JP6265848B2 - ガス発生器 - Google Patents

Description

本発明は、乗員保護装置に組み込まれるガス発生器に関し、より特定的には、自動車に装備されるエアバッグ装置に組み込まれるガス発生器に関する。

従来、自動車等の乗員の保護の観点から、乗員保護装置であるエアバッグ装置が普及している。エアバッグ装置は、車両等衝突時に生じる衝撃から乗員を保護する目的で装備されるものであり、車両等衝突時に瞬時にエアバッグを膨張および展開させることにより、エアバッグがクッションとなって乗員の体を受け止めるものである。

ガス発生器は、このエアバッグ装置に組み込まれ、車両等衝突時にコントロールユニットからの通電によって点火器を発火し、点火器において生じる火炎によりガス発生剤を燃焼させて多量のガスを瞬時に発生させ、これによりエアバッグを膨張および展開させる機器である。

ガス発生器には、種々の構造のものが存在するが、特にステアリングホイール等に装備される運転席側エアバッグ装置に好適に利用されるガス発生器として、いわゆるディスク型ガス発生器がある。一般に、ディスク型ガス発生器は、軸方向の端部が閉塞された短尺円筒状のハウジングを有し、ハウジングの周壁部にガス噴出口が設けられるとともにハウジングの内部にガス発生剤や点火器、フィルタ等が収容されてなるものである。

上述したフィルタは、通常、ハウジングと同軸上に配置された略円筒状の部材にて構成されており、その軸方向に位置する端部がハウジングの軸方向に位置する天板部および底板部に当接するように配置される。これにより、フィルタの内周面とハウジングの天板部および底板部の内面とによって規定される空間が燃焼室として構成され、当該燃焼室に複数の粒状成形体からなるガス発生剤が収容されることになる。

ここで、フィルタは、ガス発生剤が燃焼することによって発生したガスがこのフィルタ中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによってガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、当該ガス中に含まれるスラグ（残渣）等を除去する除去手段としても機能する。したがって、この種のガス発生器にあっては、作動時においてフィルタとハウジングとの間に生じ得る隙間を介してガスが漏れ出すことがないように、当該隙間を塞ぐべく、上述した燃焼室に金属製の部材からなる遮蔽部材が配置される場合が多い。

一方、着火性や燃焼持続性といった燃焼特性を考慮して、上述したようにガス発生剤として複数の粒状成形体からなるものを用いた場合には、ガス発生器に振動が加わること等によって当該ガス発生剤に意図しない破砕が生じてしまうおそれがある。したがって、この種のガス発生器にあっては、非作動時においてガス発生剤が破砕してしまうことを防止するために、ハウジングの内部においてガス発生剤を弾性的に保持すべく、上述した燃焼室にガス発生剤に接触するようにクッション材が配置される場合が多い。

しかしながら、上述した遮蔽部材およびクッション材のいずれをもガス発生器に設けることとした場合には、部品点数が増加するとともに組立て工数が増加することになり、ガス発生器の製造コストが圧迫されてしまう問題があった。

これに対し、特開２００７−２９０６２０号公報（特許文献１）に開示のガス発生器にあっては、金属製の部材からなる遮蔽部材にガス発生剤を弾性付勢して保持するための部位（すなわち、ガス発生剤に当接する当接部および当該当接部をガス発生剤に向けて押し付けるための板バネ部）を設けることとし、これによりクッション材の廃止を可能にしている。したがって、当該特許文献１に開示のガス発生器とすることにより、作動時におけるガスの漏れ出しと非作動時におけるガス発生剤の破砕とが単一の部品（すなわち上述した当接部および板バネ部を具備した遮蔽部材）にて実現できることになり、製造コストの大幅な削減が図られることになる。

特開２００７−２９０６２０号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示の如くの遮蔽部材を用いることとした場合には、相当程度に高い寸法精度での部品の管理が必要になったり、あるいは比較的複雑な形状の当接部を有する遮蔽部材が必要になったりする別の課題が発生してしまう。

たとえば、上記特許文献１の図１ないし図６に開示された各種の遮蔽部材は、上述した当接部と板バネ部との間にフィルタの内周面に当接する筒状の周壁部を有するものであるため、当該構成の遮蔽部材を用いて上述した作動時におけるガスの漏れ出しを確実に防止するためには、当該周壁部をフィルタに圧入することが必要になる。しかしながら、そのような組付構造を採用した場合には、板バネ部によって発現される弾性力が十分に当接部に付与され難くなってしまい、結果としてガス発生剤を弾性付勢する付勢力に不足が生じてしまい、上述した非作動時におけるガス発生剤の破砕の防止が不十分となってしまうことが懸念される。

これを防止するためには、上記筒状部がフィルタに軽圧入されただけで必要十分な圧接力が得られることとなるように、フィルタおよび遮蔽部材の双方を高い寸法精度で管理することが必要になってしまい、製造コストの削減が十分には達成できない課題を招来してしまう。

また、上記特許文献１の図７および図８に開示された遮蔽部材は、ガス発生剤に当接する当接部自体に板バネ部の機能を併せ備えさせるために、当該当接部に放射状に延びるスリットが設けられてなるものであるが、このような構成の遮蔽部材は、比較的複雑な形状加工を要するものであり、製造が煩雑となって製造コストが増大してしまい、結果として製造コストの削減が十分には達成できない課題を招来してしまう。

さらには、当接部にスリットを設けることにより、当該当接部自体が角張った形状を有するものとなってしまうため、角張った形状を有する当接部がガス発生剤に接触することでガス発生剤が破砕されてしまうおそれもあり、当該構成の遮蔽部材は、必ずしも最適な形状のものとは言えない課題も有している。

したがって、本発明は、上述した課題を解決すべくなされたものであり、作動時におけるガスの漏れ出しと非作動時におけるガス発生剤の破砕とが確実に防止でき、さらにはより安価にかつ容易に製造することができるガス発生器を提供することを目的とする。

本発明に基づくガス発生器は、ハウジングと、フィルタと、ガス発生剤と、点火器と、押さえ部材とを備えている。上記ハウジングは、ガス噴出口が設けられた筒状の周壁部と、上記周壁部の軸方向に位置する一対の端部を閉塞する天板部および底板部とを含んでいる。上記フィルタは、外周面が上記周壁部の内周面に対向するように上記ハウジングの内部に配置された筒状の部材からなる。上記ガス発生剤は、上記フィルタの内側の空間である燃焼室に収容された複数の粒状成形体からなる。上記点火器は、上記底板部に組付けられており、上記ガス発生剤を燃焼させるためのものである。上記押さえ部材は、上記天板部と上記ガス発生剤との間に位置するように上記燃焼室のうちの上記天板部側の部分に内挿された部材からなる。上記押さえ部材は、金属製の網材に曲げ加工を施すことで成形された成形品からなるとともに、上記フィルタの内周面に当接する環状の第１当接部と、上記天板部から距離をもって位置し、上記ガス発生剤に面するとともにこれに当接する板状の第２当接部とを有している。上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記押さえ部材が上記天板部と上記ガス発生剤とによって挟み込まれることで弾性変形することにより、上記ガス発生剤が、上記第２当接部によって上記底板部側に向けて弾性付勢されることで保持されている。

上記本発明に基づくガス発生器にあっては、非組付状態において、上記第２当接部が、組付状態において上記ガス発生剤が位置することとなる側に向けて膨出した湾曲部を含んでいてもよい。

上記本発明に基づくガス発生器にあっては、非組付状態において、上記第２当接部が、滑らかに連続して湾曲する凹凸部を含んでいてもよい。

上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記金属製の網材が、金属線材を平織りしたものであることが好ましい。

上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記底板部の内面および外面のそれぞれが、実質的に半球面形状を規定するように構成されていてもよい。

上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記ガス発生剤が上記点火器によって着火されて燃焼した作動時において、上記燃焼室の圧力上昇に伴って上記天板部が膨らむように変形することで上記フィルタの上記天板部側に位置する端部と上記天板部との間に隙間が生じるとともに、上記燃焼室の圧力上昇に伴って上記押さえ部材が上記天板部側に向けて移動および変形することで上記隙間と上記燃焼室との間に介在するように位置し、これにより上記燃焼室にて発生したガスの一部が、上記押さえ部材を通過した後に上記隙間を経由して上記ガス噴出口に至ることが好ましい。

本発明によれば、作動時におけるガスの漏れ出しと非作動時におけるガス発生剤の破砕とが確実に防止でき、さらにはより安価にかつ容易に製造することができるガス発生器とすることができる。

本発明の実施の形態１におけるガス発生器の概略図である。 図１に示すガス発生器の要部拡大断面図である。 図１に示すガス発生器に具備された押さえ部材の非組付状態における一部破断側面図である。 図１に示すガス発生器の組付構造を示す分解斜視図である。 図１に示すガス発生器が具備されたエアバッグ装置の模式断面図である。 図１に示すガス発生器の作動時におけるガスの流れを示す要部拡大断面図である。 本発明の実施の形態２におけるガス発生器の概略図である。 本発明の実施の形態３におけるガス発生器の概略図である。 本発明の実施の形態４に基づいたある態様に係るガス発生器の概略図である。 図９に示した本発明の実施の形態４に基づいたある態様に係るガス発生器が具備されたエアバッグ装置の模式断面図である。 本発明の実施の形態４に基づいた他の態様に係るガス発生器が具備されたエアバッグ装置の模式断面図である。 本発明の実施の形態４に基づいた第１ないし第３変形例に係るガス発生器の固定部近傍の模式断面図である。 本発明の実施の形態５におけるガス発生器の概略図である。 図１３に示すガス発生器に具備された押さえ部材の非組付状態における一部破断側面図である。 本発明の実施の形態６におけるガス発生器の概略図である。 図１５に示すガス発生器に具備された押さえ部材の非組付状態における一部破断側面図である。 本発明の実施の形態７におけるガス発生器の概略図である。 図１７に示すガス発生器に具備された押さえ部材の非組付状態における一部破断側面図である。 本発明の実施の形態８におけるガス発生器の概略図である。 図１９に示すガス発生器に具備された押さえ部材の非組付状態における一部破断側面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。以下に示す実施の形態は、自動車のステアリングホイール等に搭載されるエアバッグ装置に好適に組み込まれるディスク型ガス発生器に本発明を適用したものである。なお、以下に示す実施の形態においては、同一のまたは共通する部分に図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態におけるガス発生器の概略図であり、図２は、図１に示すガス発生器の要部拡大断面図である。まず、これら図１および図２を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ａの構成について説明する。

