JP6438740B2 - 蓄熱粘着シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、蓄熱性を備えた粘着シートの製造方法に関し，より詳細には，熱対策が必要な機器や機具等に対し，別途粘着剤層等を設けることなく直接貼着可能な自己粘着性を備えた蓄熱粘着シートの製造方法に関する。

電子部品を備えた機械や器具（以下，単に「電子機器」という。）は，現代の生活において不可欠の存在となっており，身の回りを見渡しただけでも携帯電話，スマートフォン，ラップトップＰＣ，タブレットＰＣ等の携帯情報端末の他，テレビ，ＤＶＤプレーヤー等の映像・音響機器，ＬＥＤランプ等の照明器具，冷蔵庫，エアコン，洗濯機，電子レンジ等の家電製品，自動車部品，その他の各種機器には制御用の半導体デバイスやインバータなどのパワーデバイスが必ずと言って良い程搭載されている。

このような電子機器では，ＣＰＵの高集積化，ＬＥＤの高輝度化，発熱し易いリチウムイオンバッテリーの搭載等に伴い発熱量が増大する一方，電子機器自体は小型化が求められる結果，これらのデバイスは高密度に基盤上に実装されているために，ケーシング内部が高温となり易い。

そして，電子機器内部が高温になると，熱の影響によってＣＰＵの処理速度が遅くなり，あるいはＬＥＤの輝度が低下する等の各種デバイスの機能低下，デバイス自体の短寿命化を招くと共に，電子機器を使用するユーザに発熱に伴う不快感を与え，場合によっては低温火傷を発症させる危険性もある。

特に，半導体の電気抵抗は温度の上昇に伴い増大するため，温度の上昇がさらなる発熱を誘発する熱暴走が生じる結果，場合によってはケーシング等のプラスチック部品の熱変形や，電子機器と接触して使用されている機械や器具（例えば，パソコン台や机等の家具）の接触部分の変形や変色，電子機器からの異臭や発煙，発火のおそれもある。

そのため，このような発熱を伴う機器の熱対策の重要性が叫ばれている。

このような電子機器の熱対策としては，ファンによって発熱部に冷却風を導入する方法，発熱するデバイスにヒートシンクやヒートスプレッダを取り付けて放熱性を向上させる方法，熱伝導性の良い材料を発熱部品とケーシング間に取り付けて，機外に熱を逃がす方法等が一般に採用されている。

なお，電子機器の熱対策に関するものではないが，相転移によって蓄熱を行う蓄熱剤を粒径が数μm〜数十μm程度の樹脂製のカプセル（マイクロカプセル）内に封入してなる「蓄熱カプセル」が提案されており，このような蓄熱カプセルを，水等の熱媒に添加することで，蓄熱剤に潜熱として蓄積させた状態で熱を輸送することにより，効率的な熱の輸送を可能とすることが提案されている（特許文献１の請求項１，［0003］欄）。

また，前述の蓄熱カプセルを建材に適用することも提案されており，このような例として，紙，木板，金属板，合成樹脂シート，繊維シート等のシート体の表面に，澱粉，デキストリン，ニカワ，ゼラチン等のバインダで蓄熱カプセルを付着させて壁，床，天井等に張り付けて使用する住宅内装用の蓄熱シートも提案されている（特許文献２の請求項１，［0038］，［0039］，［0042］欄参照）。

更に，同様に蓄熱カプセルを備えた蓄熱シートとして，−１４０℃〜−２０℃のガラス転移点（Tg）を有する樹脂を最外層とするカプセル中に蓄熱剤を封入した蓄熱カプセルを製造し，この蓄熱カプセルの最外層の樹脂同士を結合させてシート状に成形した蓄熱シートも提案されている（特許文献３の請求項１他）。

特開平７−２６２５１号公報 特開２００４−２７００４３号公報 特開２００１−２０７１６４号公報

（１）電子機器の熱対策における課題
前述した電子機器の熱対策としてファンを設ける方法は，電子機器のケーシング内にファンを収容する空間を確保する必要があることから，比較的大型の電子機器に対しては適用可能であるが，内部にファンを収容する空間を確保できない例えば携帯電話，スマートフォン，タブレットＰＣ等に対する熱対策として採用することができない。

