JP6375766B2 - 弾性体移動装置及び部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、弾性体移動装置及び部品の製造方法に関する。

特許文献１には、その図７に示されるように、ガイド治具１６の円錐部１６Ａ外周に保持された弾性リング１１の上面に、押圧治具２０の先端面３２を当接させる構成が開示されている。

特開２００３−３００１１９号公報

円錐部を有する部材に貫通穴の縁を接触させた弾性体を、弾性体が円錐部に接触する側と反対側に平坦な端面を接触させて押圧し、円錐部を有する部材における円錐部のない部位へ弾性体を移動させると、弾性体に亀裂が発生する虞がある。

本発明は、円錐部を有する部材に弾性体の貫通穴の縁を接触させ、弾性体を押圧し、円錐部を有する部材における円錐部のない部位へ弾性体を移動させる際、弾性体に亀裂を発生させ難くすることを目的とする。

請求項１に記載の弾性体移動装置は、軸方向端部に周方向に沿って複数の突起及び凹みが正弦波状に交互に形成された端面を有する筒体を備え、円錐部を有する部材の該円錐部に貫通穴の縁を接触させた弾性体における該円錐部に接触する側と反対側に該端面の周方向全周を接触させて該筒体を該複数の突起同士が隣り合う回転方向の角度のうち最も大きい角度以上回転させながら該弾性体を押圧して、該部材における該円錐部のない部位へ該弾性体を移動させる。

請求項２に記載の弾性体移動装置は、請求項１に記載の弾性体移動装置であって、前記複数の突起が、回転方向に均等に配置されている。

請求項３に記載の弾性体移動装置は、請求項１又は請求項２に記載の弾性体移動装置であって、前記複数の突起が、３個形成されている。

請求項４に記載の部品の製造方法は、円錐部を有する部材に貫通穴が形成された弾性体の前記貫通穴の縁を接触させる工程と、軸方向端部に周方向に沿って複数の突起及び凹みが正弦波状に交互に形成された端面を有する筒体により、前記弾性体を、該弾性体における前記円錐部に接触する側と反対側に前記端面の周方向全周を接触させて前記筒体を該複数の突起同士が隣り合う回転方向の角度のうち最も大きい角度以上回転させながら押圧して、前記弾性体を前記部材における前記円錐部のない部位へ移動させる工程と、を含む。

請求項１に記載の弾性体移動装置は、筒体を、複数の突起同士が隣り合う回転方向の角度のうち最も小さい角度未満回転させながら、円錐部を有する部材における円錐部のない部位へ弾性体を移動させる弾性体移動装置に比べて、弾性体に亀裂を発生させ難い。

請求項２に記載の弾性体移動装置は、複数の突起が回転方向に均等に配置されていない弾性体移動装置に比べて、弾性体に亀裂を発生させ難い。

請求項３に記載の弾性体移動装置は、筒体の端面に形成された複数の突起が３個でない弾性体移動装置に比べて、弾性体に亀裂を発生させ難い。

請求項４に記載の部品の製造方法は、筒体を、複数の突起同士が隣り合う回転方向の角度のうち最も小さい角度未満回転させながら、弾性体を円錐部を有する部材における円錐部のない部位へ移動させる工程を含む方法に比べて、弾性体に亀裂を発生させ難い。

実施形態の弾性体移動装置を用いて製造される回転体の断面図である。 実施形態の弾性体移動装置並びに弾性体移動装置に取り付けられた軸体及び弾性体を示す概略図（正面図）であって、回転体の製造開始時の状態を示す図である。 実施形態の弾性体移動装置並びに弾性体移動装置に取り付けられた軸体及び弾性体を示す概略図（正面図）であって、回転体の製造時の状態を示す図である。 実施形態の弾性体移動装置並びに弾性体移動装置に取り付けられた軸体及び弾性体を示す概略図（正面図）であって、回転体の製造終了時の状態を示す図である。 実施形態の弾性体移動装置を構成する筒体の斜視図である。 変形例の弾性体移動装置を構成する筒体の斜視図であって、（Ａ）は突起６９が２個の場合、（Ｂ）は突起６９が４個の場合を示す図である。

