JP5689679B2 - ライニング工法、更生管路、および更生用部材 - Google Patents

Description

この発明は、ライニング工法、更生管路、および更生用部材に関し、特にたとえば、既設管にライニング管を挿入して既設管を更生する、ライニング工法、更生管路、および更生用部材に関する。

従来のライニング工法の一例が、特許文献１に開示されている。この特許文献１の技術では、ライナパイプ（ライニング管）の周方向の一部が径方向の内側に向かって押し込まれて、断面略ハート形に縮径された形状となる。そして、ライナパイプを既設管に挿入した状態で、ライナパイプの内側に所定の圧力の加熱蒸気を供給して、断面形状を略円形に復元させることにより、既設管の補修が行われる。

また、特許文献２には、管（既設管）内に鉄筋を螺旋状に配置し、その上からライナーストリップを螺旋状に巻回してライナー（ライニング管）を形成し、その後、ライナーの背面に裏込め材を充填するライニング工法が開示されている。
特開２０００−３４３６０６号［Ｂ２９Ｃ ６３／３４］ 特開平８−２７７９９２号［Ｆ１６Ｌ ５５／１６］

特許文献１の技術では、復元後のライナパイプに埋設の土圧等に耐えることができるだけの扁平強度をもたせようとすると、ライナパイプの管壁の厚みを厚く形成しなければならない。しかしながら、ライナパイプの管壁の厚みを厚く形成すると、ライナパイプを既設管内で加熱して拡径させたり、冷却したり等の一連の施工工程に長い時間がかかってしまう。さらに、ライナパイプの管壁の厚みを厚く形成すると、その分ライナパイプの重量が大きくなるため、運搬および取扱いの面で不便という問題もあった。

一方、特許文献２の技術では、鉄筋が補強材として機能するので、ライナー自体に扁平強度をもたせなくてもよいが、作業者が管内に入って螺旋状に線材を配置する必要があるため、その施工に手間と時間がかかってしまう。また、このライニング工法では、内部に作業者が入って作業できるサイズの管にしか対応することができないという問題もある。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、ライニング工法、更生管路、および更生用部材を提供することである。

この発明の他の目的は、施工性に優れる、ライニング工法、更生管路、および更生用部材を提供することである。

本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、本発明を何ら限定するものではない。

第１の発明は、既設管を更生するライニング工法であって、（ａ）既設管内に埋設土圧に対する耐外圧強度をもつコイル成形体を挿入するステップ、（ｂ）コイル成形体内にライニング材を挿入してコイル成形体を既設管と当該ライニング材との間に介在させるステップ、および（ｃ）ライニング材によって既設管内でライニング管を形成するステップを備える、ライニング工法である。

第１の発明では、ステップ（ａ）において、既設管（１００）内にコイル成形体（１２）を挿入する。ステップ（ｂ）において、たとえば縮径加工を施したライニング材（１４）をコイル成形体の内部に挿入することによって、コイル成形体を既設管とライニング材との間に介在させる。ステップ（ｃ）において、ライニング材をたとえば断面略真円形に復元することによってライニング管（２４）を形成する。これによって、既設管内にその全長に亘って更生管路（１０）が形成される。

第１の発明によれば、コイル成形体に埋設土圧に対する耐外圧強度をもたせて、ライニング材の管壁の厚みを薄くすることができるため、ライニング管を形成するための時間を短縮することができ、さらに、ライニング材の運搬および取扱いも容易となる。したがって、施工性に優れる。
第２の発明は、第１の発明に従属し、前記ステップ（ｂ）では、合成樹脂や繊維強化プラスチックからなる管状のライニング材を挿入する。
第３の発明は、第１または第２の発明に従属し、コイル成形体は、線材を当該線材の幅と実質的に等しいピッチで巻回することによって形成されている。

第４の発明は、第１ないし３のいずれかの発明に従属し、ステップ（ａ）では、既設管内に当該既設管よりも小径になるように縮径させたコイル成形体を挿入し、ステップ（ｂ）の前に、コイル成形体を縮径させた状態から復元させる。

第４の発明では、ステップ（ａ）において、既設管（１００）内に、既設管よりも小径になるように縮径させたコイル成形体（１２）を挿入する。ここでは、既設管（１００）よりも大きい径や、既設管とほぼ同じ径や、既設管よりも小さい径のコイル成形体を、既設管に挿入しやすい径になるように、既設管に挿入する前に縮径させておいたり、既設管の曲がり管部（１０４）や段差部（１０６）を通過する時などに、必要に応じて縮径させたりする。そして、コイル成形体内にライニング材（１４）を挿入する前に、コイル成形体を縮径させた状態から元の径に戻す。

第４の発明によれば、コイル成形体を既設管内に容易に挿入することができるようになる。

第５の発明は、第１ないし４のいずれかの発明に従属し、ステップ（ａ）において、コイル成形体にその巻回方向への回転力を付与することで縮径させる。

第５の発明では、たとえばコイル成形体（１２）を既設管（１００）内に挿入する前に、コイル成形体にその巻回方向への回転力を付与することによって、コイル成形体を縮径させる。

第６の発明は、第１ないし４のいずれかの発明に従属し、ステップ（ａ）において、コイル成形体にその伸長方向への引張力を付与することで縮径させる。

第６の発明では、たとえばコイル成形体（１２）を既設管（１００）内に挿入する前に、コイル成形体にその伸長方向への引張力を付与することによって、コイル成形体を縮径させる。

第７の発明は、第１ないし４のいずれかの発明に従属し、ステップ（ａ）の前に、（ｄ）既設管よりも小径になるように縮径させたコイル成形体を拘束手段によって拘束することにより、コイル成形体を縮径させた状態のまま保持した拘束コイル成形体を準備するステップをさらに含み、ステップ（ａ）では、ステップ（ｄ）で準備した拘束コイル成形体を既設管内に挿入し、ステップ（ｂ）の前に、拘束コイル成形体を拘束手段による拘束から解放することによって、コイル成形体を縮径させた状態から復元させる。

第７の発明では、先ず、ステップ（ｄ）において、コイル成形体（１２）を既設管（１００）よりも小径になるように縮径させて、拘束手段（２６，５２，５４）で拘束することにより、コイル成形体を縮径させた状態のまま保持した拘束コイル成形体（４０）を準備する。それから、ステップ（ａ）で、その拘束コイル成形体を既設管に挿入する。そして、コイル成形体内にライニング材（１４）を挿入する前に、コイル成形体を拘束手段から解放して、コイル成形体を縮径させた状態から元の径に戻しておく。

第７の発明によれば、コイル成形体を既設管に容易に挿入でき、しかも施工現場での縮径作業が不要となるので、作業性を向上することができる。

第８の発明は、第１ないし３のいずれかの発明に従属し、ステップ（ａ）では、既設管内に当該既設管よりも小径なコイル成形体を挿入し、ステップ（ｃ）の前または前記ステップ（ｃ）において、コイル成形体を拡径させる。

第８の発明では、ステップ（ａ）で、既設管（１００）内に、既設管よりも小径なコイル成形体（１２）を挿入する。そして、たとえば、そのコイル成形体を巻回方向への回転力を加えることで拡径させたり、ライニング材（１４）の内圧によって拡径させたりする。