また，ヒートシンクやヒートスプレッダ，熱伝導性の良好な材料の取り付けにより放熱性能を向上させる熱対策では，内部に収容されている電子部品等の冷却という点においては有効であるが，その反面，電子部品で発生した熱は機外により多くが放出されることとなるために，このような電子機器と接触して使用されている機械や器具に対し熱によるダメージを与え易く，また，放熱温度が高まればユーザは電子機器より放出される熱をより不快に感じると共に，ユーザが低温火傷を負う危険性も高まる。

一方，電子機器と接触している機械，器具，ユーザを熱から保護するために，例えば電子機器のケーシング内側に発泡樹脂等を断熱材として取り付けることも考えられ，このような構成を採用することで電子機器のケーシング等に触れた場合であっても熱さを感じさせない，あるいは感じる熱さを軽減することができる。

しかし，このような断熱材の取り付けを行えば，ケーシング内に収容されている電子部品が発した熱をより多くケーシング内に籠らせることとなるために，内部に収容されている電子部品は高温に晒されることとなる。

このように，電子機器においてケーシング内に収容されている電子部品の性能低下や短寿命化を防止しようとすれば内部に収容されている電子部品を放熱させてこれを冷却する必要があるが，電子部品等が発した熱を機外にそのまま放出してしまうと，電子機器と接触した状態で使用される機械や器具，ユーザをこの熱に晒すこととなり，電子機器の熱対策は，この相反する２つの要求を同時に満たすことが要求されており，前述した既存の熱対策によってはこの要求を満足させることができない。

そこで，本発明の発明者らは，前述した２つの相反する要求を同時に満たす方法として，電子部品によって発生した熱を，蓄熱剤に蓄熱させることで，電子部品の冷却を好適に行う一方で，外部に対する熱の放出を抑制，あるいは遅延させることで，外部機器やユーザを熱より保護することができるのではないかと考えた。

（２）シート体に蓄熱カプセルを取り付けた蓄熱シートの課題
先に特許文献２として紹介した建材としての蓄熱シートは，紙，木板，金属板，合成樹脂シート，繊維シート等のシート体に蓄熱カプセルをバインダによって取り付けた構造となっており，この蓄熱シートによって電子機器の熱対策を行おうとした場合，例えば図９（Ａ）に示すように蓄熱シートを電子部品や電子部品が取り付けられた基盤，バッテリー等の冷却対象物とケーシング（ケーシング中，着脱可能に構成されたカバー部分）間の隙間に挟み込む等して取り付けるか，あるいは，図９（Ｂ）に示すようにケーシング（カバー部分）の内面に蓄熱シートを貼着しておき，カバーをケーシングの本体に取り付けた際に冷却対象物と接するようにする構成を採用することになると考えられる。

しかし，上記いずれの構成においても，蓄熱シートの表面は冷却対象物の表面に接触しているだけの状態にあり，冷却対象物の表面に凹凸が存在する場合，表面形状に完全に追従させた状態で接触させることができない。

そのため，蓄熱シートと冷却対象物の表面間には所々浮き上がった非接触部分が生じ，この非接触部分が熱伝導に対する抵抗となり，蓄熱シートによる吸熱性が低下する。

また，このように冷却対象物に対し単に接触しただけの状態で蓄熱シートを取り付けた場合，携帯情報端末のように持ち運びながら使用する機器では，持ち運びの際の振動で蓄熱シートと冷却対象物とがこすれることで，摩擦による新たな発熱を生じる可能性もある。

更に，蓄熱カプセルを備えた蓄熱シートでは，蓄熱カプセル内に封入された蓄熱剤の相転移によって蓄熱が行われるため，蓄熱剤の相転移が完了してしまうと，以後の蓄熱性能は大幅に低下することとなる。そのため，蓄熱シートの蓄熱性能を向上させるためには，蓄熱カプセルをより多く取り付けた方が有利となる。

しかし，特許文献２を参照して説明した従来の蓄熱シートは，その厚みの多くの部分をシート体が占めるために，蓄熱カプセルの取り付け量が制約される結果，蓄熱性能を向上させることが難しい。

しかもケーシング（カバー）の内面に対しても蓄熱シートの表面を接触させただけの状態とした構成では，ケーシング(カバー)の内表面に対する追従性も悪く，接合界面に隙間が生じ，また，ケーシング内表面と蓄熱シートがこすれる等，この部分においても前述した問題が生じることとなる。

