JP5493485B2 - 溶射皮膜形成装置及びワイヤへの給電方法 - Google Patents

Description

本発明は、溶融させた溶射材料を被溶射物に向けて噴射することにより溶射皮膜を形成する溶射皮膜形成装置及びワイヤへの給電方法に関し、詳細には、ワイヤへの給電技術に関する。

例えば、旋回する溶射ガンの中央に溶射材料となるワイヤを溶射の進行に合わせて送給し、プラズマ発生部がワイヤに向かってプラズマを噴射することでワイヤを溶かし、溶滴となった溶射金属を被溶射物に吹き付けることで溶射皮膜を形成する溶射皮膜形成装置が提案されている（例えば、特許文献１に記載）。

特許文献１に記載の溶射皮膜形成装置では、送給されるワイヤをコンタクトチップ（ワイヤ用電極）に形成したワイヤ送給孔に送給させ、前記ワイヤを板バネでワイヤ送給孔の内壁に押し付けて接触させることで、該ワイヤに給電してプラズマを発生させる構造を採用している。

特開２００３−３３８７７号公報

特許文献１に記載の構造では、前記したようにコンタクトチップ内部に設けた板バネの一定したバネ力で前記ワイヤをワイヤ送給孔の内壁に押し付けて前記ワイヤに給電する構造となっている。

そのため、特許文献１に記載の構造では、ワイヤとの接触点が少ないことにより該ワイヤへの給電状態が不安定になり易く、プラズマアークが安定しない。また、この構造では、板バネで押圧されたワイヤがワイヤ送給孔内壁に対して押し続けられることで局所的に摩耗が進行し易く、コンタクトチップの寿命が短くなる。

そこで、本発明は、ワイヤとコンタクトチップとの接点を多くできプラズマアークの安定化を図ると共に、コンタクトチップの寿命を延ばすことのできる溶射皮膜形成装置及びワイヤへの給電方法を提供することを目的とする。

本発明の溶射皮膜形成装置では、コンタクトチップを、本体部と、この本体部の軸方向に貫通するワイヤ送給孔と、このワイヤ送給孔に収容されて前記ワイヤと接触する導電性を有した複数個の給電部材と、により構成する。

本発明のワイヤへの給電方法は、コンタクトチップに貫通するワイヤ送給孔に、ワイヤに接触する導電性を有した複数個の給電部材を設け、そのワイヤ送給孔に送給されるワイヤを給電部材に接触させて該ワイヤに給電するようにする。

本発明の溶射皮膜形成装置によれば、導電性を有した複数個の給電部材をワイヤ送給孔に収容させたので、ワイヤ送給孔に送給されたワイヤがその周囲を取り囲む複数個の給電部材と接触することになり、これら複数個の給電部材を介して前記ワイヤへ給電することができる。従って、本発明では、ワイヤとコンタクトチップとの接点が多くなり、該ワイヤへの給電状態が安定し、プラズマアークを安定発生させることができる。

一方、本発明のワイヤへの給電方法によれば、コンタクトチップに貫通するワイヤ送給孔に導電性を有した複数個の給電部材を設けると、このワイヤ送給孔に送給されるワイヤが複数個の給電部材と接触することになり、それらワイヤと給電部材の複数接点での接触によって前記ワイヤへの給電状態が安定し、プラズマアークを安定させて発生させることが可能となる。

図１は実施形態１の溶射皮膜形成装置の全体図である。 図２は実施形態１のコンタクトチップとそのコンタクトチップが取り付けられる溶射ガン先端部分を示す図である。 図３は実施形態１のコンタクトチップの分解斜視図である。 図４は実施形態１のコンタクトチップのワイヤ送給孔にワイヤが送給された状態を示す断面図であり、（Ａ）はワイヤの送給開始状態、（Ｂ）はワイヤの送給が進んだ状態をそれぞれ示す。 図５は実施形態２のコンタクトチップの断面図であり、ワイヤ送給孔の内面に本体部の軸方向に沿って凸条部を設けた例を示す。 図６は実施形態３のコンタクトチップの分解斜視図であり、コンタクトチップを本体部と装着部に分けると共に、これらを２分割タイプとした例を示す。 図７は実施形態４のコンタクトチップの分解斜視図であり、コンタクトチップを２分割タイプとした例を示す。