第９の発明は、既設管を更生するライニング工法であって、（ｅ）既設管よりも小径になるように縮径させたかつ埋設土圧に対する耐外圧強度をもつ強度補強体を拘束手段によって拘束することにより、強度補強体を縮径させた状態のまま保持した拘束強度補強体を準備するステップ、（ｆ）ステップ（ｅ）で準備した拘束強度補強体を既設管内に挿入するステップ、（ｇ）拘束強度補強体を拘束手段による拘束から解放することによって、強度補強体を縮径させた状態から復元させるステップ、（ｈ）強度補強体内にライニング材を挿入して強度補強体を既設管と当該ライニング材との間に介在させるステップ、および（ｉ）ライニング材によって既設管内でライニング管を形成するステップを備える、ライニング工法である。

第９の発明では、先ず、ステップ（ｅ）において、埋設土圧に対する耐外圧強度をもつ強度補強体（５６）を既設管（１００）よりも小径になるように縮径させて、それを拘束手段（２６，５２，５４）で拘束することにより、強度補強体を縮径させた状態のまま保持した拘束強度補強体（５８）を準備する。そして、ステップ（ｆ）で、その拘束強度補強体を既設管に挿入し、ステップ（ｇ）で、拘束強度補強体を既設管内で拘束手段から解放して、強度補強体を元の径に戻す。それから、ステップ（ｈ）において、たとえば縮径加工を施したライニング材（１４）を強度補強体の内部に挿入することによって、強度補強体を既設管と当該ライニング材との間に介在させる。ステップ（ｉ）において、ライニング材をたとえば断面略真円形に復元することによってライニング管（２４）を形成する。これによって、既設管内にその全長に亘って更生管路（１０）が形成される。

第９の発明によれば、第７の発明と同様の効果を奏する。
第１０の発明は、第９の発明に従属し、ステップ（ｈ）では、合成樹脂や繊維強化プラスチックからなる管状のライニング材を挿入する。

第１１の発明は、第１ないし１０のいずれかの発明のライニング工法によって既設管内に形成された、更生管路である。

第１１の発明では、たとえばコイル成形体（１２）を既設管（１００）内に挿入し、そのコイル成形体の内部にライニング材（１４）を挿入し、そして、たとえばライニング材を断面略真円形に復元することによって、ライニング管（２４）を形成する。これによって、既設管内に更生管路（１０）が形成される。

第１２の発明は、第１ないし８のいずれかの発明のライニング工法に用いられて、既設管とライニング材との間に介在される更生用部材であって、前記既設管内に挿入される埋設土圧に対する耐外圧強度をもつコイル成形体を備える、更生用部材である。

第１２の発明では、更生用部材（１２，４０）は、既設管内に挿入される埋設土圧に対する耐外圧強度をもつコイル成形体（１２）を備えており、既設管（１００）を更生するときに当該既設管とライニング材（１４）との間に介在される。

第１２の発明によれば、埋設土圧に対する耐外圧強度をもたせたコイル成形体を既設管の内面とライニング管の外面との間に介在させるようにすることで、ライニング材の管壁の厚みを薄くできるので、施工性が向上する。

第１３の発明は、第１２の発明に従属し、コイル成形体を拘束することで、コイル成形体を縮径させた状態のまま保持する拘束手段をさらに備える。

第１３の発明では、更生用部材（４０）は、コイル成形体（１２）を拘束する拘束手段（２６，５２，５４）を備えている。拘束手段は、コイル成形体を縮径させた状態のまま保持し、実施例では、拘束手段の中に、巻回方向への回転力を付与することで既設管よりも小径になるように縮径させたコイル成形体が収容される。

第１３の発明によれば、施工現場での縮径作業が不要となるので、作業性が向上する。

第１４の発明は、第９の発明のライニング工法に用いられて、既設管とライニング材との間に介在される更生用部材であって、既設管内に挿入される埋設土圧に対する耐外圧強度をもつ強度補強体、および強度補強体を拘束することで、強度補強体を縮径させた状態のまま保持する拘束手段を備える、更生用部材である。

第１４の発明では、更生用部材（５８）は、埋設土圧に対する耐外圧強度をもつ強度補強体（５６）と、強度補強体を拘束する拘束手段（２６，５０，５２）とを備えており、既設管（１００）を更生するときに当該既設管とライニング材（１４）との間に介在される。拘束手段は、強度補強体を縮径させた状態のまま保持し、実施例では、拘束手段の中に、既設管よりも小径になるように縮径させた強度補強体が収容される。

この発明によれば、既設管の内面とライニング管の外面との間に耐外圧強度をもたせたコイル成形体を介在させることで、ライニング材の管壁の厚みを薄くすることができるため、ライニング管を形成するための時間を短縮することができ、さらに、ライニング管の運搬および取扱いも容易となる。したがって、施工性に優れる。

この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。

この発明の一実施例のライニング工法によって既設管内に更生管路を形成した様子を示す断面図である。 （ａ）は、図１のコイル成形体を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のコイル成形体の線材の断面図である。 図２のコイル成形体を既設管に挿入した様子を示す図解図である。 （ａ）は、ライニング材を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のライニング材の断面図である。 コイル成形体の前方に挿入具を取り付けた状態を示す図解図である。 コイル成形体どうしを連結具によって軸方向に連結した様子を示す図解図である。 コイル成形体どうしを連結具によって軸方向に連結した様子を示す断面図である。 この発明の他の実施例のライニング工法において、コイル成形体どうしを連結具によって軸方向に連結した様子を示す図解図である。 コイル成形体の変形実施例を示す平面図である。 （ａ）は、コイル成形体の変形実施例を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のコイル成形体の線材の断面図である。 （ａ）は、コイル成形体の変形実施例を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のコイル成形体の線材の断面図である。 この発明のさらに他の実施例のライニング工法に用いる拘束部材を示す図解図である。 図１２の拘束部材の中にコイル成形体を収容した拘束コイル成形体を既設管に挿入した様子を示す図解図である。 拘束コイル成形体を既設管に挿入した様子を示す図解図である。 コイル成形体を拘束部材による拘束から解放する様子を示す図解図である。 拘束コイル成形体を既設管に挿入した様子を示す図解図である。 位置調整装置によってコイル成形体の位置を調整する様子を示す図解図である。 この発明のさらに他の実施例のライニング工法において、拘束コイル成形体を既設管に挿入した様子を示す図解図である。 この発明のさらに他の実施例のライニング工法において、拘束コイル成形体を既設管に挿入した様子を示す図解図である。 この発明のさらに他の実施例のライニング工法において、拘束コイル成形体を既設管に挿入した様子を示す図解図である。 この発明のさらに他の実施例のライニング工法に用いる拘束強度補強体を示す図解図である。

この発明の一実施例であるライニング工法は、たとえば図１に示すような老朽化した既設管１００内にコイル成形体１２とライニング材１４とを挿入して、既設管１００内に更生管路１０を形成するためのものである。

既設管１００の用途および構成材料は種々のものが適用され得るが、たとえば、ガス、上下水道、通信ケーブル保護または電力ケーブル保護等の用途であってよいし、また、鉄筋コンクリート管、鋳鉄管、鋼管ならびに塩ビ管のような合成樹脂管等から構成される管路であってよい。

