JP6089653B2 - コンクリート部材、及び、コンクリート部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、コンクリート部材、及び、コンクリート部材の製造方法に関する。

鉄道や道路等のトンネルを構築する方法として、掘削壁の内壁に円弧状のコンクリート部材（セグメント）を組み立てて筒状の覆工体を形成する方法（シールド工法）が用いられている。

このようなトンネルなどにおいて、火災等が発生した場合、コンクリート部材が加熱されて高温になり表層部が落下する現象（爆裂現象）が発生するおそれがある。また、経年劣化などにより表層部が剥落してしまうおそれがある。

このような爆裂や剥落を抑制するため、例えば、特許文献１には、コンクリートに有機繊維を添加する方法が開示されている。この方法は、有機繊維をコンクリートに混入したコンクリート層（有機繊維混入コンクリート層）を表層部に形成することにより、爆裂や剥落を防止するものである。

特開２００４−１１３１２号公報

円弧状のコンクリート部材を形成する際、凹側の表層部のみに有機繊維混入コンクリート層を簡易に且つ精度良く形成するのが困難であった。このため、有機繊維混入コンクリート層を表層部以外にも形成することになり有機繊維の使用量が増大するおそれがあった。

本発明は、上記のような課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、凹側の表層部のみに有機繊維混入コンクリート層を簡易に且つ精度良く形成することにより、有機繊維の使用量の低減を図ることのできるコンクリート部材を提供することにある。

かかる目的を達成するため、本発明のコンクリート部材は、円弧状のコンクリート部材であって、
有機繊維混入コンクリートを用いて前記コンクリート部材の凹側の表層部に形成された有機繊維混入コンクリート層と、
前記有機繊維混入コンクリート層上に配置された網状材と、
円弧状の応力材であって、前記凹側に前記網状材が取り付けられた応力材と、
前記有機繊維混入コンクリート層よりも凸側に重ねて形成されたコンクリート層と、
を備え、
前記網状材には、前記有機繊維混入コンクリートを通すための開口部が形成されていることを特徴する。
このようなコンクリート部材によれば、凹側の表層部のみに有機繊維混入コンクリート層を形成できるので、有機繊維の使用量の低減を図ることが可能である。

また、有機繊維混入コンクリート層を形成しやすくすることが可能である。

かかるコンクリート部材であって、前記開口部は、前記網状材の頂部に形成されている
ことが望ましい。
このようなコンクリート部材によれば、確実に表層部に有機繊維混入コンクリート層を形成できる。