図１に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ａは、軸方向の両端が閉塞された短尺略円筒状のハウジングを有しており、このハウジングの内部に設けられた収容空間に、内部構成部品としての保持部３０、点火器４０、カップ状部材５０、伝火薬５６、ガス発生剤６１、支持部材７０、押さえ部材８０Ａおよびフィルタ９０等が収容されることで構成されている。また、ハウジングの内部に設けられた収容空間には、上述した内部構成部品のうちのガス発生剤６１が主として収容された燃焼室６０が位置している。

短尺略円筒状のハウジングは、下部側シェル１０Ａと上部側シェル２０Ａとを含んでいる。下部側シェル１０Ａおよび上部側シェル２０Ａのそれぞれは、たとえば圧延された金属製の板状部材をプレス加工することによって形成されたプレス成形品からなる。下部側シェル１０Ａおよび上部側シェル２０Ａを構成する金属製の板状部材としては、たとえばステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等からなる金属板が利用され、好適には４４０ＭＰａ以上７８０ＭＰａ以下の引張応力が印加された場合にも破断等の破損が生じないいわゆる高張力鋼板が利用される。

下部側シェル１０Ａおよび上部側シェル２０Ａは、それぞれが有底略円筒状に形成されており、これらの開口面同士が向き合うように組み合わされて接合されることによってハウジングが構成されている。下部側シェル１０Ａは、底板部１１と周壁部１２とを有しており、上部側シェル２０Ａは、天板部２１と周壁部２２とを有している。これにより、ハウジングの軸方向の端部は、天板部２１と底板部１１とによって閉塞されている。なお、下部側シェル１０Ａと上部側シェル２０Ａとの接合には、電子ビーム溶接やレーザー溶接、摩擦圧接等が好適に利用できる。

また、上部側シェル２０Ａは、周壁部２２の下端から連続して外側に向けて立設された固定部２５をさらに有している。当該固定部２５は、ハウジングを外部の部材（より詳細には、ステアリングホイール１００Ａに組み込まれるエアバッグ装置の機枠１１０（図５参照））に対して固定するための部位であり、これにより設置後においてガス発生器１Ａが当該外部の部材によって支持されることになる。

下部側シェル１０Ａの底板部１１の中央部には、天板部２１側に向かって突出する突状筒部１３が設けられており、これにより下部側シェル１０Ａの底板部１１の中央部には、窪み部１４が形成されている。突状筒部１３は、上述した保持部３０を介して点火器４０が固定される部位であり、窪み部１４は、保持部３０に雌型コネクタ部３４を設けるためのスペースとなる部位である。

突状筒部１３は、有底略円筒状に形成されており、その天板部２１側に位置する軸方向端部には、平面視した状態において非点対称形状（たとえばＤ字状、樽型形状、長円形状等）の開口部１５が設けられている。当該開口部１５は、点火器４０の一対の端子ピン４２が挿通される部位である。

点火器４０は、火炎を発生させるためのものであり、点火部４１と、上述した一対の端子ピン４２とを備えている。点火部４１は、その内部に、作動時において着火して燃焼することで火炎を発生する点火薬と、この点火薬を着火させるための抵抗体とを含んでいる。一対の端子ピン４２は、点火薬を着火させるために点火部４１に接続されている。

より詳細には、点火部４１は、カップ状に形成されたスクイブカップと、当該スクイブカップの開口端を閉塞し、一対の端子ピン４２が挿通されてこれを保持する基部とを備えており、スクイブカップ内に挿入された一対の端子ピン４２の先端を連結するように抵抗体（ブリッジワイヤ）が取付けられ、この抵抗体を取り囲むようにまたはこの抵抗体に近接するようにスクイブカップ内に点火薬が装填された構成を有している。

ここで、抵抗体としては一般にニクロム線等が利用され、点火薬としては一般にＺＰＰ（ジルコニウム・過塩素酸カリウム）、ＺＷＰＰ（ジルコニウム・タングステン・過塩素酸カリウム）、鉛トリシネート等が利用される。なお、上述したスクイブカップおよび基部は、一般に金属製またはプラスチック製である。

衝突を検知した際には、端子ピン４２を介して抵抗体に所定量の電流が流れる。抵抗体に所定量の電流が流れることにより、抵抗体においてジュール熱が発生し、点火薬が燃焼を開始する。燃焼により生じた高温の火炎は、点火薬を収納しているスクイブカップを破裂させる。抵抗体に電流が流れてから点火器４０が作動するまでの時間は、抵抗体にニクロム線を利用した場合には一般に２ミリ秒以下である。

点火器４０は、突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０Ａの内側から挿入された状態で底板部１１に取付けられている。具体的には、底板部１１に設けられた突状筒部１３の周囲には、樹脂成形部からなる保持部３０が設けられており、点火器４０は、当該保持部３０によって保持されることにより、底板部１１に固定されている。

保持部３０は、型を用いた射出成形（より特定的にはインサート成形）によって形成されるものであり、下部側シェル１０Ａの底板部１１に設けられた開口部１５を経由して底板部１１の内面の一部から外面の一部にまで達するように絶縁性の流動性樹脂材料を底板部１１に付着させてこれを固化させることによって形成されている。

点火器４０は、保持部３０の成形の際に、開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０Ａの内側から挿入された状態とされ、この状態において点火器４０と下部側シェル１０Ａとの間の空間を充填するように上述した流動性樹脂材料が流し込まれることにより、保持部３０を介して底板部１１に固定される。

射出成形によって形成される保持部３０の原料としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料が好適に選択されて利用される。その場合、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂に限られず、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂を利用することも可能である。これら熱可塑性樹脂を原材料として選択する場合には、成形後において保持部３０の機械的強度を確保するためにこれら樹脂材料にガラス繊維等をフィラーとして含有させることが好ましい。しかしながら、熱可塑性樹脂のみで十分な機械的強度が確保できる場合には、上述の如くのフィラーを添加する必要はない。

保持部３０は、下部側シェル１０Ａの底板部１１の内面の一部を覆う内側被覆部３１と、下部側シェル１０Ａの底板部１１の外面の一部を覆う外側被覆部３２と、下部側シェル１０Ａの底板部１１に設けられた開口部１５内に位置し、上記内側被覆部３１および外側被覆部３２にそれぞれ連続する連結被覆部３３とを有している。

保持部３０は、内側被覆部３１、外側被覆部３２および連結被覆部３３のそれぞれの底板部１１側の表面において底板部１１に固着している。また、保持部３０は、点火器４０の点火部４１の下方端寄りの部分の側面および下面と、点火器４０の端子ピン４２の上方端寄りの部分の表面とにそれぞれ固着している。これにより、開口部１５は、端子ピン４２と保持部３０とによって完全に埋め込まれた状態となり、当該部分におけるシール性が確保されることでハウジングの内部の空間の気密性が確保されている。なお、開口部１５は、上述したように平面視非点対称形状に形成されているため、当該開口部１５を連結被覆部３３で埋め込むことにより、これら開口部１５および連結被覆部３３は、保持部３０が底板部１１に対して回転してしまうことを防止する回り止め機構としても機能する。

保持部３０の外側被覆部３２の外部に面する部分には、雌型コネクタ部３４が形成されている。この雌型コネクタ部３４は、点火器４０とコントロールユニット（不図示）とを結線するためのハーネスの雄型コネクタ（図示せず）を受け入れるための部位であり、下部側シェル１０Ａの底板部１１に設けられた窪み部１４内に位置している。この雌型コネクタ部３４内には、点火器４０の端子ピン４２の下方端寄りの部分が露出して配置されている。雌型コネクタ部３４には、雄型コネクタが挿し込まれ、これによりハーネスの芯線と端子ピン４２との電気的導通が実現される。

また、保持部３０によって覆われることとなる部分の底板部１１の表面の所定位置に予め接着剤層が設けられてなる下部側シェル１０Ａを用いて上述した射出成形を行なうこととしてもよい。当該接着剤層は、上記底板部１１の所定位置に予め接着剤を塗布してこれを硬化させておくことにより、その形成が可能である。

このようにすれば、底板部１１と保持部３０との間に硬化した接着剤層が位置することになるため、樹脂成形部からなる保持部３０をより強固に底板部１１に固着させることが可能になる。したがって、底板部１１に設けられた開口部１５を囲うように上記接着剤層を周方向に沿って環状に設けることとすれば、当該部分においてより高いシール性を確保することが可能になる。

ここで、底板部１１に予め塗布しておく接着剤としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料を原料として含むものが好適に利用され、たとえばシアノアクリレート系樹脂やシリコーン系樹脂を原料として含むものが特に好適に利用される。なお、上述の樹脂材料以外にも、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリエステル系樹脂、アルキド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂、アクリロニトリルスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネイト系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリブチレンテレフタラート系樹脂、ポリエチレンテレフタラート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンスルファイド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルサルフォン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、液晶ポリマー、スチレン系ゴム、オレフィン系ゴム等を含むものが、上述した接着剤として利用可能である。

なお、ここでは、樹脂成形部からなる保持部３０を射出成形することで下部側シェル１０Ａに対する点火器４０の固定を可能にした場合の構成例を例示したが、下部側シェル１０Ａに対する点火器４０の固定に他の代替手段を用いることも可能である。

底板部１１には、突状筒部１３、保持部３０および点火器４０を覆うようにカップ状部材５０が組付けられている。カップ状部材５０は、底板部１１側の端部が開口した有底略円筒形状を有しており、内部に伝火薬５６が収容された伝火室５５を含んでいる。カップ状部材５０は、その内部に設けられた伝火室５５が点火器４０の点火部４１に面することとなるように、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０内に向けて突出して位置するように配置されている。

