JP5727442B2 - 伝動用ベルト - Google Patents

Description

本発明は、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの伝動用ベルトに関し、詳しくは耐久性能に優れた伝動用ベルトに関する。

従来から、動力を伝達する伝動用ベルトとして、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動用ベルトや、歯付ベルトなどの噛合伝動用ベルトが知られている。これらの伝動用ベルトは、ゴム本体中にベルト長手方向に沿って心線が埋設されており、この心線が駆動プーリからの動力を従動プーリへ伝達する役割を担っている。このような伝動用ベルトには、心線とゴムとの接着性を高めるために、通常、接着ゴム層が設けられている。

特開昭６１−２９０２５５号公報（特許文献１）には、コードが埋設された接着ゴム層の上下側に配置される伸張ゴム層及び圧縮ゴム層が高弾性率の短繊維をベルト幅方向に配列したゴムＶベルトであって、前記接着ゴム層がクロロプレンゴム１００重量部に対し、酸化亜鉛、酸化マグネシウム及び酸化鉛から選ばれる少なくとも１種の金属酸化物加硫剤１〜２０重量部、シリカ５〜３０重量部、補強性充填剤１５〜５０重量部及びビスマレイミド２〜１０重量部配合したゴム組成物で構成されたゴムＶベルトが開示されている。このゴムＶベルトでは、ビスマレイミドを配合することで架橋密度を増加させて高弾性率の接着ゴムとすることができ、接着ゴムと繊維入ゴム（圧縮ゴム、伸張ゴム）間の応力集中が小さくなり、また、接着ゴム層が耐疲労性に優れるため、ベルト寿命を延ばすことができると記載されている。

しかし、ベルトが大きく屈曲されるとともに負荷の高いレイアウト（例えば、変速ベルトのようにベルトがプーリの半径方向内側に移動してベルトが大きく屈曲される状態や、Ｖリブドベルトのように複数のプーリにベルトが屈曲して取り付けられる状態）においては、単に接着ゴム層の弾性率（ゴム硬度）を高めただけでは、接着ゴム層と圧縮ゴム層（又は伸張ゴム層）との界面剥離、心線と接着ゴム層間の剥離を防止するには十分ではない。また、接着ゴム層のゴム硬度を過度に高めると耐屈曲疲労性が低下する虞がある。

一方、耐屈曲疲労性、接着性の向上を目的として、単に接着ゴム層のゴム硬度を低下させる（例えば、補強性充填剤の添加量を減らしたり、加硫系配合剤を少量にして架橋密度を低下させる）と、圧縮ゴム層（又は伸張ゴム層）と接着ゴム層とのゴム硬度に大きな差が生じ、接着ゴム層と圧縮ゴム層（又は伸張ゴム層）との界面で剥離が早期に発生する。そのため、従来の技術では、耐屈曲疲労性を低下させずに、界面剥離を防止して耐久性を向上するのは困難であった。

特開昭６１−２９０２５５号公報（特許請求の範囲、第４頁左下欄８行〜右下欄１２行）

従って、本発明の目的は、耐屈曲疲労性を低下させずに、接着ゴム層と内面ゴム層及び背面ゴム層との界面剥離を防止して耐久性に優れた伝動用ベルトを提供することにある。

本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、伝動用ベルトの接着ゴム層を、ゴム成分、脂肪酸アマイド及びシリカを含む加硫ゴム組成物で形成することにより、耐屈曲疲労性を低下させずに、接着ゴム層と内面ゴム層及び背面ゴム層との界面剥離を防止して耐久性を向上できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の伝動用ベルトは、ベルトの長手方向に延びる心線の少なくとも一部と接する接着ゴム層（接着層）と、この接着ゴム層の一方の面に形成された背面ゴム層（背面層）と、前記接着ゴム層の他方の面に形成され、かつプーリに係合又は接触する内面ゴム層（内面層）とを備えた伝動用ベルトであって、前記接着ゴム層が、ゴム成分、脂肪酸アマイド及びシリカを含む加硫ゴム組成物で形成されている。前記脂肪酸アマイドの割合は、ゴム成分（原料ゴム）１００質量部に対して０．３〜１０質量部程度であってもよい。前記脂肪酸アマイドの割合は、シリカ１００質量部に対して１〜３０質量部程度であってもよい。前記脂肪酸アマイドは、炭素数１０〜２６の飽和もしくは不飽和高級脂肪酸残基又は炭素数１０〜２６の飽和もしくは不飽和高級アミン残基を有する脂肪酸アマイドを含んでいてもよい。前記シリカのＢＥＴ法による窒素吸着比表面積は５０〜４００ｍ^２／ｇ程度であってもよい。前記ゴム成分はクロロプレンゴムを含んでいてもよい。本発明の伝動用ベルトは、摩擦伝動用ベルトであってもよい。

本発明では、伝動用ベルトの接着ゴム層が、ゴム成分、脂肪酸アマイド及びシリカを含む加硫ゴム組成物で形成されているため、接着ゴム層のゴム硬度を高くしなくても、接着ゴム層と内面ゴム層及び背面ゴム層との界面剥離（特に接着ゴム層と内面ゴム層との界面剥離）を抑制できる。そのため、耐屈曲疲労性を低下させずに、ベルトの耐久性を向上できる。

図１は伝動用ベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、実施例での耐久走行試験を説明するための概略図である。

［接着ゴム層の加硫ゴム組成物］
接着ゴム層（接着層）は、心線とベルトを形成するためのゴム材料とを接着させる目的で、心線の少なくとも一部に接して設けられる。この接着ゴム層は、ゴム成分、脂肪酸アマイド及びシリカを含む加硫ゴム組成物で形成されている。

本発明では、脂肪酸アマイドが分散剤として作用するため、加硫ゴム組成物中のシリカの分散性を向上でき、接着ゴム層の物性のバラツキを小さくできる。さらに、シリカは、その表面に反応性官能基としてシラノール基（−ＳｉＯＨ）が多数存在しており、シラノール基によってゴム成分と化学的に接着可能である。本発明では、シリカと脂肪酸アマイドとを組み合わせることにより、シリカのシラノール基と脂肪酸アマイドのアミド基（−ＮＨ_２）とが相互作用してゴム組成物中におけるシリカの分散性を高度に高めるとともに、シリカとゴム成分との接着性を向上でき、接着ゴム層の力学特性（引張応力、引裂力など）を一層向上できる。