かかるコンクリート部材であって、前記応力材は、鉄筋であることが望ましい。

また、円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
円弧状の型枠を鉛直上方が凸側となるように設置する型枠設置工程と、
円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
前記応力材設置工程の後、前記型枠に有機繊維混入コンクリートを打設して前記網状材の下に有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
前記型枠にコンクリートを打設して、前記有機繊維混入コンクリート層よりも前記凸側にコンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
を有し、
前記網状材は、前記応力材の凹側に配置されることを特徴とする。
また、円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
円弧状の型枠を鉛直上方が凹側となるように設置する型枠設置工程と、
円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
前記応力材設置工程の後、前記型枠にコンクリートを打設して前記網状材の下にコンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
前記型枠に有機繊維混入コンクリートを打設して、前記コンクリート層よりも前記凹側に有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
を有し、
前記網状材は、前記応力材の凹側に配置されることを特徴とする。
また、円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
円弧状の型枠を鉛直上方が軸方向の端面となるように設置する型枠設置工程と、
円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
前記応力材設置工程の後、前記型枠における前記網状材よりも凹側に有機繊維混入コンクリートを打設して、有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
前記型枠における前記網状材よりも凸側にコンクリートを打設して、コンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
を有し、
前記網状材は、前記応力材の凹側に配置されることを特徴とする。
また、円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
円弧状の型枠を鉛直上方が軸方向の端面となるように設置する型枠設置工程と、
円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
前記応力材設置工程の後、前記型枠における前記網状材よりも凸側にコンクリートを打設して、コンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
前記型枠における前記網状材よりも凹側に有機繊維混入コンクリートを打設して、有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
を有し、
前記網状材は、前記応力材の凹側に配置されることを特徴とする。
また、円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
円弧状の型枠を鉛直上方が凸側となるように設置する型枠設置工程と、
円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
前記応力材設置工程の後、前記型枠に有機繊維混入コンクリートを打設して前記網状材の下に有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
前記型枠にコンクリートを打設して、前記有機繊維混入コンクリート層よりも前記凸側にコンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
を有し、
前記網状材は、前記応力材の凸側に配置されることを特徴とする。
また、円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
円弧状の型枠を鉛直上方が凹側となるように設置する型枠設置工程と、
円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
前記応力材設置工程の後、前記型枠にコンクリートを打設して前記網状材の下にコンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
前記型枠に有機繊維混入コンクリートを打設して、前記コンクリート層よりも前記凹側に有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
を有し、
前記網状材は、前記応力材の凸側に配置されることを特徴とする。
また、円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
円弧状の型枠を鉛直上方が軸方向の端面となるように設置する型枠設置工程と、
円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
前記応力材設置工程の後、前記型枠における前記網状材よりも凹側に有機繊維混入コンクリートを打設して、有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
前記型枠における前記網状材よりも凸側にコンクリートを打設して、コンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
を有し、
前記網状材は、前記応力材の凸側に配置されることを特徴とする。
また、円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
円弧状の型枠を鉛直上方が軸方向の端面となるように設置する型枠設置工程と、
円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
前記応力材設置工程の後、前記型枠における前記網状材よりも凸側にコンクリートを打設して、コンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
前記型枠における前記網状材よりも凹側に有機繊維混入コンクリートを打設して、有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
を有し、
前記網状材は、前記応力材の凸側に配置されることを特徴とする。

本発明によれば、有機繊維の使用量の低減を図ることのできるコンクリート部材を提供することが可能である。

本実施形態のコンクリート部材１０の周方向の断面図である。 網状ネット１４の平面図である。 比較例のコンクリート部材１０´の周方向の断面図である。 図４Ａ〜図４Ｆは本実施形態のコンクリート部材１０の製造方法の説明図である。 図５Ａ〜図５Ｅは、コンクリート部材１０の製造方法の第１変形例の説明図である。 図６Ａ〜図６Ｄは、コンクリート部材１０の製造方法の第２変形例の説明図である。 図７Ａ〜図７Ｄは、コンクリート部材１０の製造方法の第３変形例の説明図である。 網状ネット１４の取り付け位置の変形例を示す図である。

以下、本発明の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。

＝＝＝実施形態＝＝＝
＜コンクリート部材の構成について＞
図１は、本実施形態のコンクリート部材１０の周方向の断面図である。
コンクリート部材１０は、図のように一定曲率の円弧状の形状になっており、軸方向（ここでは紙面と直交する方向）に長い部材である。本実施形態のコンクリート部材１０の幅（図の左右方向の長さ）は約２ｍで、軸方向の長さは約４ｍである。

トンネルを構築する際には、例えば、複数のコンクリート部材１０を不図示のセグメント継手で周方向に連結してセグメントリングを形成する。そして、そのセグメントリングを不図示のリング継手でトンネルの軸方向に連結していくことにより、筒状のトンネルを作成する。

図１において、コンクリート部材１０は有機繊維（本実施形態では繊維長さの短い有機繊維、以下、有機短繊維と呼ぶ）混入コンクリート層１２と、網状ネット１４（網状材に相当）と、鉄筋籠１６（応力材に相当する）と、コンクリート層１８を備えている。

有機短繊維混入コンクリート層１２は、繊維長さの短い（例えば繊維長さ５〜２０ｍｍ）の有機短繊維が混入されたコンクリートを用いてコンクリート部材１０の凹側の表層部に形成されている。なお、有機短繊維としてはポリエステル、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＰＥＴ、ビニロン系など、各種の合成樹脂繊維を用いることができる。