カップ状部材５０は、上述した伝火室５５を規定する頂壁部５１および側壁部５２と、側壁部５２の開口端側の部分から径方向外側に向けて延設された延設部５３とを有している。延設部５３は、下部側シェル１０Ａの底板部１１の内面に沿って延びるように形成されている。具体的には、延設部５３は、突状筒部１３が設けられた部分およびその近傍における底板部１１の内底面の形状に沿うように曲成された形状を有しており、その径方向外側の部分にフランジ状に延出する先端部５４を含んでいる。

延設部５３の先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と支持部材７０との間に配置されており、これによりハウジングの軸方向に沿って底板部１１と支持部材７０とによって挟み込まれている。ここで、支持部材７０は、その上方に配置されたガス発生剤６１、押さえ部材８０Ａおよび天板部２１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態にあるため、カップ状部材５０は、その延設部５３の先端部５４が支持部材７０によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態となり、底板部１１に対して固定されることになる。これにより、カップ状部材５０の固定にかしめ固定や圧入固定を利用せずとも、カップ状部材５０が底板部１１から脱落することが防止される。

カップ状部材５０は、頂壁部５１および側壁部５２のいずれにも開口を有しておらず、その内部に設けられた伝火室５５を取り囲んでいる。このカップ状部材５０は、点火器４０が作動することによって伝火薬５６が着火された場合に伝火室５５内の圧力上昇や発生した熱の伝導に伴って破裂または溶融するものであり、その機械的強度は比較的低いものが使用される。

そのため、カップ状部材５０としては、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属製の部材や、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂等の樹脂製の部材からなるものが好適に利用される。

なお、カップ状部材５０としては、このようなものの他にも、鉄や銅等に代表されるような機械的強度の高い金属製の部材からなり、その側壁部５２に開口を有し、当該開口を閉塞するようにシールテープが貼着されたもの等を利用することも可能である。また、カップ状部材５０の固定方法も、上述した支持部材７０を用いた固定方法に限られず、他の固定方法を利用してもよい。

伝火室５５に充填された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火され、燃焼することによって熱粒子を発生する。伝火薬５６としては、ガス発生剤６１を確実に燃焼開始させることができるものであることが必要であり、一般的には、Ｂ／ＫＮＯ_３等に代表される金属粉／酸化剤からなる組成物などが用いられる。伝火薬５６は、粉状のものや、バインダによって所定の形状に成形されたもの等が利用される。バインダによって成形された伝火薬５６の形状としては、たとえば顆粒状、円柱状、シート状、球状、単孔円筒状、多孔円筒状、タブレット状など種々の形状がある。

ハウジングの内部の空間のうち、上述したカップ状部材５０が配置された部分を取り巻く空間には、複数の粒状成形体からなるガス発生剤６１が収容された燃焼室６０が位置している。具体的には、上述したように、カップ状部材５０は、ハウジングの内部に形成された燃焼室６０内に突出して配置されており、このカップ状部材５０の外面に面する部分に設けられた空間が燃焼室６０として構成されている。なお、当該燃焼室６０は、上述したカップ状部材５０の外面の他に、フィルタ９０の内周面と、天板部２１の内面および底板部１１の内面とによって規定されている。

また、燃焼室６０のうち、ガス発生剤６１が収容された空間をハウジングの径方向に取り巻く空間には、ハウジングの内周に沿ってフィルタ９０が配置されている。フィルタ９０は、円筒状の形状を有しており、その中心軸がハウジングの軸方向と実質的に合致するように配置されている。これにより、フィルタ９０の外周面は、ハウジングの周壁部１２，２２の内周面に対向して位置することになる。

ガス発生剤６１は、点火器４０が作動することによって生じた熱粒子によって着火され、燃焼することによってガスを発生させる薬剤である。ガス発生剤６１としては、非アジド系ガス発生剤を用いることが好ましく、一般に燃料と酸化剤と添加剤とを含む成形体としてガス発生剤６１が形成される。燃料としては、たとえばトリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体等またはこれらの組み合わせが利用される。具体的には、たとえばニトログアニジンや硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５−アミノテトラゾール等が好適に利用される。また、酸化剤としては、たとえば塩基性硝酸銅等の塩基性硝酸塩や、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウム等の過塩素酸塩、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニアから選ばれたカチオンを含む硝酸塩等が利用される。硝酸塩としては、たとえば硝酸ナトリウム、硝酸カリウム等が好適に利用される。また、添加剤としては、バインダやスラグ形成剤、燃焼調整剤等が挙げられる。バインダとしては、たとえばカルボキシメチルセルロースの金属塩、ステアリン酸塩等の有機バインダや、合成ヒドロキシタルサイト、酸性白土等の無機バインダが好適に利用可能である。スラグ形成剤としては窒化珪素、シリカ、酸性白土等が好適に利用可能である。また、燃焼調整剤としては、金属酸化物、フェロシリコン、活性炭、グラファイト等が好適に利用可能である。

複数の粒状成形体からなるガス発生剤６１の形状には、顆粒状、ペレット状、円柱状等の粒状のもの、ディスク状のものなど様々な形状のものがある。また、円柱状のものでは、成形体内部に貫通孔を有する有孔状（たとえば単孔筒形状や多孔筒形状等）の成形体も利用される。これらの形状は、ガス発生器１Ａが組み込まれるエアバッグ装置の仕様に応じて適宜選択されることが好ましく、たとえばガス発生剤６１の燃焼時においてガスの生成速度が時間的に変化する形状を選択するなど、仕様に応じた最適な形状を選択することが好ましい。また、ガス発生剤６１の形状の他にもガス発生剤６１の線燃焼速度、圧力指数などを考慮に入れて成形体のサイズや充填量を適宜選択することが好ましい。

フィルタ９０は、たとえばステンレス鋼や鉄鋼等の金属線材を巻き回して焼結したものや、金属線材を編み込んだ網材をプレス加工することによって押し固めたもの、あるいは孔あき金属板を巻き回したもの等が利用される。ここで、網材としては、具体的にはメリヤス編みの金網や平織りの金網、クリンプ金網等の金属線材の集合体が利用される。また、孔あき金属板としては、たとえば、金属板に千鳥状に切れ目を入れるとともにこれを押し広げて孔を形成して網目状に加工したエキスパンドメタルや、金属板に孔を穿つとともにその際に孔の周縁に生じるバリを潰すことでこれを平坦化したフックメタル等が利用される。この場合において、形成される孔の大きさや形状は、必要に応じて適宜変更が可能であり、同一金属板上において異なる大きさや形状の孔が含まれていてもよい。なお、金属板としては、たとえば鋼板（マイルドスチール）やステンレス鋼板が好適に利用でき、またアルミニウム、銅、チタン、ニッケルまたはこれらの合金等の非鉄金属板を利用することもできる。

フィルタ９０は、燃焼室６０にて発生したガスがこのフィルタ９０中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによってガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、ガス中に含まれるスラグ等を除去する除去手段としても機能する。したがって、ガスを十分に冷却しかつスラグが外部に放出されないようにするためには、燃焼室９０内にて発生したガスが確実にフィルタ９０中を通過するようにすることが必要である。なお、フィルタ９０は、ハウジングの周壁部を構成する上部側シェル２０Ａの周壁部２２および下部側シェル１０Ａの周壁部１２との間で所定の大きさの間隙部Ｓが構成されることとなるように、当該周壁部１２，２２から離間して配置されている。

フィルタ９０に対面する部分の上部側シェル２０Ａの周壁部２２（すなわち、固定部２５が設けられた位置よりも天板部２１側に位置する部分の周壁部）には、ガス噴出口２３が複数設けられている。このガス噴出口２３は、フィルタ９０を通過したガスをハウジングの外部に導出するためのものである。上部側シェル２０Ａの周壁部２２の内周面には、上記ガス噴出口２３を閉塞するように金属製のシールテープ２４が貼り付けられている。このシールテープ２４としては、片面に粘着部材が塗布されたアルミニウム箔等が利用でき、当該シールテープ２４によって燃焼室６０の気密性が確保されている。

燃焼室６０のうち、底板部１１側に位置する端部近傍には、支持部材７０が配置されている。支持部材７０は、環状の形状を有しており、フィルタ９０と底板部１１との境目部分を覆うように、これらフィルタ９０と底板部１１とに実質的に宛がわれて配置されている。これにより、支持部材７０は、燃焼室６０の上記端部近傍において、底板部１１とガス発生剤６１との間に位置している。

支持部材７０は、フィルタ９０の底板部１１側に位置する軸方向端部の内周面に当接するように立設された立壁部７２と、当該立壁部７２から径方向内側に向けて延設された底部７１とを有している。底部７１は、下部側シェル１０Ａの底板部１１の内底面に沿って延びるように形成されている。具体的には、底部７１は、突状筒部１３が設けられた部分を含む底板部１１の内底面の形状に沿うように折り曲げられた形状を有しており、その径方向内側の部分に立ち上がるように延設された延設部７３を含んでいる。

当該支持部材７０は、作動時において、燃焼室６０にて発生したガスが、フィルタ９０の下端と底板部１１との間の隙間からフィルタ９０の内部を経由することなく流出してしまうことを防止するための遮蔽部材として機能する。支持部材７０は、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。

ここで、上述したカップ状部材５０の延設部５３の先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と支持部材７０の底部７１との間に配置されており、これによりハウジングの軸方向に沿って底板部１１と底部７１とによって挟み込まれて保持されている。これにより、カップ状部材５０は、その延設部５３の先端部５４が支持部材７０の底部７１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態となり、底板部１１に対して固定されることになる。

図１および図２に示すように、燃焼室６０のうち、天板部２１側に位置する端部近傍には、押さえ部材８０Ａが配置されている。押さえ部材８０Ａは、主として、粒状の成形体からなるガス発生剤６１を底板部１１側に向けて弾性付勢しつつこれを保持することにより、ガス発生剤６１が破砕することを防止するための部材である。具体的には、押さえ部材８０Ａは、フィルタ９０の天板部２１側の部分に内挿されており、これにより、押さえ部材８０Ａは、燃焼室６０の上記端部近傍において、天板部２１とガス発生剤６１との間に位置している。