図１に示すように、この実施例では、既設管１００は、直線状に配管されている部分すなわち直管部１０２と、曲線状にまたは屈曲して配管されている部分すなわち曲がり管部１０４と、地盤変動等によって既設管１００の一部が変位し、そこに段差が形成されている段差部１０６とを含んでいる。

コイル成形体１２は、十分な剛性を有する材料、たとえばアルミニウム合金、鋼またはステンレス鋼などの金属、合成樹脂、ならびにＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）やＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）などの繊維強化プラスチックを素材として構成され、この実施例では、コイル成形体１２の素材として鋼が使用される。

図２に示すように、コイル成形体１２は、断面略真円形状を有する線材１６を巻芯（図示せず）に巻回することによって筒状に形成され、その呼び径は、既設管１００の内径と略等しいサイズに設定され、たとえば４５０ｍｍであり、その線径Ｒは、たとえば９ｍｍである。

コイル成形体１２は、その形状特性により、屈曲性を有している。さらに、コイル成形体１２を巻回（されている）方向へ回転させたり、伸長方向に引っ張ったりすると、その回転力ないし引張力に応じてコイル成形体１２が縮径されることとなる。このため、図３に示すように、既設管１００への挿入時には、コイル成形体１２が、既設管１００の曲がり管部１０４や段差部１０６に滑らかに追従する。

図２に戻って、線材１６の巻回ピッチＰ、つまり隣り合う線材１６の中心間の距離は、線材１６の線径Ｒと略等しい長さに設定されており、たとえば９ｍｍである。つまり、この実施例では、コイル成形体１２は、線材１６を当該線材１６の幅（つまり、コイル成形体１２の軸方向における線材１６の長さ）と実質的に等しいピッチで巻回することによって形成されており、隣り合う線材１６どうしが隙間なく密着している。

さらに、コイル成形体１２の軸方向の長さは、たとえば４−５ｍである。後に詳細を説明するように、この実施例では、コイル成形体１２の既設管１００への挿入時に、既設管１００の管長に応じて、所要個数のコイル成形体１２が軸方向に連結される。

ライニング材１４は、この実施例では、図４に示すように、縮径加工により周方向の一部が押し込まれた断面略ハート形状を有する縮径管である。この略Ｕ字状の押し込まれた部分を押し込み部分１８という。ライニング材１４の構成材料は、合成樹脂（ポリエチレン、ポリブテン、ポリプロピレン、ナイロン、塩化ビニル等）や繊維強化プラスチックであるが、ここでは、ポリエチレンの実施例を示す。

ライニング材１４は、所定の温度に加熱しかつ加圧されることにより円筒形に復元され、後に詳細を説明するように、コイル成形体１２の内面に略密着してライニング管２４を形成する。ライニング材１４は、復元したときの外径がコイル成形体１２の内径と略等しいサイズとなるように設定されている。

このライニング材１４は、従来公知の方法（特許文献１等）によって製造することができるので、その製造方法の詳細な説明は省略する。簡単に言えば、所定の径で押出成形された直管に対して、軟化点以上融点以下の範囲における所定の温度（この実施例では、たとえば約１００℃程度）に加熱して、押し板やローラ等を用いて縮径加工を施すことによって押し込み部分２０を形成する。したがって、再び軟化点以上融点以下の温度に加熱し加圧することによって、押し込み部分２０は外面側へ戻されて、所定形状（円筒形等）に復元する。

このようなコイル成形体１２（更生用部材）とライニング材１４とを使用して、たとえば図１に示すような老朽化した既設管１００を更生するライニング工法の手順を説明する。

先ず、コイル成形体１２の前方に挿入治具２０を取り付ける。なお、この実施例における「前方」とは、コイル成形体１２の挿入方向を意味し、「後方」とは、その反対方向を意味する。以下、同様である。

挿入治具２０の一例を挙げると、図５に示すように、挿入治具２０は、円錐形状の本体２０ａを含み、この本体２０ａの前方端には、既設管１００の軸方向に延びる棒状の軸部２０ｂが設けられる。たとえば、コイル成形体１２と挿入治具２０とは、挿入治具２０に付与された回転力がコイル成形体１２に伝わるのであれば、係止、係合、嵌合、ボルト締めなどの適宜な方法で取り付けることができる。このため、図５では、挿入治具２２とコイル成形体１２との連結機構について正確には図解していないことに留意されたい。

それから、挿入治具２０を既設管１００の端部開口である挿入口（図示せず）に挿入して、挿入治具２０の軸部２０ｂの前方端を、既設管１００の端部開口である引出口（図示せず）まで到達させる。

次に、コイル成形体１２にその巻回方向への回転力を付与することで、コイル成形体１２を縮径させて、コイル成形体１２を既設管１００内に挿入する。

具体的には、既設管１００の挿入口側でコイル成形体１２の後方端部を回転しないように固定的に保持するとともに、既設管１００の引出口側で挿入治具２０の軸部２０ｂをコイル成形体１２の巻回方向に回転させる。すると、コイル成形体１２が縮径するので、そのまま挿入治具２０の棒部２０ｂを牽引することによって、コイル成形体１２を既設管１００内に挿入する。

そして、コイル成形体１２を後方端部を除いて既設管１００内に挿入すると、その後方端部に別のコイル成形体１２を連結する。

連結手段としての連結具２２は、図６および図７に示すように、その両端に接続部２２ａを有するソケット形状に形成される。接続部２２ａは、たとえば受口構造をしており、コイル成形体１２どうしを連結する場合には、その受口にコイル成形体１２の線材１６の端部をそれぞれ挿入して、それらを接合する。

これを繰り返すことによって、コイル成形体１２の前方端部が既設管１００の引出口に到達すると、コイル成形体１２に付与している回転力を解放して、コイル成形体１２をほぼ元の径に戻す。

続いて、ライニング材１４を先に挿入されたコイル成形体１２の内部に挿入する。具体的には、図示は省略するが、牽引ワイヤをコイル成形体１２内に挿通して、この牽引ワイヤを既設管１００の挿入口側のライニング材１４に接続する。そして、牽引ワイヤをウインチで巻き取って、ライニング材１４をその先端が既設管１００の引出口に到達するまで挿入する。

次に、ライニング材１４内に蒸気や温水を供給した後、所定圧力に加圧して、コイル成形体１２内にライニング管２４を形成する。具体的には、ライニング材１４は、加熱されるとともに内圧がかけられることで、その断面形状が真円または真円に十分に近い略真円形に復元する。そして、復元したライニング材１４の外周面の全体をコイル成形体１２の内面の全体に密着させる。これによって、既設管１００内にその全長に亘って更生管路１０が形成されることとなる。

以上のように、このライニング工法では、既設管１００の内面とライニング管２４の外面との間にコイル成形体１２が介在される。このため、コイル成形体１２に埋設土圧に対する耐外圧強度をもたせて、ライニング材１４の管壁の厚みを薄くすることで、ライニング材１４を円筒形に復元させるための時間を短縮することができる。つまり、このライニング工法によれば、ライニング管２４を形成するための時間を短縮することができる。また、ライニング材１４の管壁の厚みを薄くすることで、その分だけライニング材１４の重量が小さくなるため、ライニング材１４の運搬および取扱いも容易となる。したがって、施工性に優れる。

