．０質量％以下含有するフェライト粒子を用いることにより、帯電量の変化が抑制される理由としては、以下のように考えられる。
ストロンチウムは、従来のフェライト粒子を構成する物質の中でも、第一イオン化エネルギーが低く、第１イオン化エネルギーと第２イオン化エネルギーとの和が大きいため、被覆層を構成する樹脂との電界移動が容易に起こるが、電界移動による影響が小さいという特性を有している。この電界移動による影響が小さいという特性がチャージアップの抑制に寄与していると考えられる。また、ストロンチウムは、電荷リークが起こしにくいため、帯電の減衰が生じにくいと考えられる。その結果、例えば、強い攪拌状態から弱い攪拌状態に変化しても帯電の変化が抑制されると考えられる。

尚、本実施形態において、前記フェライト粒子におけるストロンチウムの含有量は、蛍光Ｘ線により測定する。具体的には、前処理として、規定量の包埋する樹脂とフェライト粒子を加圧成型器で１０ｔ、１分間の加圧成型を行い、（株）島津製作所の蛍光Ｘ線（ＳＲＦ−１５００）を使用し、測定条件は管電圧４９ＫＶ、管電流９０ｍＡ、測定時間３０分で測定する。前記包埋する樹脂は、炭素、水素、酸素のみから成る樹脂が好ましく、セルロースやポリビニルアルコール、高融点ポリエチレンなどを用いる。
上記の条件での蛍光Ｘ線による測定によりストロンチウムの検量線を作成し、該検量線により、前記フェライト粒子におけるストロンチウムの含有量を定量的に測定する。

また、前記フェライト粒子を前記シクロアルキル基を有する樹脂を含有する被覆層で被覆することにより、攪拌による帯電量の変化が抑制されるという効果が顕著になる理由としては、以下のように考えられる。
シクロアルキル基を有する樹脂は、極性が小さく、トナーとの電荷交換が行われにくいために、チャージアップ現象が生じにくいと考えられる。また、シクロアルキル基を有する樹脂とストロンチウムを含むフェライト粒子とが接触することで、シクロアルキル基を有する樹脂が帯電しても、電界移動による影響が小さいフェライト粒子へ電荷が移動し、過度に現像剤が攪拌されてもチャージアップが起こりにくいと考えられる。さらに、シクロヘキシル基は疎水性が高い基であるため、シクロアルキル基を有する樹脂を含有する被覆層を有することにより水分の影響を受けにくくなると考えられる。

更に、前記フェライト粒子のＢＥＴ比表面積が０．１３ｍ^２／ｇ以上０．２３ｍ^２／ｇ以下とすることにより、被覆層とフェライト粒子との適切な接触面積が得られ、上記の被覆層とフェライト粒子との界面における電荷の移動が活発になり易く、帯電量の変化が抑制されるという効果が顕著になると考えられる。尚、前記フェライト粒子ＢＥＴ比表面積は、ＢＥＴ式比表面積測定器（島津製作所製：フローソープＩＩ２３００）を用い窒素置換法にて測定した値である

（フェライト粒子）
本実施形態におけるフェライト粒子は、ストロンチウムを０．１質量％以上１．０質量％以下含有し、ＢＥＴ比表面積が０．１３ｍ^２／ｇ以上０．２３ｍ^２／ｇ以下のフェライト粒子である。ここで、フェライトとは一般的に下記式（１）で表されるものである。
（ＭＯ）_Ｘ（Ｆｅ_２Ｏ_３）_Ｙ ・・・ 式（１）
上記式（１）においてＸ、Ｙは質量モル比を示し、かつ、Ｘ＋Ｙ＝１００を満たす。

前記式（１）におけるＭは、少なくともストロンチウムを含む金属を示すが、通常ストロンチウムとストロンチウム以外の他の金属との合金を示す。該他の金属としては、フェライトに使用される金属であれば特に限定されず、例えば、リチウム、マグネシウム、カルシウム、マンガン、錫が具体例として挙げられる。前記合金に含まれる他の金属は、一種でもよいし、二種以上でもよい。

前記フェライト粒子におけるストロンチウムの含有量は、既述の通り、０．１質量％以上１．０質量％以下であり、０．４質量％以上０．８質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上０．６質量％以下であることがより好ましい。前記フェライト粒子におけるストロンチウムの含有量が０．１質量％以上１．０質量％以下であると、適度なシクロアルキル基を有する樹脂とストロンチウムを含むフェライト粒子との界面における電荷の移動が行われる。一方、前記フェライト粒子におけるストロンチウムの含有量が０．１質量％未満であると、充分な電荷の移動が行われず、１．０質量％を超えると、電荷の移動が多くなりすぎてしまい、トナーのカブリが発生してしまう。