≪概要≫
以下、実施形態について、図面に基づき説明する。まず、実施形態の弾性体移動装置を用いて製造される回転体の構成について説明する。次いで、実施形態の弾性体移動装置について説明する。次いで、実施形態の弾性体移動装置を用いた回転体の製造方法について説明する。次いで、実施形態の弾性体移動装置及び回転体の製造方法の作用について説明する。

≪回転体≫
実施形態の弾性体移動装置４０（図２〜図４参照）を用いて製造される回転体１０（図１参照）は、画像形成装置（図示省略）に用いられる紙送り用部品の一部とされている。なお、回転体１０は、後述する先端部２８が配置されている側と反対側に歯車（図示省略）が固定されて、紙送り用部品を構成する。

回転体１０は、軸体２０と、弾性体３０と、を含んで構成されている。ここで、軸体２０とは、円錐部を有する部材の一例である。

［軸体］
軸体２０は、自軸（図中の一点鎖線Ｃ）を中心に対称な円筒体とされている。そして、軸体２０は、図１に示されるように、大径部２２と、小径部２４と、円錐部２６と、先端部２８と、を含んで構成されている。大径部２２と、小径部２４と、円錐部２６と、先端部２８とは、これらの記載順で、自軸方向に沿って配置されている。なお、軸体２０には、自軸を中心とした直径Ｄ１の貫通穴が形成されている。

大径部２２は、直径Ｄ２の外周面を有する部位とされている。

小径部２４は、直径Ｄ３（Ｄ３＜Ｄ２）の外周面を有する部位とされている。なお、小径部２４の幅（自軸方向の距離に相当する値）は、幅Ｗ１とされている。ここで、小径部２４は、円錐部のない部位の一例である。

円錐部２６は、直径Ｄ４（Ｄ３＜Ｄ４＜Ｄ２）の外周面を有する部位２６Ａと、その外周面の直径が、小径部２４側から先端部２８側に向かうに従い、直径Ｄ４から直径Ｄ５（Ｄ５＜Ｄ４）まで徐々に小さくなる外周面を有する部位２６Ｂと、で構成されている。なお、部位２６Ａと部位２６Ｂとは、これらの記載順で、大径部２２側から先端部２８側に配置されている。

先端部２８は、直径Ｄ５の外周面を有する部位とされている。

ここで、軸体２０について補足する。前述のとおり、幅Ｗ１の小径部２４は、軸体２０の自軸方向に沿って、大径部２２と、円錐部２６を構成する部位２６Ａとに挟まれて配置されている。そして、小径部２４の直径Ｄ３は、大径部２２の直径Ｄ２及び部位２６Ａの直径Ｄ４よりも小さい。つまり、軸体２０における小径部２４が配置されている部位には、幅Ｗ１の溝（以下、溝部２５という。）が形成されている。

［弾性体］
弾性体３０は、図１に示されるように、貫通穴３２が形成された円環状とされている。弾性体３０は、軸体２０の溝部２５に嵌め込まれている。弾性体３０は、溝部２５に嵌め込まれた状態において、軸体２０の自軸を中心に、直径Ｄ６（Ｄ２＜Ｄ６）の外周面を有している。また、弾性体３０は、上方側と下方側に、それぞれ平面３４と平面３６とを有している。なお、弾性体３０の幅（平面３４と平面３６との距離に相当する値）Ｗ２は、溝部２５の幅Ｗ１よりも小さい。ここで、平面３４は、弾性体における円錐部に接触する側と反対側の一例である。

また、弾性体３０は、軸体２０に比べて柔らかい（変形し易い）。実施形態の弾性体３０は、一例として天然ゴムとされている。弾性体３０は、図２に示されるように、溝部２５に嵌め込まれていない状態（自然長の状態）では、貫通穴の直径が直径Ｄ７（Ｄ７＜Ｄ３）とされている。つまり、自然長の状態の弾性体３０における貫通穴３２の直径Ｄ７は、溝部２５に嵌め込まれた状態の弾性体３０の貫通穴３２の直径Ｄ３よりも小さい。そのため、弾性体３０は、溝部２５に嵌め込まれた状態では、貫通穴３２側から溝部２５に押し広げられて変形している。

