JP5535809B2 - 樹脂内装パネル - Google Patents

Description

本発明は、パッドがキャビティ容積を拡大させる、いわゆるコアバック方式により成形された樹脂内装パネルに関するものである。

特許文献１には、略平坦状に延びる一般面部と、該一般面部の外周縁から裏側方向に一体に延出する側面部とを備え、上記一般面部が第一樹脂からなる基材と、該基材の表面に一体に成形された第二樹脂からなるパッドとで構成されるとともに、上記側面部が基材のみで構成された樹脂内装パネルが開示されている。したがって、この樹脂内装パネルでは、基材の一般面部に対応する箇所に配置されたゲートから上記基材とパッド側成形型との間のキャビティに上記第二樹脂を充填し、上記基材との接触面近傍及びパッド側成形型の成形面近傍の第二樹脂が型温により固化し始めた時点で上記パッド側成形型を基材から後退させることにより、キャビティ容積を拡大して上記第二樹脂を発泡膨張させることでパッドを成形している。

特開２００８−７４０１０号公報

しかし、上記特許文献１では、第二樹脂を注入するゲートが基材の一般面部に対応する箇所に配置されているので、成形された一般面部のパッド表面にゲート跡が残って樹脂内装パネルの外観見栄えが悪くなる。

これを回避するために、側面部にもパッドを成形して第二樹脂を注入するゲートを側面部側に配置すると、一般面部側のパッド側成形型の成形面近傍で第二樹脂が固化し始めた段階でパッド側成形型を後退させた場合、ゲート周りの第二樹脂は固化の進行が一般面部側に比べて遅れていて高温になっていることから、側面部ではスキン層の生成が一般面部よりも遅れるため、パッド側成形型を後退させることによって生じる基材とパッド側成形型との隙間から生成が不十分なスキン層を突き破りゲート周りに第二樹脂の内部ガスが漏出してゲート周りのパッドの表面性状に影響が及び、側面部の外観見栄えが悪くなるおそれがある。さりとて、側面部においてスキン層がガス漏出に耐え得る程度に生成されるのを待ってからパッド側成形型を後退させると、成形サイクルが長くなってしまう上に一般面部のスキン層が必要以上に厚く形成されて触感が悪くなってしまう。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、外観見栄えを悪化させることなく、かつ成形サイクルが短くスキン層が薄くて触感の良いパッドを備えた樹脂内装パネルを提供することにある。

上記の目的を達成するため、本発明は、側面部の延出端に形成した基材延出部分からなるフランジ部に、側面部延出方向に凹む凹状溝部をパッド成形時のパッド側成形型後退量よりも深く形成したことを特徴とする。

具体的には、本発明は、略平坦状に延びる一般面部と、該一般面部の外周縁から裏側方向に一体に延出する側面部とを備え、それら一般面部及び側面部が第一樹脂からなる基材と、該基材の表面に一体に成形された第二樹脂からなるパッドとで構成され、該パッドは、表裏面に形成された樹脂密度が高くて堅いソリッド層からなる薄肉のスキン層と、該スキン層に挟まれ内部に多数の空隙を有し、該スキン層よりも樹脂密度が低い発泡層とを備え、パッド成形時に上記基材とパッド側成形型との間のキャビティに上記第二樹脂を充填し、上記基材との接触面近傍及びパッド側成形型の成形面近傍の第二樹脂が型温により固化し始めた時点で上記パッド側成形型と基材とを離間させることにより、キャビティ容積を拡大して上記第二樹脂を発泡膨張させて成形される樹脂内装パネルを対象とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、請求項１に記載の発明は、上記側面部の延出端には、上記基材が外側に向かって一体に延出する基材延出部分からなる断面略Ｌ字状のフランジ部が基材を露出させて形成され、該フランジ部には、上記側面部延出方向に凹む凹状溝部がパッド成形時に上記パッド側成形型との間に上記基材とパット側成形型との間のキャビティに第二樹脂を導入するための空間を形成するように形成され、該凹状溝部は、パッド成形時におけるパッド側成形型と基材との上記離間距離よりも深く形成されていることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の樹脂内装パネルにおいて、上記フランジ部の上記溝部対応箇所を除く基端領域には、上記側面部の基材に一体に連続しパッドの厚みに相当する幅の棚部が形成され、該棚部は、パッド成形時のキャビティ容積拡大時のパッド側成形型よりも離間方向に位置し、かつ上記溝部は上記フランジ部の基端まで連続して形成されていることを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、基材の一般面部に対応する箇所にゲートが配置されないので、成形された一般面部のパッド表面にゲート跡が残らず、樹脂内装パネルの外観見栄えが向上する。