押さえ部材８０Ａは、金属製の網材に曲げ加工を施すことで所定の形状に成形された成形品からなる。ここで、押さえ部材８０Ａを構成する金属製の網材としては、たとえばステンレス鋼や鉄鋼等の金属線材を平織りすること等によって織り込んだ金網や、当該金属線材にクリンプ加工を施したものを平織りすること等によって織り込んだクリンプ金網、あるいは当該金属線材をメリヤス編みすること等によって編み込んだ金網等を用いることができる。なお、押さえ部材８０Ａは、一層の金網によって構成されていてもよいし、多層の金網が積層された集合体によって構成されていてもよい。

金属製の網材に上述した曲げ加工が施されることにより、押さえ部材８０Ａは、フィルタ９０の内周面に当接する第１当接部８１と、ガス発生剤６１に面するとともに当該ガス発生剤６１に当接する第２当接部８２と、これら第１当接部８１および第２当接部８２を接続する接続部８３とを含んでいる。

第１当接部８１は、環状（より詳細には筒板状）の形状を有しており、その外周面がフィルタ９０の内周面に当接している。第２当接部８２は、板状の形状を有しており、天板部２１から距離をもって位置しているとともに、その底板部１１側の表面がガス発生剤６１に当接している。接続部８３は、第１当接部８１の底板部１１側の軸方向端部と第２当接部８２の周縁部とを接続する環状形状を有しており、第１当接部８１と第２当接部８２との間に概ね位置している。

接続部８３は、第１当接部８１の上述した軸方向端部および第２当接部８２の上述した周縁部よりも天板部２１側に向けて膨出する板バネ形状を有している。より詳細には、接続部８３は、膨出した板バネ形状を有する当該接続部８３の先端に位置するとともに天板部２１に当接した先端当接部８４と、第１当接部８１に連続する部分である外側バネ部８５と、第２当接部８２に連続する部分である内側バネ部８６とを有している。なお、先端当接部８４は、外側バネ部８５と内側バネ部８６とを連結する部位でもある。

ここで、上述したように先端当接部８４が天板部２１に当接することにより、当該先端当接部８４、外側バネ部８５および内側バネ部８６を含む接続部８３は、その全体が底板部１１側であってかつ内側（すなわち、ハウジングの径方向における中心側）に向けて押し曲げられた状態とされている。より詳細には、外側バネ部８５および内側バネ部８６は、先端当接部８４が天板部２１に当接することで当該先端当接部８４が移動することにより、いずれも外力が加えられていない場合に比べて上記内側に向けて傾斜した姿勢をとっている。

これにより、図２に示すように、天板部２１によって接続部８３に加えられた力Ａの一部は、傾斜した姿勢にある外側バネ部８５を介して第１当接部８１に加わることになり、当該第１当接部８１に加わった力は、当該第１当接部８１をフィルタ９０の内周面に向けて弾性付勢する付勢力Ｂ１となる。一方、天板部２１によって接続部８３に加えられた力Ａの残る一部は、傾斜した姿勢にある内側バネ部８６を介して第２当接部８２に加わることになり、当該第２当接部８２に加わった力は、当該第２当接部８２をガス発生剤６１に向けて弾性付勢する付勢力Ｂ２となる。

以上により、押さえ部材８０Ａは、その第１当接部８１がフィルタ９０の内周面に所定の付勢力Ｂ１をもって弾性付勢された状態で接触配置されることになるとともに、その第２当接部８２がガス発生剤６１に所定の付勢力Ｂ２をもって弾性付勢された状態で接触配置されることになる。したがって、燃焼室６０に収容された複数の粒状成形体からなるガス発生剤６１は、押さえ部材８０Ａによって底板部１１側に向けて弾性付勢された状態で保持されることになり、非作動時におけるガス発生剤６１の破砕が未然に防止できることになる。

図３は、図１に示すガス発生器に具備された押さえ部材の非組付状態における一部破断側面図である。次に、この図３を参照して、非組付状態における押さえ部材８０Ａの構造について説明する。

上述したように、本実施の形態においては、押さえ部材８０Ａとして金属製の網材の成形品を用いている。これにより、押さえ部材８０Ａは、適度な弾性を有することになり、上述した付勢力Ｂ１，Ｂ２の大きさは、主として押さえ部材８０Ａの接続部８３の非組付状態における構造によって決まることになる。また、当該付勢力Ｂ１，Ｂ２を十分に発現させるためには、押さえ部材８０Ａの接続部８３が天板部２１によって底板部１１側であってかつ内側に向けて押し曲げられた状態とされていることが重要であり、接続部８３が当該状態に押し曲げられるか否かについても、基本的には押さえ部材８０Ａの接続部８３の非組付状態における構造によって決まることになる。

図３に示すように、本実施の形態においては、押さえ部材８０Ａの第１当接部８１に連続する部分である接続部８３の外側バネ部８５が、非組付状態において、接続部８３と第１当接部８１の境界部から遠ざかるにつれて内側に向けて傾斜する傾斜形状を有している。このように構成することにより、接続部８３の先端当接部８４に軸方向に沿って外力が加えられた場合（すなわち、図３において上方から下方に向けて外力が加えられた場合）に、接続部８３が、その内側に向けて倒れ込むように変形するようになる。したがって、上述した付勢力Ｂ１，Ｂ２を十分に大きなものとすることができる。

また、この場合において、押さえ部材８０Ａの第２当接部８２に連続する部分である接続部８３の内側バネ部８６が、非組付状態において、軸方向に略平行となるようにより起立した直立形状を有していることにより、第２当接部８２をガス発生剤６１に向けて弾性付勢する付勢力Ｂ２をより大きく確保することも可能になる。

したがって、図３に示す如くの非組付状態における構造を有する押さえ部材８０Ａを用いることにより、図１および図２において示した押さえ部材８０Ａの組付構造を実現することができる。

図４は、図１に示すガス発生器の組立て態様を示す分解斜視図である。次に、この図４を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ａの組立て態様について説明する。

ガス発生器１Ａの組立に際しては、プレス成形することで製造された下部側シェル１０Ａと予め製造された点火器４０とを射出成形用の型にセットし、この状態において射出成形を行なうことで下部側シェル１０Ａの底板部１１に樹脂成形部としての保持部３０を形成し、これにより点火器４０を下部側シェル１０Ａの突状筒部１３に固定する。

次に、予めプレス成形することで製造されたカップ状部材５０の内部に所定量の伝火薬５６を充填した状態とし、点火器４０が固定された状態にある下部側シェル１０Ａの突状筒部１３近傍の部分を、カップ状部材５０の開口端側から当該カップ状部材５０の内部に向けて挿入する。ここで、当該挿入作業は、伝火薬５６が零れ落ちることを防止するために、カップ状部材５０および下部側シェル１０Ａのいずれもがその天地が逆とされた状態で行なう。その際、カップ状部材５０の側壁部５２の開口端側の部分が、保持部３０の内側被覆部３１に圧入されるようにする。これにより、カップ状部材５０は、保持部３０によって軽保持されることで下部側シェル１０Ａに対して仮固定された状態となる。

次に、カップ状部材５０が軽保持された状態にある下部側シェル１０Ａの天地が逆にされ、この状態において下部側シェル１０Ａ上にフィルタ９０を載置し、さらにその後に、当該下部側シェル１０Ａとフィルタ９０とによって規定される空間に支持部材７０を挿入する。これにより、カップ状部材５０の延設部５３の先端部５４上に支持部材７０の底部７１が配置されることになり、当該先端部５４が、ハウジングの軸方向に沿って底部７１と底板部１１とによって挟まれた状態となる。

次に、下部側シェル１０Ａとフィルタ９０とによって規定される空間であってかつ支持部材７０上に位置する空間に複数の粒状成形体かなるガス発生剤６１を所定量充填する。

次に、図４に示すように、フィルタ９０の上端側に位置する開口部に上方から押さえ部材８０Ａを内挿する。これにより、フィルタ９０の内部に位置する空間であってガス発生剤６１が収容された空間は、押さえ部材８０Ａによって塞がれることになる。このとき、押さえ部材８０Ａは、フィルタ９０の内部に完全に収まるまで内挿される必要はなく、その一部がフィルタ９０の内部に収まっていればよい。また、このとき、押さえ部材８０Ａの第１当接部８１は、フィルタ９０に圧入されて嵌合していてもよいし、単にフィルタ９０に挿入されて遊嵌されていてもよい。

次に、図４に示すように、押さえ部材８０Ａを覆うように上部側シェル２０Ａを下部側シェル１０Ａに組付ける。その際、押さえ部材８０Ａの接続部８３は、上部側シェル２０Ａの天板部２１に当接することになり、これに伴って当該接続部８３は、その全体が底板部１１側であってかつ内側に向けて押し曲げられた状態となり、図中に示す矢印Ｃ方向に向けて倒れ込むように変形する。

さらに、その後、上部側シェル２０Ａを下部側シェル１０Ａに接合することにより、ガス発生器１Ａの製造が完了する。

このように、本実施の形態におけるガス発生器１Ａにあっては、押さえ部材８０Ａをフィルタの９０の天板部２１側の部分に内挿してその後に上部側シェル２０Ａを下部側シェル１０Ａに組付けるという簡便な作業にて、上述した如くの押さえ部材８０Ａの組付構造を実現できるものであり、特別な組付手順を経ずとも非常に容易に製造が可能なものである。

図５は、図１に示すガス発生器が具備されたエアバッグ装置の模式断面図である。次に、この図５を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ａのエアバッグ装置への組付構造について説明する。

図５に示すように、ステアリングホイール１００Ａは、内部に位置する機枠１１０と、表面を覆う樹脂カバー１２０とを主として備えており、樹脂カバー１２０の内部であって機枠１１０よりも乗員側に位置する空間に、エアバッグ１３０が折り畳まれた状態で収容されている。ガス発生器１Ａは、このうちの機枠１１０に固定される。

具体的には、上部側シェル２０Ａに設けられた固定部２５には、貫通孔が設けられており、当該貫通孔に対応した位置の機枠１１０にも、貫通孔が設けられている。そして、これら貫通孔同士が合致した状態において固定用バー１１１がこれら貫通孔に挿し込まれ、固定用バー１１１の両側からナットが締結されることにより、ガス発生器１Ａが機枠１１０に対して固定される。