（脂肪酸アマイド）
脂肪酸アマイドは、前述のように、分散剤として作用する他、ゴム組成物中には内部潤滑剤としても作用する。内部潤滑剤として作用すると、接着ゴム層のモジュラスは低下する（柔軟になる）傾向にあるが、シリカを併用することで、このモジュラスの低下を抑制できる。すなわち、脂肪酸アマイドとシリカとを併用することにより、接着ゴム層の硬度を過度に上げることなく、力学特性を向上できる。さらに、このような組合せとすることで、カーボンブラックなどの増強剤（補強性充填剤）やマレイミドなどの共架橋剤を多量に配合して接着ゴム層のゴム硬度を高める必要はなく、ベルトの屈曲疲労性や省燃費性（特に、ベルトが小プーリに巻き付いて走行した場合の省燃費性）を向上できる。

また、本発明では、接着ゴム層が脂肪酸アマイドを含むため、脂肪酸アマイドが接着ゴム層の表面（摩擦伝動面の一部）にブルーム（析出）又はブリードアウトし、析出した脂肪酸アマイドが外部潤滑剤として作用することにより、接着ゴム層表面の摩擦係数を低減できる。特に、Ｖベルト（ローエッジベルト、ローエッジコグドＶベルト）などの摩擦伝動用ベルトでは、プーリと接触する接着ゴム層表面の摩擦係数を低減することにより、接着ゴム層とプーリとの摩擦をスムーズにでき、ベルト走行時にプーリと接触するゴム層に過剰なせん断力が作用するのを防止し、ベルトの耐久性を向上できる。すなわち、摩擦係数が高いため、プーリから受けるせん断力が高まり、接着ゴム層と内面ゴム層及び背面ゴム層（特に内面ゴム層）間の剥離や、内面ゴム層表面に亀裂が生じ易くなってベルトの早期寿命に繋がるのを抑制できる。

脂肪酸アマイドは、その分子内に長鎖脂肪酸基（例えば、炭素数が１０〜４０程度の脂肪酸基）とアミド基とを有し、熱・化学的に安定な固体界面活性剤である。脂肪酸アマイドとしては、高級脂肪酸モノアマイド、例えば、ラウリン酸アマイド、ミリスチン酸アマイド、パルミチン酸アマイド、ステアリン酸アマイド、ヒドロキシステアリン酸アマイド、オレイン酸アマイド、リシノール酸アマイド、アラキン酸アマイド、ベヘン酸アマイド、エルカ酸アマイドなどの飽和又は不飽和Ｃ_{１２−２４}脂肪酸アマイド又はモノアマイド）；飽和又は不飽和高級脂肪酸ビスアマイド、例えば、アルキレンビス飽和又は不飽和高級脂肪酸アマイド（例えば、メチレンビスラウリン酸アマイド、メチレンビスステアリン酸アマイド、メチレンビスヒドロキシステアリン酸アマイド、メチレンビスオレイン酸アマイド、エチレンビスカプリル酸アマイド、エチレンビスカプリン酸アマイド、エチレンビスラウリン酸アマイド、エチレンビスステアリン酸アマイド、エチレンビスイソステアリン酸アマイド、エチレンビスベヘン酸アマイド、エチレンビスエルカ酸アマイド、エチレンビスオレイン酸アマイド、テトラメチレンビスステアリン酸アマイド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アマイド、へキサメチレンビスヒドロキシステアリン酸アマイド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アマイド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アマイドなどのＣ_１−１０アルキレンビス飽和又は不飽和Ｃ_{１２−２４}脂肪酸アマイドなど）、ジカルボン酸と飽和又は不飽和高級アミンとのビスアマイド（例えば、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルアジピン酸アマイド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルセバシン酸アマイド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アマイド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アマイドなどのＣ_６−１２アルカンジカルボン酸と飽和又は不飽和Ｃ_{１２−２４}アミンとの反応により生成するビスアマイドなど）などが例示できる。

また、脂肪酸アマイドには、芳香族ビスアマイド（キシリレンビスステアリン酸アマイドなどの芳香族ジアミンと飽和又は不飽和高級脂肪酸とのビスアマイド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルフタル酸アマイドなどの芳香族ジカルボン酸と飽和又は不飽和高級アミンとのビスアマイドなど）の他、置換アマイド（Ｎ−ラウリルラウリン酸アマイド、Ｎ−パルミチルパルミチン酸アマイド、Ｎ−ステアリルステアリン酸アマイド、Ｎ−ステアリルオレイン酸アマイド、Ｎ−オレイルステアリン酸アマイド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アマイド、Ｎ−ステアリルヒドロキシステアリン酸アマイドなどのアミド基の窒素原子に飽和又は不飽和Ｃ_{１２−２４}脂肪酸残基がアミド結合した高級脂肪酸アマイド）、エステルアマイド（エタノールアミンジパルミテート、エタノールアミンジステアレート、エタノールアミンジベへネート、プロパノールアミンジパルミテート、プロパノールアミンジステアレートなどのアルカノールアミンのヒドロキシル基と高級脂肪酸とがエステル結合し、アルカノールアミンのアミノ基とＣ_{１２−２４}脂肪酸とがアミド結合したエステルアマイド）、アルカノールアマイド（メチロールステアリン酸アマイド、メチロールベヘン酸アマイドなどのメチロールＣ_{１２−２４}脂肪酸モノアマイドなどのメチロールアマイド類；ステアリン酸モノエタノールアマイド、エルカ酸モノエタノールアマイドなどのＮ−ヒドロキシＣ_２−４アルキルＣ_{１２−２４}脂肪酸モノアマイド）、置換尿素（Ｎ−ブチル−Ｎ’−ステアリル尿素、Ｎ−フェニル−Ｎ’−ステアリル尿素、Ｎ−ステアリル−Ｎ’−ステアリル尿素、キシリレンビスステアリル尿素、トルイレンビスステアリル尿素、ヘキサメチレンビスステアリル尿素、ジフェニルメタンビスステアリル尿素などの尿素の窒素原子に高級脂肪酸がアミド結合した置換尿素）などが例示できる。なお、これらの脂肪酸アマイドにおいて、高級脂肪酸又は高級アミン（ビスマレイミドなどの場合、各高級脂肪酸又は各高級アミン）の炭素数は１０〜３４（例えば、１０〜３０、好ましくは１０〜２８、さらに好ましくは１２〜２４）程度であってもよい。これらの脂肪酸アマイドは単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