また、一般面部側のパッド側成形型の成形面近傍で第二樹脂が固化し始めた段階でパッド側成形型と基材とを離間させても、パッド側成形型が溝部の側壁に接して第二樹脂の内部ガスの溝部からの漏出を阻止するので、高温で第二樹脂の固化が遅れる溝部から圧力が逃げず、溝部周りの側面部の表面がパッド側成形型の成形面に沿う形状となる。したがって、外観見栄えを悪化させることなく、かつ短い成形サイクルでスキン層が薄くて触感の良いパッドを備えた樹脂内装パネルを成形できる。

請求項２に記載の発明によれば、パッド側成形型と基材とを離間させてキャビティ容積を拡大させても、フランジ部がパッド側成形型と接しているため、第二樹脂の内部ガスの溝部の外への漏出を阻止でき、高温で第二樹脂の固化が遅れる溝部から圧力が逃げない。したがって、溝部周りの側面部の表面がパッド側成形型の成形面に沿う形状となり、見栄えの悪化が防止される。

本発明の実施形態に係るインストルメントパネル１の斜視図である。 図１のＡ−Ａ線における拡大断面図である。 図２のＢ部に対応する拡大斜視図である。 パッド成形前の図３対応図である。 本発明の実施形態に係る成形型のキャビティ内に第二樹脂を射出充填した状態を示す図３のＣ−Ｃ線に対応する成形工程図である。 図５における成形型のパッド側成形型を基材から後退させた状態を示す成形工程図である。 本発明の実施形態に係る成形型のキャビティ内に第二樹脂を射出充填した状態を示す図３のＤ−Ｄ線に対応する成形工程図である。 図７における成形型のパッド側成形型を基材から後退させた状態を示す成形工程図である。

以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

図１及び図２は、この発明の実施形態に係る樹脂内装パネルとしてのインストルメントパネル１を示す。このインストルメントパネル１は、車体前端部分において車幅方向に略平坦状に延びる前方面部３と、該前方面部３の後端全幅から車体後方に向かって略平坦状に一体に延出して略への字状に折れ曲がる一般面部５と、該一般面部５の後端全幅から裏側方向に一体に延出する側面部７とを備えている。上記前方面部３は、ポリプロピレン、ＡＢＳ（Acrylonitrile Butadiene Styrene）、ノリル樹脂等、硬質の第一樹脂Ｒ１からなる基材９で構成され、当該前方面部３にはフロントデフロスターエア吹出口１１が形成されている。上記一般面部５及び側面部７は、上記基材９と、該基材９の表面に一体に成形されたサーモプラスチックスチレン、サーモプラスチックオレフィン等、熱可塑性で軟質の第二樹脂Ｒ２からなるパッド１３とで構成されている。１５はサイドベントエア吹出口であり、１７はセンターパネル取付部である。

上記一般面部５のパッド１３は、図２に示すように、表裏面に形成された樹脂密度が高くて堅いソリッド層からなる薄肉のスキン層２３と、該スキン層２３に挟まれ内部に多数の空隙を有し、該スキン層２３よりも樹脂密度が低い発泡層２５とを備えている。上記側面部７のパッド１３は、樹脂密度が高くて堅い上記スキン層２３よりも厚肉のソリッド層２４のみから構成されている。

上記側面部７の延出端には、図３にも示すように、上記基材９が外側に向かって一体に延出する基材延出部分からなる断面略Ｌ字状のフランジ部１９が基材９を露出させて形成されている。なお、パッド１３表面を図３に網目を付して表している。該フランジ部１９には、図３及び図４に示すように、上記側面部７の延出方向に凹む凹状溝部２１が、図１において白抜きの矢印で示す箇所に形成されている。各溝部２１は、フランジ部１９の基端まで連続し、基端側の各溝部２１の底面は側面部７の基材９表面と面一になっている。また、各溝部２１には、上記パッド１３が連続して形成されている。各溝部２１の基端側に形成されたパッド１３はソリッド層２４のみからなり、該溝部２１の延出端側に形成されたパッド１３は、ソリッド層からなる薄肉のスキン層２３と該スキン層２３に挟まれた発泡層２５とからなる。