また、固定用バー１１１に取付けられたナット間には、宛がい部材１１２が配置されており、折り畳まれたエアバッグ１３０の端部が、機枠１１０と宛がい部材１１２との間に挟み込まれている。これにより、エアバッグ１３０も機枠１１０に対して固定された状態とされている。

ここで、ガス発生器１Ａは、上部側シェル２０Ａが位置する側の端部が乗員側に配置され、下部側シェル１０Ａが非乗員側（すなわち、乗員が位置しない側）に配置されるように、機枠１１０に固定される。これにより、上部側シェル２０Ａに設けられたガス噴出口２３は、機枠１１０よりも乗員側の位置に配置され、折り畳まれたエアバッグ１３０の内部に面することになる。

図６は、図１に示すガス発生器の作動時におけるガスの流れを示す要部拡大断面図である。次に、この図６と前述の図１とを参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ａの作動時における動作について説明する。

図１を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ａが搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて車両に別途設けられたコントロールユニットからの通電によって点火器４０が作動する。伝火室５５に収容された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火されて燃焼し、多量の熱粒子を発生させる。この伝火薬５６の燃焼によってカップ状部材５０は破裂または溶融し、上述の熱粒子が燃焼室６０へと流れ込む。

流れ込んだ熱粒子により、燃焼室６０に収容されたガス発生剤６１が着火されて燃焼し、多量のガスを発生させる。燃焼室６０にて発生したガスの大部分は、図５に示すように、フィルタ９０の内部を通過し、その際、フィルタ９０によって熱が奪われて冷却されるとともに、ガス中に含まれるスラグがフィルタ９０によって除去されてハウジングの外周縁部に位置する間隙部Ｓに流れ込む。

このとき、多量のガスが発生して燃焼室６０の圧力が上昇することに伴い、比較的脆弱な部材である押さえ部材８０Ａは、図６に示すように、ガスの推力を受けて天板部２１側に向けて移動するように変形し、天板部２１の内周面およびフィルタ９０の内周面に密着することになる。また、その際、燃焼室６０の圧力が上昇することに伴い、上部側シェル２０Ａの天板部２１も僅かに膨らむように変形することになるが、その変形後においても、押さえ部材８０Ａは、天板部２１の内周面およびフィルタ９０の内周面に密着した状態が維持されることになる。

ここで、より詳細には、押さえ部材８０Ａの第１当接部８１には、殆ど変形は生じず、当該第１当接部８１は、天板部２１側に接触するように移動するに留まる。一方、第２当接部８２および接続部８３には、大きな変形と移動が生じ、特に接続部８３は押し潰されるように変形し、フィルタ９０の内周面と天板部２１の内面とによって構成される燃焼室６０の隅部に押し遣られる。

このとき、上部側シェル２０Ａの天板部２１も僅かに膨らむように変形することでフィルタ９０の天板部２１側の軸方向端部と天板部２１との間には、図６に示す如くの隙間Ｇが生じることになるが、当該隙間Ｇと燃焼室６０との間には、上述した移動および変形後の第１当接部８１および接続部８３が位置することになる。ここで、押さえ部材８０Ａは、上述した容易金属製の網材にて構成されているため、当該押さえ部材８０Ａの第１当接部８１および接続部８３が、フィルタ９０と同様に、ガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、ガス中に含まれるスラグを除去する除去手段として機能し、燃焼室６０にて発生したガスの一部分は、当該押さえ部材８０Ａを通過し、さらに上述した隙間Ｇを通過してハウジングの外周縁部に位置する間隙部Ｓに流れ込む。

その後、ハウジングの内部の圧力の上昇に伴い、上部側シェル２０Ａのガス噴出口２３を閉塞していたシールテープ２４による封止が破られ、ガス噴出口２３を介してガスがハウジングの外部へと噴出される。噴出されたガスは、ガス発生器１Ａに隣接して設けられたエアバッグ１３０（図５参照）の内部に導入され、エアバッグ１３０を膨張および展開する。

以上において説明したように、本実施の形態におけるガス発生器１Ａにあっては、上述した如くの単一の部品からなる押さえ部材８０Ａを用いることにより、作動時におけるガスの漏れ出しと非作動時におけるガス発生剤６１の破砕とが同時に防止できることになる。

ここで、本実施の形態におけるガス発生器１Ａにあっては、押さえ部材８０Ａが、上述したように、フィルタ９０に当接する第１当接部８１とガス発生剤６１に当接する第２当接部８２との間に天板部２１側に向けて膨出する板バネ形状の接続部８３を有する構成のものであるため、当該接続部８３が天板部２１に当接することによって押さえ部材８０Ａに加えられた力Ａが、確実に第１当接部８１および第２当接部８２に上述した付勢力Ｂ１，Ｂ２として付与されることになり、組付け後の状態において、押さえ部材８０Ａがフィルタ９０の内周面およびガス発生剤６１に十分な弾性付勢力をもって接触配置されることになる。したがって、当該構成を採用することにより、フィルタ９０および当該押さえ部材８０Ａを通常の公差をもって製造することが可能になり、非常に厳格な寸法精度の管理を要せずにガス発生器１Ａを比較的容易にかつ安価に製造することができる。

また、本実施の形態におけるガス発生器１Ａにあっては、上述したように、押さえ部材８０Ａにスリット等を設ける必要もないため、複雑な形状加工を要しない。したがって、当該構成を採用することにより、この点においてもガス発生器１Ａを比較的容易にかつ安価に製造することができる。さらには、押さえ部材８０Ａが角張った形状を有していないため、押さえ部材８０Ａにガス発生剤６１が接触することによっても当該ガス発生剤６１に破砕が生じることもない。

したがって、本実施の形態におけるガス発生器１Ａとすることにより、作動時におけるガスの漏れ出しと非作動時におけるガス発生剤６１の破砕とが確実に防止でき、さらには従来に比してより安価にかつ容易に製造することができるガス発生器とすることができる。

なお、図２を参照して、非作動時におけるガス発生剤６１の破砕を確実に防止しつつ、押さえ部材８０Ａによるガス発生剤６１の安定的な保持を実現するためには、組付け後の状態において、第１当接部８１の底板部１１側に位置する軸方向端部が、ハウジングの周壁部１２，２２の軸方向に沿って、第２当接部８２のうちの最も底板部１１側に位置する部分と同じ位置かそれよりもさらに底板部１１側に位置していることが好ましい。ここで、図２においては、第１当接部８１の底板部１１側に位置する軸方向端部が、図中に示す距離Ｄだけ第２当接部８２のうちの最も底板部１１側に位置する部分よりもさらに底板部１１側に位置している場合を図示している。

このように構成することにより、燃焼室６０に充填されたガス発生剤６１の上面をほぼ全面にわたって均等に底板部１１側に向けて押し付けることができるとともに、組付け時における押さえ部材８０Ａのがたつき等が防止できることになる。

また、図６を参照して、作動時におけるガスの漏れ出しを確実に防止するためには、第１当接部８１の軸方向に沿った長さが、作動時において天板部２１が膨らむように変形することで生じ得る隙間Ｇの想定される軸方向長さよりも十分に大きく設定されていることが好ましい。

このように構成することにより、作動時において、上記隙間Ｇと燃焼室６０との間に移動および変形後の第１当接部８１および接続部８３が確実に位置することになるため、結果としてガスがフィルタ９０または押さえ部材８０Ａの少なくともいずれかを必ず通過するようになり、ガスの漏れ出しおよびこれに伴ったスラグの流出を確実に防止することができる。

また、図６に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ａとすることにより、作動時において燃焼室６０に面する部分の天板部２１の内面がすべて押さえ部材８０Ａによって覆われることになるため、当該天板部２１を覆う部分の押さえ部材８０Ａにガスが吹き付けられることになり、従来のガス発生器に比べてより効率的にスラグを捕集することも可能になる。

また、図１ないし図４に示すように、本実施の形態においては、押さえ部材８０Ａの第１当接部８１と接続部８３との境界部が曲げ返されることにより、当該境界部の先端面が先鋭な形状を有することなく湾曲面にて構成されるようにしている。このように構成することにより、組付け時において凹凸形状を有するフィルタ９０の内周面に押さえ部材８０Ａが引っ掛かることが抑制でき、スムーズな組付けが実現可能になる。

さらには、本実施の形態においては、押さえ部材８０Ａが金属製の網材にて構成されているため、当該金属製の網材の網目の大きさや、当該網材を構成する金属線材の太さや材料、さらには当該金属線材の織り方や編み方等を変更することにより、当該押さえ部材８０Ａの弾性変形のし易さ等を種々調整することも可能であり、仕様に応じて最適な押さえ部材を実現できる点においても有利となる。

（実施の形態２）
図７は、本発明の実施の形態２におけるガス発生器の概略図である。以下、この図７を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｂについて説明する。

図７に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｂは、上述した実施の形態１において示した金属製の網材の成形品からなる押さえ部材８０Ａを備えている点において、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと構成が共通しており、上述した実施の形態１において示した下部側シェル１０Ａとは異なる形状の下部側シェル１０Ｂを備えている点、上述した実施の形態１において示した支持部材７０を備えていない点において、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと構成が相違している。

具体的には、下部側シェル１０Ｂは、底板部１１と周壁部１２とを有しており、このうちの底板部１１の内面および外面のそれぞれが実質的に半球面形状を規定するように（すなわち略ボール状に）構成されている。また、底板部１１の中央部には、天板部２１側に向かって突出する突状筒部１３が設けられており、当該突状筒部１３には、保持部３０を介して点火器４０が組付けられている。

このような略ボール状に構成された下部側シェル１０Ｂは、上述した実施の形態１において示した平板状の底板部１１を有する下部側シェル１０Ａに比較して耐圧性能に優れているため、下部側シェル１０Ｂの厚みを薄型化することができる。

また、このような略ボール状に構成された下部側シェル１０Ｂは、ガス発生器１Ｂが作動した際にもハウジングの内圧上昇に伴って変形が生じないものであり、そのためフィルタ９０の底板部１１側の端部と底板部１１との間には、作動時において隙間が生じることがない。したがって、本実施の形態におけるガス発生器１Ｂにおいては、上述したように、燃焼室６０の底板部１１側の端部に遮蔽部材としての支持部材７０を設けることが不要となっている。