以下、本発明を適用した具体的な実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

「実施形態１」
図１は実施形態１の溶射皮膜形成装置の全体図、図２は実施形態１のコンタクトチップとそのコンタクトチップが取り付けられる溶射ガン先端部分を示す図、図３は実施形態１のコンタクトチップの分解斜視図、図４は実施形態１のコンタクトチップのワイヤ送給孔にワイヤが送給された状態を示す断面図であり、（Ａ）はワイヤの送給開始状態、（Ｂ）はワイヤの送給が進んだ状態をそれぞれ示す。

溶射皮膜形成装置１は、図１に示すように、溶融金属を被溶射物に向けて噴射する溶射ガン２と、この溶射ガン２にワイヤ３を供給するワイヤ供給手段４と、溶射ガン２にガス（プラズマガス）を供給するガス供給手段と、溶射ガン２にアトマイズエアーを供給するエアー供給手段と、プラズマを発生させるプラズマ発生手段と、を備えている。

溶射ガン２は、この溶射ガン２を旋回（回転）させるための主軸５の先端に取り付けられている。主軸５は、ハウジング６内に設けられたモータ７からの回転力をタイミングベルト８を介して伝達されることで、その先端に取り付けた溶射ガン２を回転させる。図１では、モータ７は、矢印Ｘで示す方向に溶射ガン２を回転させる。この溶射ガン２の中心には、前記した主軸５を軸方向に貫通して形成されたワーク送り孔９を通して溶射材料となるワイヤ３が送給されるようになっている。ワーク送り孔９は、ワイヤ３をガイドして送給するために、該ワイヤ３の直径よりも多少大きな直径を有した貫通孔として形成されている。

ワイヤ供給手段４は、リール１０に巻かれたワイヤ３を複数個の送給駆動ローラ１１とバネでこの送給駆動ローラ１１にワイヤ３を押し付ける送給補助ローラ１２とを有し、これら送給駆動ローラ１１と送給補助ローラ１２とで、前記主軸５を通して溶射ガン２へとワイヤ３を送給させる。このワイヤ供給手段４では、溶射の進行（溶射量の増減に応じて）に合わせて、前記ワイヤ３の送り速度を可変して前記溶射ガン２へワイヤ３を送給するようになっている。

ガス供給手段及びエアー供給手段は、プラズマガス（ガス）を供給するガス供給部１３と、アトマイズエアーを供給するエアー供給部１４と、ガスエアーの経路であるロータリージョイント１５と、を有している。ガス供給部１３から供給されたプラズマガスとエアー供給部１４から供給されたアトマイズエアーは、前記主軸５に形成されたそれぞれの供給路（図示は省略する）を介して前記溶射ガン２に供給されるようになっている。

プラズマ発生手段は、電源部１６と、この電源部１６のプラス極と接続される一方の電極と、電源部１６のマイナス極と接続される他方の電極１７と、を有している。他方の電極１７は、前記溶射ガン２に形成されたガス噴出孔（図示は省略する）の近傍に固定されている。一方の電極は、ワイヤ３を内部に接触させて送給させる導電性を有したコンタクトチップ１８からなる。

溶射ガン２には、ガス供給部１３からガス噴出孔へとプラズマガスを供給するためのガス供給路が形成されている。また、溶射ガン２には、エアー供給部１４からエアー噴出孔へとアトマイズエアーを供給するためのエアー供給路が形成されている。エアー噴出孔は、ガス噴出孔を中心として取り囲むように複数形成されている。

前記コンタクトチップ１８は、図２に示すように、前記主軸５に形成されたワーク送り孔９と連通する貫通孔１９とその貫通孔１９の出口付近に形成された雌ねじ部２０とを有したワイヤ供給用ガイド２１に対して着脱自在に取り付けられている。このコンタクトチップ１８は、例えば導電性材料からなり、一方の電極として機能する。

前記コンタクトチップ１８は、図３及び図４に示すように、前記ワイヤ供給用ガイド２１の雌ねじ部２０に螺合される装着部１８Ａと、この装着部１８Ａに着脱自在とされる本体部１８Ｂと、これら装着部１８Ａ及び本体部１８Ｂを共に軸方向に貫通するワイヤ送給孔２２と、このワイヤ送給孔２２内に収容されて前記ワイヤ３と接触する導電性を有した複数個の給電部材２３と、を備えている。

前記装着部１８Ａは、ワイヤ供給用ガイド２１の雌ねじ部２０と螺合する雄ねじ部２４と、本体部１８Ｂと着脱自在に連結される連結部２５と、からなる。連結部２５は、一面側を開放させた円筒体として形成され、他面側に雄ねじ部２４を形成している。この連結部２５の円筒部内面には、前記本体部１８Ｂに対して螺合して結合される連結用雌ねじ部２６が形成されている。