以上が、実施形態の弾性体移動装置４０を用いて製造される回転体１０についての説明である。

≪弾性体移動装置≫
次に、弾性体移動装置４０について、図面を参照しつつ説明する。

弾性体移動装置４０は、図２〜図４に示されるように、軸体２０の円錐部２６に貫通穴３２の縁３２Ａを接触させた弾性体３０を、円錐部２６から移動させ、軸体２０の溝部２５へ嵌め込ませる機能を有する。別の見方をすれば、弾性体移動装置４０は、軸体２０の円錐部２６に貫通穴３２の縁３２Ａを接触させた弾性体３０を、円錐部２６から軸体２０の小径部２４へ移動させる機能を有する。なお、以下において、図２に示されるような、軸体２０の円錐部２６に貫通穴３２の縁３２Ａを接触させた弾性体３０を、移動前の弾性体３０として説明する。

弾性体移動装置４０は、図２〜４に示されるように、台５０と、筒体６０と、駆動源７０と、を含んで構成されている。

［台］
台５０は、軸体２０を支持する機能を有する。台５０には、丸穴５２が形成されている。そして、台５０は、丸穴５２に、軸体２０の自軸方向一端部（大径部２２の一端部）を嵌め込ませて、軸体２０の先端部２８が上方に向くようにして、軸体２０を支持するようになっている。そして、台５０が軸体２０を支持した状態において、丸穴５２の自軸が軸体２０の自軸に重なるようになっている。なお、図２〜図６における矢印Ａは、下方の向きを示している。

［筒体］
筒体６０は、図２〜図４に示されるように、後述する端面６８を、移動前の弾性体３０の平面３４に接触させて、弾性体３０を押圧する機能を有する。

筒体６０は、図２〜図４に示されるように、円筒体とされている。また、筒体６０は、図２及び図３に示されるように、後述する駆動源７０により、自軸を中心に矢印Ｂ方向に回転されながら、下方に移動されるようになっている。筒体６０の自軸は、台５０に形成された丸穴５２の自軸に重なっている。筒体６０は、弾性体移動装置４０による動作開始前において、移動前の弾性体３０より上方に離れた初期位置（図示省略）に配置されている。なお、図２における筒体６０の位置は、初期位置よりも下方であって、初期位置から移動した筒体６０の端面６８が弾性体３０の平面３４に接触を開始する接触開始位置とされている。

筒体６０は、側壁６２と、上壁６４と、を備えている。

側壁６２は、自軸を囲むように周方向全域に亘って配置された壁とされ、直径Ｄ８（Ｄ４＜Ｄ８＜Ｄ６）の内周面と、直径Ｄ９（Ｄ９＜Ｄ６）の外周面と、を有している。上壁６４は、自軸を中心に、自軸方向と交差する方向に沿って配置された直径Ｄ９の円板とされている。上壁６４には、自軸を中心に開口６４Ａが形成されている。なお、上壁６４は、側壁６２の上方端部と繋がっている。そのため、筒体６０（側壁６２）の下方には、開口が形成されている。

側壁６２の下方端部（自軸方向端部）には、図５に示されるように、周方向に沿って、高さがなだらかに変化している端面６８が形成されている。具体的には、端面６８の高さは、周方向に沿って、正弦波状に形成されている。そして、端面６８には、下方を正方向とした場合、端面６８の高さが最大値となる部位６８Ａと最小値となる部位６８Ｂとが、周方向に沿ってそれぞれ３ヶ所ずつ交互に形成されている。ここで、端面６８における周方向に亘る部位であって、最大値となる部位６８Ａの隣に形成された２箇所の最小値となる部位６８Ｂに挟まれた部位を、突起６９という。すなわち、実施形態の端面６８には、複数（３個）の突起６９が形成されている。また、前述のとおり、端面６８の高さは、周方向に沿って正弦波状に形成されていることから、最大値となる部位６８Ａは、周方向において端面６８に均等に（１２０°分ずつ離れて）配置されている。別言すれば、３個の突起６９は、周方向において端面６８に均等に（１２０°分離れて）配置されているといえる。さらに別の見方をすれば、３個の凹みは、周方向において端面６８に均等に（１２０°分離れて）配置されているといえる。ここで、３個の凹みとは、端面６８における周方向に亘る部位であって、任意の最小値となる部位６８Ｂの隣に形成された２箇所の最大値となる部位６８Ａに挟まれた部位をいう。なお、以下の説明において、突起６９の高さＨとは、筒体６０の自軸方向下方を正方向、最小値となる部位６８Ｂを基準とした最大値となる部位６８Ａの高さをいう。