脂肪酸アマイドの融点は、５０〜２００℃程度の範囲から選択でき、通常、６５〜１５０℃、好ましくは７５〜１３０℃（例えば、８０〜１２０℃）、さらに好ましくは９０〜１１０℃（例えば、９５〜１０５℃）程度であってもよい。

脂肪酸アマイドの中でも、高級脂肪酸又はアミン残基を構成する炭素数は、例えば、１０〜２６（特に、１２〜２４）程度が好ましい。その理由は明確ではないが、高級脂肪酸又はアミン残基が長過ぎる構造、すなわち炭素数が多くなると、分子内のアミド基の濃度が相対的に低減し、脂肪酸アマイドのアミド基とシリカのシラノール基とが相互作用する割合が小さくなり、シリカのゴム組成物中への分散性及びシリカとゴム組成物との接着性を十分に高めることができないためであると推定できる。

脂肪酸アマイドの割合は、ゴム成分（原料ゴム）１００質量部に対して、例えば、０．３〜１０質量部、好ましくは０．４〜８質量部、さらに好ましくは０．５〜６質量部（特に１〜５質量部）程度であり、各種特性のバランスに優れる点から、例えば、０．７〜７質量部（特に１〜６．５質量部）程度であってもよい。程度である。脂肪酸アマイドの割合は、シリカ１００質量部に対して、例えば、１〜３５質量部、好ましくは１．５〜２５質量部、さらに好ましくは２〜２０質量部（特に３〜１５質量部）程度であり、各種特性のバランスに優れる点から、例えば、２．５〜３０質量部（特に３〜２５質量部）程度であってもよい。

本発明では、脂肪酸アマイドの割合を適宜調整することにより、接着ゴム層の力学特性を向上できる。また、表面（摩擦伝動面の一部）の摩擦係数を適度に低減できるため、ベルト走行時のプーリからの側圧による接着ゴム層と内面ゴム層又は背面ゴム層との界面剥離を防止できる。さらに、接着ゴム層の硬度を過度に上昇させないため、曲げ応力を低減でき、ベルトの耐屈曲疲労性を向上できる。

脂肪酸アマイドの割合が少なすぎると、シリカと脂肪酸アマイドとの相互作用が十分でなく、接着ゴム層の力学特性が不十分であったり、脂肪酸アマイドの接着ゴム層表面（摩擦伝動面の一部）へのブルームが少なくなって摩擦係数の低減効果が小さくなったりする虞がある。力学特性に関しては、特に、Ｖリブドベルトでは、接着ゴム層の引裂力が低いと、ベルト走行時にベルト端面（接着ゴム層端面）より心線が飛び出す現象、いわゆるポップアウトが生じ、ベルトが早期寿命となる。

一方、脂肪酸アマイドの割合が多すぎると、シリカと相互作用しない余剰の脂肪酸アマイドが内部潤滑剤として作用し、接着ゴム層を形成する加硫ゴム組成物のモジュラスが大きく低下したり、余剰の脂肪酸アマイドが接着ゴム層の表面（心線と接する面）にブルームして被膜を形成するため、接着ゴム層と心線との接着力が低下したりする虞がある。

（シリカ）
シリカは、珪酸及び／又は珪酸塩で形成された超微細な嵩高い白色粉末であり、その表面には複数のシラノール基が存在するため、ゴム成分と化学的に接着できる。

シリカには、乾式シリカ、湿式シリカ、表面処理したシリカなどが含まれる。また、シリカは、製法での分類によって、例えば、乾式法ホワイトカーボン、湿式法ホワイトカーボン、コロイダルシリカ、沈降シリカなどにも分類できる。これらのシリカは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、表面シラノール基が多く、ゴムとの化学的結合力が強い点から、含水珪酸を主成分とする湿式法ホワイトカーボンが好ましい。

シリカの平均粒径は、例えば、１〜１０００ｎｍ、好ましくは３〜３００ｎｍ、さらに好ましくは５〜１００ｎｍ（例えば、１０〜５０ｎｍ）程度である。シリカの粒径が大きすぎると、接着ゴム層の機械的特性が低下し、小さすぎると、均一に分散するのが困難となる。

また、シリカは、非多孔質又は多孔質のいずれであってもよいが、ＢＥＴ法による窒素吸着比表面積は、例えば、５０〜４００ｍ^２／ｇ、好ましくは７０〜３５０ｍ^２／ｇ、さらに好ましくは１００〜３００ｍ^２／ｇ（特に１５０〜２５０ｍ^２／ｇ）程度であってもよい。比表面積が大きすぎると、均一に分散するのが困難であり、比表面積が小さすぎると、接着ゴム層の機械的特性が低下する。

シリカの割合は、ゴム成分（原料ゴム）１００質量部に対して、例えば、１〜１００質量部、好ましくは３〜８０質量部、さらに好ましくは５〜４０質量部（例えば、１０〜３５質量部）程度である。シリカの割合が多すぎると、接着ゴム層の弾性や接着力が低下し、少なすぎると、接着ゴム層のゴム硬度が低下し、強度や引裂力も低下する。

（ゴム成分）
ゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴム、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴムなど）、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらのゴム成分は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらのうち、エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンモノマー（ＥＰＤＭなど）などのエチレン−α−オレフィン系ゴム）、クロロプレンゴムが好ましく、クロロプレンゴムを含むのが特に好ましい。ゴム成分中において、クロロプレンゴムの割合は５０質量％以上（特に８０〜１００質量％）程度であってもよい。クロロプレンゴムは、硫黄変性タイプであってもよく、非硫黄変性タイプであってもよい。クロロプレンゴムは粘着性（凝集性）が高く、クロロプレンゴムを主成分としたゴム組成物は一般的に摩擦係数が高い傾向にあるが、本発明では脂肪酸アマイドが外部潤滑剤として作用するため、クロロプレンゴムを用いても、摩擦係数の上昇を抑制できる。即ち、クロロプレンゴムを用いた場合、脂肪酸アマイドの外部潤滑剤としての作用が顕著に現れる。