このような問題を解消するために，蓄熱シートの両面にそれぞれ粘着剤層を設ける等して，蓄熱シートを冷却対象物とケーシング内表面の双方に貼着することも考えられる。

しかし，蓄熱シートは，冷却対象物とケーシング（カバー）内面間の隙間等の限られた空間内に配置する必要があり，蓄熱シート全体の厚みはこの空間の幅による制約を受けるために，蓄熱シートの表裏面に粘着剤層を別途設ける構成とした場合，粘着剤層の厚み分，蓄熱カプセルの取付量が減少するために，蓄熱シートの蓄熱性能は更に低下することとなる。

（３）粘着剤に蓄熱カプセルを埋設した蓄熱シートの課題
上記問題を解消する方法として，蓄熱カプセルを粘着剤中に分散させた，自己粘着性を有する蓄熱粘着シートを製造することも考えられる。

しかし，粘着剤と成す樹脂中に，直接，数μm〜数十μmという比較的微細な粒径を有する蓄熱カプセルを添加しようとしても，蓄熱カプセルを粘着剤中に均一に分散させることが困難で，一定品質の蓄熱粘着シートを得ることは困難である。

しかも，蓄熱性能を高めるために，蓄熱カプセルを多量に添加しようとすると，均一な混合，分散がより一層困難になると共に，蓄熱カプセルの添加量を増やす程，粘着フィルムの粘着性，伸び率，破断強度が低下してしまい，冷却対象物やケーシングに対する貼着性，表面追従性を発揮させることができず，また，貼着作業を機械化等するために必要な強度（破断強度）を維持できなくなる。

なお，特許文献３として紹介したように，ガラス転移点が−１４０℃〜−２０℃の樹脂で最外層を形成したカプセル中に蓄熱剤を封入した蓄熱カプセルをあらかじめ製造しておき，この蓄熱カプセル同士を最外層の樹脂を介して結合させることにより形成した蓄熱シートでは，蓄熱カプセルを多量に含み，且つ，蓄熱カプセルの分散状態が均一な蓄熱シートが得られるものと考えられる。

しかし，上記方法で製造された蓄熱シートは，乾燥させたマイクロカプセル化蓄熱材粉末を離型紙などに展開，加熱し圧延ロールで厚さ調整してシート化する方法や，マイクロカプセルを含むスラリーをそのまま離形紙等の上に塗布後，加熱して水分を蒸発させシート化することにより形成されるものであるところ（特許文献３［0024］欄），前者の製造方法ではマイクロカプセル化蓄熱材粉末間に存在した空気がそのまま蓄熱シート中に無数の気泡として残り，また，後者の製造方法では水分の蒸発によってカプセル間に無数の気泡が形成されることになる。

その結果，蓄熱カプセル間に形成された気泡が，蓄熱テープが破断する際の起点となり，蓄熱テープの伸び率や破断強度を低下させるものと考えられる。

なお，蓄熱カプセルを備えた蓄熱シートは，蓄熱カプセル内の蓄熱剤の相転移が完了してしまうと新たな蓄熱を行わなくなるため，蓄積容量を超えた熱については，電子機器の内部に籠もらないよう，機外に放出することが必要となる。

しかし前述したように，多数の気泡が形成された蓄熱シートは，発泡樹脂等と同様にこの気泡の存在により高い断熱性を発揮するために，電子機器のケーシング内に熱を籠もらせ易く，蓄熱シートの蓄熱量を超えた発熱が行われた場合，内部に収容されている部品が熱によるダメージを受けるおそれがある。

そこで，本発明は，上記従来技術における欠点を解消するために成されたものであり，蓄熱カプセルを多量に含み，高い蓄熱性能を発揮するものでありながら，空孔や気泡がなく，冷却対象物等に対し直接貼着可能な自己粘着性を有すると共に，高い粘着力と伸び率，破断強度を備えた蓄熱粘着シートの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために，本発明の蓄熱粘着シートの製造方法は，相転移によって蓄熱を行う蓄熱剤をマイクロカプセル内に封入して成る蓄熱カプセル２０〜２５０重量部と，アクリル系反応性希釈剤１１５〜１２５重量部を混合した後，アクリル系ベースポリマー７５〜８５重量部，及び光重合開始剤０．５５〜０．６５重量部と共に攪拌脱泡して混合樹脂材料を得，該混合樹脂材料をフィルム状に成形した後，光反応させることにより得たアクリル系粘弾性体から成ることを特徴とする（請求項１）。

