JP6583219B2 - 電池モジュール - Google Patents

Description

本発明は、複数の柱状電池と、当該複数の柱状電池を起立保持する電池ホルダと、を備えた電池モジュールに関する。

従来から、複数の電池を並列、または、直列に接続して成る電池モジュールが知られている。かかる電池モジュールの中には、柱状の複数の電池と、当該複数の柱状電池を起立保持する電池ホルダと、を備えたものがある。電池ホルダには、電池の端部が挿し込まれる保持孔が形成されている。そして、保持孔からの電池の脱落を防止するため、通常、電池と保持孔との間には、接着剤が注入されている。

特許文献１には、こうした電池モジュール（組電池）が開示されている。具体的に説明すると、特許文献１には、円柱状の電池と、電池の端部が嵌合されるホルダと、を備えた組電池（電池モジュール）が開示されている。ホルダには、電池を把持するための円筒状孔（保持孔）が形成されており、この円筒状孔の内周面には、軸方向に延びる複数のリブが、周方向に間隔を開けて並んでいる。さらに、リブ間には、接着剤が塗布されている。この接着剤により、電池がホルダに固定される。

特開２００６−０９９９９７号公報

しかし、特許文献１の構成では、リブが軸方向にのみ延びているため、硬化前の接着剤が円筒状孔の端部から外部へと垂れ落ちるおそれがあった。また、リブが軸方向に延びているため、接着剤の周方向への流れが阻害されていた。その結果、接着剤の塗布量が、周方向で不均一になりやすかった。もちろん、リブを無くせば、接着剤の周方向への流れは許容されるが、この場合でも、接着剤の垂れ落ちは防止できない。つまり、従来技術では、接着剤の垂れ落ち等に起因して、柱状電池と電池ホルダとの間の接着剤が不足し、両者の固定が弱くなることがあった。

そこで、本発明では、柱状電池が電池ホルダに、より確実に固定された電池モジュールを提供することを目的とする。

本願で開示する電池モジュールは、複数の柱状電池と、前記柱状電池の軸方向の一部分である被収容部を収容する複数の保持孔を有し、前記複数の柱状電池を起立姿勢で保持する電池ホルダと、前記保持孔の内周面と前記被収容部の外周面との間に介在し、前記柱状電池を前記保持孔に固定する接着剤と、を備え、前記保持孔の内周面および前記被収容部の外周面の少なくとも一方には、凹凸が形成されており、前記凹凸は、前記軸方向に対して非平行な方向に延びる溝、前記軸方向に対して非平行な方向に延びるリブ、および、前記保持孔の内周面または前記被収容部の外周面の少なくとも一方に均等に分散する複数の凹凸からなる凹凸群、の少なくとも一つを含み、前記柱状電池は、柱状の電池本体と、絶縁材料からなるとともに前記電池本体の外周を覆う絶縁体と、有し、前記凹凸は、前記絶縁体のうち、前記被収容部に対応する部分にのみ形成された溝、切り込み、および、シワの少なくとも一つを含む、ことを特徴とする。

前記軸方向に対して非平行な方向に延びる溝、前記軸方向に対して非平行な方向に延びるリブ、および、前記保持孔の内周面または前記被収容部の外周面の少なくとも一方に均等に分散する複数の凹凸からなる凹凸群、の少なくとも一つを含む凹凸を形成することで、保持孔の内周面と被収容部の外周面との間の嵌合隙間を垂れ落ちが防止できる程度に小さくしても、接着剤が毛細管現象で広がりやすくなる。結果として、接着剤の垂れ落ちを防止しつつ、接着剤を均等に分散できるため、柱状電池が電池ホルダに、より確実に固定される。また、かかる構成とした場合も、温度変化に伴う絶縁チューブの膨張収縮を、被収容部に対応する部分で選択的に大きく発生させることができる。その結果、膨張収縮に起因する絶縁チューブの劣化（亀裂）が、被収容部に対応する部分に発生しやすくなり、その他の箇所では発生しにくくなる。被収容部は、接着剤（絶縁体）で囲まれているため、絶縁チューブの亀裂が発生しても、柱状電池の絶縁を確保できる。

前記凹凸は、周方向に延びる溝またはリブを含んでもよい。

かかる構成とすることで、接着剤が、確実に周方向に広がるため、接着剤が、より確実に均等に分散でき、ひいては、柱状電池を電池ホルダに、より確実に固定できる。

さらに、前記電池ホルダは、その全面が絶縁材料で被覆されていてもよい。

かかる構成とすることで、被収容部に対応する部分に、膨張収縮に起因する絶縁チューブの亀裂が発生したとき、接着剤だけでなく、絶縁材料で被覆された電池ホルダ（保持孔の内周面）でも、当該亀裂箇所を囲むことができるため、柱状電池の絶縁をより確実に確保できる。