さらには、このような略ボール状に構成された下部側シェル１０Ｂは、ガス発生器１Ｂが作動した際にもハウジングの内圧上昇に伴って変形が生じないものであり、そのため下部側シェル１０Ｂが変形することで生じ得る樹脂成形部かなる保持部３０の破損が未然に防止でき、高い耐圧性能を得ることができる。

以上において説明した本実施の形態におけるガス発生器１Ｂとすることにより、上述した実施の形態１において説明した効果と同様の効果が得られるばかりでなく、さらに装置構成が簡素化でき、製造コストが削減できる効果が得られることになる。

（実施の形態３）
図８は、本発明の実施の形態３におけるガス発生器の概略図である。以下、この図８を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｃについて説明する。

図８に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｃは、上述した実施の形態１において示した金属製の網材の成形品からなる押さえ部材８０Ａを備えている点において、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと構成が共通しており、上述した実施の形態１において示した下部側シェル１０Ａとは異なる形状の下部側シェル１０Ｃを備えている点、上述した実施の形態１において示した支持部材７０に代えて棚板部材１６を備えている点において、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと構成が相違している。

具体的には、下部側シェル１０Ｃは、底板部１１と周壁部１２とを有しており、このうちの底板部１１の内面および外面のそれぞれが概ね半球面形状を規定するように（すなわち略ボール状に）構成されている。また、底板部１１の中央部には、上述した実施の形態１において示した突状筒部１３は設けられておらず、代わりに開口部１９が設けられている。

このような略ボール状に構成された下部側シェル１０Ｃは、上述した実施の形態１において示した平板状の底板部１１を有する下部側シェル１０Ａに比較して耐圧性能に優れているため、下部側シェル１０Ｃの厚みを薄型化することができる。

また、このような略ボール状に構成された下部側シェル１０Ｃは、ガス発生器１Ｃが作動した際にもハウジングの内圧上昇に伴って変形が生じないものであり、そのためフィルタ９０の底板部１１側の端部と底板部１１との間には、作動時において隙間が生じることがない。したがって、本実施の形態におけるガス発生器１Ｃにおいては、上述したように、燃焼室６０の底板部１１側の端部に遮蔽部材としての支持部材７０を設けることが不要となっている。

下部側シェル１０Ｃの底板部１１の内面上には、開口部１９を覆うように棚板部材１６が設けられている。棚板部材１６は、点火器４０の端子ピン４２が挿通配置される開口部１５が設けられた棚板部１７と、底板部１１の内面上に宛がわれた基部１８と、これら棚板部１７と基部１８とを接続する筒状部とを含む概略有底筒状の部材からなる。なお、基部１８の外周縁部には、フィルタ９０の内周面に当接する立壁部１８ａが設けられている。当該立壁部１８ａは、主としてフィルタ９０の組付けの際のガイドとなるものであるが、作動時におけるガスの漏れ出しを防止する機能をも有している。

ここで、棚板部材１６は、たとえば圧延された金属製の板状部材を板金プレス加工することによって形成されたプレス成形品にて構成される。なお、棚板部材１６を構成する金属製の板状部材としては、各種の金属板を利用することが可能であるが、特に好適には冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ、ＳＰＣＤ）が利用される。

本実施の形態においては、樹脂成形部からなる保持部３０が、棚板部１７の内面および外面ならびに底板部１１の内面および外面のそれぞれ一部に跨ってこれらを覆うように設けられており、これにより下部側シェル１０Ｃと棚板部材１６とが一体化されている。また、棚板部１７に設けられた開口部１５は、保持部３０によって完全に埋め込まれた状態とされており、これによりハウジングの内部の空間の気密性が確保されている。

このように構成することにより、比較的容易に加工が施せる金属板（すなわち、上述した如くの冷間圧延鋼板等）を用いて製作された棚板部材１６を介して点火器４０を下部側シェル１０Ｃに組付けることが可能になるため、下部側シェル１０Ｃに上述した実施の形態１において示した突状筒部１３を設ける必要がなくなる。したがって、下部側シェル１０Ｃの製造に際して、開口部１９の周縁を折り曲げる等の複雑な形状加工が不要になる。

また、上述したような略ボール状に構成された下部側シェル１０Ｃは、ガス発生器１Ｃが作動した際にもハウジングの内圧上昇に伴って変形が生じないものであり、そのため下部側シェル１０Ｃが変形することで生じ得る樹脂成形部かなる保持部３０の破損が未然に防止でき、高い耐圧性能を得ることができる。

以上において説明した本実施の形態におけるガス発生器１Ｃとすることにより、上述した実施の形態１において説明した効果と同様の効果が得られるばかりでなく、さらに装置構成が簡素化でき、製造コストが削減できる効果が得られることになる。

（実施の形態４）
図９は、本発明の実施の形態４に基づいたある態様に係るガス発生器の概略図であり、図１０は、図９に示したガス発生器が具備されたエアバッグ装置の模式断面図である。また、図１１は、本実施の形態に基づいた他の態様に係るガス発生器が具備されたエアバッグ装置の模式断面図である。以下、これら図９ないし図１１を参照して、本実施の形態に基づいたある態様に係るガス発生器１Ｄおよび他の態様に係るガス発生器１Ｄ’ならびにこれらのそれぞれのエアバッグ装置への組付構造について説明する。

図９ないし図１１に示すように、本実施の形態に基づいたある態様に係るガス発生器１Ｄおよび他の態様に係るガス発生器１Ｄ’は、上述した実施の形態１において示した金属製の網材の成形品からなる押さえ部材８０Ａを備えている点において、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと構成が共通しており、上述した実施の形態１において示した下部側シェル１０Ａとは異なる形状の下部側シェル１０Ｄを備えている点、上述した実施の形態１において示した上部側シェル２０Ａとは異なる形状の上部側シェル２０Ｂを備えている点、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａが備えていない固定用補助具２６Ａ，２６Ａ’をそれぞれ備えている点等において、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと構成が相違している。

前述の図５において示したように、通常、固定部２５は、ステアリングホイールの機枠１１０にナット等を用いて直接固定されることが一般的である。しかしながら、ガス発生器の機枠１１０に対する組付位置に関しては、ステアリングホイールの仕様に基づいて様々な位置への組付けが求められる。特に、ステアリングホイールの軸方向における機枠１１０への組付高さ（すなわち、図５における左右方向に沿った機枠１１０への組付高さ）に種々のバリエーションが存在する場合が多く、これに応じてガス発生器に設けられる固定部２５の位置にも種々のバリエーションを設けることとした場合には、上部側シェルおよび下部側シェルの双方について複数種類の成形用金型を準備することが必要になり、製造コストを大幅に圧迫してしまう問題が発生する。

本実施の形態においては、このような問題を解決すべく、上部側シェルに設けられる固定部を下部側シェルの底板部側に移動させるとともに、高さの異なる固定用補助具を複数種類準備し、ステアリングホイールの仕様に応じた高さの固定用補助具を予めガス発生器の固定部に取付けておき、ガス発生器のステアリングホイールの機枠への組付けに際して当該固定用補助具を機枠へと固定するようにしている。

具体的には、図９に示すように、本実施の形態に基づいたある態様に係るガス発生器１Ｄにあっては、下部側シェル１０Ｄの周壁部１２の軸方向長さが、上述した実施の形態１における下部側シェル１０Ａのそれよりも小さく構成されており、上部側シェル２０Ｂの周壁部２２の軸方向長さが、上述した実施の形態１における上部側シェル２０Ａのそれよりも大きく構成されている。これにより、ガス発生器１Ｄにあっては、上部側シェル２０Ｂに設けられた固定部２５が、より下部側シェル１０Ｄの底板部１１に近い位置に設けられることになる。

当該固定部２５には、固定用補助具２６Ａが取付けられている。固定用補助具２６Ａは、たとえば金属製または樹脂製の部材からなり、第１フランジ部２６ａおよび第２フランジ部２６ｂと、これら第１フランジ部２６ａおよび第２フランジ部２６ｂを接続する筒状部２６ｃとを備えている。筒状部２６ｃは、当該筒状部２６ｃによって規定される中空開口部に上部側シェル２０Ｂが挿入可能な大きさに構成されている。

上部側シェル２０Ｂに設けられた固定部２５には、貫通孔が設けられており、当該貫通孔に対応した位置の第１フランジ部２６ａにも、貫通孔が設けられている。そして、これら貫通孔同士が合致した状態においてボルト２７がこれら貫通孔に挿し込まれ、当該ボルト２７にナット２８が締結されることにより、固定用補助具２６Ａが固定部２５に対して固定されている。ここで、固定用補助具２６Ａの第１フランジ部２６ａは、固定部２５の一対の主表面のうちの天板部２１側に位置する主表面に宛がわれた状態とされる。これにより、第２フランジ部２６ｂは、固定部２５および第１フランジ部２６ａよりも天板部２１側に配置されることになる。なお、第２フランジ部２６ｂの所定位置にも機枠１１０（図１０参照）への固定のための貫通孔が設けられている。

また、ここではその詳細な説明を省略するが、図１１を参照して、本実施の形態に基づいた他の態様に係るガス発生器１Ｄ’も、上述したガス発生器１Ｄと基本的に同様の構成を有しており、異なる点は、固定用補助具２６Ａに代えて、筒状部２６ｃの軸方向長さがより大きく構成された固定用補助具２６Ａ’を備えている点のみにある。

図１０および図１１に示すように、上述したガス発生器１Ｄ，１Ｄ’は、いずれも固定用補助具２６Ａ，２６Ａ’を介してステアリングホイール１００Ｂ，１００Ｃの機枠１１０にそれぞれ組付けられる。その際、固定用補助具２６Ａ，２６Ａ’の第２フランジ部２６ｂに設けられた貫通孔が機枠１１０に設けられた貫通孔に合致するように配置され、この状態においてこれら貫通孔同士に固定用バー１１１が挿し込まれ、固定用バー１１１の両側からナットが締結されることにより、ガス発生器１Ｄ，１Ｄ’がそれぞれ機枠１１０に対して固定される。ここで、第２フランジ部２６ｂは、機枠１１０の背面側（すなわち、エアバッグ１３０が位置する側とは反対側）から機枠１１０に宛がわれる。これにより、固定部２５は、機枠１１０よりも背面側に位置することになる。