網状ネット１４は、有機短繊維混入コンクリート層１２の上に配置されている。なお、網状ネット１４の詳細については後述する。

鉄筋籠１６は、鉄筋によって予め籠状に組み立てられた鉄筋群である。鉄筋籠１６は、周方向についてコンクリート部材１０と同様の円弧状に形成されている。そして、その内側（凹側）には網状ネット１４が取り付けられている。

コンクリート層１８は、普通コンクリートを用いて形成されたものであり、有機短繊維混入コンクリート層１２よりも外側（凸側）に重ねて形成されている。

図２は、網状ネット１４の平面図である。
網状ネット１４は、本実施形態では図のように矩形形状のネットであり、全体に網目が多数形成されている。この網目の大きさは有機短繊維混入コンクリートが通らない程度のピッチとなっている。本実施形態ではこのピッチは約２０ｍｍ以下である。なお、網状ネット１４は矩形には限られず、他の形状であってもよい。

また、網状ネット１４の略中央部分には、開口１４ａ（開口部に相当）が形成されている。この開口１４ａは、コンクリートの打込み場所の直下に配置されるように形成されている。なお、本実施形態において、コンクリートの打込み場所は、後述するように、コンクリート部材１０の凸側の頂部である。つまり、図１に示すように、コンクリート部材１０における網状ネット１４の頂部となる位置に開口１４ａが設けられている。

＜比較例について＞
図３は、比較例のコンクリート部材１０´の周方向の断面図である。コンクリート部材１０´の形状はコンクリート部材１０の形状と同じ円弧状である。この比較例では、円弧状の型枠に鉄筋籠１６を配置した後、最初に有機短繊維が混入された有機短繊維混入コンクリートを打設して有機短繊維混入コンクリート層１２を形成し、その後、普通コンクリートを打設してコンクリート層１８を形成している。

コンクリート部材１０´が円弧状である（すなわち型枠が曲率を有する）ので、打ち込まれた有機短繊維コンクリートが円弧の周方向の端部に流動してしまい、有機短繊維混入コンクリート層１２を表層部のみに均一の厚さに形成することができない。よって、表層部を有機短繊維混入コンクリート層１２で全て覆うようにするには図のように有機短繊維混入コンクリートを多く使用しなければならなかった。つまり有機短繊維の使用量が多くなっていた。

なお、例えば遠心力成型法を用いて有機短繊維混入コンクリート層１２を表層部のみに形成してもよいが、このような方法を用いるには大がかりな設備が必要になり、コストがかかってしまう。

この比較例のコンクリート部材１０´に対し、本実施形態のコンクリート部材１０では、網状ネット１４を用いることにより、有機短繊維混入コンクリート層１２が表層部のみに形成されている。これにより有機短繊維の使用量の低減を図ることができる。以下、その製造方法について説明する。

＜コンクリート部材１０の製造方法について＞
図４Ａ〜図４Ｆは本実施形態のコンクリート部材１０の製造方法の説明図である。
まず、図４Ａに示すように、円弧状の型枠１００を鉛直上方（紙面上）が凸側となるように設置する。

次に、図４Ｂに示すように、鉄筋製の鉄筋籠１６（応力材に相当）の凹側に図２の網状ネット１４を取り付ける。本実施形態の鉄筋籠１６は円弧状であるので、網状ネット１４も円弧状に取り付けられる。
そして、図４Ｃに示すように、凹側に網状ネット１４が取り付けられた鉄筋籠１６を型枠１００に挿入して固定する。

その後、図４Ｄに示すように頂部に開口１１０ａを有する蓋型枠１１０を型枠１００の上に設置して、図４Ｅに示すように、蓋型枠１１０の頂部の開口１１０ａから、まず有機短繊維混入コンクリートを打設する。打設された有機短繊維混入コンクリートは、鉄筋籠１６の鉄筋の隙間及び網状ネット１４の開口１４ａを通って型枠１００の下部に流れ込む。有機短繊維コンクリートは網状ネット１４の網目を通らないので、有機短繊維混入コンクリートは網状ネット１４と型枠１００との間に配置される。こうして、網状ネット１４の下（コンクリート部材１０の凹側の表層部のみ）に有機短繊維混入コンクリート層１２が形成される。