前記本体部１８Ｂは、前記装着部１８Ａとの連結側を円筒形状となし、ワイヤ出口側を漏斗形状としている。この本体部１８Ｂには、前記装着部１８Ａの前記連結用雌ねじ部２６と螺合して該装着部１８Ａに該本体部１８Ｂを結合させる連結用雄ねじ部２７が形成されている。

前記ワイヤ送給孔２２は、結合された装着部１８Ａと本体部１８Ｂを共に軸方向に貫通して形成される貫通孔とされている。このワイヤ送給孔２２は、前記装着部１８Ａを貫通する第１送給孔２２Ａと、前記本体部１８Ｂを貫通する第２送給孔２２Ｂとからなる。第１送給孔２２Ａは、ワイヤ３を遊嵌させる断面円形状をなすストレート孔として形成されている。第２送給孔２２Ｂは、内部空間を充分広くした大径孔２２Ｂ１と、その大径孔２２Ｂ１からワイヤ出口２８に向かって先つぼみ形状とされる円錐孔２２Ｂ２と、ワイヤ出口２８のストレート孔２２Ｂ３と、により形成されている。

前記給電部材２３は、例えば金、白金、銅等の如き導電性に優れた鋼球からなる。この給電部材２３は、ボール形状をなし、前記した本体部１８Ｂの大径孔２２Ｂ１と円錐孔２２Ｂ２に多数個まとめて収容される。給電部材２３の数は、ワイヤ３の送給に支承を来さない程度の数とされると共に、互いの給電部材２３同士が接触した状態を維持する程度の数とされる。ここで使用する給電部材２３の直径Ｒ１は、例えばワイヤ３の直径Ｒ２を１．６ｍｍとし且つワイヤ出口２８のストレート孔２２Ｂ３の直径Ｒ３を１．７ｍｍとした場合、このストレート孔２２Ｂ３とワイヤ３との隙間Ｃである０．１ｍｍよりも大きな寸法とする。また、給電部材２３の直径Ｒ１は、ワイヤ３と大径孔２２Ｂ１及び円錐孔２２Ｂ２の内壁間の距離Ｗよりも小さい寸法とする。具体的には、給電部材２３の直径Ｒ１は、１ｍｍ〜２ｍｍとすることが好ましい。

以上のように構成されたコンタクトチップ１８は、前記ワイヤ供給用ガイド２１の雌ねじ部２０に雄ねじ部２４を螺合させることで前記溶射ガン２に取り付けられて、前記電源部１６のプラス極と接続される。その結果、コンタクトチップ１８は、一方の電極となる。

次に、上述のように構成された溶射皮膜形成装置を使用して被溶射物に溶射皮膜を形成する方法並びにワイヤへの給電方法について説明する。

先ず、本体部２２Ｂのワイヤ出口２８に形成されるストレート孔２２Ｂ３に丸棒等からなる栓を詰めてワイヤ出口２８を仮封止した後、この本体部２２Ｂの大径孔２２Ｂ１及び円錐孔２２Ｂ２内に複数個の給電部材２３を入れる。そして、本体部１８Ｂに装着部１８Ａを螺合し結合させることで、コンタクトチップ１８を完成させる。次に、このコンタクトチップ１８を、溶射ガン２のワイヤ供給用ガイド２１に取り付ける。

コンタクトチップ１８がワイヤ供給用ガイド２１に取り付けられたらガス供給部１３からプラズマガスを主軸５を介して溶射ガン２のガス供給路へ供給する。同じく、エアー供給部１４からアトマイズエアーを主軸５を介して溶射ガン２のエアー供給路へ供給する。すると、前記プラズマガスは、ガス噴出孔から外部へと噴射される。一方、アトマイズエアーは、前記ガス噴出孔より噴射されたプラズマガスを取り囲むようにして各エアー噴出孔から外部へと噴射される。

次に、ワイヤ供給手段４によってワイヤ３を送給する。ワイヤ３は、主軸５のワーク送り孔９を介して溶射ガン２に設けたワイヤ供給用ガイド２１の貫通孔１９より前記コンタクトチップ１８のワイヤ送給孔２２へと送給される。ワイヤ供給手段４から供給されるワイヤ３は、リール１０に巻かれた状態で使用されるため、巻き癖が残った湾曲状態でワイヤ送給孔２２に供給される。