突起６９の高さＨは、移動前の弾性体３０の平面３４に、筒体６０の端面６８を接触させて押圧している期間において、端面６８が周方向全周に亘って弾性体３０に接触する高さとされている（図３参照）。なお、実施形態の突起６９の高さＨは、一例として０．５ｍｍとされている。

また、側壁６２の端面６８は、図２〜４に示されるように、断面が円弧状に形成されている。

［駆動源］
駆動源７０は、筒体６０を下方に移動させる機能と、筒体６０を筒体６０の自軸周りに回転させる機能と、を有する。

駆動源７０は、図２〜図４に示されるように、本体７２と、軸７４と、を含んで構成されている。

本体７２は、一例としてコンパクトシリンダとされている。軸７４は、筒体６０の上壁６４の開口６４Ａの縁に固定されている。軸７４の自軸は、筒体６０の自軸に重なっている。

本体７２は、軸７４を自軸周りに回転させながら、軸７４を下方に移動させるようになっている。そのため、本体７２は、軸７４に固定された筒体６０を、自軸周りに回転させながら（図２及び図３の矢印Ｂ方向に回転させながら）、前述した初期位置から終期位置まで移動させるようになっている。ここで、終期位置とは、図４に示される筒体６０の上下方向の位置であって、駆動源７０により筒体６０が弾性体３０を移動させて、弾性体３０が溝部２５に嵌め込まれる際の筒体６０の位置とされている。なお、図４に示されるように、弾性体３０の平面３６は、終期位置において、軸体２０の大径部２２と小径部２４との境界（段差部）に接触している。

そして、本体７２は、軸７４により、筒体６０を前述した接触開始位置（図２参照）から終期位置（図４参照）まで移動させる期間、軸７４を一例として自軸周りに１３０°回転させるようになっている。これに伴い、筒体６０の突起６９は、筒体６０が接触開始位置から終期位置まで移動する期間で、周方向に沿って、複数の突起６９が周方向に離れて配置されている角度１２０°以上回転されるようになっている。換言すれば、筒体６０の突起６９は、複数の突起６９同士が隣り合う回転方向の角度以上回転されるようになっている。また、複数の突起６９が周方向に離れて配置されている角度１２０°とは、複数の突起６９同士が隣り合う回転方向の角度のうち最も大きい角度でもある。

なお、本体７２が筒体６０を接触開始位置から終期位置まで移動させると、筒体６０は、弾性体移動装置４０における下方に距離Ｈ１（＞Ｗ１＞Ｗ２）（図２参照）移動される。別の見方をすれば、弾性体３０が下方に距離Ｈ１（＞Ｗ２）移動されるまでの期間、筒体６０の突起６９は、弾性体３０の平面３４を全周に亘って接触するようになっている。

以上が、実施形態の弾性体移動装置４０についての説明である。

≪回転体の製造方法≫
次に、実施形態の回転体１０の製造方法について図面を参照しつつ説明する。実施形態の回転体１０の製造方法（以下、本方法という。）は、実施形態の弾性体移動装置４０を用いて製造される。そして、本方法は、第１工程と、第２工程と、を含む。

［第１工程］
第１工程は、回転体１０を構成する軸体２０及び弾性体３０を、弾性体移動装置４０に配置する工程である。

具体的に第１工程では、図２に示されるように、台５０の丸穴５２に軸体２０の自軸方向一端部を嵌め込む。そうすると、軸体２０は、先端部２８が上方を向いた状態で、台５０に支持される。次いで、第１工程では、軸体２０の円錐部２６に貫通穴３２の縁３２Ａが接触するように、弾性体３０を、台５０に支持された軸体２０に配置する。以上の動作が行われると、第１工程が終了する。