上記構成の蓄熱粘着シートにおいて，前記アクリル系反応希釈剤の粘度を５〜３００（mPa・s/23℃）とすることが好ましい（請求項２）。

更に，前記蓄熱粘着シート中における前記蓄熱カプセルの含有量は，５０〜６０wt％とすることが好ましい（請求項３）。

前記フィルムは，２５℃の条件下における粘着力３．８(N/25mm)以上であることが好ましい（請求項４）。

また，前記フィルムは，厚さ８０μm以上，伸び率２３５ (％)以上，破断強度０．５(N/10mm)以上であることが好ましい（請求項５）。

以上で説明した本発明の構成により，本発明の蓄熱粘着シートの製造方法にあっては，以下の顕著な効果を得ることができた。

アクリル系ベースポリマーに比較して低粘度である反応性希釈剤，特に粘度が５〜３００（mPa・s/23℃）の範囲にあるアクリル系反応希釈剤と蓄熱カプセルとを混合した後に，アクリル系ベースポリマー及び光重合開始剤と混合したことで，微細な粒径を有する蓄熱カプセルをアクリル系粘着剤中に均一に分散させることが可能であると共に，蓄熱カプセルとアクリル系粘着剤との馴染みを良好なものとすることができ，且つ，得られた粘着フィルム中における気泡等の発生を好適に防止することができた結果，蓄熱カプセルを最大で 約６０wt％と多量に含めることができるものでありながら，高い機械的特性（粘着力，伸び率，破断強度）を備える蓄熱粘着シートを得ることかできた。

その結果，このようにして得られた蓄熱粘着シートを，例えば電子機器内に収容された電子部品やバッテリー等の発熱部品や，発熱部品を実装した基盤等の冷却対象物に貼着し，又は，冷却対象物とケーシングの内面とに共に貼着することにより，冷却対象物が発生した熱を蓄熱粘着シートに蓄熱することで，冷却対象物を好適に冷却しながら，外部に対する放熱を抑制あるいは遅延させることができ，その結果，電子機器等と接触して使用されている他の機械器具が熱によるダメージを受けることを防止することができ，また，ユーザ等が不快な熱を感じることを防止することかできた。

また，本発明の蓄熱粘着シートでは，アクリル系のベースポリマーを主成分として使用するため，シリコン系のベースポリマーを使用する場合のようなシロキサンの揮発による影響がない。

尚，粘着力は高温条件下において低下傾向を示すものであるが，２５℃の条件下で３．８ (N/25mm)以上の粘着力を有するものであれば高温条件下においても必要な粘着力を発揮させることができる。

更に，本発明の蓄熱粘着シートでは，厚さ８０μm以上，破断強度０．５(N/10mm)以上であり，伸び率２３５ (％)以上という高い伸び率を達成できたことにより，曲面に貼り合わせた場合でも，剥がれ難いものとすることができた。

蓄熱性能評価試験２（伝熱の制限又は遅延性能の測定）の測定方法の説明図。 蓄熱性能評価試験２（測定台温度４０℃）の測定結果を示すグラフ。 蓄熱性能評価試験２（測定台温度５０℃）の測定結果を示すグラフ。 蓄熱性能評価試験２（測定台温度６０℃）の測定結果を示すグラフ。 蓄熱性能評価試験２（測定台温度７０℃）の測定結果を示すグラフ。 蓄熱性能評価試験２（測定台温度８０℃）の測定結果を示すグラフ。 蓄熱性能評価試験２（測定台温度９０℃）の測定結果を示すグラフ。 蓄熱性能評価試験２（測定台温度１００℃）の測定結果を示すグラフ。 電子機器に対する蓄熱シートの取り付け状態の想定図。

次に，本発明の実施形態につき添付図面を参照しながら以下説明する。

〔全体構成〕
本発明の製造方法で製造された蓄熱粘着シートは，アクリル系粘着剤中に，相転移によって蓄熱を行う蓄熱剤を封入した蓄熱カプセルが分散された構造を有し，蓄熱粘着シートや外殻たるカプセルの状態を変化させることなく，カプセル内に封入された蓄熱剤が固体から液体へと相転移することで蓄熱を行うことができるように構成したものである。