前記フェライト粒子は、既述の通り、ＢＥＴ比表面積が０．１３ｍ^２／ｇ以上０．２３ｍ^２／ｇ以下であり、０．１５ｍ^２／ｇ以上０．２０ｍ^２／ｇ以下であることが好ましく、０．１６ｍ^２／ｇ以上０．１８ｍ^２／ｇ以下であることがより好ましい。前記ＢＥＴ比表面積が０．１３ｍ^２／ｇ未満であると、被覆層とフェライト粒子との界面における電荷の移動が滞り、攪拌による帯電量の変化が抑制されるという効果が発揮されず、カブリや、画像濃度の低下が生じやすくなる。また、前記ＢＥＴ比表面積が０．２０ｍ^２／ｇを超えると、被覆層の膜厚に差が生じ、帯電付与能力がキャリアによりばらついてしまい、トナーのカブリが発生してしまう。

フェライト粒子は、一般に、原料となる金属酸化物または金属塩を用いて、造粒、焼結することにより製造される。本実施形態におけるフェライト粒子は、例えば、以下の様に、原料となる金属酸化物または金属塩に対して、仮焼成、粉砕、造粒、本焼成を行うことにより、ＢＥＴ比表面積を０．１３ｍ^２／ｇ以上０．２３ｍ^２／ｇ以下に調整する。
以下、本実施形態におけるフェライト粒子の製造方法の一例を示す。
原料となる金属酸化物または金属塩の粉末を混合し、ロータリーキルン等を用いて仮焼成を行い仮焼成物を得る。ここで、原料となる金属酸化物または金属塩としては、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｎＯ_２、ＳｒＣＯ_３、Ｍｇ（ＯＨ）_２等が挙げられ、例えば、ＳｒＣＯ_３の量を調整することによりフェライト粒子におけるストロンチウムの含有量を０．１質量％以上１．０質量％以下とする。
また、仮焼成の温度は８００℃以上１０００℃以下が挙げられ、仮焼成の時間は６時間以上１０時間以下が挙げられる。

得られた仮焼成物を、公知の粉砕方法、具体的には、ポリビニールアルコールと水、界面活性剤、消泡剤を加え、乳鉢、ボールミル、ジェットミル等により粉砕する。仮焼成物の粉砕は、例えば、平均粒径が４μｍ以上１０μｍ以下となるまで行う。
次に粉砕した仮焼成物をスプレードライヤーにて造粒し、乾燥させる。この乾燥した仮焼成物を再び仮焼成（再仮焼成）し、含有有機物を除去して再仮焼成物を得る。再仮焼成の温度は８００℃以上１０００℃以下が挙げられ、再仮焼成の時間は５時間以上１０時間以下が挙げられる。

得られた再仮焼成物を、ポリビニールアルコールと水、界面活性剤、消泡剤を加え、乳鉢、ボールミル、ジェットミル等により粉砕する。再仮焼成物の粉砕は、例えば、平均粒径が４μｍ以上８μｍ以下となるまで行う。次に粉砕した再仮焼成物をスプレードライヤーにて造粒し、乾燥させる。

前記乾燥後の造粒物を、ロータリーキルン等を用いて焼成（本焼成）して、本焼成物を得る。ここで、本焼成の温度は１０００℃以上１４００℃以下が挙げられ、本焼成の時間は３時間以上６時間以下が挙げられる。
本焼成物は、引き続き、解砕工程、分級工程を経て、フェライト粒子が得られる。

得られたフェライト粒子の平均粒径としては、３０μｍ以上５０μｍ以下が挙げられる。尚、焼成物或いはフェライト粒子の平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定された値をいう。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から個数累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を個数平均体積平均５０％粒径とする。

（被覆層）
本実施形態に係るキャリアは、前記フェライト粒子を被覆する被覆層であって、シクロアルキル基を有する樹脂を含有する被覆層を有する。
前記シクロアルキル基を有する樹脂としては、（１）シクロアルキル基を含むモノマーの単独重合体、（２）シクロアルキル基を含むモノマーを２種以上重合した共重合体、（３）シクロアルキル基を含むモノマーとシクロアルキル基を含まないモノマーとの共重合体が挙げられる。
前記（１）乃至（３）において、シクロアルキル基としては、例えば、３員環乃至１０員環のシクロアルキル基が挙げられる。具体的には、シクロヘキシル基、シクロペンチル基、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基、シクロノニル基、シクロデシル基が挙げられ、シクロヘキシル基、シクロペンチル基が好ましい。