［第２工程］
第２工程は、第１工程の終了後の工程であって、移動前の弾性体３０を軸体２０の溝部２５に嵌め込む工程である。

具体的に第２工程では、図２に示されるように、駆動源７０により、初期位置に配置された筒体６０を自軸周りに回転させながら、筒体６０を下方に移動させる。さらに、図３に示されるように、筒体６０が下方に移動されると、筒体６０は、接触開始位置に到達し、端面６８の周方向全周を弾性体３０の平面３４に接触させながら、弾性体３０に食い込む。さらに、筒体６０が下方に移動されると、筒体６０は、端面６８で弾性体３０を押圧して、弾性体３０を変形させながら、弾性体３０を下方に移動させる。そして、図４に示されるように、筒体６０が終期位置まで移動すると、弾性体３０は、軸体２０の溝部２５に嵌め込まれる。ここで、第２工程において、弾性体３０が自軸周りに回転される筒体６０に押圧されて下方に移動される期間、弾性体３０は、筒体６０の回転に伴い回転されない。ただし、弾性体３０は、筒体６０の回転に伴い、自軸周りに多少ずれる場合、つまり、連れ周りが発生する場合もある。この場合であっても、筒体６０の突起６９が弾性体３０の平面３４を全周に亘って接触するように、筒体６０の突起６９は、筒体６０が接触開始位置から終期位置まで移動する期間で、周方向に沿って、複数の突起６９が周方向に離れて配置されている角度１２０°以上回転されるようになっている。

以上のとおり、第２工程では、弾性体移動装置４０により、筒体６０を回転させて下方に移動させながら、移動前の弾性体３０を円錐部２６から下方に移動させて、弾性体３０を溝部２５に嵌め込む。なお、第２工程では、本体７２が軸７４を回転させることで、筒体６０が接触開始位置から終期位置まで移動する期間で、筒体６０が、周方向に沿って１３０°、すなわち、複数の突起６９同士が隣り合う回転方向の角度以上回転される。以上の動作が行われると、第２工程が終了する。そして、第２工程が終了すると、本方法が終了する。

以上が、本方法の説明である。なお、本方法により製造された回転体１０は、弾性体移動装置４０から取り外されて、後工程により歯車が回転体１０に固定されて、紙送り用部品となる。

≪作用≫
次に、実施形態の弾性体移動装置４０及び本方法の作用について、図面を参照しつつ説明する。以下の説明では、先ず、実施形態と、以下に想定する比較形態とを比較して行う。なお、比較形態において、実施形態の弾性体移動装置４０で用いた部品等を用いる場合、又は、本方法の工程を行う場合、その部品等の符号及び各工程の名称をそのまま用いて説明する。次いで、実施形態における弾性体移動装置４０及び本方法の特徴点の作用について、比較形態と比較せずにそのメカニズムを説明する。

［比較形態との比較（突起６９が形成されていることによる作用）］
比較形態の弾性体移動装置（以下、比較装置という。）は、筒体の端面に突起６９が形成されていない。換言すれば、筒体の端面は、周方向全周に亘って同じ高さの面（断面は円弧状の面）とされている。また、比較装置は、駆動源を構成する本体が、軸７４を回転させることができない。比較装置は、これらの点以外は、実施形態の弾性体移動装置４０と同様の構成とされている。

また、比較装置を用いた回転体の製造方法（以下、比較方法という。）は、比較装置を用いて、第１工程（弾性体３０を軸体２０に配置する工程）と、第２工程（第１工程の終了後、弾性体３０を軸体２０の溝部２５に嵌め込む工程）とが行われる。この点以外は、本方法と同様の方法とされている。

比較装置を用いて第２工程を行うと、筒体の端面が弾性体３０の平面３４に接触して、筒体が弾性体３０を押圧する期間、弾性体３０は、平面３４の周方向全周に亘り、筒体の端面から均等な力で押圧される。

具体的には、弾性体３０は、内周面側（貫通穴３２側）から円錐部２６に支持されながら、弾性体３０の平面３４に筒体の端面が接触される。そのため、弾性体３０は、筒体により周方向全周に亘って均等な力で押圧される。特に、押し込み過程で、弾性体３０における筒体の端面と円錐部２６の下方端部とに挟まれた部位は、その内周面が最大直径（直径Ｄ４）まで広げられ、弾性体３０の他の部位に比べ、平面３４側及び内周面側の両方から最も大きい押圧力を受けて周方向全域に亘って圧縮される。そのため、弾性体３０は、変形しながら円錐部２６の下方端部を越えて移動し難くなり、弾性体３０に亀裂が発生し得る。そして、弾性体３０に亀裂が発生すると、回転体１０は不良品となる。つまり、比較方法では、回転体１０は不良になり得る。