また、フランジ部１９の溝部２１対応箇所を除く基端領域には、側面部７の基材９に一体に連続する棚部２７が、側面部７のパッド１３の厚みに相当する幅Ｗ１で車幅方向に延びるように形成されている。上記側面部７のパッド１３表面は、フランジ部１９表面と面一になっている。

また、上記フランジ部１９の延出端縁には、板状延出片部２９が互いに間隔を開けて複数延設されている。各延出片部２９には、矩形状のクリップ孔３１が形成されている。これらクリップ孔３１にクリップを挿入係止させることにより、インストルメントパネル１をデコレーションパネル（図示せず）やメーターパネル（図示せず）に取り付けることができる。

上述の如く構成されたインストルメントパネル１は、図５〜８に示す成形型１０１を用いて成形される。

上記成形型１０１は、固定型である基材側成形型１０３と可動型であるパッド側成形型１０５とを備え、上記パッド側成形型１０５には型開き方向に貫通する挿着孔１０７が形成され、この挿着孔１０７には射出ノズル１０９が挿着されている。この射出ノズル１０９には型開き方向に延びる噴出孔１１１が形成され、この噴出孔１１１にはニードルバルブ１１２が進退可能に装着されている。

上記基材側成形型１０３に基材９をセットして基材側成形型１０３とパッド側成形型１０５とを型閉めした状態で、各々の成形面間にキャビティ１１４が形成され、上記フランジ部１９の延出端の各溝部２１に対応する箇所にゲート１１５が形成される。各ゲート１１５は、上記フランジ部１９延出端から延出方向に延びるランナー１１７に連続している。各ランナー１１７は、上記射出ノズル１０９の噴出孔１１１に連通している。

そして、上記のように構成された成形型１０１を用いてインストルメントパネル１を成形する要領は以下の如くである。

まず、図５及び図７に示すように、基材側成形型１０３に予め成形した基材９をセットし、基材側成形型１０３とパッド側成形型１０５とを型閉めする。この状態で、フランジ部１９の各溝部２１と上記パッド側成形型１０５との間に空間Ｓが形成されている。この空間Ｓは、上記キャビティ１１４に第二樹脂Ｒ２を導入するための空間であり、ゲート１１５を介してランナー１１７に連通している。また、パッド側成形型１０５の各溝部２１に対応する箇所が溝部２１に嵌った状態で溝部２１の側壁に接している。さらに、フランジ部１９がパッド側成形型１０５と接している。

次いで、ニードルバルブ１１２を後退させて各射出ノズル１０９の噴出孔１１１からランナー１１７を経てゲート１１５からキャビティ１１４内に溶融状態の第二樹脂Ｒ２を射出充填する。上記第二樹脂Ｒ２は、例えば、化学反応によりガスを発生させる化学的発泡材や二酸化炭素ガス及び窒素ガス等の不活性ガス（物理的発泡材）等の発泡促進物質が混入されたものである。

しかる後、図６及び図８に示すように、上記基材９との接触面近傍及びパッド側成形型１０５の成形面近傍の第二樹脂Ｒ２が型温により固化し始めた時点で、棚部２７がパッド側成形型１０５の後退位置よりも後方（離間方向）に位置するように上記パッド側成形型１０５を基材９から上記溝部２１の深さＤ１より短い後退量（離間距離）Ｄ２後退させることにより、キャビティ容積を拡大する。すると、キャビティ１１４の容積拡大により、それまで基材９とパッド側成形型１０５の間で圧縮（膨張が規制）されている第二樹脂Ｒ２が、パッド側成形型１０５に引っ張られるとともに、第二樹脂Ｒ２中の化学反応によって発生したガスや不活性ガス等の内部ガスによって発泡膨張する。その結果、側面部７のパッド１３及び一般面部５のパッド１３の表裏面がソリッド層で形成され、これらソリッド層の内部に発泡層２５が形成される。このとき、パッド側成形型１０５の後退量Ｄ２は溝部２１の深さＤ１よりも短いので、パッド側成形型１０５の溝部２１対応箇所が溝部２１の側壁に接して第二樹脂Ｒ２の溝部２１からの上記内部ガスの漏出を阻止する。これにより、高温で第二樹脂Ｒ２の固化が遅れる溝部２１から圧力が逃げず、溝部２１周りの側面部７の表面がパッド側成形型１０５の成形面に沿う形状となる。したがって、成形サイクルを短くして一般面部５側のパッド側成形型１０５の成形面近傍で第二樹脂Ｒ２が固化し始めた段階でパッド側成形型１０５を基材９から後退させてスキン層２３を薄く成形する場合でも、見栄えが悪化しない。さらに、このとき、棚部２７がパッド側成形型１０５の後退位置よりも後方に位置しているので、フランジ部１９がパッド側成形型１０５と接して第二樹脂Ｒ２の内部ガスの溝部２１の外への漏出を阻止し、高温で第二樹脂Ｒ２の固化が遅れる溝部２１から圧力が逃げない。したがって、溝部２１周りの側面部７の表面がパッド側成形型１０５の成形面に沿う形状となり、見栄えの悪化が防止される。