前記シクロアルキル基を有する樹脂としては、シクロアルキルアクリル酸樹脂、シクロアルキルメタクリル酸樹脂、シクロアルキルメタクリレートとメタクリレートとの共重合体、シクロアルキルアクリレートとメタクリレートとの共重合体、シクロアルキルメタクリレートとアクリレートとの共重合体、更には、シクロアルキルアクリレート、シクロアルキルメタクリレート、アクリレート、メタクリレートの任意の組み合わせでの共重合体、シクロアルキルメタクリレートとスチレンとの共重合体、シクロアルキルアクリレートとスチレンとの共重合体、側鎖にシクロアルキル基を持つポリエステル樹脂、側鎖にシクロアルキル基を持つウレタン樹脂、側鎖にシクロアルキル基を持つウレア樹脂などが挙げられる。
特に、前記シクロアルキル基を有する樹脂としては、前記（３）シクロアルキル基を含むモノマーとシクロアルキル基を含まないモノマーとの共重合体であることが好ましく、シクロアルキルアクリレート及びシクロアルキルメタクリレートから選択される少なくとも一方と、メチルメタクリレート及びメタクリレートから選択される少なくとも一方との共重合体であることがより好ましく、シクロアルキルアクリレートと、メチルメタクリレート及びメタクリレートから選択される少なくとも一方との共重合体が更に好ましい。前記シクロアルキル基がシクロアルキルアクリレートと、メチルメタクリレート及びメタクリレートから選択される少なくとも一方との共重合体であると、帯電量の変化の抑制が維持される。この効果は、被覆層とフェライト粒子との密着性が向上するためと考えられる。

前記シクロアルキルアクリレート及びシクロアルキルメタクリレートの少なくとも一方と、メチルメタクリレート及びメタクリレートの少なくとも一方との共重合体における共重合比（シクロアルキルアクリレート及びシクロアルキルメタクリレートの少なくとも一方：メチルメタクリレート及びメタクリレートの少なくとも一方、モル比）としては、８５：１５乃至９９：１が挙げられる。

更に、シクロアルキル基を有する樹脂の重量平均分子量としては、３０００以上２０００００以下が挙げられる。
尚、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて測定した。ＧＰＣは、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）を用い、カラムは、ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製、６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度を０．５質量％、流速を０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量を１０μｌ、測定温度を４０℃とし、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

また、本実施形態におけるキャリアは、導電性粒子（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下の粒子）を被覆層中に分散させてもよい。該導電性粒子としては、金、銀、銅といった金属や、カーボンブラック、さらに酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

また、前記フェライト粒子の被覆層による被覆率は９７％以上であることが好ましい。
ここで、上記被覆率は以下の方法によって測定される。
Ｘ線電子分光分析装置として、日本電（株）製 ＥＳＣＡ−９０００ＭＸを用い、キャリアを試料ホルダーに固定し、ＥＳＣＡのチャンバー内に挿入する。チャンバーの真空度を１×１０^−６Ｐａ以下とし、励起源としてはＭｇ−Ｋαを用い、出力を２００Ｗとする。以上の条件下で、磁性体粒子及びキャリアのＸＰＳスペクトルを測定し、検出された元素のＦｅピーク（２ｐ３／２）の面積強度の比から被覆率を算出する。
被覆率＝Ｆ２／Ｆ１×１００
（Ｆ１：磁性体粒子のＦｅ面積強度，Ｆ２：キャリアのＦｅ面積強度）

フェライト粒子の表面に樹脂を被覆する方法としては、前記シクロアルキル基を有する樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を、適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。
より具体的には、前記フェライト粒子を前記被覆層形成用溶液に浸漬する浸漬法、前記被覆層形成用溶液を前記フェライト粒子の表面に噴霧するスプレー法、ニーダーコーター中で前記フェライト粒子と前記被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法などが挙げられる

＜静電荷現像用現像剤＞
本実施形態に係る静電荷現像用現像剤（以下、「本実施形態に係る現像剤」という。）は、トナー及び既述の本実施形態に係るキャリアを含んで構成されるいわゆる二成分現像剤である。以下、本実施形態に用いるトナーについて説明する。
本実施形態に用いるトナーは、特に制限されないが、少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤を含有するトナーが挙げられる。

また、本実施形態に用いるトナーとしては、例えば、少なくとも結着樹脂の粒子、着色剤の粒子を水系分散媒中に分散する分散工程、分散した結着樹脂の粒子及び着色剤の粒子を金属イオンによって凝集させる凝集工程、次いで結着樹脂の粒子のみを追加して凝集させる追加凝集工程、及び凝集粒子を熱融着する熱融着工程を経て製造されたトナーが挙げられる。また、結着樹脂と着色剤、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法により製造されたトナー等が挙げられる。

本実施形態に用いるトナーに含まれる結着樹脂としては、公知の結着樹脂が挙げられる。例えば、ポリエステル、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレンーメタクリル酸アルキル共重合体、スチレンーアクリロニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等をあげることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等が挙げられる。