（他の添加剤）
接着ゴム層を形成するための加硫ゴム組成物には、必要に応じて、加硫剤又は架橋剤（又は架橋剤系）、共架橋剤、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、増強剤（カーボンブラックなど）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィンなど）、接着性改善剤［レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂（窒素含有環状化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、例えば、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサアルコキシメチルメラミン（ヘキサメトキシメチルメラミン、ヘキサブトキシメチルメラミンなど）などのメラミン樹脂、メチロール尿素などの尿素樹脂、メチロールベンゾグアナミン樹脂などのベンゾグアナミン樹脂など）、これらの共縮合物（レゾルシン−メラミン−ホルムアルデヒド共縮合物など）など］、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止材、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。また、接着性改善剤において、レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物及びアミノ樹脂は、レゾルシン及び／又はメラミンなどの窒素含有環状化合物とホルムアルデヒドとの初期縮合物（プレポリマー）であってもよい。

加硫剤又は架橋剤としては、ゴム成分の種類に応じて慣用の成分が使用でき、例えば、前記金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛など）、有機過酸化物（ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイドなど）、硫黄系加硫剤などが例示できる。硫黄系加硫剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、塩化硫黄（一塩化硫黄、二塩化硫黄など）などが挙げられる。これらの架橋剤又は加硫剤は単独で又は二種以上組み合わせて使用してもよい。ゴム成分がクロロプレンゴムである場合、加硫剤又は架橋剤として金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛など）を使用してもよい。なお、金属酸化物は他の加硫剤（硫黄系加硫剤など）と組合せて使用してもよく、金属酸化物及び／又は硫黄系加硫剤は単独で又は加硫促進剤と組み合わせて使用してもよい。

加硫剤の割合は、加硫剤及びゴム成分の種類に応じて、ゴム成分１００質量部に対して、１〜２０質量部程度の範囲から選択できる。例えば、加硫剤としての有機過酸化物の使用量は、ゴム成分１００質量部に対して、１〜８質量部、好ましくは１．５〜５質量部、さらに好ましくは２〜４．５質量部程度の範囲から選択でき、金属酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、１〜２０質量部、好ましくは３〜１７質量部、さらに好ましくは５〜１５質量部（例えば、７〜１３質量部）程度の範囲から選択できる。

共架橋剤（架橋助剤、又は共加硫剤co-agent）としては、公知の架橋助剤、例えば、多官能（イソ）シアヌレート［例えば、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）など］、ポリジエン（例えば、１，２−ポリブタジエンなど）、不飽和カルボン酸の金属塩［例えば、（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなど］、オキシム類（例えば、キノンジオキシムなど）、グアニジン類（例えば、ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート［例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなど］、ビスマレイミド類（脂肪族ビスマレイミド、例えば、Ｎ，Ｎ’−１，２−エチレンビスマレイミド、１，６’−ビスマレイミド−（２，２，４−トリメチル）シクロヘキサンなど；アレーンビスマレイミド又は芳香族ビスマレイミド、例えば、Ｎ−Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、４−メチル−１，３−フェニレビスマレイミド、４，４’−ジフェニルメタンビスマレイミド、２，２−ビス［４−（４−マレイミドフェノキシ）フェニル］プロパン、４，４’−ジフェニルエーテルビスマレイミド、４，４’−ジフェニルスルフォンビスマレイミド、１，３−ビス（３−マレイミドフェノキシ）ベンゼンなど）などが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの架橋助剤のうち、ビスマレイミド類（Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミドなどのアレーンビスマレイミド又は芳香族ビスマレイミド）が好ましい。ビスマレイミド類の添加により架橋度を高め、粘着摩耗などを防止できる。

共架橋剤（架橋助剤）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、０．０１〜１０質量部程度の範囲から選択できるが、脂肪酸アマイドとシリカとの組み合わせにより、接着ゴム層のゴム硬度を過度に上昇させる必要がないため、共架橋剤（特にビスマレイミド類）の割合は比較的少量であってもよく、例えば、０．１〜５質量部、好ましくは０．３〜４．８質量部、さらに好ましくは０．５〜４．５質量部（特に１〜４質量部）程度であってもよい。

加硫促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤［例えば、テトラメチルチウラム・モノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラム・ジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラム・ジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルチウラム・ジスルフィドなど］、チアゾ−ル系促進剤［例えば、２−メルカプトベンゾチアゾ−ル、２−メルカプトベンゾチアゾ−ルの亜鉛塩、２−メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド、２−（４’−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾールなど）など］、スルフェンアミド系促進剤［例えば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミドなど］、ビスマレイミド系促進剤（例えば、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−１，２−エチレンビスマレイミドなど）、グアニジン類（ジフェニルグアニジン、ジｏ−トリルグアニジンなど）、ウレア系又はチオウレア系促進剤（例えば、エチレンチオウレアなど）、ジチオカルバミン酸塩類、キサントゲン酸塩類などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの加硫促進剤のうち、ＴＭＴＤ、ＤＰＴＴ、ＣＢＳなどが汎用される。

加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、０．１〜１５質量部、好ましくは０．３〜１０質量部、さらに好ましくは０．５〜５質量部程度であってもよい。

増強剤及び充填剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、１〜１００質量部程度の範囲から選択できるが、本発明では、脂肪酸アマイドとシリカとの組み合わせにより、接着ゴム層のゴム硬度を過度に上昇させる必要がないため、増強剤及び充填剤（特に、カーボンブラックなどの増強剤）の割合は比較的少量であってもよく、例えば、１〜５０質量部、好ましくは３〜３０質量部、さらに好ましくは５〜２５質量部（特に１０〜２０質量部）程度であってもよい。

軟化剤（ナフテン系オイルなどのオイル類）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１〜３０質量部、好ましくは３〜２０質量部（例えば、５〜１０質量部）程度であってもよい。また、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸など）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、１０質量部以下（例えば、０〜１０質量部）、好ましくは０．１〜５質量部、さらに好ましくは０．３〜３質量部（特に０．５〜２質量部）程度であってもよい。

接着性改善剤（レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、ヘキサメトキシメチルメラミンなど）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜２０質量部、好ましくは０．３〜１０質量部、さらに好ましくは０．５〜５質量部（１〜３質量部）程度であってもよい。