前記ワイヤ送給孔２２に送給されたワイヤ３は、装着部１８Ａの第１送給孔２２Ａに入り込む。この時、ワイヤ３は、第１送給孔２２Ａがストレート孔形状であるため、引っ掛かることなくスムーズに孔奥へと入り込む。また、ワイヤ３は、この第１送給孔２２Ａのストレート孔形状により真っ直ぐ孔奥へと案内される。

そして、ワイヤ３は、本体部１８Ｂの大径孔２２Ｂ１及び円錐孔２２Ｂ２内に収容された複数個の給電部材２３の中を通って孔奥へと送給され、ストレート孔２２Ｂ３を仮封止していた栓を押しやってワイヤ出口２８から外方へ突出する。ワイヤ出口２８からワイヤ３が外方へ突き出ることで、このワイヤ出口２８からの給電部材２３の飛び出しが防止される。ワイヤ３は、リール１０に巻回されて巻き癖がついていることからワイヤ送給孔２２内で湾曲し、コンタクトチップ１８の入口と出口で当該コンタクトチップ１８に接触する。

また、ワイヤ３は、複数個の給電部材２３と常に接触しながら送給されることになる。給電部材２３は、導電性を有した銅等の鋼球であるため、ワイヤ３の送給により回転しながら該ワイヤ３と接触することになる。また、給電部材２３は、互いに接触した状態を維持し且つ少なくとも幾つかの給電部材２３が大径孔２２Ｂ１及び円錐孔２２Ｂ２の内壁面と接触する状態を維持する。

このように、ワイヤ３がコンタクトチップ１８のワイヤ送給孔２２内で複数個の給電部材２３と接触することで、コンタクトチップ１８から給電部材２３を介してワイヤ３に給電され、当該ワイヤ３自体が一方の電極（プラス極）になる。

そして、ワイヤ３は、ワイヤ出口２８でストレート孔２２Ｂ３により真っ直ぐ外へ飛び出る。つまり、ワイヤ３は、ガス噴出孔の前方へ供給されることになる。

そして、コンタクトチップ１８とワイヤ３との接触状態が維持された状態で、一方の電極となるコンタクトチップ１８とガス噴出孔近傍に設けた他方の電極１３間に電圧を印加して通電する。すると、これら電極間にプラズマが発生する。ガス噴出孔から噴射されるプラズマガスは、前記プラズマにより燃焼されて燃焼炎となる。

前記ワイヤ３は、この燃焼炎によって溶融されて溶融金属となる。溶融金属は、エアー噴出孔から噴射されるアトマイズエアーにより溶射フレームとなって被溶射物に向けて噴射され、被溶射物表面に溶射皮膜として形成される。前記被溶射物への溶射時には、モータ７を駆動して主軸５を回転させ、この主軸５の先端に取り付けた溶射ガン２を旋回させる。

前記ワイヤ３は、被溶射物への溶射の進行に合わせて送給されるようになっている。例えば、溶射量が多くなればワイヤ３をより多く溶射ガン２へ送給し、溶射量が少なくなればワイヤ３の送給量を減らす。このように、ワイヤ３の送給量変動が生じると、湾曲したワイヤ３とコンタクトチップ１８との接触部位であるワイヤ送給孔２２の入口と出口が摩耗するが、複数個の給電部材２３がワイヤ３と常に接触するため、ワイヤ３への通電状態が安定する。つまり、複数個の給電部材２３がワイヤ３と接触することで、ワイヤ３とコンタクトチップ１８との接点が多くでき、プラズマアークを安定させることができる。

被溶射物への溶射が進行すると、ワイヤ３の送給により給電部材２３が接触摩耗してその大きさが次第に小さくなり、給電部材２３全体が、図４（Ａ）の初期状態から図４（Ｂ）に示すようにワイヤ出口２８へと下がって行く。この時、ワイヤ送給孔２２のうち円錐孔２２Ｂ２を漏斗形状としたので、給電部材２３のそれぞれが互いに接触した状態を維持しながらワイヤ出口２８へと下がる。そのため、溶射を続けてもワイヤ３と複数個の給電部材２３との接触状態が維持され、前記ワイヤ３に対する給電状態が安定する。