さらに、コイル成形体１２が既設管１００の曲がり管部１０４や段差部１０６に滑らかに追従することで、ライニング材１４を円筒形に復元した時に、既設管１００の曲がり部１０４や段差部１０６でシワが生じにくい。したがって、ライニング管２４の断面縮小も小さくなり、更生管路１０の流量低下を抑制することができる。

さらにまた、この実施例では、既設管１００の挿入口などからコイル成形体１２を挿入することで、耐外圧強度をもたせたコイル成形体を既設管１００内にその全長に亘って設置することができる。つまり、このライニング工法では、特許文献２のように作業者が管内に入って螺旋状に線材を配置する必要がなく、内部に作業者が入って作業できないサイズの管にも対応することができる。

さらにまた、この実施例では、既設管１００への挿入前ないし挿入時に、コイル成形体１２を縮径させるため、コイル成形体１２が既設管１００の曲がり管部１０４や段差部１０６をスムーズに通過することができる。つまり、この実施例によれば、コイル成形体１２が既設管１００に容易に挿入される。

なお、この実施例では、連結具１８の接続部１８ａにコイル成形体１２の線材１６の端部を挿入して接合することによって、コイル成形体１２どうしを軸方向に連結したが、これに限定される必要はなく、コイル成形体１２どうしを回転力が伝わるように連結するのであれば、適宜の連結手段を適用することができる。

たとえば、連結具１８の接続部１８ａとコイル成形体１２の線材１６との接合に、接着接合、融着接合、溶着接合、機械的接合等の適宜の接合手段を採用することができる。

また、図８に示すように、一方のコイル成形体１２の線材１６の後方側の端部と、他方のコイル成形体１２の線材１６の前方側の端部とを、スチールバンド等の連結具２４で巻き付けて固定することによって、コイル成形体１２どうしを軸方向に連結するようにしてもよい。

さらに、この実施例では、既設管１００の管長に応じて、所要個数のコイル成形体１２が軸方向に連結されたが、これに限定される必要はない。これは、あくまで施工前に工場等で製造された所定長さのコイル成形体１２を、作業現場で既設管１００の管長に対応するように連結しているのみであって、コイル成形体１２の軸方向の長さが既設管１００の管長よりも大きければ、複数のコイル成形体１２を軸方向に連結する必要はなく、連結具１８も不要である。

また、作業現場で線材１６を巻回して、既設管１００の管長に対応するコイル成形体１２を製造しながら、既設管１００に挿入するようにしてもよい。この場合にも、複数のコイル成形体１２を軸方向に連結する必要はないので、連結具１８は不要である。

さらにまた、この実施例では、コイル成形体１２の線材１６の巻回ピッチＰが、線材１６の線径Ｒと略等しい長さに設定されており、互いに隣接する線材１６どうしが隙間なく密着していたが、これに限定される必要はない。図９に示すように、コイル成形体１２の線材１６の巻回ピッチＰを、線材１６の線径Ｒよりも大きく設定することもできる。なお、この場合には、コイル成形体１２の線材１６間に隙間が生じるため、線材１６の線径Ｒをコイル成形体１２が所定の耐外圧強度を確保できる程度の大きさに設定すると好適である。このように、コイル成形体１２の線材１６の巻回ピッチＰを大きくすれば、線材１６の巻き回し数を減らすことができるので、コイル成形体１２を製造するときの作業性を向上させることができる。

さらに、この実施例では、コイル成形体１２は、断面略真円形状を有する線材１６を巻回することによって形成されたが、これに限定される必要はない。

たとえば、図示は省略するが、断面楕円形状を有する線材１６を用いて、コイル成形体１２を形成することもできる。この場合には、線材１６の断面を横長楕円形状に設定すれば、線材１６の巻き回し数が減ることで、コイル成形体１２を製造するときの作業性を向上させることができ、線材１６の断面が縦長楕円形状に設定すれば、コイル成形体１２の耐外圧強度を向上させることができる。

また、図１０に示すように、断面矩形状を有する線材１６を用いて、コイル成形体１２を形成することもできる。たとえば、コイル成形体１２の呼び径が４５０ｍｍの場合には、線材１６の幅Ｗは、１３ｍｍであり、線材１６の厚み（つまり、コイル成形体１２の径方向における線材１６の長さ）Ｄは、６．５ｍｍである。この場合には、コイル成形体１２の内面が平面状に形成されるので、コイル成形体１２の内面とライニング管２４の外面とがほぼ面接触することとなる。

さらに、図１１に示すように、断面半円形状を有する線材１６を、線材１６の曲面部分が外面側になるように巻回することによって、コイル成形体１２を形成することもできる。たとえば、コイル成形体１２の呼び径が４５０ｍｍの場合には、線材１６の幅Ｗは、１３ｍｍであり、線材１６の厚みＤは、６．５ｍｍである。この場合にも、コイル成形体１２の内面が平面状に形成されるので、コイル成形体１２の内面とライニング管２４の外面とがほぼ面接触することとなる。さらに、線材１６の曲面部分がコイル成形体１２の外面側になるため、コイル成形体１２を既設管１００に挿入する時に、コイル成形体１２と既設管路１０の内面との接触面積を小さく抑えて、挿入抵抗を低減することができる。

さらにまた、図示は省略するが、断面馬蹄形状を有する線材１６を、線材１６の矩形部分が内面側になるように巻回することによって、コイル成形体１２を形成することもできる。この場合にも、コイル成形体１２の内面が平面状に形成されるので、コイル成形体１２の内面とライニング管２４の外面とがほぼ面接触することとなる。さらに、線材１６の曲面部分がコイル成形体１２の外面側になるため、コイル成形体１２を既設管１００に挿入する時に、コイル成形体１２と既設管路１０の内面との接触面積を小さく抑えて、挿入抵抗を低減することができる。

なお、上述したコイル成形体１２の変形実施例においては、コイル成形体１２の線材１６の幅Ｗを大きく設定すれば、線材１６を巻芯に巻き回しする回数が減るため、コイル成形体１２を製造するときの作業性が向上し、また、コイル成形体１２の線材１６の厚みＤを大きく設定すれば、コイル成形体１２の耐外圧強度が向上することとなる。

さらにまた、この実施例では、コイル成形体１２の呼び径を既設管１００の内径と略等しく設定したが、これに限定される必要はない。

たとえば、コイル成形体１２の呼び径を既設管１００の内径よりも小さく設定してもよい。たとえば、既設管１００よりも小径なコイル成形体１２を用いる場合は、コイル成形体１２を復元するときに、ライニング材１４によってコイル成形体１２に内圧をかけることで、コイル成形体１２を拡径させて、既設管１００の内面の全体に密着させる。こうすることにより、コイル成形体１２を縮径させなくても既設管１００内に容易に挿入することが可能になる。つまり、コイル成形体１２を縮径させる作業、ならびに縮径させたコイル成形体１２を復元する作業が不要となるので、作業性を向上させることができる。なお、この場合には、コイル成形体１２内にライニング材１４を予め挿入しておくことで、コイル成形体１２とライニング材１４とを同時に挿入するようにしてもよい。

また、既設管１００よりも小径なコイル成形体１２を用いる場合に、必ずしもライニング材１４によってコイル成形体１２に内圧をかけることで、コイル成形体１２を拡径させる必要もなく、コイル成形体１２にその巻回方向の反対方向への回転力を付与することで、コイル成形体１２を拡径させるようにしてもよい。