有機短繊維混入コンクリート層１２の形成後、蓋型枠１１０の頂部の開口１１０ａから普通コンクリートを打設し、図４Ｆに示すように、有機短繊維混入コンクリート層１２よりも凸側にコンクリート層１８を形成する。
最後に、型枠１００及び蓋型枠１１０を脱枠する。

このようにして、図１に示すようなコンクリート部材１０が形成される。

なお、製造方法は前述したものには限られない。例えば、網状ネット１４が取り付けられた鉄筋籠１６を型枠１００に固定した後（図４Ｃの後）に網状ネット１４の開口１４ａを通るように有機短繊維混入コンクリートを打設してもよい。その後、蓋型枠１１０を設置して、蓋型枠１１０の開口１１０ａから普通コンクリートを打設してもよい。

また、蓋型枠１１０の開口１１０ａを頂部以外の別の場所に設け、その場所から普通コンクリートを打設してもよい。

以上説明したように、本実施形態のコンクリート部材１０は円弧状であり、有機短繊維混入コンクリートを用いて内側（凹側）の表層部に形成された有機短繊維混入コンクリート層１２と、有機短繊維混入コンクリート層１２上に配置された網状ネット１４と、円弧状で内側に網状ネット１４が取り付けられた鉄筋籠１６と、有機短繊維混入コンクリート層１２よりも外側（凸側）に重ねて形成されたコンクリート層１８を、備えている。

このように、円弧状の鉄筋籠１６の内側に網状ネット１４を設けているので、網状ネット１４の下に有機短繊維混入コンクリートを打設することにより、コンクリート部材１０の表層部（被り部分）のみに簡易に精度良く有機短繊維混入コンクリート層１２を形成することができる。

よって、有機短繊維の使用量を低減することができる。

＝＝＝その他の実施形態について＝＝＝
上記実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜網状ネット１４について＞
前述の実施形態では、網状ネット１４には有機短繊維混入コンクリートを打設するための開口１４ａが設けられていたが、これには限られない。例えば、網状ネット１４の網目のピッチを大きく（例えば３０〜５０ｍｍピッチに）して、開口１４ａを設けないようにしてもよい。なお、本実施形態のように開口１４ａを設けると、有機短繊維混入コンクリート層１２を形成しやすくすることができる。また、開口１４ａを網状ネット１４の頂部に配置することにより、確実に表層部に有機短繊維混入コンクリート層１２を形成できる。

また、前述の実施形態では網状ネット１４が用いられていたが、これには限られず、例えば多数の穴が設けられたシート（メッシュシート）であってもよい。

＜鉄筋籠１６について＞
前述の実施形態では、コンクリート部材１０の応力材として鉄筋（鉄筋籠１６）が用いられていたが、これには限られない。例えば、長手方向（周方向に対応）が円弧状に形成されたＨ鋼を幅方向（軸方向に対応）に複数並べて、上下の各フランジを鋼材などで軸方向に連結させたものを用いてもよい。この場合もその内側（凹側）に網状ネット１４を取り付けるようにすればよい。

＜製造方法について＞
コンクリート部材１０の製造方法は前述の実施形態には限られず、他の製造方法を用いても良い。

図５Ａ〜図５Ｅは、コンクリート部材１０の製造方法の第１変形例の説明図である。
まず、図５Ａに示すように凹側が開口した円弧状の型枠２００を鉛直上方（図の上側）が凹側となるように設置する。
次に、図５Ｂに示すように、鉄筋籠１６の凹側に網状ネット１４を取り付ける。鉄筋籠１６は円弧状であるので、網状ネット１４も円弧状に取り付けられる。
そして、図５Ｃに示すように、網状ネット１４が取り付けられた鉄筋籠１６を型枠２００に挿入して固定する。
その後、図５Ｄに示すように、型枠２００内に普通コンクリートを打設する。打設されたコンクリートは、鉄筋籠１６の網状ネット１４の下部に流れ込む。これにより、コンクリート層１８が形成される。

コンクリート層１８の形成後、不図示の蓋型枠を設置し、有機短繊維混入コンクリートを打設する。これにより、コンクリート層１８と重なるように有機短繊維混入コンクリート層１２が形成される。
最後に型枠２００と蓋型枠（不図示）を脱枠する。