老化防止剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、０．５〜１５質量部、好ましくは１〜１０質量部、さらに好ましくは２．５〜７．５質量部（例えば、３〜７質量部）程度であってもよい。

（接着ゴム層の特性）
接着ゴム層の力学特性は、要求性能に応じて適宜選択でき、例えば、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠した方法で、ゴム硬度が８０〜９０°程度の範囲からできるが、脂肪酸アマイドとシリカとの組み合わせにより、力学特性が向上しているため、接着ゴム層の硬度を過度に向上させる必要はなく、ゴム硬度は８０〜８３°（特に８０〜８２°）程度であってもよい。さらに、高いゴム硬度の接着ゴム層を形成してもよく、例えば、補強性充填剤や加硫系配合剤を多量に配合することにより、ゴム硬度を８４〜９０°程度に調整してもよい。

接着ゴム層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択でき、例えば、０．４〜３．０ｍｍ、好ましくは０．６〜２．２ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．４ｍｍ程度であってもよい。

［伝動用ベルト］
本発明の伝動用ベルトは、前記接着ゴム層を備えており、詳しくは、ベルトの長手方向に延びる心線の少なくとも一部と接する接着ゴム層と、この接着ゴム層の一方の面に形成された背面ゴム層と、前記接着ゴム層の他方の面に形成され、かつプーリに係合又は接触する側（内側）の内面ゴム層とを備えた伝動用ベルトであればよい。このような伝動用ベルトとしては、例えば、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動用ベルト、歯付ベルトなどの噛合伝動用ベルトなどが挙げられる。これらのうち、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどの摩擦伝動用ベルトが好ましく、接着ゴム層の表面（摩擦伝動面の一部）がプーリと接するＶベルト（特に、ベルト走行中に変速比が無段階で変わる変速機に使用される変速ベルト）が特に好ましい。Ｖベルトとしては、例えば、ローエッジベルト、ローエッジベルトの内面ゴム層側又は内面ゴム層側と背面ゴム層側の両方にコグを設けたローエッジコグドＶベルトなどが挙げられる。

図１は、本発明の伝動用ベルト（ローエッジコグドＶベルト）の一例を示す概略断面図である。この例では、接着ゴム層１内に心線２が埋設されており、接着ゴム層１の一方の表面には内面ゴム層３が積層され、接着ゴム層１の他方の表面には背面ゴム層４が積層されている。なお、心線２は一対の接着ゴムシートに挟持された形態で一体に埋設されている。さらに、内面ゴム層３には補強布５が積層され、コグ付き成形型によりコグ部６が形成されている。内面ゴム層３と補強布５との積層体は、補強布と内面ゴム層用シート（未加硫ゴムシート）との積層体を加硫することにより一体に形成されている。

（心線）
接着ゴム層は、心線の少なくとも一部と接していればよく、接着ゴム層が心線を埋設する形態に限定されず、接着ゴム層と背面ゴム層との間、接着ゴム層と内面ゴム層との間に心線を埋設する形態であってもよい。また、特開２００９−４１７６８号公報に開示される歯付ベルトのように、接着ゴム層の歯部と接する部分が、心線に対して、背部側（背面層側）又は歯部側（内面ゴム層側）に膨らんで形成される形態であってもよい。

心線を構成する繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維など）、ポリアルキレンアリレート系繊維［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのポリＣ_２−４アルキレンＣ_６−１４アリレート系繊維など］、ビニロン繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；綿、麻、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維などが例示できる。これらのうち、高モジュラスの点から、ポリエステル繊維、アラミド繊維などの合成繊維、ガラス繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、ベルトスリップ率を低下できる点から、ポリエチレンテレフタレート繊維やポリエチレンナフタレート繊維などのポリエステル繊維、アラミド繊維が特に好ましい。ポリエステル繊維はマルチフィラメント糸であってもよい。マルチフィラメント糸で構成される心線の繊度は、例えば、２０００〜１００００デニール（特に４０００〜８０００デニール）程度であってもよい。心線は、ゴム成分との接着性を改善するため、慣用の接着処理、例えば、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）による接着処理に供してもよい。

心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの繊維径）は、例えば、０．５〜３ｍｍ、好ましくは０．６〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．５ｍｍ程度であってもよい。心線はベルトの長手方向に埋設され、ベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に配設してもよい。

（内面ゴム層及び背面ゴム層）
内面ゴム層（内面層又は内部層）及び背面ゴム層（背面層）を形成するための加硫ゴム組成物は、前記接着ゴム層の加硫ゴム組成物と同様に、ゴム成分（クロロプレンゴムなど）、加硫剤又は架橋剤（酸化マグネシウム、酸化亜鉛などの金属酸化物、硫黄などの硫黄系加硫剤など）、共架橋剤又は架橋助剤（Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミドなどのマレイミド系架橋剤など）、加硫促進剤（ＴＭＴＤ、ＤＰＴＴ、ＣＢＳなど）、増強剤（カーボンブラック、シリカなど）、軟化剤（ナフテン系オイルなどのオイル類）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィンなど）、老化防止剤、接着性改善剤、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。また、内面ゴム層及び背面ゴム層も、必要に応じて、接着ゴム層と同様に、ベルトの耐久性を向上させるために、脂肪酸アマイド及び／又はシリカを含んでいてもよい。

さらに、内面ゴム層及び背面ゴム層を形成するための加硫ゴム組成物は、短繊維を含んでいてもよい。短繊維としては、前記心線と同様の繊維が例示できる。前記繊維のうち、合成繊維や天然繊維、特に合成繊維（ポリアミド繊維、ポリアルキレンアリレート系繊維など）、中でも剛直で高い強度、モジュラスを有する点から、少なくともアラミド繊維を含む短繊維が好ましい。短繊維の平均長さは、例えば、１〜２０ｍｍ、好ましくは２〜１５ｍｍ、さらに好ましくは３〜１０ｍｍであり、平均繊維径は、例えば、５〜５０μｍ、好ましくは７〜４０μｍ、さらに好ましくは１０〜３５μｍ程度である。短繊維は、心線と同様に接着処理（又は表面処理）されていてもよい。