ここで、ガス発生器１Ｄ，１Ｄ’を比較した場合に、その軸方向長さは同じである一方、当該ガス発生器１Ｄ，１Ｄ’においては、固定用補助具２６Ａ，２６Ａ’の筒状部２６ｃの軸方向長さが異なるために、ハウジングに対する第２フランジ部２６ｂの相対的な位置のみが相違している。そのため、ステアリングホイール１００Ｂ，１００Ｃへの組付け後において、ガス発生器１Ｄ，１Ｄ’は、ステアリングホイールの軸方向における機枠１１０への組付高さのみが相違していることになり、結果として機枠１１０よりも正面側（すなわち、エアバッグ１３０が位置する側）に位置する部分の突出量のみが異なっている。

このように、本実施の形態においては、ステアリングホイールの仕様に応じた高さの固定用補助具を複数準備しておき、これを予めガス発生器の固定部に取付けておくことにより、ステアリングホイールの仕様に基づいた様々な位置への組付けを可能にするものであり、これによりステアリングホイールの仕様に応じて個別にハウジングを製造する手間が省け、結果として製造コストを大幅に削減することができる。

したがって、以上において説明した本実施の形態におけるガス発生器１Ｄ，１Ｄ’とすることにより、上述した実施の形態１において説明した効果と同様の効果が得られるばかりでなく、さらに製造コストが削減できる効果が得られることになる。

なお、上記構成を採用した場合には、ハウジングの周壁部１２，２２から突出して位置する固定部２５を比較的小さく構成することもできる。したがって、固定用補助具２６Ａ，２６Ａ’をたとえば樹脂製の部材にて構成した場合には、装置の軽量化にも資することになる。

加えて、上記構成を採用した場合には、上述したように固定部２５が機枠１１０よりも背面側に位置するとともに、ステアリングホイール１００Ｂ，１００Ｃの軸方向に沿って見た場合に固定部２５と機枠１１０とが重なるように位置している。そのため、万が一にも固定用補助具２６Ａ，２６Ａ’が破損した場合にも、ガス発生器１Ｄ，１Ｄ’の作動時においてこれらがエアバッグ１３０側に移動してしまうことが防止でき、安全性に優れたものとすることができる。

図１２（Ａ）ないし図１２（Ｃ）は、それぞれ本実施の形態に基づいた第１ないし第３変形例に係るガス発生器の固定部近傍の模式断面図である。次に、これら図１２（Ａ）ないし図１２（Ｃ）を参照して、本実施の形態に基づいた第１ないし第３変形例に係るガス発生器の固定部２５近傍の構造について説明する。

図１２（Ａ）に示すように、第１変形例に係るガス発生器にあっては、固定部２５と固定用補助具２６Ａの第１フランジ部２６ａとの固定にリベット２９を用いている。このように構成した場合には、これらの固定にボルトおよびナットを用いた場合よりも、より簡便に固定が行なえるメリットが得られる。

図１２（Ｂ）に示すように、第２変形例に係るガス発生器にあっては、上述した固定用補助具２６Ａに代えて、樹脂製の部材によって構成された固定用補助具２６Ｂを用いることとし、当該固定用補助具２６Ｂの第１フランジ部２６ａに係止用突起部２６ｄを設けることとしている。これにより、固定部２５と固定用補助具２６Ｂの第１フランジ部２６ａとの固定にスナップフィット構造が利用でき、上述した係止用突起部２６ｄを固定部２５に設けられた貫通孔に挿入するのみで固定が行なえることになる。このように構成した場合にも、より簡便に固定が行なえるメリットが得られる。

図１２（Ｃ）に示すように、第２変形例に係るガス発生器にあっては、上述した固定用補助具２６Ａに代えて、樹脂製の部材によって構成された固定用補助具２６Ｃを用いることとし、当該固定用補助具２６Ｃの第１フランジ部２６ａに係止用爪部２６ｅを設けることとしている。これにより、固定部２５と固定用補助具２６Ｂの第１フランジ部２６ａとの固定にスナップフィット構造が利用でき、上述した係止用爪部２６ｅを固定部２５の外周縁に引っ掛けるのみで固定が行なえることになる。このように構成した場合にも、より簡便に固定が行なえるメリットが得られる。

（実施の形態５）
図１３は、本発明の実施の形態５におけるガス発生器の概略図であり、図１４は、図１３に示すガス発生器に具備された押さえ部材の非組付状態における一部破断側面図である。以下、これら図１３および図１４を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｅについて説明する。

図１３および図１４に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｅは、上述した実施の形態１において示した金属製の網材の成形品からなる押さえ部材８０Ａと構造が異なる押さえ部材８０Ｂを備えている点においてのみ、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと構成が相違している。

具体的には、押さえ部材８０Ｂは、金属製の網材に曲げ加工を施すことで所定の形状に成形された成形品からなり、フィルタ９０の内周面に当接する第１当接部８１と、ガス発生剤６１に面するとともに当該ガス発生剤６１に当接する第２当接部８２と、これら第１当接部８１および第２当接部８２を接続する接続部８３とを含んでいる。ここで、押さえ部材８０Ｂを構成する金属製の網材としては、上述した実施の形態１において例示したものと同様のものを用いることができる。

第１当接部８１は、環状（より詳細には筒板状）の形状を有しており、その外周面がフィルタ９０の内周面に当接している。第２当接部８２は、板状の形状を有しており、天板部２１から距離をもって位置しているとともに、その底板部１１側の表面がガス発生剤６１に当接している。ここで、図１４に示すように、非組付状態において、第２当接部８２は、組付状態においてガス発生剤６１が位置することとなる側に向けて膨出した湾曲部を有するように、その全体が湾曲板状に構成されている。接続部８３は、第１当接部８１の底板部１１側の軸方向端部と第２当接部８２の周縁部とを接続する一部が湾曲した板状の環状形状を有しており、第１当接部８１と第２当接部８２との間に概ね位置している。

接続部８３は、当該接続部８３の先端に位置するとともに天板部２１に当接した先端当接部８４と、第１当接部８１に連続する部分である外側接続部８５’と、第２当接部８２に連続する部分である内側接続部８６’とを有している。なお、先端当接部８４は、外側接続部８５’と内側接続部８６’とを連結する部位でもある。

このような構造の押さえ部材８０Ｂが組付けられたガス発生器１Ｅにおいては、押さえ部材８０Ｂが天板部２１とガス発生剤６１とによって挟み込まれることで弾性変形することになり、ガス発生剤６１が、第２当接部８２によって底板部１１側に向けて弾性付勢されることで保持されることになる。その際、第２当接部８２の湾曲部が複数の粒状成形体からなるガス発生剤６１に当接することでより平坦な形状に変形することになる。

したがって、本実施の形態におけるガス発生器１Ｅとすることにより、上述した実施の形態１において説明した効果に加え、燃焼室６０に充填されたガス発生剤６１の上面をほぼ全面にわたってより均等に底板部１１側に向けて押し付けることが可能になり、非作動時におけるガス発生剤６１の破砕を確実に防止しつつ、押さえ部材８０Ｂによるガス発生剤６１の安定的な保持が実現可能になる効果が得られる。

（実施の形態６）
図１５は、本発明の実施の形態６におけるガス発生器の概略図であり、図１６は、図１５に示すガス発生器に具備された押さえ部材の非組付状態における一部破断側面図である。以下、これら図１５および図１６を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｆについて説明する。

図１５および図１６に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｆは、上述した実施の形態１において示した金属製の網材の成形品からなる押さえ部材８０Ａと構造が異なる押さえ部材８０Ｃを備えている点においてのみ、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと構成が相違している。

具体的には、押さえ部材８０Ｃは、金属製の網材に曲げ加工を施すことで所定の形状に成形された成形品からなり、フィルタ９０の内周面に当接する第１当接部８１と、ガス発生剤６１に面するとともに当該ガス発生剤６１に当接する第２当接部８２と、これら第１当接部８１および第２当接部８２を接続する接続部８３とを含んでいる。ここで、押さえ部材８０Ｃを構成する金属製の網材としては、上述した実施の形態１において例示したものと同様のものを用いることができる。

第１当接部８１は、環状（より詳細には筒板状）の形状を有しており、その外周面がフィルタ９０の内周面に当接している。第２当接部８２は、板状の形状を有しており、天板部２１から距離をもって位置しているとともに、その底板部１１側の表面がガス発生剤６１に当接している。ここで、図１６に示すように、非組付状態において、第２当接部８２は、組付状態においてガス発生剤６１が位置することとなる側に向けて膨出した湾曲部を有するように、その中央部の一部が湾曲板状に構成されている。接続部８３は、第１当接部８１の底板部１１側の軸方向端部と第２当接部８２の周縁部とを接続する一部が湾曲した板状の環状形状を有しており、第１当接部８１と第２当接部８２との間に概ね位置している。

接続部８３は、当該接続部８３の先端に位置するとともに天板部２１に当接した先端当接部８４と、第１当接部８１に連続する部分である外側接続部８５’と、第２当接部８２に連続する部分である内側接続部８６’とを有している。なお、先端当接部８４は、外側接続部８５’と内側接続部８６’とを連結する部位でもある。

このような構造の押さえ部材８０Ｃが組付けられたガス発生器１Ｆにおいては、押さえ部材８０Ｃが天板部２１とガス発生剤６１とによって挟み込まれることで弾性変形することになり、ガス発生剤６１が、第２当接部８２によって底板部１１側に向けて弾性付勢されることで保持されることになる。その際、第２当接部８２の中央部に位置する湾曲部が複数の粒状成形体からなるガス発生剤６１に当接することでより平坦な形状に変形することになる。

したがって、本実施の形態におけるガス発生器１Ｆとすることにより、上述した実施の形態１において説明した効果に加え、燃焼室６０に充填されたガス発生剤６１の上面をほぼ全面にわたってより均等に底板部１１側に向けて押し付けることが可能になり、非作動時におけるガス発生剤６１の破砕を確実に防止しつつ、押さえ部材８０Ｃによるガス発生剤６１の安定的な保持が実現可能になる効果が得られる。