また、図６Ａ〜図６Ｄは、コンクリート部材１０の製造方法の第２変形例の説明図である。
まず、図６Ａに示すように側面（軸方向の端面）が開口した円弧状の型枠３００を、鉛直上方が側面となるように設置する。
次に、図６Ｂに示すように、網状ネット１４が取り付けられた鉄筋籠１６（図４Ｂ、図５Ｂを参照）を、型枠２００に挿入して固定する。
その後、図６Ｃに示すように、型枠３００の側面（鉛直上方の面）から、型枠３００の網状ネット１４よりも凹側に有機短繊維混入コンクリートを打設する。これにより、網状ネット１４よりも凹側に有機短繊維混入コンクリート層１２が形成される。

有機短繊維混入コンクリート層１２の形成後、型枠３００の側面（鉛直上方の面）から、型枠３００の網状ネット１４よりも凸側に普通コンクリートを打設する。これにより、有機短繊維混入コンクリート層１２と重なるようにコンクリート層１８が形成される。
最後に型枠３００を脱枠する。

また、図７Ａ〜図７Ｄは、コンクリート部材１０の製造方法の第３変形例の説明図である。型枠３００の中に鉄筋籠１６を設置するまで（図７Ａ、図７Ｂ）は、第２変形例（図６Ａ、図６Ｂ）と同じである
第３変形例では、型枠３００の中に鉄筋籠１６を設置した後、図７Ｃに示すように、型枠３００の側面（鉛直上方の面）から、網状ネット１４よりも凸側に普通コンクリートを打設する。これにより、網状ネット１４よりも凸側にコンクリート層１８が形成される。

コンクリート層１８の形成後、図７Ｄに示すように、型枠３００の側面（鉛直上方の面）から、型枠３００の網状ネット１４よりも凹側に有機短繊維混入コンクリートを打設する。これにより、コンクリート層１８と重なるように有機短繊維混入コンクリート層１２が形成される。
最後に型枠３００を脱枠する。

以上のような製造方法によっても図１に示すようなコンクリート部材１０を形成することができる。

なお、上記の実施形態では、鉄筋籠１６の最も内側（凹側）に網状ネット１４を取り付けていたが、鉄筋籠１６の内側（凹側）の部位に沿って網状ネット１４が取り付けられていれば良い。

図８は、網状ネット１４の取り付け位置の変形例を示す図である。図８に示すように、鉄筋籠１６の内側（凹側）の鉄筋よりも外側（凸側）に網状ネット１４を取り付けていてもよい。そして、図８のように網状ネット１４が取り付けられた鉄筋籠１６をコンクリート部材の形成（図４Ｃ、図５Ｃ、図６Ｂ、図７Ｂ参照）に用いてもよい。この場合、鉄筋籠１６の最も内側（凹側）の鉄筋よりも外側（凸側）に網状ネット１４が配置されたコンクリート部材が形成されることになる。

１０ コンクリート部材
１２ 有機短繊維混入コンクリート層
１４ 網状ネット
１４ａ 開口
１６ 鉄筋籠
１８ コンクリート層
１００ 型枠
１１０ 蓋型枠
２００ 型枠
３００ 型枠

Claims (11)