なお、このゴム組成物において、ゴム成分としては、前記接着ゴム層のゴム組成物のゴム成分と同系統（ジエン系ゴムなど）又は同種（クロロプレンゴムなど）のゴムを使用する場合が多い。

加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤、増強剤、軟化剤、加工剤又は加工助剤、老化防止剤、脂肪酸アマイド、シリカの割合は、それぞれ、前記接着ゴム層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。また、短繊維の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、５〜５０質量部程度の範囲から選択でき、通常、１０〜４０質量部、好ましくは１５〜３５質量部、さらに好ましくは２０〜３０質量部程度であってもよい。

内面ゴム層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択でき、例えば、２〜２５ｍｍ、好ましくは３〜１６ｍｍ、さらに好ましくは４〜１２ｍｍ程度である。背面ゴム層の厚みもベルトの種類に応じて適宜選択でき、０．８〜１０．０ｍｍ、好ましくは１．２〜６．５ｍｍ、さらに好ましくは１．６〜５．２ｍｍ程度である。

（補強布）
伝動用ベルトにおいて、補強布を使用する場合、内面ゴム層の表面に補強布を積層する形態に限定されず、例えば、背面ゴム層の表面（接着ゴム層と反対側の面）に補強布を積層してもよく、内面ゴム層及び／又は背面ゴム層に補強層を埋設する形態（例えば、特開２０１０−２３０１４６号公報に記載の形態など）であってもよい。補強布は、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材（好ましくは織布）などで形成でき、必要であれば、前記接着処理、例えば、ＲＦＬ液で処理（浸漬処理など）したり、接着ゴムを前記布材にすり込むフリクションや、前記接着ゴムと前記布材とを積層（コーティング）した後、内面ゴム層及び／又は背面ゴム層の表面に積層してもよい。

なお、本明細書では、内面ゴム層又は背面ゴム層の表面に補強布が積層された場合、補強布も含めた形態で（すなわち、内面ゴム層又は背面ゴム層と補強布との積層体を）、内面ゴム層又は背面ゴム層と定義する。

［伝動用ベルトの製造方法］
本発明の伝動用ベルトの製造方法は、特に限定されず、各層の積層工程（ベルトスリーブの製造方法）に関しては、慣用の方法を利用できる。

例えば、コグドＶべルトの場合、補強布（下布）と内面ゴム層用シート（未加硫ゴム）からなる積層体を、前記補強布を下にして歯部と溝部とを交互に配した平坦なコグ付き型に設置し、温度６０〜１００℃（特に７０〜８０℃）程度でプレス加圧することによってコグ部を型付けしたコグパッド（完全には加硫しておらず、半加硫状態にあるパッド）を作製した後、このコグパッドの両端をコグ山部の頂部から垂直に切断してもよい。さらに、円筒状の金型に歯部と溝部とを交互に配した内母型を被せ、この歯部と溝部に係合させてコグパッドを巻き付けてコグ山部の頂部でジョイントし、この巻き付けたコグパッドの上に第１の接着ゴム層用シート（下接着ゴム：未加硫ゴム）を積層した後、心線を螺旋状にスピニングし、この上に第２の接着ゴム層用シート（上接着ゴム：前記接着ゴム層用シートと同じ）、背面ゴム層用シート（未加硫ゴム）、補強布（上布）を順次巻き付けて成形体を作製してもよい。その後、ジャケットを被せて金型を加硫缶に設置し、温度１２０〜２００℃（特に１５０〜１８０℃）程度で加硫してベルトスリーブを調製した後、カッターなどを用いて、Ｖ状に切断加工してもよい。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。以下の例において、各物性における測定方法又は評価方法、実施例に用いた原料を以下に示す。なお、特にことわりのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。

［加硫ゴム組成物の物性］
（１）硬度、引張試験及び引裂試験
表１及び２の未加硫の接着ゴム層用シート及び内面ゴム層用シート（背面ゴム層用シート）を温度１６０℃、時間２０分でプレス加硫（圧力２．０ＭＰａ）を行い、加硫ゴムシート（長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚み２ｍｍ）を作製した。

（硬度）
硬度はＪＩＳ Ｋ６２５３に準じ、加硫ゴムシートを３枚重ね合わせた積層物を試料とし、デュロメータＡ形硬さ試験機を用いて硬度を測定した。

（引張試験）
引張試験はＪＩＳ Ｋ６２５１に準じて行い、前記加硫ゴムシートをダンベル形に打ち抜いた後、これを引張試験機にて引張り、試料を１００％伸張させたときの応力（１００％伸張応力）と、破断時の強力（破断強度）及び伸び（破断伸度）を測定した。接着ゴム層用シートについては、引張方向がゴムシートの圧延方向となるように引張試験を行い、１００％伸張応力、破断強度並びに破断伸度を測定した。内面ゴム層用シート（背面ゴム層用シート）については、引張方向に対して短繊維が平行に配向した試料と、垂直に配向した試料に関して引張試験を行い、平行方向については破断強度、垂直方向については１００％伸張応力、破断強度並びに破断伸度を測定した。

（引裂試験）
引裂試験はＪＩＳ Ｋ６２５２に準じて行い、前記加硫ゴムシートをアングル形に打ち抜いた後、これを引張試験機にて引っ張って引裂力を測定した。接着ゴム層用シートについては、引裂方向がゴムシートの圧延方向と平行方向なるようにした。内面ゴム層用シート（背面ゴム層用シート）については、短繊維の配向は引張方向に対して垂直方向、すなわち引裂方向に対して平行方向となるようにした。

（２）剥離力
表１に示す厚み４ｍｍの未加硫の接着ゴム層用シート（実施例３、実施例５、比較例１、比較例２の４種）の一方の面に幅が２５ｍｍとなるように複数本の心線を平行に並べ、他方の面に帆布を積層し、この積層体（心線、接着ゴム層用シート、帆布）をプレス加硫（温度１６０℃、時間２０分、圧力２．０ＭＰａ）して剥離試験用の短冊試料（幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚み４ｍｍ）を作製した。そして、ＪＩＳＫ ６２５６に従い、引張速度５０ｍｍ／分で剥離試験を行い、心線と接着ゴム層用シート間の剥離力（加硫接着力）を室温雰囲気下で測定した。