なお、実施形態１では、給電部材２３をボール形状としたが、完全なる球状でなくてもよい。

実施形態１の溶射皮膜形成装置によれば、導電性を有した複数個の給電部材２３をワイヤ送給孔２２に収容させたので、ワイヤ送給孔２２に送給されたワイヤ３がその周囲を取り囲む複数個の給電部材２３と接触することになり、これら複数個の給電部材２３を介して前記ワイヤ３へ給電することができる。従って、本発明では、ワイヤ３とコンタクトチップ１８との接点が多くなり、該ワイヤ３への給電状態が安定し、プラズマアークを安定発生させることができる。したがって、実施形態１によれば、溶射の進行に合わせて送給されるワイヤ３に対するコンタクトチップ１８の安定した接触状態を維持して通電状態を安定化でき、コンタクトチップ１８の寿命を延ばすことができる。

また、実施形態１の溶射皮膜形成装置によれば、ワイヤ送給孔２２をワイヤ出口２８に向かって先つぼみ形状としたので、この先つぼみ形状によって給電部材２３同士が常に接触する状態を維持する。

また、実施形態１の溶射皮膜形成装置によれば、給電部材２３は摩耗して先つぼみとされたワイヤ出口２８へと移動して該ワイヤ３との接触状態を維持するため、ワイヤ３との接触及び給電部材２３同士の接触等で摩耗し小さくなってもワイヤ出口２８へと移動し、給電部材２３同士及び給電部材２３とワイヤ３との接触状態を維持させることができ、コンタクトチップ１８の寿命を延ばすことが可能となる。

また、実施形態１の溶射皮膜形成装置によれば、給電部材２３を鋼球としたので、球状の性質としてワイヤ３の送給によって回転し易く偏摩耗もし難くなり、摩耗後もワイヤ３との接触状態を維持することができる。

また、実施形態１の溶射皮膜形成装置によれば、給電部材２３の直径Ｒ１を少なくともワイヤ出口２８とこのワイヤ出口２８を通る前記ワイヤ３との隙間Ｃよりも大としたので、ワイヤ出口２８から給電部材２３が飛び出るのを防止することができる。

また、実施形態１のワイヤへの給電方法によれば、コンタクトチップ１８に貫通するワイヤ送給孔２２に、ワイヤ３に接触する導電性を有した複数個の給電部材２３を設け、そのワイヤ送給孔２２に送給されるワイヤ３を給電部材２３に接触させて該ワイヤ３に給電するため、ワイヤ３と給電部材２３との接触点が増えることから、ワイヤ３への給電状態が安定する。その結果、プラズマアークを安定して発生させることができる。

「実施形態２」
図５は実施形態２のコンタクトチップの断面図である。

実施形態２では、ワイヤ送給孔２２の内面に本体部１８Ｂの軸方向に沿って凸条部２９を設けた構成としている。具体的には、コンタクトチップ１８のうち本体部１８Ｂの大径孔２２Ｂ１と円錐孔２２Ｂ２の内面に、この本体部１８Ｂの中心へ突出し且つこの本体部１８Ｂの軸方向へ連続するように断面矩形状をなす凸条部２９を形成している。この実施形態では、３つの凸条部２９を、前記本体部１８Ｂの内部空間を略３等分する位置に設けている。これにより、ワイヤ３は、３つの凸条部２９で挟まれた中央部に送給されることになる。

実施形態２の溶射皮膜形成装置によれば、前記凸条部２９を本体部１８の内部空間に軸方向に沿って設けているので、この凸条部２９に給電部材２３が接触してその接点が増えることにより、給電部材２３とコンタクトチップ１８との接触状態が安定し、ワイヤ３への給電状態をより一層安定化させることができる。

「実施形態３」
図６は実施形態３のコンタクトチップの分解斜視図である。

実施形態３では、装着部１８Ａと本体部１８Ｂとからなるコンタクトチップ１８を、ワイヤ３の送給方向である軸方向に沿ってコンタクトチップ１８を２分割した構造としている。その他の構造は、実施形態１のコンタクトチップ１８の構造と同一であるため、ここでは同一部材には実施形態１で使用した符号と同一の符号を付し、その説明は省略するものとする。

実施形態３の２分割タイプのコンタクトチップ１８を使用した場合は、実施形態１のコンタクトチップ１８と同様、ワイヤ送給孔２２に送給されたワイヤ３がその周囲を取り囲む複数個の給電部材２３と接触して、これら複数個の給電部材２３を介して前記ワイヤ３へ給電することができる。従って、実施形態３によれば、ワイヤ３とコンタクトチップ１８との接点が複数個の給電部材２３によって増え、該ワイヤ３への給電状態が安定し、プラズマアークを安定発生させることができる。