1. 円弧状のコンクリート部材であって、
   有機繊維混入コンクリートを用いて前記コンクリート部材の凹側の表層部に形成された有機繊維混入コンクリート層と、
   前記有機繊維混入コンクリート層上に配置された網状材と、
   円弧状の応力材であって、前記凹側に前記網状材が取り付けられた応力材と、
   前記有機繊維混入コンクリート層よりも凸側に重ねて形成されたコンクリート層と、
   を備え、
   前記網状材には、前記有機繊維混入コンクリートを通すための開口部が形成されていることを特徴するコンクリート部材。
2. 請求項１に記載のコンクリート部材であって、
   前記開口部は、前記網状材の頂部に形成されている
   ことを特徴するコンクリート部材。
3. 請求項１又は２に記載のコンクリート部材であって、
   前記応力材は、鉄筋である
   ことを特徴するコンクリート部材。
4. 円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
   円弧状の型枠を鉛直上方が凸側となるように設置する型枠設置工程と、
   円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
   前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
   前記応力材設置工程の後、前記型枠に有機繊維混入コンクリートを打設して前記網状材の下に有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
   前記型枠にコンクリートを打設して、前記有機繊維混入コンクリート層よりも前記凸側にコンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
   を有し、
   前記網状材は、前記応力材の凹側に配置されることを特徴とするコンクリート部材の製造方法。
5. 円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
   円弧状の型枠を鉛直上方が凹側となるように設置する型枠設置工程と、
   円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
   前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
   前記応力材設置工程の後、前記型枠にコンクリートを打設して前記網状材の下にコンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
   前記型枠に有機繊維混入コンクリートを打設して、前記コンクリート層よりも前記凹側に有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
   を有し、
   前記網状材は、前記応力材の凹側に配置されることを特徴とするコンクリート部材の製造方法。
6. 円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
   円弧状の型枠を鉛直上方が軸方向の端面となるように設置する型枠設置工程と、
   円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
   前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
   前記応力材設置工程の後、前記型枠における前記網状材よりも凹側に有機繊維混入コンクリートを打設して、有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
   前記型枠における前記網状材よりも凸側にコンクリートを打設して、コンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
   を有し、
   前記網状材は、前記応力材の凹側に配置されることを特徴とするコンクリート部材の製造方法。
7. 円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
   円弧状の型枠を鉛直上方が軸方向の端面となるように設置する型枠設置工程と、
   円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
   前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
   前記応力材設置工程の後、前記型枠における前記網状材よりも凸側にコンクリートを打設して、コンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
   前記型枠における前記網状材よりも凹側に有機繊維混入コンクリートを打設して、有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
   を有し、
   前記網状材は、前記応力材の凹側に配置されることを特徴とするコンクリート部材の製造方法。
8. 円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
   円弧状の型枠を鉛直上方が凸側となるように設置する型枠設置工程と、
   円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
   前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
   前記応力材設置工程の後、前記型枠に有機繊維混入コンクリートを打設して前記網状材の下に有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
   前記型枠にコンクリートを打設して、前記有機繊維混入コンクリート層よりも前記凸側にコンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
   を有し、
   前記網状材は、前記応力材の凸側に配置されることを特徴とするコンクリート部材の製造方法。
9. 円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
   円弧状の型枠を鉛直上方が凹側となるように設置する型枠設置工程と、
   円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
   前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
   前記応力材設置工程の後、前記型枠にコンクリートを打設して前記網状材の下にコンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
   前記型枠に有機繊維混入コンクリートを打設して、前記コンクリート層よりも前記凹側に有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
   を有し、
   前記網状材は、前記応力材の凸側に配置されることを特徴とするコンクリート部材の製造方法。
10. 円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
    円弧状の型枠を鉛直上方が軸方向の端面となるように設置する型枠設置工程と、
    円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
    前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
    前記応力材設置工程の後、前記型枠における前記網状材よりも凹側に有機繊維混入コンクリートを打設して、有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
    前記型枠における前記網状材よりも凸側にコンクリートを打設して、コンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
    を有し、
    前記網状材は、前記応力材の凸側に配置されることを特徴とするコンクリート部材の製造方法。
11. 円弧状のコンクリート部材の製造方法であって、
    円弧状の型枠を鉛直上方が軸方向の端面となるように設置する型枠設置工程と、
    円弧状の応力材に網状材を取り付ける網状材取付工程と、
    前記網状材が取り付けられた前記応力材を前記型枠に設置する応力材設置工程と、
    前記応力材設置工程の後、前記型枠における前記網状材よりも凸側にコンクリートを打設して、コンクリート層を形成するコンクリート層形成工程と、
    前記型枠における前記網状材よりも凹側に有機繊維混入コンクリートを打設して、有機繊維混入コンクリート層を形成する有機繊維混入コンクリート層形成工程と、
    を有し、
    前記網状材は、前記応力材の凸側に配置されることを特徴とするコンクリート部材の製造方法。