また、本実施形態に用いるトナーに含まれる着色剤及び離型剤としては、公知の着色剤及び離型剤が挙げられる。
例えば、着色剤としてマグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が挙げられる

また、離型剤として、低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロピィシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等が挙げられる。

さらに、本実施形態に用いるトナーには必要に応じて、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤等の公知の帯電制御剤を添加してもよい。
また、本実施形態に用いるトナーには、シリカ、酸化チタン、メタチタン酸、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、アルミナ、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化クロム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム等の公知の外添剤を外添させてもよい。

本実施形態に係る現像剤におけるトナーと本実施形態に係るキャリアは、例えば１：１００乃至３０：１００（トナー：キャリア、質量比）の比率で混合する。

＜静電荷現像用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジおよび画像形成装置＞
本実施形態に係る静電荷現像用現像剤カートリッジ（以下、「本実施形態に係るカートリッジ」という場合がある。）は、画像形成装置に脱着され、既述の本実施形態に係る現像剤を収納したことを特徴とする。この構成にすることにより、本実施形態に係る現像剤が画像形成装置の現像手段に供給される。従って、後述するように、現像手段において、現像剤を過度に攪拌しても、現像剤の帯電量の変化が抑制される。

本実施形態に係る画像形成装置は、静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、既述の本実施形態に係る現像剤により該静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、該トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、該記録媒体に該トナー像を定着する定着手段と、を備える。

また、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体表面に形成された静電潜像を該現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、静電潜像保持体、該静電潜像保持体表面を帯電させるための帯電手段、及び該静電潜像保持体表面に残存したトナーを除去するための清掃手段からなる群より選ばれる少なくとも１つと、を備える。

一般に、低温低湿環境で現像剤が攪拌されると、トナーの帯電は高くなる。特に、トナー排出の少ない、例えば文字印刷などでは、排出されずに現像器内で攪拌され続けるトナーが多く存在する。また、静電潜像保持体及び現像手段を複数有するカラー画像を形成するための画像形成装置においては、黒色の画像を形成する場合、黒色以外の現像剤の使用量は少なく、これらの現像剤については、排出されずに現像器内で攪拌され続けるトナーが多く存在する。
上記の現像器内で攪拌され続けるトナーは、帯電量が高くなり、現像されにくくなる。そのため、高帯電トナーについては、画像形成装置内でパラメーター調整を行い現像するのが一般的である。

一方で、高温高湿環境では、水分によりトナーが帯電しにくくなる。そのため、低温低湿環境に置いた画像形成装置を高温高湿環境へ移動して放置した場合、水分によるトナーの帯電量低下が生じる。これは、低温低湿下でのトナー帯電が高いものほど、低下量は大きくなる。しかし、前記のように低温低湿環境で高帯電トナーにパラメーターを合わせたプリンターが、そのままのパラメーターで高温高湿で帯電量低下を起こしたトナーにより印刷を行った場合、帯電が低すぎることによるトナーカブリが生じやすい。特に、低温低湿下でのトナー排出がなく、長期に現像器が空回しされる場合（例えば、カラー画像を形成するための画像形成装置における黒色以外の現像剤等）は、顕著に現れる。

しかし、本実施形態に係るプロセスカートリッジ及び画像形成装置は、上記のように、帯電量の変化が抑制される本実施形態に係る現像剤を用いるので、例えば、低温低湿環境に置いた画像形成装置を高温高湿環境へ移動して放置した場合においても、現像剤の帯電量の変化が抑制されているので、カブリの発生が抑制される。
以下、図を用いて、本実施形態に係る画像形成装置について説明する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置であり、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、現像剤カートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色の現像剤が供給される。

上述した第１乃至第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１ユニット１０Ｙは、静電潜像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を帯電させる帯電ローラ（帯電手段）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電潜像を形成する露光装置（静電潜像形成手段）３、静電潜像に帯電したトナーを供給して静電潜像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。

現像装置４Ｙ内には、イエロートナー及び本実施形態に係るキャリアを含有する現像剤（本実施形態に係る現像剤）が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き走行し、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
前記イエロートナーは、本実施形態に係るキャリアと共に現像剤を構成している。このため、攪拌或いは環境変化による帯電量の変化が抑制される。

また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、以下の実施例において、特に断らない限り、「部」及び「％」は、それぞれ「質量部」及び「質量％」を意味するものとする。