しかる後、パッド側成形型１０５を上昇させて成形型１０１を型開きし、成形されたインストルメントパネル１を基材側成形型１０３から脱型する。

その後、ランナー１１７対応箇所をゲート１１５対応箇所から切断してインストルメントパネル１から切り離す。この状態で、一般面部５表面にゲート跡が形成されておらず、インストルメントパネル１の見栄えが向上している。

なお、上記実施形態では、樹脂内装パネルがインストルメントパネル１である場合を示したが、本発明は、トリム類等、その他の樹脂内装パネルにも適用することができるものである。

また、上記実施形態では、基材側成形型１０３を固定型とするとともにパッド側成形型１０５を可動型とし、図５〜図８に示す工程でパッド側成形型１０５を移動させて基材９から離間させていたが、可動型と固定型とを反対にして、基材側成形型１０３を移動させてパッド側成形型１０５から離間させるようにしてもよい。

本発明は、例えば、パッドがキャビティ容積を拡大させる、いわゆるコアバック方式により成形された樹脂内装パネルとして有用である。

１ インストルメントパネル（樹脂内装パネル）
５ 一般面部
７ 側面部
９ 基材
１３ パッド
１９ フランジ部
２１ 溝部
２３ スキン層
２５ 発泡層
２７ 棚部
１０５ パッド側成形型
１１４ キャビティ
Ｒ１ 第一樹脂
Ｒ２ 第二樹脂
Ｓ 空間

Claims (2)

1. 略平坦状に延びる一般面部と、該一般面部の外周縁から裏側方向に一体に延出する側面部とを備え、それら一般面部及び側面部が第一樹脂からなる基材と、該基材の表面に一体に成形された第二樹脂からなるパッドとで構成され、該パッドは、表裏面に形成された樹脂密度が高くて堅いソリッド層からなる薄肉のスキン層と、該スキン層に挟まれ内部に多数の空隙を有し、該スキン層よりも樹脂密度が低い発泡層とを備え、パッド成形時に上記基材とパッド側成形型との間のキャビティに上記第二樹脂を充填し、上記基材との接触面近傍及びパッド側成形型の成形面近傍の第二樹脂が型温により固化し始めた時点で上記パッド側成形型と基材とを離間させることにより、キャビティ容積を拡大して上記第二樹脂を発泡膨張させて成形される樹脂内装パネルであって、
   上記側面部の延出端には、上記基材が外側に向かって一体に延出する基材延出部分からなる断面略Ｌ字状のフランジ部が基材を露出させて形成され、該フランジ部には、上記側面部延出方向に凹む凹状溝部がパッド成形時に上記パッド側成形型との間に上記キャビティに第二樹脂を導入するための空間を形成するように形成され、
   該凹状溝部は、パッド成形時におけるパッド側成形型と基材との上記離間距離よりも深く形成されていることを特徴とする樹脂内装パネル。
2. 請求項１に記載の樹脂内装パネルにおいて、
   上記フランジ部の上記溝部対応箇所を除く基端領域には、上記側面部の基材に一体に連続しパッドの厚みに相当する幅の棚部が形成され、該棚部は、パッド成形時のキャビティ容積拡大時のパッド側成形型よりも離間方向に位置し、かつ上記溝部は上記フランジ部の基端まで連続して形成されていることを特徴とする樹脂内装パネル。

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