これに対して、実施形態の弾性体移動装置４０は、筒体６０の端面６８に複数の突起６９が形成されている。そのため、実施形態の弾性体移動装置４０により第２工程を行うと、弾性体３０は、平面３４の周方向全周に亘って端面６８から不均等な力で押圧される。

そして、弾性体３０における筒体６０の端面６８と円錐部２６の下方端部とに挟まれた部位は、周方向全周に亘って不均等な力で押圧されるため、周方向全域に亘って均等な力で圧縮されることがない。そのため、実施形態の弾性体移動装置４０により押圧される弾性体３０は、比較装置により押圧される弾性体３０に比べ、円錐部２６の下方端部を越えて移動する際、変形し易い。別の見方をすると、筐体６０の端面６８には凹みが形成されているため、弾性体３０における相対的に強い力で押圧された部位は、上記凹み側に逃げて変形し易い。

したがって、実施形態の弾性体移動装置４０は、比較装置に比べて、弾性体３０に亀裂を発生させ難い。また、本方法は、比較方法に比べて、弾性体３０の亀裂に起因する回転体１０の製造不良が抑制される。

［実施形態における特徴点による作用］
次に、実施形態における弾性体移動装置４０及び本方法の特徴点の作用について、比較形態と比較せずにそのメカニズムを説明する。

〔突起が端面に３個配置されていることの作用〕
実施形態の弾性体移動装置４０では、複数（３個）の突起６９が端面６８に配置されている。仮に、突起６９が２個の場合（図６（Ａ）の筒体６０Ａの場合）、２個の突起６９が弾性体３０に接触して押圧する場合、接触安定性に乏しい。また、仮に、突起６９が４個以上の場合（図６（Ｂ）の筒体６０Ｂは突起６９が４個の場合）、すべての突起６９を弾性体３０に均等に接触させることが難しい。したがって、複数の突起６９は、３個が好ましいといえる。なお、突起６９が２個の場合及び４個以上の場合も、すなわち、弾性体移動装置４０において、筒体６０に換えて、筒体６０Ａ又は筒体６０Ｂとした場合も、本発明の技術的範囲に含まれる。ここで、筒体６０Ａ及び筒体６０Ｂは、実施形態の筒体６０の変形例である。また、弾性体移動装置４０において、筒体６０に換え、筒体６０Ａ又は筒体６０Ｂとした弾性体移動装置は、実施形態の弾性体移動装置４０の変形例である。

〔複数の突起が周方向に均等に配置されていることによる作用〕
実施形態の弾性体移動装置４０では、複数（３個）の突起６９がおける周方向（回転方向）に均等に配置されている。そのため、複数の突起６９が弾性体３０を押圧する場合、弾性体３０における大きく変形する部位が周方向に沿って均等に離れる。そのため、複数の突起６９が周方向に不均等に配置されている弾性体移動装置により弾性体３０が押圧される場合に比べ、弾性体３０を周方向に亘って変形させ易い。したがって、複数の突起６９は、周方向に均等に配置されていることが好ましいといえる。なお、複数の突起６９が周方向に不均等に配置されている場合も、本発明の技術的範囲に含まれる。

〔筒体６０が回転されることによる作用〕
実施形態の弾性体移動装置４０は、筒体６０が接触開始位置から終期位置まで移動する期間、筒体６０が、周方向に沿って回転される。そうすると、円錐部２６の下方端部（直径Ｄ４の部位）に接触する弾性体３０の部位は、周方向全周に亘って変動する不均等な力で押圧される。

したがって、実施形態の弾性体移動装置４０は、筒体６０が回転しない弾性体移動装置に比べて、弾性体３０に亀裂を発生させ難い。また、本方法は、筒体６０が回転しない弾性体移動装置を用いた回転体の製造方法に比べて、弾性体３０の亀裂に起因する回転体１０の製造不良が抑制される。なお、筒体６０が回転しない弾性体移動装置は、本発明の技術的範囲に含まれる。