［ベルトの物性］
耐久走行試験は、図２に示すように、直径５０ｍｍの駆動（Ｄｒ．）プーリ１２と、直径１２５ｍｍの従動（Ｄｎ．）プーリ１３とからなる２軸走行試験機を用いて行なった。次に、各プーリ１２，１３にローエッジコグドＶベルト１１を掛架し、駆動プーリ１２の回転数５０００ｒｐｍ、従動プーリ１３に１０Ｎ・ｍ（耐久走行試験１：中負荷耐久）又は１５Ｎ・ｍ（耐久走行試験２：高負荷耐久）の負荷を付与し、雰囲気温度８０℃にてベルトを最大６０時間走行させた。ベルト１１が６０時間走行すれば耐久性は問題ないと判断した。６０時間走行せずに接着ゴム層と内面ゴム層との界面で剥離（セパレーション）が生じたベルトについては、剥離（ベルト端面から１ｍｍ深さ程度の剥離）が発生した時間を確認した。

［原料］
脂肪酸アマイド：ステアリン酸アマイド（構造式Ｃ_１８Ｈ_３７ＮＯ）、日本化成（株）製「アマイドＡＰ−１」、融点１０１℃
脂肪酸ビスアマイド：エチレンビスオレイン酸アマイド（構造式Ｃ_３８Ｈ_７２Ｎ_２Ｏ_２）、日本化成（株）製「スリパックスＯ」
脂肪酸エステルアマイド：エタノールアミンジステアレート、日本化成（株）製「スリエイドＳ」
ナフテン系オイル：ＤＩＣ（株）製「ＲＳ７００」
シリカＡ：エボニック デグサ ジャパン（株）製「ウルトラジルＶＮ−３」、比表面積１５５〜１９５ｍ^２／ｇ
シリカＢ：東ソーシリカ（株）製「ニップシールＥＲ」、比表面積７０〜１２０ｍ^２／ｇ
シリカＣ：東ソーシリカ（株）製「ニップシールＫＱ」、比表面積２１５〜２６５ｍ^２／ｇ
カーボンブラック：東海カーボン（株）製「シースト３」
レゾルシン・ホルマリン共重合物（レゾルシノール樹脂）：レゾルシノール２０％未満、ホルマリン０．１％未満のレゾルシン・ホルマリン共重合物
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ３」
加硫促進剤ＴＭＴＭ：テトラメチルチウラム・モノスルフィド
アラミド短繊維：帝人テクノプロダクツ（株）製「コーネックス短繊維」、平均繊維長３ｍｍ、平均繊維径１４μｍ、ＲＦＬ液（レゾルシン２．６部、３７％ホルマリン１．４部、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（日本ゼオン（株）製）１７．２部、水７８．８部）で接着処理し、固形分の付着率６質量％の短繊維
心線：１，０００デニールのＰＥＴ繊維を２×３の撚り構成で、上撚り係数３．０、下撚り係数３．０で緒撚りしたトータルデニール６，０００のコードを接着処理した繊維。

実施例１〜５及び比較例１〜２
（ゴム層の形成）
表１〜２（接着ゴム層）及び表３（内面ゴム層、背面ゴム層）のゴム組成物は、それぞれ、バンバリーミキサーなど公知の方法を用いてゴム練りを行い、この練りゴムをカレンダーロールに通して圧延ゴムシート（接着ゴム層用シート、内面ゴム層用シート、背面ゴム層用シート）を作製した。

表３において、内面ゴム層用材料と背面ゴム層用材料は同一のゴム組成物とし、ゴム１は中負荷用途、ゴム２は高負荷用途を対象としている。配合に関しては、ゴム２はゴム１に比べてアラミド短繊維とカーボンブラック、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミドの添加量を多くし、ゴム組成物を硬くしてモジュラス（耐側圧性）を高めた配合となっている。

表１において、実施例４〜８は、脂肪酸アマイドの量を変更（２、４、６、８、１０部）した配合となっており、脂肪酸アマイド以外は同じ組成である。実施例１は、脂肪酸アマイドを０．３部、ステアリン酸を１部配合する以外は実施例４と同じである。実施例２、３は、脂肪酸アマイドを０．５部又は１部配合する以外は実施例１と同じ組成である。比較例１は、脂肪酸アマイドの代わりにステアリン酸を２部配合する以外は実施例４と同じ組成である。比較例２は、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミドを８部配合する以外は比較例１と同じ組成である。比較例１、２は、下記の表１に示すように、特許文献１（特開昭６１−２９０２５５号公報）に開示されたゴムＶベルトに用いられる接着ゴム層に相当する材料である。

表２において、実施例９、１０は、比表面積の異なるシリカを配合する以外は実施例３と同じ組成である。比較例３、４は、比表面積の異なるシリカを配合する以外は比較例１と同じ組成である。

実施例及び比較例で得られた加硫ゴム組成物の物性の評価結果も表１〜３に示す。

表１の結果から明らかなように、脂肪酸アマイドの割合を変えた実施例４〜６では、硬度の差は見られず、１００％伸張応力、破断強度、破断伸度が脂肪酸アマイドの増量に伴い大きくなった。この傾向はステアリン酸を配合した実施例１〜３でも確認された。一方、脂肪酸アマイドの割合が８部以上の実施例７〜８では、破断伸度は向上する反面、１００％伸張応力、破断強度、引裂力、剥離力が若干低下した。このような傾向は、シリカと相互作用しない余剰の脂肪酸アマイドが増加し、この脂肪酸アマイドが内部潤滑剤（軟化剤）として作用しているためであると推定できる。なお、実施例１では、脂肪酸アマイドの割合が０．３部でも、脂肪酸アマイドを配合しない比較例１に比べて、高い剥離力を有しており、脂肪酸アマイドの割合が少量であっても、接着性が向上した。

実施例４と比較例１とを比較すると、脂肪酸アマイドを配合した実施例４は１００％伸張応力が高かったが、破断強度、破断伸度は何れも低かった。この理由は、脂肪酸アマイドとシリカとが相互作用してシリカの分散性及びシリカとゴム成分との接着性が向上し、弾性率（１００％伸張応力）が高くなって伸びにくくなったためと考えられる。

Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミドを８質量部配合した比較例２では、硬度、１００％伸張応力は高かったが、破断伸度は低く、これに伴い破断強度、引裂力が最も小さくなった。