さらに、既設管１００よりも小径なコイル成形体１２を用いる場合であっても、コイル成形体１２を必要に応じて縮径させて既設管１００内に挿入するようにしてもよい。

さらにまた、既設管よりも小径なコイル成形体１２を用いる場合であっても、更生管路１０に対して既設管１００よりも小さい流量を確保すればよいのであれば、コイル成形体１２を拡径させる必要もないので、既設管１００よりも小径なコイル成形体１２の中に、略円形等の直管などのコイル成形体１２を拡径できないライニング材を挿入することで、更生管路１０を形成するようにしてもよい。

また、コイル成形体１２の呼び径を既設管１００の内径よりもやや大きく設定してもよい。この場合には、やや強めの回転力を付与して縮径させたコイル成形体１２を既設管１００に挿入するとよい。すると、回転力から解放されることで元の径に戻ったコイル成形体１２が既設管１００の内面に密着するので、更生管路１０の断面縮小をより小さくすることが可能である。

さらにまた、この実施例では、コイル成形体１２の後方側の端部を回転しないように固定した状態で、挿入治具２２の軸部２２ｂをコイル成形体１２の巻回方向と同方向に回転させることによって、コイル成形体１２に回転力を付与したが、これに限定される必要はない。要は、コイル成形体１２の長手方向を軸にして、コイル成形体１２の一方側を自身の巻回方向と同方向に回転させるとともに、他方側を回転しないように固定するまたは反対方向に回転させるのであれば、コイル成形体１２にその巻回方向と同方向に回転力を付与することができ、これによって、コイル成形体１２が縮径されることとなる。

さらに、この実施例では、コイル成形体１２にその巻回方向への回転力を付与することで、コイル成形体１２を縮径させたが、これに限定される必要はない。たとえば、コイル成形体１２にその巻回方向への回転力を付与する代わりに、あるいはそれに加えて、コイル成形体１２にその伸長方向への引張力を付与することによって、コイル成形体１２を縮径させてもよい。

たとえば、コイル成形体１２にその伸長方向への引張力を付与するときには、コイル成形体１２の後方側の端部が移動しないように固定した状態で、挿入治具２２の軸部２２ｂをコイル成形体１２の挿入方向と同方向に引っ張るとよい。ただし、これに限定される必要はなく、コイル成形体１２の長手方向を軸にして、コイル成形体１２の一方側を軸方向に引っ張るとともに、他方側を移動しないように固定するまたは反対方向に引っ張るのであれば、コイル成形体１２にその伸長方向への引張力を付与して、コイル成形体１２を縮径させること可能である。

また、この実施例では、コイル成形体１２を既設管１００内に挿入する前にコイル成形体１２を縮径させておき、その縮径させたコイル成形体１２をそのまま既設管１００内に挿入したが、これに限定される必要はない。

たとえば、コイル成形体１２を縮径させずにそのまま既設管１００内に挿入して、コイル成形体１２が既設管１００の曲がり管部１０４や段差部１０６を通過する時などに、必要に応じて、適宜コイル成形体１２にその巻回方向への回転力を付与して、コイル成形体１２を縮径させるようにしてもよい。こうすることにより、コイル成形体１２が既設管１００の曲がり部１０４や段差部１０６を通過し易くなる。

勿論、この場合にも、コイル成形体１２にその巻回方向への回転力を付与する代わりに、あるいはそれに加えて、コイル成形体１２にその伸長方向への引張力を付与することによって、コイル成形体１２を縮径させてもよい。

さらに、既設管１００内に挿入する前に、予めコイル成形体１２を縮径させておき、その上でさらに、コイル成形体１２が既設管１００の曲がり管部１０４や段差部１０６を通過する時にも、必要に応じて、適宜コイル成形体１２に巻回方向への回転力や伸長方向への引張力やそれらの両方を付与することによって、コイル成形体１２を縮径させてもよい。

さらにまた、この実施例では、コイル成形体１２の前方に挿入治具２２を取り付け、この挿入治具２２の棒部２２ｂを牽引することによって、コイル成形体１２を既設管１００へ挿入したが、これに限定される必要はなく、本発明の技術的思想を実現できるものであれば、どのような挿入方法でもかまわない。たとえば、巻回方向への回転力を付与するまたは伸長方向への引張力を付与することで縮径させたコイル成形体１２をそのまま既設管１００に押し込むようにしてもよい。また、コイル成形体１２に接続した牽引ワイヤをウインチ等で巻き取ることによって、コイル成形体１２を既設管１００に挿入するようにしてもよい。

図１２−図１７に示すこの発明の他の一実施例であるライニング工法は、拘束部材２６を用いることで縮径させた状態を保持したコイル成形体１２とライニング材１４とを挿入して、既設管１００内に更生管路１０を形成する。以下、図１に示す実施例と共通する部分については同じ番号を付して、重複する説明は省略する。

図１２に示すように、拘束部材２６は、ポリエチレン等の合成樹脂製のシート２８の周方向端部どうしを重ね合わせて、縫糸３０で縫合する（縫い合わせる）ことによって筒形状にしたものである。

たとえば、シート２８の周方向端部どうしは、縫糸を一方側から引っ張ると縫合が解けるが、その反対側から縫糸を引っ張っても縫合が解けないようにされた縫製方法（縫い方式）によって縫合される。

図１３に示す具体例でいうと、拘束部材２６の前方側（つまり、図１３の図面右側）から縫糸３０を引っ張ると、縫糸３０が引き抜かれてシート２８どうしの縫合が解けるが、拘束部材２６の後方側（つまり、図１３の図面左側）から縫糸３０を引っ張っても、縫糸３０を引き抜くことができないので、シート２８どうしの縫合は解けない。

図１３に示すように、拘束部材２８の内部には、縮径させた状態のコイル成形体１２が収容（封入）される。具体的には、巻回方向への回転力を付与することでコイル成形体１２を既設管１００よりも小径になるように縮径させる。そして、そのコイル成形体１２を拘束部材２６の中に収容することによって、コイル成形体１２を縮径させた状態のまま保持している。なお、この実施例では、コイル成形体１２は、その外径が既設管１００の内径の９０％程度になるように縮径されている。

さらに、図１２および図１３に示すように、縫糸３０の前方側の端部は、拘束部材２６の外側を通して、拘束部材２６の後方側に延ばされる。そして、この延ばした部分が、詳細は後に説明するように、拘束部材２６の縫合を解くための解き用糸３２として利用される。

また、縫糸３０の後方側の端部には、リード線３４が接続される。リード線３４は、拘束部材２６の内部（つまり、コイル成形体１２の内部）を通して、拘束部材２６の前方側に延ばされる。リード線３４の先端には、牽引ワイヤ３８と接合するためのジョイント部３６が設けられている。ただし、ジョイント部３６の接続構造は、特に限定されず、この発明の要旨ではないため、図１２および図１４では詳細を図解していない。

図１５−図１８を参照して、このような拘束部材２６の中にコイル成形体１２を収容した拘束コイル成形体（更生用部材）４０と、ライニング材１４とを使用して、老朽化した既設管１００を更生するライニング工法の手順を説明する。