また、実施形態の弾性体移動装置４０は、筒体６０が接触開始位置から終期位置まで移動する期間、端面６８に均等に配置された３個の突起６９が形成された筒体６０が、周方向に沿って１３０°回転される。換言すれば、複数の突起６９は、少なくとも複数の突起６９同士が隣り合う回転方向の角度（１２０°）以上回転される。つまり、移動前の弾性体３０は、筒体６０に接触されてから溝部２５に嵌め込まれるまでの期間、周方向全周に亘って、端面６８の高さが最大値となる部位６８Ａと最小値となる部位６８Ｂに押圧される。そのため、弾性体３０の平面３４の周方向全域は、少なくとも１回は部位６８Ａ、６８Ｂに押圧されるため、弾性体３０の周方向の一部が大きく変形したまま、下方に移動されることがない。

したがって、実施形態の弾性体移動装置４０は、複数の突起６９同士が隣り合う回転方向の角度未満回転される弾性体移動装置に比べて、弾性体３０に亀裂を発生させ難い。また、本方法は、複数の突起６９同士が隣り合う回転方向の角度未満回転される弾性体移動装置を用いた回転体の製造方法に比べて、弾性体３０の亀裂に起因する回転体１０の製造不良が抑制される。なお、筒体６０が１２０°未満回転される弾性体移動装置は、本発明の技術的範囲に含まれる。

以上のとおり、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内にて他の実施形態が可能である。

例えば、本方法で製造される回転体１０を構成する軸体２０は、図１〜図４を参酌すると、金属製であるかの如く説明した。しかしながら、軸体２０が弾性体３０に比べて硬ければ（変形し難くければ）、軸体２０は、金属製でなくてもよい。例えば、樹脂、金属及び樹脂の複合材、木材その他の材料で構成されていてもよい。

また、実施形態の弾性体移動装置４０を構成する筒体６０は、図２〜図４を参酌すると、樹脂製であるかの如く説明した。しかしながら、筒体６０は、端面６８を弾性体３０に接触させて押圧した場合、筒体６０が弾性体３０に食い込んで、端面６８が周方向全周に亘って接触すればよい。すなわち、筒体６０が弾性体３０よりも硬ければよい。例えば、筒体６０は、樹脂、金属、金属及び樹脂の複合材、木材その他の材料で構成されていてもよい。

また、本方法で製造される回転体１０は、画像形成装置に用いられる紙送り用部品の一部であるとして説明した。しかしながら、貫通穴が形成された弾性体を移動させて製造する部品であれば、本方法で製造される回転体１０は、紙送り用部品の一部でなくてもよい。また、本方法で製造される回転体１０は、回転体でなくてもよい。なお、回転体１０は、部品の一例である。

また、実施形態の弾性体移動装置４０では、駆動源７０を構成する本体７２は、軸７４を自軸周りに回転させながら、軸７４を下方へ移動させるとして説明した。しかしながら、本体７２は軸７４を下方へ移動させなくても、台５０が本体７２に同期して上下方向に移動し、軸体２０を上下方向に移動させるようにしてもよい。

また、実施形態の弾性体移動装置４０では、駆動源７０を構成する本体７２は、軸７４を自軸周りに回転させながら、軸７４を下方へ移動させるとして説明した。しかしながら、本体７２は、軸７４を自軸周りに回転させなくても、台５０が本体７２に同期し、軸体２０を自軸周りに回転させるようにしてもよい。

また、実施形態の弾性体移動装置４０では、駆動源７０を構成する本体７２は、軸７４を自軸周りに回転させながら、軸７４を下方へ移動させるとして説明した。しかしながら、駆動源７０を設けずに筒体６０を固定する部材を設けて、台５０が軸体２０を回転させながら、上下に移動するようにしてもよい。

また、実施形態の弾性体移動装置４０では、筒体６０の端面６８が、周方向に亘って正弦波状とされているとして説明した。しかしながら、端面６８が、周方向に沿って、高さがなだらかに変化していれば、正弦波状でなくてもよい。例えば、端面６８（突起６９）は、周方向に沿って複数の正弦波状が重ね合わされた波状、周方向の部位によって周期の異なる波状その他の波状であってもよい。