〔蓄熱カプセル〕
本発明の蓄熱粘着シートで使用する蓄熱カプセルとは，外殻を成す粒径数μm〜数十μm程度の樹脂製のカプセル（マイクロカプセル）内に，蓄熱剤を漏出しないよう封入したもので，このような蓄熱カプセル自体は公知である。

カプセル内に封入する蓄熱剤の融点が外気温度よりも低い場合，常時蓄熱剤は相転移した後の状態（液体の状態）となるため，冷却対象物からの熱を受けても蓄熱を行わない。

一方，蓄熱剤の融点をあまりに高くすると，冷却対象物の温度が融点温度付近に上昇するまで相転移による吸熱を行わず，冷却対象物が熱によるダメージを受けるおそれがあると共に，蓄熱されずに機外に放出された熱によりケーシング温度が上昇して，ケーシングや，ケーシングと接触している機器や機具，ユーザに熱によるダメージを与えるおそれがある。

以上の点から，本発明の蓄熱粘着シートで使用する蓄熱剤の融点は，一例として４０〜６０℃の範囲のものを使用することが好ましく，その材質等については特に限定されないが，炭素数の選択により融点温度の設定を比較的容易に行うことができるパラフィンを蓄熱剤として好適に使用することができる。

また，外殻であるカプセルの材質についても，必要な耐熱性が得られるものであれば特に限定されず，蓄熱カプセルの外殻（カプセル）の材質として既知の各種の材質を使用可能であり，本実施形態では一例としてメラミン系樹脂のカプセルを使用している。

なお，前述した蓄熱カプセルは，蓄熱カプセルを個々の粒子（一次粒子）単位で粘着剤中に分散させても良く，又は，複数の蓄熱カプセル（一次粒子）を凝集乃至は結合させた二次粒子の状態で分散させても良く，一例として本実施形態にあっては，数μm程度の一次粒子を多数結合させて数十μmの粒径とした蓄熱カプセルを(二次粒子)を分散させている。

〔アクリル系粘着剤〕
本発明の蓄熱粘着剤シートを構成する粘着剤は，光硬化型のアクリル系粘着剤であり，アクリル系ベースポリマー，アクリル系反応性希釈剤，重合反応開始剤を含む。

なお，アクリル系粘着剤には必要に応じて顔料や各種の調整剤を含めるものとしても良い。

アクリル系ベースポリマーとして使用可能な樹脂としては，一例として，２−エチルヘキシルアクリレート等，化学式がＣＨ_２＝ＣＨＣＯＯＨで表される不飽和カルボン酸を有する光硬化性樹脂等を挙げることができる。

アクリル系反応性希釈剤としては，比較的低粘度のアクリル系反応性樹脂を使用することができ，好ましくは粘度が５〜３００mPa・s/23℃，より好ましくは２００〜３００mPa・s/23℃のものを使用する。このようなアクリル系反応性希釈剤の例としては，長鎖アクリレートである「ライトアクリレートＬ−Ａ」（共栄社化学株式会社）等を挙げることができる。

重合反応開始剤としては，α−ヒドロキシアルキルフェノン（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン，２−ヒドロキシ−２-メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン，等）等を挙げることができる。

〔蓄熱粘着シートの製造方法〕
使用する原料の配合を表１に示す。

蓄熱粘着シートの製造は，先ず，蓄熱カプセルをアクリル系反応希釈剤と混合，攪拌して，アクリル系反応希釈剤中に蓄熱カプセルを分散すると共に，蓄熱カプセルの表面に，アクリル系反応希釈剤を十分に馴染ませておく。

次いで，蓄熱カプセルが分散されたアクリル系反応希釈剤と，アクリル系ベースポリマー，及び重合反応開始剤を混合・攪拌すると共に，攪拌時に生じた気泡を脱泡すると共に攪拌中の増粘を防止して，常温，常圧下で混合物を製造し，混合物の脱泡を十分に行う。

以上のようにして製造された混合樹脂材料は，これを，剥離紙等を介して物理的な力により反応阻害を防ぎつつ，一定の膜厚に加工した後，光（ＵＶ）を照射して重合反応を開始させることで，厚さ８０μm以上，好ましくは８０〜５００μmの表面が平滑な蓄熱粘着シートを得る。

以上のようにして得られた蓄熱粘着シートは，５０〜６０wt％という多量の蓄熱カプセルを含有するものでありながら，２５℃の条件下における粘着力が３．８ (N/25mm)以上，伸び率２３５ (％)以上，破断強度０．５（N/10mm）以上という優れた機械的特性を有するものであった。