先ず、拘束コイル成形体４０を準備する。具体的には、コイル成形体１２にその巻回方向への回転力を付与することで、コイル成形体１２を既設管１００よりも小径になるように縮径させるとともに、そのコイル成形体１２を拘束部材２６の中に収容する。

次に、拘束部材２６のリード線３４を、コイル成形体１２の内部を通して、拘束部材２６の前方側に引き出す。そして、そのリード線３４のジョイント部３６に、既設管１００の引出口１１０側から挿入口１０８側に引き込んでおいた牽引ワイヤ３８を接合する。

それから、拘束コイル成形体４０を既設管１００の挿入口１０８から少し挿入して、既設管１００の引出口１１０側で牽引ワイヤ３８をウインチ（図示せず）等で巻き取る。このとき、図１５に示すように、拘束部材２６の解き用糸３２は、拘束部材２６の外側を通して、拘束部材２６の後方に引き出して、既設管１００の挿入口１０８に残しておく。

そして、拘束コイル成形体４０が既設管１００の引出口１１０に到達した後、解き用糸３２を拘束部材２６の後方側、すなわち既設管１００の挿入口１０８側に向けて引っ張る。

すると、図１６（ａ）に示すように、シート２８から縫糸３０が順次引き抜かれて、シート２８の周方向端部どうしの縫合が解けてゆく。シート２８から縫糸３０が全て引き抜かれると、拘束部材２６は筒形状を保つことができなくなるので、縮径させたコイル成形体１２が拘束部材２６の拘束から解放される。

コイル成形体１２が拘束部材２６の拘束から解放されると、図１６（ｂ）に示すように、コイル成形体１２はその復元力により拡径して元の径に戻り、コイル成形体１２がシート２８を介して既設管１００の内面の全体に密着する。

その後、解き用糸３２を既設管１００の挿入口１０８側に向けて引っ張り続けることで、解き用糸３２（縫糸３０）に接続されたリード線３４、およびリード線３４のジョイント部３６に接合された牽引ワイヤ３８を既設管１００の挿入口１０８側に引き戻すことができるので、リード線３４のジョイント部３６から牽引ワイヤ３８を取り外して、その牽引ワイヤ３８を次の拘束コイル成形体４０のリード線３４のジョイント部３６に接合する。続いて、図１６に示すように、新たに牽引ワイヤ３８に接続した拘束コイル成形体４０を、既設管１００内に挿入する。

そして、既設管１００の引出口１１０側で牽引ワイヤ３８をウインチ（図示せず）等で巻き取ることによって、新たに牽引ワイヤ３８に接続した拘束コイル成形体４０（新しく挿入した拘束コイル成形体４０）の前方側を、先に挿入しているコイル成形体１２の後方側まで到達させる。

なお、図１７においては、新しく挿入した拘束コイル成形体４０の前方端が、先に挿入しているコイル成形体１２の後方端に接触することで、新しく挿入した拘束コイル成形体４０の位置決めを行うことが可能であるように見えるが、上述した図１０や図１１に示すコイル成形体１２のように、線材１６の厚み（つまり、コイル成形体１２の径方向における線材１６の長さ）が小さいコイル成形体１２を使用する場合には、新しく挿入した拘束コイル成形体４０が、先に挿入しているコイル成形体１２の中に入ってしまうことも考えられる。よって、線材１６の厚みが小さいコイル成形体１２を使用する場合には、先に挿入しているコイル成形体１２と、新しく挿入した拘束コイル成形体４０との位置関係を、管内カメラ等によって適宜確認することが望ましい。

それから、新しく挿入した拘束コイル成形体４０の前方側が、先に挿入しているコイル成形体１２の後方側まで到達すると、上述したのと同じ要領で、コイル成形体１２を拘束部材２６の拘束から解放する。

ここで、コイル成形体１２を拘束部材２６の拘束から解放すると、コイル成形体１２は拡径するが、軸方向の長さが短くなり、その分だけコイル成形体１２どうしの間に隙間が生じることとなるので、次に、位置調整装置４２を用いて、新しく挿入した拘束コイル成形体４０の位置を調整する。

位置調整装置４２の一例を挙げると、図１７に示すように、位置調整装置４２は、拡径部４４、振動部４６、および通気チューブ４８を備えている。

拡径部４４は、シリコーンゴム、ウレタンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）およびエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）等の合成ゴム、または天然ゴム等の弾性材からなり、中空ドーナツ形状または中空リング形状に形成される。拡径部４４は、内部空間に通気部４８から空気を注入されることによって膨らんで、既設管１００の内面に密着する。

振動部４６は、拡径部４４の後方側に取り付けられる。振動部４６は、拡径部４４を振動させるためのものであり、たとえば圧縮空気で鋼製ボールを高速回転させることによって振動を発生させる方式のエアバイブレータ等が用いられる。ただし、これに限定される必要はない。

通気チューブ４８は、拡径部４４および振動部４６に空気を供給するためのものであり、その先端部が拡径部４４の内部空間および振動部４６に気密的に接続される。また、通気チューブ４８の後端部には、空気を供給することができるエアーポンプ（図示せず）が設けられている。

たとえば、位置調整装置４２は、リード線３４のジョイント部３６などに繋げておき、拘束コイル成形体４０の後方側を当該拘束コイル成形体４０とともに移動させるようにする。それから、コイル成形体１２を拘束部材２６の拘束から解放した後で、拡径部４４に空気を注入して膨らませるとともに、振動部４６に空気を送り込んで振動させる。そして、図１７（ａ）に示すように、牽引ワイヤ３８をウインチ（図示せず）等で巻き取ることにより、新しく挿入したコイル成形体１２の後方側に拡径部４４を押し付ける。ただし、図１７では、図面の簡素化のために、牽引ワイヤ３８の図示を省略していることに留意されたい。すると、振動部４６の振動が拡径部４４からコイル成形体１２に伝播することで、コイル成形体１２と既設管１００との摺動面の摩擦が低減されて、コイル成形体１２を容易に移動できるようになる。続いて、そのまま牽引ワイヤ３８をさらに巻き取ることにより、コイル成形体１２を挿入方向に押し込んで、図１７（ｂ）に示すように、新しく挿入したコイル成形体１２の前方側の端を、先に挿入しているコイル成形体１２の後方側の端に密着または略密着させる。

それから、上述したのと同じ要領で、解き用糸３２に接続されたリード線３４、およびリード線３４のジョイント部３６に接合された牽引ワイヤ３８を既設管１００の挿入口１０８側に引き戻して、その牽引ワイヤ３８をさらに次の拘束コイル成形体４０の拘束部材２６のリード線３４のジョイント部３６に接合する。

そして、これを繰り返すことによって、既設管１００の全長に亘ってコイル成形体１２を敷設する。

次に、コイル成形体１２の内部にライニング材１４を挿入する。具体的には、牽引ワイヤ３８を既設管１００の挿入口１０８側でライニング材１４に接続して、その牽引ワイヤ３８をウインチで巻き取り、ライニング材１４をその先端が既設管１００の引出口１１０に到達するまで挿入する。

続いて、ライニング材１４内に蒸気や温水を供給した後、所定圧力に加圧して、コイル成形体１２内にライニング管２４を形成する。これによって、既設管１００内にその全長に亘って更生管路１０が形成される。