また、実施形態の弾性体移動装置４０では、筒体６０の端面６８が、周方向に亘って正弦波状とされている、つまり、複数の突起６９の高さは同じである、として説明した。しかしながら、弾性体３０の平面３４に筒体６０の端面６８を接触させて押圧した場合、端面６８の周方向全周に亘る部位が、弾性体３０に食い込むようになっていれば、複数の突起６９の高さは同じでなくてもよい。

また、実施形態の弾性体移動装置４０では、駆動源７０を構成する本体７２は、軸７４を自軸周りに回転させながら、軸７４を下方へ移動させるとして説明した。この場合、本体７２は、弾性体の形状、弾性体の硬度、軸体の形状その他の条件により、軸７４の回転速度、上軸７４の下方向への移動速度等を変更できるようにしてもよい。

また、実施形態の弾性体移動装置４０では、筒体６０が交換部品であるとは何ら言及していないが、弾性体の形状、弾性体の硬度又は軸体の形状その他の条件により、交換可能としてもよい。

また、本方法では、実施形態の弾性体移動装置４０を用いて行われるとして説明した。しかしながら、第１工程及び第２工程により回転体１０を製造することができれば、実施形態の弾性体移動装置４０を用いなくてもよい。例えば、軸体２０の円錐部２６に弾性体３０の貫通穴３２の縁３２Ａを接触させ、作業者が筒体６０を持って、筒体６０の端面６８を弾性体３０の平面３４に押し当て、回転体１０を製造してもよい。

また、本方法では、筒体６０が初期位置から終期位置まで移動される期間、筒体６０は自軸周りに回転されるとして説明した。しかしながら、筒体６０は、筒体６０が接触開始位置から終期位置まで移動される期間回転されるようにすればよい。

また、本方法の第２工程では、弾性体３０が自軸周りに回転される筒体６０に押圧されて下方に移動される期間、弾性体３０は、筒体６０の回転に伴い回転されないとして説明した。しかしながら、弾性体と軸体との組合せ（例えば、弾性体と軸体との摩擦の関係）によって、弾性体が筒体６０の回転に伴い回転されるようにしてもよい。

また、実施形態の弾性体移動装置４０の変形例における筒体６０Ａ及び筒体６０Ｂは、図６（Ａ）及び（Ｂ）を参酌すると、それぞれ突起６９は筒体６０の周方向に均等に配置されているかの如く説明した。しかしながら、筒体６０Ａ及び筒体６０Ｂの突起６９は、それぞれ周方向に不均等に配置されていてもよい。

１０ 回転体
２０ 軸体（円錐部を有する部材の一例）
２４ 小径部（円錐部のない部位の一例）
２６ 円錐部
３０ 弾性体
３２Ａ 縁
３２ 貫通穴
３４ 平面（弾性体における円錐部に接触する側と反対側の一例）
４０ 弾性体移動装置
６０ 筒体
６０Ａ 筒体
６０Ｂ 筒体
６８ 端面
６９ 突起

Claims (4)

1. 軸方向端部に周方向に沿って複数の突起及び凹みが正弦波状に交互に形成された端面を有する筒体を備え、
   円錐部を有する部材の該円錐部に貫通穴の縁を接触させた弾性体における該円錐部に接触する側と反対側に該端面の周方向全周を接触させて該筒体を該複数の突起同士が隣り合う回転方向の角度のうち最も大きい角度以上回転させながら該弾性体を押圧して、該部材における該円錐部のない部位へ該弾性体を移動させる、
   弾性体移動装置。
2. 前記複数の突起が、回転方向に均等に配置されている、
   請求項１に記載の弾性体移動装置。
3. 前記複数の突起が、３個形成されている、
   請求項１又は請求項２に記載の弾性体移動装置。
4. 円錐部を有する部材に貫通穴が形成された弾性体の前記貫通穴の縁を接触させる工程と、
   軸方向端部に周方向に沿って複数の突起及び凹みが正弦波状に交互に形成された端面を有する筒体により、前記弾性体を、該弾性体における前記円錐部に接触する側と反対側に前記端面の周方向全周を接触させて前記筒体を該複数の突起同士が隣り合う回転方向の角度のうち最も大きい角度以上回転させながら押圧して、前記弾性体を前記部材における前記円錐部のない部位へ移動させる工程と、
   を含む部品の製造方法。