＜フェライト粒子の作製＞
（フェライト粒子１の作製）
仕込み原料として、Ｆｅ_２Ｏ_３ ７４部、Ｍｇ（ＯＨ）_２ ４部、Ｍｎ_２Ｏ_３ ２１部、ＳｒＣＯ_３ １部を混合し、ロータリーキルンを用いて９００℃、７時間の条件で仮焼成１を行い仮焼成物１を得た。得られた仮焼成物１を、湿式ボールミルで７時間粉砕し、平均粒径を２．０μｍとした後にスプレードライヤーを用いて造粒、乾燥を行い、更にロータリーキルンで９５０℃、６時間の条件で仮焼成２を行い、仮焼成物２を得た。得られた仮焼成物２を湿式ボールミルで５時間粉砕し、平均粒径を５．６μｍとした後、更にスプレードライヤーにより造粒、乾燥した後、電気炉で温度１３００℃用いて５時間の本焼成を行った。解砕工程、分級工程を経て平均粒径３６μｍのフェライト粒子１を作製した。得られたフェライト粒子１のＢＥＴ比表面積は０．１４ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０．６％であった。

（フェライト粒子２の作製）
フェライト粒子１の作製において、仮焼成物２を湿式ボールミルで６時間粉砕し、平均粒径を５μｍとし、本焼成の焼成時間を４時間に変更する以外は、フェライト粒子１の作製と同様にして、平均粒径３６μｍのフェライト粒子２を作製した。得られたフェライト粒子のＢＥＴ比表面積は０．１８ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０．６％であった。

（フェライト粒子３の作製）
フェライト粒子１の作製において、仮焼成物２を湿式ボールミルで８時間粉砕し、平均粒径を４．９μｍとし、本焼成の焼成温度を１２８０℃、焼成時間を４．５時間に変更する以外は、フェライト粒子１の作製と同様にして、平均粒径３５μｍのフェライト粒子３を作製した。得られたフェライト粒子３のＢＥＴ比表面積は０．２１ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０．６％であった。

（フェライト粒子４の作製）
フェライト粒子１の作製において、仕込み原料を、Ｆｅ_２Ｏ_３ ７４部、Ｍｇ（ＯＨ）_２ ４．５部、Ｍｎ_２Ｏ_３ ２０部、ＳｒＣＯ_３ １．５部に変更し、本焼成の焼成温度を１２９０℃、焼成時間を５時間に変更する以外は、フェライト粒子１の作製と同様にして、平均粒径３６μｍのフェライト粒子４を作製した。得られたフェライト粒子４のＢＥＴ比表面積は０．１４ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０．９％であった。

（フェライト粒子５の作製）
フェライト粒子４の作製において、仮焼成物２を湿式ボールミルで６時間粉砕し、平均粒径を５．１μｍとし、本焼成の焼成温度を１２９０℃、焼成時間を４時間に変更する以外は、フェライト粒子４の作製と同様にして、平均粒径３６μｍのフェライト粒子５を作製した。得られたフェライト粒子５のＢＥＴ比表面積は０．１８ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０．９％であった。

（フェライト粒子６の作製）
フェライト粒子４の作製において、仮焼成物２を湿式ボールミルで８時間粉砕し、平均粒径を４．９μｍとし、本焼成の焼成温度を１２７０℃、焼成時間を４時間に変更する以外は、フェライト粒子４の作製と同様にして、平均粒径３５μｍのフェライト粒子６を作製した。
得られたフェライト粒子６のＢＥＴ比表面積は０．２１ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０．９％であった。

（フェライト粒子７の作製）
フェライト粒子１の作製において、仕込み原料を、Ｆｅ_２Ｏ_３ ７４部、Ｍｇ（ＯＨ）_２ ４．７部、Ｍｎ_２Ｏ_３ ２１部、ＳｒＣＯ_３ ０．３５部に変更し、本焼成の焼成温度を１３１０℃、５時間に変更する以外は、フェライト粒子１の作製と同様にして、平均粒径３６μｍのフェライト粒子７を作製した。得られたフェライト粒子７のＢＥＴ比表面積は０．１４ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０．２％であった。

（フェライト粒子８の作製）
フェライト粒子７の作製において、仮焼成物２を湿式ボールミルで６時間粉砕し、平均粒径を５μｍとし、本焼成の焼成温度を１３００℃、焼成時間を５時間に変更する以外は、フェライト粒子７の作製と同様にして、平均粒径３６μｍのフェライト粒子８を作製した。得られたフェライト粒子８のＢＥＴ比表面積は０．１８ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０．２％であった。

（フェライト粒子９の作製）
フェライト粒子７の作製において、仮焼成物２を湿式ボールミルで８時間粉砕し、平均粒径を４．９μｍとし、本焼成の焼成温度を１２９０℃、焼成時間を４時間に変更する以外は、フェライト粒子７の作製と同様にして、平均粒径３６μｍのフェライト粒子９を作製した。得られたフェライト粒子９のＢＥＴ比表面積は０．２１ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０．２％であった。

（フェライト粒子１０の作製）
フェライト粒子１の作製において、仮焼成物２を湿式ボールミルで２時間粉砕し、平均粒径を６μｍとし、本焼成の焼成温度を１３００℃、焼成時間を４時間に変更する以外は、フェライト粒子１の作製と同様にして、平均粒径３７μｍのフェライト粒子１０を作製した。得られたフェライト粒子１０のＢＥＴ比表面積は０．１１ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０．６％であった。