このように、この実施例においても、図１の実施例と同じように、既設管１００の内面とライニング管２４の外面との間にコイル成形体１２が介在されるので、ライニング材１４を円筒形に復元させるための時間を短縮できる。また、ライニング管２４を形成するための時間も短縮することが可能である。したがって、施工性に優れる。

また、この実施例では、既設管１００よりも小径になるように縮径させたコイル成形体１２を拘束部材２６の中に収容するようにしたため、コイル成形体１２と既設管１００とのクリアランスを十分確保できるので、コイル成形体１２を既設管１００へ挿入することが容易に行える。

そして、既設管１００への挿入前ないし挿入時に、施工現場でコイル成形体１２に巻回方向への回転力を付与して縮径させる必要がなくなるので、施工現場での作業時間を従来よりも短縮することができるし、労力を軽減することができる。

つまり、この実施例によれば、コイル成形体１２を既設管１００に容易に挿入でき、しかも施工現場での複雑な縮径作業が不要となるので、作業性を飛躍的に向上することができる。また、施工現場でコイル成形体１２を縮径させる作業が不要になることで、作業員のスキルに依存せずに安定的に作業を行うことができるようになる。

さらに、この実施例では、コイル成形体１２の既設管１００への挿入時に、コイル成形体１２と既設管１００の内面との間に拘束部材２６（シート２８）が介在される。このため、コイル成形体１２の挿入抵抗を軽減させることができる。しかも、シート２８によってコイル成形体１２と既設管１００との直接的な接触を回避できるので、コイル成形体１２の損傷を防止することも可能である。

さらにまた、コイル成形体１２と既設管１００の内面との間にシート２８が介在されることにより、既設管１００が破損しているときなどに、外からの侵入水をシート２８によって止水することが可能である。したがって、ライニング材１４を復元するときに、侵入水に起因した温度低下によってライニング材１４の復元が不十分になってしまうこともない。

なお、この実施例においても、コイル成形体１２にその巻回方向への回転力を付与する代わりに、あるいはそれに加えて、コイル成形体１２にその伸長方向への引張力を付与することによって、コイル成形体１２を縮径させるようにしてもよい。

また、この実施例においても、断面楕円形状を有する線材１６、断面矩形状を有する線材１６、断面半円形状を有する線材１６、ないし断面馬蹄形状を有する線材１６を巻回することによってコイル成形体１２を形成するようにしてもよい。

さらに、図１２に示す拘束部材２６では、当該拘束部材２６の径方向に重ね合わせたシート２８の周方向端部どうしを縫糸３０で縫合しているが、これに限定される必要はなく、拘束部材２６の周方向に重ね合わせたシート２８の周方向端部どうしを縫糸３０で縫合するようにしてもよいし、また、拘束部材２６の周方向に複数の縫合箇所を設けるようにしてもよい。

さらにまた、必ずしもシート２８の周方向端部どうしを縫合して筒形状にした拘束部材２６の中に縮径させたコイル成形体１２を収容するとともに、縫糸３０を引き抜くことによってこのコイル成形体１２を拘束部材２６の拘束から解放する必要もない。

たとえば、シート２８の周方向端部どうしを融着ないし接着して筒形状にした拘束部材２６の中に縮径させたコイル成形体１２を収容するようにしてもよい。このような拘束部材２６の拘束からコイル成形体１２を解放するときには、図１８に示すように、拘束部材２６の後方側から軸方向に沿ってワイヤ５０を延ばし、ワイヤ５０が拘束部材２６の外面から内面に亘るように拘束部材２６の前方側に引っ掛けておく。そして、拘束コイル成形体４０を既設管１００に挿入した後、ワイヤ５０の両端部を既設管１００の挿入口１０８側に向けて引っ張ることによって、拘束部材２６を軸方向の全長に亘って切断する。なお、この場合には、切断する線に沿って、予めシート２８にミシン目や薄肉部等を形成しておくことが望ましい。

ただし、必ずしもシート２８をその軸方向の全長に亘ってワイヤ５０で切断する必要はなく、たとえば、シート２８をその軸方向の全長に亘ってアイロン、電熱線等で加熱して溶解させるようにしてもよいし、また、温水、化学薬品等で化学的に溶解させるようにしてもよい。

また、図１９に示すように、縮径させたコイル成形体１２を、たとえば軟質合成樹脂等の柔軟性のある素材の薄膜５２でインサート成形などによって被覆するようにしてもよい。たとえば、薄膜５２による拘束からコイル成形体１２を解放するときには、隣接する線材１６間の隙間に合わせて切断線５２ａ（図２０の仮想線）を設定し、その切断線５２ａに沿って薄膜５２を螺旋状に切断するとよい。この場合には、拘束部材２６が可撓性を有することとなるので、コイル成形体１２の長尺化を実現できる。したがって、施工性がより向上される。

さらにまた、必ずしも筒形状にした拘束部材２６の中に縮径させたコイル成形体１２を収容する必要はなく、紐や専用治具等でコイル成形体１２を直接的に固定することによって、コイル成形体１２を縮径させた状態のまま保持するようにしてもよい。

一例を挙げると、図２０に示すように、２本の紐５４ａ，５４ｂが互い違いになるように、各紐５４ａ，５４ｂをコイル成形体１２の軸方向の全長に亘って線材１６の外側と内側とに交互に通し、それらの紐５４ａ，５４ｂの張力によってコイル成形体１２を固定する。なお、この場合には、コイル成形体１２の周方向に複数、たとえば３箇所以上の位置で２本の紐５４ａ，５４ｂによる固定を行うことが望ましい。

さらにまた、図１７に示す実施例では、拡径部４４に空気を注入して膨らませた後、振動部４６の振動を伝播させた拡径部４４によってコイル成形体１２を押して移動させることで、コイル成形体１２の位置を調整したが、これに限定される必要はなく、本発明の技術的思想を実現できるものであれば位置調整装置４２はどのようなものでもかまわない。

たとえば、図示は省略するが、拡径部４４の代わりに、既設管１００の内径と略等しいサイズに設定された円板状の合成樹脂板を用いるようにしてもよい。また、拡径部４４の代わりに、振動部４６の後方に鉤状の係止部を取り付けて、この係止部にコイル成形体の後方端部を引っ掛けることによって、コイル成形体１２を移動させるようにしてもよい。

また、位置調整装置４２を、リード線３４のジョイント部３６などに繋げておくことで、拘束コイル成形体４０の後方側を当該拘束コイル成形体４０とともに移動させるようにしたが、これに限定される必要もなく、自走式ロボット（図示せず）などで既設管１００の中に運び入れるようにしてもよい。

さらに、先に挿入しているコイル成形体１２と、新しく挿入したコイル成形体１２との隙間が、所定の耐外圧強度を確保できる程度の大きさであれば、コイル成形体１２の位置を調整する必要はない。

さらにまた、このような位置調整装置４２を、図１に示す実施例において用いることも可能である。こうすることにより、複数のコイル成形体１２を軸方向に連結する必要がなくなるので、連結具１８等が不要になる。