上記の機械的特性は，蓄熱カプセルを含まない，アクリル系粘着剤のみで構成した粘着フィルムの機械強度との比較では若干劣るものとなっているものの，電子部品やこれを実装した基盤，液晶ディスプレイの背面，バッテリーの表面等の冷却対象物や，ケーシング内面等に対し直接貼着するに十分な粘着力を有すると共に，粘着フィルムとして使用するに必要な強度を有する。

また，比較的高い伸び率を示す本発明の蓄熱粘着シートでは，応力緩和特性及び変形性に優れ，貼着面の形状や段差に対する表面追従性が良好であることから，冷却対象物の吸熱を効率良く行うことができると共に，冷却対象物との間で摩擦に伴う発熱等が生じるおそれもない。

以下に本発明の実施例を説明する。

〔製造実施例〕
表２に示す材料及び配合比により，表３に示す４つの異なる配合パターンの蓄熱粘着シートを製造した。

〔機械的特性の確認試験〕
上記「パターン２」の配合パターンで，３種類の厚み（８０μm，１００μm，２００μm）の蓄熱粘着シート（それぞれ３枚）を製造して機械的特性を測定した。結果を表４に示す。

なお，下表中に比較のために示した「アクリル粘着剤」は，蓄熱カプセルを含まない点を除き，上記蓄熱粘着シートを構成するアクリル粘着剤と同組成である。

また，下表において「粘着力」はJIS Z 0237に規定する１８０°剥離試験により測定したものであり，また「伸び率」は蓄熱粘着シート（10mm幅）を速度200mm/minで破断するまで引っ張り，元の長さをＬ1，破断時の長さをＬ2として，〔（Ｌ2−Ｌ1）/Ｌ1〕×100(％)として求めたものであり，更に「破断強度」は，前記破断時に蓄熱粘着シートに加わっていた引張方向の荷重であり，いずれも２５℃の温度条件で測定した。

上記機械的特性の結果から，１００μm厚のフィルム同士の比較では，蓄熱カプセルを含まないアクリル粘着剤に対し，蓄熱カプセルを含んだ本発明の蓄熱粘着シートでは粘着力，伸び率において幾分劣るものとなっている。しかし，測定された粘着力，伸び率は，粘着フィルムとして使用するに十分なものであった。

また，破断強度については蓄熱カプセルを含まないアクリル粘着剤と略同程度の数値を示しており，蓄熱カプセルの混入による強度低下は殆ど見られなかった。

なお，厚みと機械的特性との関係では，いずれの特性も厚みが増す程向上することが確認されており，厚み８０μm以上のものであれば，電子部品等の冷却対象物に対し直接貼着するために必要な粘着性，表面追従性を得るために必要な伸び率，及び，貼着作業時における破損を防止し得る破断強度が得られることが確認できた。

〔蓄熱性の評価試験〕
（１）蓄熱性評価試験１（示差走査熱量計による測定）
示差走査熱量計（株式会社日立ハイテクサイエンス社製「EXSTAR6000」）を使用して，１℃／minの昇温／降温速度で測定して得たＤＳＣサーモグラムを使用して，前掲のパターン１の蓄熱粘着シートとパターン２の蓄熱粘着シートの熱特性を評価した。

示差走査熱量計による測定結果より，本発明の蓄熱粘着シートの昇温時における熱量（吸熱量）は，パターン１（蓄熱剤融点３９℃，蓄熱カプセル含有量５０wt％）において７６．２mJ/mg，パターン３（蓄熱剤融点５８℃，蓄熱カプセル含有量５０wt％）においては５２．３mJ/mgであり，いずれも高い吸熱性を発揮するものであり，本発明の蓄熱粘着シートを冷却対象とする部品等に接触させて使用することで，これらの部品等の冷却と，機外に対する放熱の抑制あるいは遅延という効果を両立させ得ることが確認できた。

また，パターン１（蓄熱剤融点３９℃）の蓄熱粘着シートのサーモグラムでは３０℃で結晶化による発熱ピークが見られ，３９℃で融解による吸熱ピークが見られたのに対し，使用した蓄熱剤の融点が高いパターン３（蓄熱剤融点５８℃）では，結晶化による発熱ピークが５２℃，融解による吸熱ピークが６０℃となっており，発熱ピーク及び吸熱ピーク共に高温側にシフトしていることが確認できた。