（フェライト粒子１１の作製）
フェライト粒子１の作製において、仮焼成物２を湿式ボールミルで８時間粉砕し、平均粒径を４．９μｍとし、本焼成の焼成温度を１２５０℃、焼成時間を４時間に変更する以外は、フェライト粒子１の作製と同様にして、平均粒径３６μｍのフェライト粒子１１を作製した。得られたフェライト粒子１１のＢＥＴ比表面積は０．２６ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０．６％であった。

（フェライト粒子１２の作製）
フェライト粒子１の作製において、仕込み原料を、Ｆｅ_２Ｏ_３ ７０部、Ｍｇ（ＯＨ）_２ ４部、Ｍｎ_２Ｏ_３ ２１部、ＳｒＣＯ_３ ５部に変更し、仮焼成物２を湿式ボールミルで８時間粉砕し、平均粒径を４．９μｍとし、本焼成の焼成温度を１２９０℃、焼成時間を４時間に変更する以外は、平均粒径３６μｍのフェライト粒子１の作製と同様にして、フェライト粒子１２を作製した。得られたフェライト粒子１２のＢＥＴ比表面積は０．１７ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が３．１％であった。

（フェライト粒子１３の作製）
フェライト粒子１２の作製において、仕込み原料を、Ｆｅ_２Ｏ_３ ７５部、Ｍｇ（ＯＨ）_２ ４部、Ｍｎ_２Ｏ_３ ２１部に変更する以外は、フェライト粒子１の作製と同様にして、平均粒径３６μｍのフェライト粒子１３を作製した。得られたフェライト粒子１３のＢＥＴ比表面積は０．１４ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が０％であった。

（フェライト粒子１４の作製）
フェライト粒子１の作製において、仕込み原料を、Ｍｎ_２Ｏ_３ ２０部、ＳｒＣＯ_３ ２部に変更し、仮焼成物２を湿式ボールミルで６時間粉砕し、平均粒径を５μｍとし、本焼成の焼成温度を１３１０℃に変更する以外は、フェライト粒子１作製と同様にして、平均粒径３６μｍのフェライト粒子１４を作製した。得られたフェライト粒子１４のＢＥＴ比表面積は０．１４ｍ^２／ｇであり、ストロンチウムの含有量が１．２％であった。

＜被覆層形成用溶液の調製＞
（被覆層形成用溶液１の調製）
・シクロヘキシルメタクリレート−メチルメタクリレート共重合体
（モル比（シクロヘキシルメタクリレート：メチルメタクリレート）＝９０：１０、重 量平均分子量６万）：３６部
・カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）：４部
・トルエン（和光純薬社製）：５００部
・イソプロピルアルコール（和光純薬社製）：５０部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％の被覆層形成用溶液１を調製した。

（被覆層形成用溶液２の調製）
スチレン−シクロヘキシルメタクリレート共重合体
（モル比（シクロヘキシルメタクリレート：スチレン）＝８４：１６、重 量平均分子量１０万）：３６部
カーボンブラック ＶＸＣ７２（キャボット社製）：４部
トルエン（和光純薬社製）：５００部
イソプロピルアルコール（和光純薬社製）：５０部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し固形分１１％の被覆層形成用溶液２を調製した。

＜キャリアの作製＞
（キャリア１の作製）
真空脱気型５Ｌニーダーにフェライト粒子１を２０００部入れ、更に被覆層形成用溶液１を３６０部を入れ、攪拌しながら、昇温／減圧させ、９０℃／−７２０ｍＨｇで３０分間、攪拌・乾燥させ、被覆された粒子を得た。更に、７５μメッシュの篩分網で篩分を行い、キャリア１を得た。

（キャリア２の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子２に、被覆層形成用溶液１の使用量を４５０部にする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア２を得た。

（キャリア３の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子３に、被覆層形成用溶液１の使用量を４５０部にする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア３を得た。

（キャリア４の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子４にする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア４を得た。

（キャリア５の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子５に、被覆層形成用溶液１の使用量を４５０部にする以外は同様にしてキャリア５を得た。

（キャリア６の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子６に、被覆層形成用溶液１の使用液量を４５０部にする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア６を得た。

（キャリア７の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子７にする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア７を得た。

（キャリア８の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子８に、被覆層形成用溶液１の使用量を４５０部にする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア８を得た。

（キャリア９の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子９に、被覆層形成用溶液１の使用量を４５０部にする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア９を得た。

（キャリア１０の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子２に、被覆層形成用溶液１を被覆層形成用溶液２にする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア１０を得た。