また、表２の結果から明らかなように、比表面積が大きい実施例１０では、１００％伸張応力、破断強度、引裂力が最も高く、比表面積が小さい実施例９では、これらの物性が最も低かった。逆に、破断伸度及び剥離力では、比表面積が小さい実施例９が最も高く、比表面積が大きい実施例１０が最も低かった。これらの結果から、実施例９及び実施例１０の略中間値である比表面積を有する実施例３のシリカが、最もバランスに優れた特性を有していた。

実施例９と比較例３、実施例１０と比較例４とを対比すると、脂肪酸アマイドを配合した実施例９、１０は、硬度、１００％伸張応力、破断強度、引裂力、剥離力が高くなった。このような傾向は比較例１に対する実施例３で認められた傾向と同じである。従って、シリカの比表面積を変更しても、シリカと脂肪酸アマイドとの相互作用があることが分かる。

（ベルトの製造）
補強布と内面ゴム層用シート（未加硫ゴム）との積層体を、補強布を下にして歯部と溝部とを交互に配した平坦なコグ付き型に設置し、７５℃でプレス加圧することによってコグ部を型付けしたコグパッド（完全には加硫しておらず、半加硫状態にある）を作製した。次に、このコグパッドの両端をコグ山部の頂部から垂直に切断した。

円筒状の金型に歯部と溝部とを交互に配した内母型を被せ、この歯部と溝部に係合させて前記コグパッドを巻き付けてコグ山部の頂部でジョイントし、この巻き付けたコグパッドの上に接着ゴム層用シート（下接着ゴム：未加硫ゴム）を積層した後、心線を螺旋状にスピニングし、この上に接着ゴム層用シート（上接着ゴム：前記接着ゴム層用シートと同じ）と背面ゴム層用シート（未加硫ゴム）を順次巻き付けて成形体を作製した。その後、ジャケットを被せて金型を加硫缶に設置し、温度１６０℃、時間２０分で加硫してベルトスリーブを得た。このスリーブをカッターでベルト長手方向に所定幅でＶ状に切断して、図１に示す構造のベルト、すなわち、ベルト内周側にコグを有した変速ベルトであるローエッジコグドＶベルト（サイズ：上幅２２．０ｍｍ、厚み１１．０ｍｍ、外周長８００ｍｍ）に仕上げた。

作製したローエッジコグドＶベルトは、接着ゴム層と内面ゴム層（背面ゴム層は内面ゴム層と同配合）との組み合わせを変更した１１種類である。実施例及び比較例で得られたベルトの評価結果を表４に示す。

表４の結果から明らかなように、中負荷の耐久走行試験１については、実施例２〜６の接着ゴム層を使用したベルトでは６０時間走行でき、耐久性に優れていた。一方、比較例１、２の接着ゴム層を使用したベルトでは、接着ゴム層と内面ゴム層との界面で早期に剥離が発生した。

高負荷の耐久走行試験２については、実施例４の接着ゴム層を使用したベルトでは６０時間走行でき、高負荷条件においても耐久性に優れていた。一方、比較例１、２の接着ゴム層を使用したベルトでは、それぞれ、１０時間、４０時間で界面剥離が認められた。高負荷条件における比較例１と比較例２との対比より、接着ゴム層の硬度を高めることで界面剥離を抑制する効果は認められるものの、単に接着ゴム層の硬度を高めただけでは、より過酷なレイアウト、高負荷条件では不十分であることが分かる。

実施例１１及び１２
脂肪酸アマイドの種類を変更して加硫ゴム物性の評価を行なった。すなわち、ゴム組成物の配合は脂肪酸アマイドの種類を変更した以外は実施例４と同一として、実施例１１は脂肪酸ビスアマイド、実施例１２は脂肪酸エステルアマイドをそれぞれ２質量部配合した。加硫ゴム物性の結果を、実施例４及び比較例１の結果とともに、表５に示す。

表５の結果から明らかなように、脂肪酸アマイドを用いた実施例４、１１、１２は、ステアリン酸を用いた比較例１に比べて、硬度、１００％伸張応力、破断強度、引裂力が何れも高い値を示し、実施例４及び１１の破断伸度は若干低下した。

本発明の伝動用ベルトは、伝動ロスが求められる種々のベルトとして利用でき、歯付ベルトなどの噛合伝動用ベルトにも利用できるが、摩擦伝動用ベルトに利用するのが好ましい。摩擦伝動用ベルトとしては、例えば、断面がＶ字形状のローエッジベルト、ローエッジベルトの内周側又は内周側及び外周側の両方にコグを設けたローエッジコグドＶベルト、Ｖリブドベルトなどが例示できる。特に、ベルト走行中に変速比が無段階で変わる変速機に使用されるベルト（変速ベルト）に適用するのが好ましい。

１…接着ゴム層
２…心線
３…内面ゴム層
４…背面ゴム層
５…補強布
６…コグ部

Claims (6)

1. ベルトの長手方向に延びる心線の少なくとも一部と接する接着ゴム層と、この接着ゴム層の一方の面に形成された背面ゴム層と、前記接着ゴム層の他方の面に形成され、かつプーリに係合又は接触する内面ゴム層とを備えた伝動用ベルトであって、前記接着ゴム層が、クロロプレンゴムを含むゴム成分、脂肪酸アマイド及びシリカを含む加硫ゴム組成物で形成されている伝動用ベルト。
2. 脂肪酸アマイドの割合が、ゴム成分１００質量部に対して０．３〜１０質量部である請求項１記載の伝動用ベルト。
3. 脂肪酸アマイドの割合が、シリカ１００質量部に対して１〜３０質量部である請求項１又は２記載の伝動用ベルト。
4. 脂肪酸アマイドが、炭素数１０〜２６の飽和もしくは不飽和高級脂肪酸残基又は炭素数１０〜２６の飽和もしくは不飽和高級アミン残基を有する脂肪酸アマイドを含む請求項１〜３のいずれかに記載の伝動用ベルト。
5. シリカのＢＥＴ法による窒素吸着比表面積が５０〜４００ｍ^２／ｇである請求項１〜４のいずれかに記載の伝動用ベルト。
6. 摩擦伝動用ベルトである請求項１〜５のいずれかに記載の伝動用ベルト。