上記の結果から，熱源の発熱温度の相違により，使用する蓄熱剤の融点を選択することで，より適切な熱対策を行うことができることが判る。

例えば，温度上昇及び低下が激しく冷めやすさが求められる用途については比較的融点が低い蓄熱剤を使用した蓄熱粘着シート（本例ではパターン１）の使用が適する一方，熱源の温度が常に高い温度領域（５０℃〜１００℃）にて推移する場合は，比較的高い融点の蓄熱剤を使用した蓄熱粘着シート（本例ではパターン３）の使用が適しており，用途にあわせてこれらの蓄熱粘着シートを使い分けることで，より好適な熱対策を取ることができる。

（２）蓄熱性能評価試験２（伝熱の制限又は遅延性能の測定）
試験方法
図１に示すように，２枚のアルミニウム板（いずれも長さ９０mm，幅５０mm，厚さ０．２mm）の間に，本発明の蓄熱粘着シートを挟み込み，この状態でヒータを内蔵した測定台上に０．１５MPaの圧力で押圧し，測定台の温度を，４０℃，５０℃，６０℃，７０℃，８０℃，９０℃，１００℃にそれぞれ昇温し，所定時間（１分，５分，１０分，２０分，３０分，６０分）経過後の上側アルミニウム板の表面温度の変化を熱センサ（熱伝対）によって測定した。

アルミニウム板の間に挟持する蓄熱粘着シートとして，下記の表５に示すように蓄熱カプセルの添加状態及び厚さの異なる８種類（実施例１〜８）の蓄熱粘着シートを用意した。

なお，比較例は，何も挟むことなく上下のアルミニウム板を直接接触させた状態で上側アルミニウム板の表面温度の変化を測定した結果である。

試験結果
上側アルミニウム板の表面温度の測定結果を，図２〜８に示す。
図２〜８より，実施例１〜８の全てにおいて，いずれの昇温温度においても比較例に比較して上側アルミニウム板の表面温度の上昇速度が緩やかで且つ最高到達温度が低くなっていることから，上側アルミニウム板の表面温度の上昇が抑制されており，蓄熱により上側アルミニウム板に対する伝熱を制限し，あるいは遅延させることができることが確認された。

また，図８（Ａ）図に示す実施例１〜４の測定結果に対し，図８（Ｂ）図に示す実施例５〜８の測定結果では，いずれも上側アルミニウム板の表面温度（最大値）をより低く抑えることができていることから，昇温温度が高い場合，蓄熱カプセルの添加量を増量することで，より高い蓄熱性能が発揮されることが確認された。

一方，厚み８０μmの蓄熱粘着シートを使用した実施例１，３，５，７と，厚み５００μmの蓄熱粘着シートを使用した実施例２，４，６，８との比較では，大幅な表面温度の変化は観察されず，この測定結果から，８０μm程度の比較的薄い蓄熱粘着シートによっても高い蓄熱性能が発揮できることが確認できた。

Claims (5)

1. 相転移によって蓄熱を行う蓄熱剤をマイクロカプセル内に封入して成る蓄熱カプセル２００〜２５０重量部と，アクリル系反応性希釈剤１１５〜１２５重量部を混合した後，アクリル系ベースポリマー７５〜８５重量部，及び光重合開始剤０．５５〜０．６５重量部と共に攪拌脱泡して混合樹脂材料を得，該混合樹脂材料をフィルム状に成形した後，光反応させることにより得たアクリル系粘弾性体から成る蓄熱粘着シートの製造方法。
2. 前記アクリル系反応希釈剤の粘度が５〜３００（mPa・s/23℃）であることを特徴とする請求項１記載の蓄熱粘着シートの製造方法。
3. 前記蓄熱粘着シート中における前記蓄熱カプセルの含有量が，５０〜６０wt％であることを特徴とする請求項１又は２記載の蓄熱粘着シートの製造方法。
4. 前記フィルムは，２５℃の条件下における粘着力３．８(N/25mm)以上であることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項記載の蓄熱粘着シートの製造方法。
5. 前記フィルムは，厚さ８０μm以上，破断強度０．５(N/10mm)以上，伸び率２３５ (％)以上であることであることを特徴とする請求項１〜４いずれか１項記載の蓄熱粘着シートの製造方法。

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