（キャリア１１の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子１０ににする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア１１を得た。

（キャリア１２の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子１１に、被覆層形成用溶液１の液量を４５０部にする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア１２を得た。

（キャリア１３の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子１２に、コート液１の液量を４５０部にする以外は同様にしてキャリア１３を得た。

（キャリア１４の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子１３にする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア１４を得た。

（キャリア１５の作製）
キャリア１の作製において、フェライト粒子１をフェライト粒子１４にする以外は、キャリア１の作製と同様にしてキャリア１５を得た。

＜トナーの作製＞
（樹脂分散液１の調製）
・エチレングリコール（和光純薬工業（株）製）：３７部
・ネオペンチルグリコール（和光純薬工業（株）製）：６５部
・１，９−ノナンジオール（和光純薬工業（株）製）：３２部
・テレフタル酸（和光純薬工業（株）製）：９６部
上記の成分をフラスコに仕込み、１時間をかけて温度２００℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドを１．２部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、酸価が９．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量１３，０００、ガラス転移温度６２℃であるポリエステル樹脂を得た。

次いで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクに試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で上記ポリエステル樹脂溶融体と同時に上記キャビトロンに移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ^２の条件でキャビトロンを運転し、平均粒径１６０ｎｍ、固形分３０％、ガラス転移温度６２℃、重量平均分子量Ｍｗが１３，０００の樹脂の分散液（樹脂分散液１）を得た。

（着色剤粒子分散液の調製）
・シアン顔料（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３、大日精化工業（株）製）：１０部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製）：２部
イオン交換水：８０部
上記の成分を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６、（株）スギノマシン製）により１時間分散し、体積平均粒径１８０ｎｍ、固形分２０％の着色剤粒子分散液を得た。

［結着樹脂１の合成］
・デカン二酸（東京化成（株）製）：８１部
・ヘキサンジオール（和光純薬（株）製）：４７部
上記の成分をフラスコに仕込み、１時間をかけて温度１６０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを０．０３部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて２００℃まで温度を上げ、２００℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、反応を終了させた。反応液を冷却後、固液分離を行い得られた固形物を４０℃、真空状態の下乾燥を行い結着樹脂１を得た。
得られた結着樹脂１の融点は、パーキネルマー社製の示差熱走査熱量計ＤＳＣ−７を用いて測定した結果、６４℃であった。重量平均分子量は東ソー社製の分子量測定器ＨＬＣ−８０２０を用い、テトラヒドロキシフラン（ＴＨＦ）を溶媒として、測定したところ、１５０００であった。

（樹脂分散液２の調製）
・結着樹脂１：５０部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製）：２部
・イオン交換水：２００部
上記の成分を１２０℃に加熱して、ＩＫＥ社製、ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が１８０ｎｍになったところで回収した。このようにして固形分２０％の樹脂分散液２を得た。

（離型剤粒子分散液の調製）
・パラフィンワックス（ＨＮＰ−９ 日本精鑞（株）製）：５０部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製）：２部
・イオン交換水：２００部
上記の成分を１２０℃に加熱して、ＩＫＥ社製ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍ、固形分２０％の離型剤粒子分散液を得た。

（トナー１の作製）
・樹脂分散液１：１５０部
・着色剤分散液：２５部
・離型剤分散液：３５部
・樹脂分散液２：５０部
・ポリ塩化アルミニウム：０．４部
・イオン交換水：１００部
上記の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でＩＫＥ社製のウルトラタラックスＴ５０を用い十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここに上記と同じ樹脂粒子分散液１を緩やかに７０部追加した。

その後、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを８．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、攪拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら９０℃まで加熱して３０分間保持した。反応終了後、降温速度を５℃／分で冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これをさらに３０℃のイオン交換水３Ｌを用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。この洗浄操作をさらに６回繰り返し、濾液のｐＨが７．５４、電気伝導度６．５μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を２４時間継続してトナーを得た。
このトナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖをコールターカウンターで測定したところ５．７μｍであった。

更に、このトナーに、ヘキサメチルジシラザン（以下、「ＨＭＤＳ」と略す場合がある）で表面疎水化処理した一次粒子平均粒径４０ｎｍのシリカ（ＳｉＯ_２）微粒子と、メタチタン酸とイソブチルトリメトキシシランの反応生成物である一次粒子平均粒径２０ｎｍのメタチタン酸化合物微粒子とを、それぞれの着色平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２０であった。粒子の表面に対する被覆率が４０％となるように添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、静電荷像現像用トナー１を作製した。