なお、上述した各実施例における「更生」とは、既設管１００の補修作業や改築作業の全般を含む概念である。

また、上述した各実施例ではいずれも、既設管１００内にその全長に亘って更生管路１０を形成したが、これに限定される必要はなく、本発明のライニング工法によって既設管１００を部分的に更生（補修）するようにしてもよい。たとえば、既設管１００を部分的に更生する場合であれば、複数のコイル成形体１２や複数の拘束コイル成形体４０を使用する必要はなく、連結具１８や位置調整装置４２等が不要である。

さらに、上述した各実施例ではいずれも、既設管１００内にコイル成形体１２とライニング材１４とを挿入することによって、既設管１００内に更生管路１０を形成したが、これに限定される必要はない。線材１６を巻回することで筒状に形成したコイル成形体１２は、あくまでライニング管１４の耐外圧強度を補強するための強度補強体の一例であって、必ずしも強度補強体としてコイル成形体１２を用いる必要はない。

たとえば、強度補強体の他の一例を挙げると、図２１（ａ）に示す強度補強体５６は、ＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）やＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）などの繊維強化プラスチックや硬質塩化ビニルなどの合成樹脂または金属等からなり、周方向の所定位置にスリットが設けられた円筒状に形成される。

この強度補強体５６は、スリットを隔てて向かい合う周方向端部どうしを重ね合わせることによって縮径される。そして、そのようにして縮径させた強度補強体５６を拘束部材２６の中に収容（封入）することで、強度補強体５６を縮径させた状態のまま保持できる。つまり、これによって、拘束強度補強体５８（更生用部材）が形成される。

この場合にも、拘束強度補強体５８を既設管１００に挿入して、上述したのと同じ要領で、拘束部材２６のシート２８の周方向端部どうしの縫合を解くと、図２１（ｂ）に示すように、強度補強体５６が拘束部材２６の拘束から解放される。すると、強度補強体５６はその復元力により拡径して元の円筒形状に戻り、強度補強体５６がシート２８を介して既設管１００の内面の全体に密着する。

この実施例においても、コイル成形体１２を既設管１００に容易に挿入でき、しかも施工現場での複雑な縮径作業が不要となるので、作業性を飛躍的に向上することができる。

たとえば、「ライニング材」は、縮径加工により周方向の一部が押し込まれたまたは折畳まれて扁平化された縮径管に限らず、断面略円形等の直管をそのままの形状で縮径した縮径管でもよい。

さらにまた、ライニング管２４は、必ずしも縮径管をコイル成形体１２の内面に略密着するように復元したものである必要はない。本発明のライニング工法には、長尺の帯状部材を螺旋状に巻回したライニング管や、板状部材を周方向や長手方向に貼り付けたライニング管など、種々のライニング管を適用可能であり、さらには、樹脂材料以外のライニング管を適用するようにしてもよい。

さらに、上述した径や高さ等の具体的数値は、いずれも単なる一例であり、必要に応じて適宜変更可能である。

１０ …更生管路
１２ …コイル成形体
１４ …ライニング材
１６ …線材
１８ …連結具
２２ …挿入治具
２６，５２，５４ …拘束手段
２８ …シート
２４ …ライニング管
４０ …拘束コイル成形体
５６ …強度補強体
５８ …拘束強度補強体
１００ …既設管

Claims (14)

1. 既設管を更生するライニング工法であって、
   （ａ）前記既設管内に埋設土圧に対する耐外圧強度をもつコイル成形体を挿入するステップ、
   （ｂ）前記コイル成形体内にライニング材を挿入して前記コイル成形体を前記既設管と当該ライニング材との間に介在させるステップ、および
   （ｃ）前記ライニング材によって前記既設管内でライニング管を形成するステップを備える、ライニング工法。
2. 前記ステップ（ｂ）では、合成樹脂や繊維強化プラスチックからなる管状のライニング材を挿入する、請求項１記載のライニング工法。
3. 前記コイル成形体は、線材を当該線材の幅と実質的に等しいピッチで巻回することによって形成されている、請求項１または２記載のライニング工法。
4. 前記ステップ（ａ）では、前記既設管内に当該既設管よりも小径になるように縮径させたコイル成形体を挿入し、前記ステップ（ｂ）の前に、前記コイル成形体を縮径させた状態から復元させる、請求項１ないし３のいずれかに記載のライニング工法。
5. 前記ステップ（ａ）において、前記コイル成形体にその巻回方向への回転力を付与することで縮径させる、請求項１ないし４のいずれかに記載のライニング工法。
6. 前記ステップ（ａ）において、前記コイル成形体にその伸長方向への引張力を付与することで縮径させる、請求項１ないし４のいずれかに記載のライニング工法。
7. 前記ステップ（ａ）の前に、（ｄ）前記既設管よりも小径になるように縮径させた前記コイル成形体を拘束手段によって拘束することにより、前記コイル成形体を縮径させた状態のまま保持した拘束コイル成形体を準備するステップをさらに含み、
   前記ステップ（ａ）では、前記ステップ（ｄ）で準備した前記拘束コイル成形体を前記既設管内に挿入し、
   前記ステップ（ｂ）の前に、前記拘束コイル成形体を前記拘束手段による拘束から解放することによって、前記コイル成形体を縮径させた状態から復元させる、請求項１ないし４のいずれかに記載のライニング工法。
8. 前記ステップ（ａ）では、前記既設管内に当該既設管よりも小径な前記コイル成形体を挿入し、前記ステップ（ｃ）の前または前記ステップ（ｃ）において、前記コイル成形体を拡径させる、請求項１ないし３のいずれかに記載のライニング工法。
9. 既設管を更生するライニング工法であって、
   （ｅ）前記既設管よりも小径になるように縮径させたかつ埋設土圧に対する耐外圧強度をもつ強度補強体を拘束手段によって拘束することにより、前記強度補強体を縮径させた状態のまま保持した拘束強度補強体を準備するステップ、
   （ｆ）前記ステップ（ｅ）で準備した拘束強度補強体を前記既設管内に挿入するステップ、
   （ｇ）前記拘束強度補強体を前記拘束手段による拘束から解放することによって、前記強度補強体を縮径させた状態から復元させるステップ、
   （ｈ）前記強度補強体内にライニング材を挿入して前記強度補強体を前記既設管と当該ライニング材との間に介在させるステップ、および
   （ｉ）前記ライニング材によって前記既設管内でライニング管を形成するステップを備える、ライニング工法。
10. 前記ステップ（ｈ）では、合成樹脂や繊維強化プラスチックからなる管状のライニング材を挿入する、請求項９記載のライニング工法。
11. 請求項１ないし１０のいずれかに記載のライニング工法によって前記既設管内に形成された、更生管路。
12. 請求項１ないし８のいずれかに記載のライニング工法に用いられて、前記既設管と前記ライニング材との間に介在される更生用部材であって、
    前記既設管内に挿入される埋設土圧に対する耐外圧強度をもつコイル成形体を備える、更生用部材。
13. 前記コイル成形体を拘束することで、前記コイル成形体を縮径させた状態のまま保持する拘束手段をさらに備える、請求項１２記載の更生用部材。
14. 請求項９または１０のライニング工法に用いられて、前記既設管と前記ライニング材との間に介在される更生用部材であって、
    前記既設管内に挿入される埋設土圧に対する耐外圧強度をもつ強度補強体、および
    前記強度補強体を拘束することで、前記強度補強体を縮径させた状態のまま保持する拘束手段を備える、更生用部材。

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