ここで、第２当接部８２の全体を湾曲部にて構成した上述の実施の形態５においては、場合によっては、第２当接部８２のうちの接続部８３と連続する部分（すなわち、第２当接部８２の周縁部近傍）において中央部よりも比較的弱い弾性付勢力しか発現しないことが想定され、本実施の形態は、このような場合に上述の実施の形態５よりもより均等に燃焼室６０に充填されたガス発生剤６１の上面を底板部１１側に向けて押し付けることが可能になる点で有利となるものである。

（実施の形態７）
図１７は、本発明の実施の形態７におけるガス発生器の概略図であり、図１８は、図１７に示すガス発生器に具備された押さえ部材の非組付状態における一部破断側面図である。以下、これら図１７および図１８を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｇについて説明する。

図１７および図１８に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｇは、上述した実施の形態１において示した金属製の網材の成形品からなる押さえ部材８０Ａと構造が異なる押さえ部材８０Ｄを備えている点においてのみ、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと構成が相違している。

具体的には、押さえ部材８０Ｄは、金属製の網材に曲げ加工を施すことで所定の形状に成形された成形品からなり、フィルタ９０の内周面に当接する第１当接部８１と、ガス発生剤６１に面するとともに当該ガス発生剤６１に当接する第２当接部８２と、これら第１当接部８１および第２当接部８２を接続する接続部８３とを含んでいる。ここで、押さえ部材８０Ｄを構成する金属製の網材としては、上述した実施の形態１において例示したものと同様のものを用いることができる。

第１当接部８１は、環状（より詳細には筒板状）の形状を有しており、その外周面がフィルタ９０の内周面に当接している。第２当接部８２は、板状の形状を有しており、天板部２１から距離をもって位置しているとともに、その底板部１１側の表面がガス発生剤６１に当接している。ここで、図１８に示すように、非組付状態において、第２当接部８２は、滑らかに連続して湾曲する凹凸部を含むように、その全体が湾曲板状に構成されている。接続部８３は、第１当接部８１の底板部１１側の軸方向端部と第２当接部８２の周縁部とを接続する一部が湾曲した板状の環状形状を有しており、第１当接部８１と第２当接部８２との間に概ね位置している。

接続部８３は、当該接続部８３の先端に位置するとともに天板部２１に当接した先端当接部８４と、第１当接部８１に連続する部分である外側接続部８５’と、第２当接部８２に連続する部分である内側接続部８６’とを有している。なお、先端当接部８４は、外側接続部８５’と内側接続部８６’とを連結する部位でもある。

このような構造の押さえ部材８０Ｄが組付けられたガス発生器１Ｇにおいては、押さえ部材８０Ｄが天板部２１とガス発生剤６１とによって挟み込まれることで弾性変形することになり、ガス発生剤６１が、第２当接部８２によって底板部１１側に向けて弾性付勢されることで保持されることになる。その際、第２当接部８２に設けられた凹凸部が組付け時において複数の粒状成形体からなるガス発生剤６１に個別に当接することになり、燃焼室６０て充填されたガス発生剤６１の上面をより均すことが可能になる。

したがって、本実施の形態におけるガス発生器１Ｇとすることにより、上述した実施の形態１において説明した効果に加え、より高い密度でガス発生剤６１を燃焼室６０に充填させることが可能になる効果が得られる。

（実施の形態８）
図１９は、本発明の実施の形態８におけるガス発生器の概略図であり、図２０は、図１９に示すガス発生器に具備された押さえ部材の非組付状態における一部破断側面図である。以下、これら図１９および図２０を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｈについて説明する。

図１９および図２０に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｈは、上述した実施の形態１において示した金属製の網材の成形品からなる押さえ部材８０Ａと構造が異なる押さえ部材８０Ｅを備えている点においてのみ、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと構成が相違している。

具体的には、押さえ部材８０Ｅは、金属製の網材に曲げ加工を施すことで所定の形状に成形された成形品からなり、フィルタ９０の内周面に当接する第１当接部８１と、ガス発生剤６１に面するとともに当該ガス発生剤６１に当接する第２当接部８２と、天板部２１に当接する第３当接部８７とを含んでいる。ここで、押さえ部材８０Ｅを構成する金属製の網材としては、上述した実施の形態１において例示したものと同様のものを用いることができる。

第１当接部８１は、外側に向けて膨出した環状の形状を有しており、その外周面の所定位置がフィルタ９０の内周面に当接している。第２当接部８２は、板状の形状を有しており、天板部２１から距離をもって位置しているとともに、その底板部１１側の表面がガス発生剤６１に当接している。第３当接部８７は、環状板状の形状を有しており、その天板部２１側の表面が天板部２１の内面に当接している。ここで、第２当接部８２と第３当接部８７とは、略平行に位置するように設けられており、第１当接部８１は、これらの外周縁部同士を接続するように位置している。

このような構造の押さえ部材８０Ｅが組付けられたガス発生器１Ｈにおいては、押さえ部材８０Ｅが天板部２１とガス発生剤６１とによって挟み込まれることで弾性変形することになり、ガス発生剤６１が、第２当接部８２によって底板部１１側に向けて弾性付勢されることで保持されることになる。

したがって、本実施の形態におけるガス発生器１Ｇとすることにより、上述した実施の形態１において説明した効果と同様の効果を得ることが可能になる。

なお、上述した本発明の実施の形態１ないし８およびその変形例において示した特徴的な構成は、本発明の趣旨に照らして許容される範囲で当然に相互に組み合わせることが可能である。

加えて、上述した本発明の実施の形態１ないし８およびその変形例においては、本発明をいわゆるディスク型ガス発生器に適用した場合を例示して説明を行なったが、本発明の適用対象はこれに限定されるものではない。

このように、今回開示した上記実施の形態およびその変形例はすべての点で例示であって、制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって画定され、また特許請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

１Ａ〜１Ｈ，１Ｄ’ ガス発生器、１０Ａ〜１０Ｄ 下部側シェル、１１ 底板部、１２ 周壁部、１３ 突状筒部、１４ 窪み部、１５ 開口部、１６ 棚板部材、１７ 棚板部、１８ 基部、１８ａ 立壁部、１９ 開口部、２０Ａ，２０Ｂ 上部側シェル、２１ 天板部、２２ 周壁部、２３ ガス噴出口、２４ シールテープ、２５ 固定部、２６Ａ〜２６Ｃ，２６Ａ’ 固定用補助具、２６ａ 第１フランジ部、２６ｂ 第２フランジ部、２６ｃ 筒状部、２６ｄ 係止用突起部、２６ｅ 係止用爪部、２７ ボルト、２８ ナット、２９ リベット、３０ 保持部、３１ 内側被覆部、３２ 外側被覆部、３３ 連結被覆部、３４ 雌型コネクタ部、４０ 点火器、４１ 点火部、４２ 端子ピン、５０ カップ状部材、５１ 頂壁部、５２ 側壁部、５３ 延設部、５４ 先端部、５５ 伝火室、５６ 伝火薬、６０ 燃焼室、６１ ガス発生剤、７０ 支持部材、７１ 底部、７２ 立壁部、７３ 延設部、８０Ａ〜８０Ｅ 押さえ部材、８１ 第１当接部、８２ 第２当接部、８３ 接続部、８４ 先端当接部、８５ 外側バネ部、８５’ 外側接続部、８６ 内側バネ部、８６’ 内側接続部、８７ 第３当接部、９０ フィルタ、１００Ａ〜１００Ｃ ステアリングホイール、１１０ 機枠、１１１ 固定用バー、１１２ 宛がい部材、１２０ 樹脂カバー、１３０ エアバッグ、Ｇ 隙間、Ｓ 間隙部。

Claims (6)

1. ガス噴出口が設けられた筒状の周壁部と、前記周壁部の軸方向に位置する一対の端部を閉塞する天板部および底板部とを含むハウジングと、
   外周面が前記周壁部の内周面に対向するように前記ハウジングの内部に配置された筒状のフィルタと、
   前記フィルタの内側の空間である燃焼室に収容された複数の粒状成形体からなるガス発生剤と、
   前記底板部に組付けられ、前記ガス発生剤を燃焼させるための点火器と、
   前記天板部と前記ガス発生剤との間に位置するように前記燃焼室のうちの前記天板部側の部分に内挿された押さえ部材とを備え、
   前記押さえ部材は、金属製の網材に曲げ加工を施すことで成形された成形品からなるとともに、前記フィルタの内周面に当接する環状の第１当接部と、前記天板部から距離をもって位置し、前記ガス発生剤に面するとともにこれに当接する板状の第２当接部とを有し、
   前記押さえ部材が前記天板部と前記ガス発生剤とによって挟み込まれることで弾性変形することにより、前記ガス発生剤が、前記第２当接部によって前記底板部側に向けて弾性付勢されることで保持されている、ガス発生器。
2. 非組付状態において、前記第２当接部が、組付状態において前記ガス発生剤が位置することとなる側に向けて膨出した湾曲部を含んでいる、請求項１に記載のガス発生器。
3. 非組付状態において、前記第２当接部が、滑らかに連続して湾曲する凹凸部を含んでいる、請求項１に記載のガス発生器。
4. 前記金属製の網材が、金属線材を平織りしたものである、請求項１から３のいずれかに記載のガス発生器。
5. 前記底板部の内面および外面のそれぞれが、実質的に半球面形状を規定するように構成されている、請求項１から４のいずれかに記載のガス発生器。
6. 前記ガス発生剤が前記点火器によって着火されて燃焼した作動時において、前記燃焼室の圧力上昇に伴って前記天板部が膨らむように変形することで前記フィルタの前記天板部側に位置する端部と前記天板部との間に隙間が生じるとともに、前記燃焼室の圧力上昇に伴って前記押さえ部材が前記天板部側に向けて移動および変形することで前記隙間と前記燃焼室との間に介在するように位置し、これにより前記燃焼室にて発生したガスの一部が、前記押さえ部材を通過した後に前記隙間を経由して前記ガス噴出口に至る、請求項１から５のいずれかに記載のガス発生器。

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