「実施形態４」
図７は実施形態４のコンタクトチップの分解斜視図である。

実施形態１では、コンタクトチップ１８を装着部１８Ａと本体部１８Ｂとで構成したが、実施形態４では、装着部１８Ａと本体部１８Ｂとに分けるのではなくこれらを最初から一体化したコンタクトチップ３０とし、そのコンタクトチップ３０をワイヤ３の送給方向である軸方向で２分割した構造とする。また、２分割された２つのチップ３０Ａ、３０Ｂのワイヤ送給孔２２には、実施形態２で形成した凸条部２９を形成してある。この実施形態４では、実施形態１のコンタクトチップ１８と同一構成部位には同一の符号を付し、その説明は省略するものとする。

実施形態４のコンタクトチップ３０を使用した場合は、やはり実施形態１のコンタクトチップ１８と同様、ワイヤ送給孔２２に送給されたワイヤ３がその周囲を取り囲む複数個の給電部材２３と接触して、これら複数個の給電部材２３を介して前記ワイヤ３へ給電することができる。また、ワイヤ送給孔２２にコンタクトチップ３０の軸方向に沿って形成された凸条部２９によって、給電部材２３とコンタクトチップ３０との接触状態が安定し、ワイヤ３への給電状態をより一層安定化させることができる。

本発明は、溶融させた溶射材料を被溶射物に向けて噴射することにより溶射皮膜を形成する溶射皮膜形成装置に利用することができる。

１…溶射皮膜形成装置
２…溶射ガン
３…ワイヤ
４…ワイヤ供給手段
５…主軸
１３…ガス供給部
１４…エアー供給部
１７…電極（他方の電極）
１８…コンタクトチップ（一方の電極）
１８Ａ…装着部
１８Ｂ…本体部
２０…雌ねじ部（ワイヤ供給用ガイドに形成された雌ねじ部）
２２…ワイヤ送給孔
２２Ａ…第１送給孔（装着部に形成された送給孔）
２２Ｂ…第２送給孔（本体部に形成された送給孔）
２３…給電部材
２８…ワイヤ出口
２９…凸条部

Claims (6)

1. 溶射ガンに取り付けた一方の電極となるコンタクトチップ内に溶射材料となるワイヤを送給し、該コンタクトチップとガス噴出孔近傍に設けた他方の電極間にプラズマを発生させ、そのプラズマによりガス噴出孔から噴射されるガスを燃焼させて前記ワイヤを溶融し、その溶融した溶融金属を被溶射物に向けて噴射して被溶射物表面に溶射皮膜を形成する溶射皮膜形成装置において、
   前記コンタクトチップは、本体部と、この本体部の軸方向に貫通するワイヤ送給孔と、このワイヤ送給孔内に収容されて前記ワイヤと接触する導電性を有した複数個の給電部材と、からなる
   ことを特徴とする溶射皮膜形成装置。
2. 請求項１に記載の溶射皮膜形成装置であって、
   前記ワイヤ送給孔は、ワイヤ出口に向かって先つぼみ形状である
   ことを特徴とする溶射皮膜形成装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載の溶射皮膜形成装置であって、
   前記給電部材は、鋼球からなる
   ことを特徴とする溶射皮膜形成装置。
4. 請求項３に記載の溶射皮膜形成装置であって、
   前記給電部材の直径は、少なくともワイヤ出口とこのワイヤ出口を通る前記ワイヤとの隙間よりも大である
   ことを特徴とする溶射皮膜形成装置。
5. 少なくとも請求項１から請求項４の何れか１項に記載の溶射皮膜形成装置であって、
   前記ワイヤ送給孔の内面に、前記本体部の軸方向に沿って凸条部を設けた
   ことを特徴とする溶射皮膜形成装置。
6. 溶射ガンに取り付けた一方の電極となるコンタクトチップ内に溶射材料となるワイヤを送給し、該コンタクトチップとガス噴出孔近傍に設けた他方の電極間にプラズマを発生させ、そのプラズマによりガス噴出孔から噴射されるガスを燃焼させて前記ワイヤを溶融し、その溶融した溶融金属を被溶射物に向けて噴射して被溶射物表面に溶射皮膜を形成する溶射皮膜形成装置におけるワイヤへの給電方法において、
   前記コンタクトチップに貫通するワイヤ送給孔に、前記ワイヤに接触する導電性を有した複数個の給電部材を設け、前記ワイヤ送給孔に送給される前記ワイヤを前記給電部材に接触させて該ワイヤに給電する
   ことを特徴とするワイヤへの給電方法。

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