＜実施例１＞
Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ４００ 改造機（Ｂｌａｃｋ単独印刷時に、多色／Ｙｅｌｌｏｗ／Ｍａｇｅｎｔａ／Ｃｙａｎの現像器が、連れ回る）に、キャリア１とトナー１が１００：６の質量比になるように混合した現像剤をＣｙａｎ現像剤用現像機とＢｌａｃｋ現像剤用現像機に仕込み、１０℃、１２％ＲＨの環境下で１２時間放置した。放置後、Ｂｌａｃｋ現像剤用現像機から１０ｃｍ×１０ｃｍのソリッドパッチにて連続で１０００枚の出力を行った。次いで、Ｃｙａｎ現像剤用現像機から同様に１０ｃｍ×１０ｃｍのソリッドパッチを１枚出力した。これをＣ０画像とする。その後、３０℃、８８％ＲＨの環境下に１２時間、静置した。静置後、Ｃｙａｎ現像剤用現像機から１０ｃｍ×１０ｃｍのソリッドパッチを１枚印刷した。これをＣ１画像とする。すなわち、Ｃ０画像とは帯電量が高くなりやすい状況下でトナーの入れ替わりがないまま攪拌された後出力されるため、現像がされにくく、濃度が低くなりやすい状態であり、Ｃ１画像はその後高温高湿状況下で帯電量が低下しやすく、背景部にトナーが付着しカブリが生じやすい状態を示す。

次に、１０℃、１２％ＲＨの環境に移動し、１２時間静置した後、Ｃｙａｎ現像剤用現像機により１０ｃｍ×１０ｃｍのソリッドパッチにて連続で１００００枚の出力を行った。１００００枚目の画像をＣ２画像とする。その後、３０℃、８８％ＲＨの環境下に１２時間、静置した。静置後、Ｃｙａｎ現像剤用現像機により１０ｃｍ×１０ｃｍのソリッドパッチを１枚出力した。これをＣ３画像とする。Ｃ２画像とはトナーの入れ替わりがある状況でのキャリアの帯電量の安定性を示すもので、帯電量はトナーからの付着物により低下しやすく、同時に帯電量が確保できなくなるため、濃度低下とカブリが同時に生じやすい状態での評価を、Ｃ３画像とはさらに帯電量が低下しやすい状況下でのカブリに注目した評価となる。

（カブリ評価）
上記のＣ１画像乃至Ｃ３画像について、以下の基準でカブリを評価した。その結果を表１に示す。尚、濃度低下は、前記１０℃、１２％ＲＨの環境下で１２時間放置後、Ｂｌａｃｋ現像剤用現像機で出力した１枚目のＣｙａｎ画像の濃度に比較して評価したものである。また、評価結果は、△までが許容できる範囲である。
◎：濃度低下もカブリの無い良好な画像であった。
○：僅かにカブリ又は濃度低下が見られたが、拡大鏡にて観察されるレベルで目視では良好であった。
△：カブリが見られ、又は濃度低下が見られたが、許容できる範囲であった。
×：許容できないカブリまたは濃度低下が見られた。

＜実施例２＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア２を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜実施例３＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア３を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜実施例４＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア４を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜実施例５＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア５を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜実施例６＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア６を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜実施例７＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア７を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜実施例８＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア８を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜実施例９＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア９を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜実施例１０＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア１０を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜比較例１＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア１１を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜比較例２＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア１２を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜比較例３＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア１３を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜比較例４＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア１４を用い、トナー１の代わりにトナー２を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

＜比較例５＞
実施例１において、キャリア１の代わりにキャリア１５を用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置

Claims (6)

1. ストロンチウムを０．１質量％以上１．０質量％以下含有し、ＢＥＴ比表面積が０．１３ｍ^２／ｇ以上０．２３ｍ^２／ｇ以下であるフェライト粒子と、
   該フェライト粒子と接触して該フェライト粒子を被覆する被覆層であって、シクロアルキル基を有する樹脂を含有する被覆層と、
   を有する静電荷現像用キャリア。
2. 前記シクロアルキル基を有する樹脂が、シクロアルキルアクリレート及びシクロアルキルメタクリレートから選択される少なくとも一方と、メチルメタクリレート及びメタクリレートから選択される少なくとも一方と、の共重合体である請求項１に記載の静電荷現像用キャリア。
3. トナーと、請求項１又は請求項２に記載の静電荷現像用キャリアと、を含有する静電荷現像用現像剤。
4. 画像形成装置に脱着され、請求項３に記載の静電荷現像用現像剤を収納した静電荷現像用現像剤カートリッジ。
5. 請求項３に記載の静電荷現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体表面に形成された静電潜像を該現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
   静電潜像保持体、該静電潜像保持体表面を帯電させるための帯電手段、及び該静電潜像保持体表面に残存したトナーを除去するための清掃手段からなる群より選ばれる少なくとも１つと、を備えるプロセスカートリッジ。
6. 静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により該静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、該トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、該記録媒体に該トナー像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置。

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