前記軸方向に対して非平行な方向に延びる溝、前記軸方向に対して非平行な方向に延びるリブ、および、前記保持孔の内周面または前記被収容部の外周面の少なくとも一方に均等に分散する複数の凹凸からなる凹凸群、の少なくとも一つを含む凹凸を形成することで、保持孔の内周面と被収容部の外周面との間の嵌合隙間を垂れ落ちが防止できる程度に小さくしても、接着剤が毛細管現象で広がりやすくなる。結果として、接着剤の垂れ落ちを防止しつつ、接着剤を均等に分散できるため、柱状電池が電池ホルダに、より確実に固定される。

実施形態である電池モジュールの分解斜視図である。 電池モジュールの断面図である。 単電池の構成を示す図である。 凹凸の一例を示す図である。 凹凸の他の一例を示す図である。 凹凸の他の一例を示す図である。 凹凸の他の一例を示す図である。 従来技術における単電池の接着作業の様子を示す図である。 図８におけるＡ−Ａ断面図である。 従来技術において単電池に亀裂が発生した様子を示す図である。

以下、実施形態である電池モジュール１０について図面を参照して説明する。図１は、実施形態である電池モジュール１０の分解斜視図である。また、図２は、電池モジュール１０のＹＺ平面での断面図である。なお、以下の説明では、電池モジュール１０の長手方向を「Ｘ方向」、単電池１２の軸方向を「Ｚ方向」、Ｘ方向およびＺ方向に直交する方向を「Ｙ方向」と呼ぶ。

電池モジュール１０は、円柱型の単電池１２を複数有している。単電池１２は、充放電可能な二次電池であり、例えば、円柱型のケースに収められたニッケル水素電池、リチウムイオン電池等である。単電池１２の軸方向両端には、単電池１２の電極である負極端子および正極端子が設けられている。

図１に図示する電池モジュール１０は、６０個の単電池１２を有しており、この６０個の単電池１２は、４行１５列の配列で並べられている。４行１５列で並ぶ６０個の単電池１２は、長手方向（列方向、Ｘ方向）において、３箇所で区切られ、４つの電池グループに分割される。一つの電池グループは、１５個の単電池１２から成り、同一の電池グループに属する１５個の単電池１２は、後述する正極バスバ２３および負極バスバ２５により並列接続される。また、１５個の単電池１２を並列接続した電池グループは、後述するグループ間バスバ２６により、他の電池グループまたは外部出力端子に直列接続される。

各単電池１２は、正極端子および負極端子の向きを揃えた状態で電池ホルダ１４により起立保持される。なお、「起立保持」とは、単電池１２が電池ホルダ１４に対して起立した状態で保持されていればよく、単電池１２の実際の傾斜角度とは無関係である。したがって、電池モジュール１０が、車両において横向きに搭載され、単電池１２の中心軸が略水平になっていたとしても、そのとき、単電池１２が、その中心軸が電池ホルダ１４の平面に対して略直交する姿勢で、電池ホルダ１４により保持されていれば「起立保持」されているといえる。

電池ホルダ１４は、複数の保持孔１５が形成された略平板状部材である。単電池１２は、この保持孔１５に挿入されることで、負極端子を下（排煙カバー２０側）に向けた起立姿勢で保持される。別の見方をすれば、保持孔１５には、単電池１２の軸方向一端近傍である被収容部６６（図２参照）が収容される。また、保持孔１５は、電池ホルダ１４を、その板厚方向において貫通しており、単電池１２の下端ひいては、負極端子は下方に露出している。

各保持孔１５は、単電池１２の円柱形状と嵌まり合う丸孔形状となっている。ただし、保持孔１５は、単電池１２よりも僅かに大径となっており、単電池１２の被収容部６６の外周と、保持孔１５の内周との間には、隙間が形成される。以下では、この被収容部６６の外周面と保持孔１５の内周面との隙間を「嵌合隙間４８」と呼ぶ。この嵌合隙間４８には、接着剤４６が注入され、単電池１２は、この接着剤４６により、電池ホルダ１４に固定される。

電池ホルダ１４は、発生した熱を均等に分散して単電池１２間での温度のバラツキを低減するために、伝熱性に優れた金属材料、例えば、アルミニウム等から構成される。ただし、単電池１２との導通を防止するために、電池ホルダ１４の全面は、絶縁材料で被覆されている。この絶縁材料での被覆は、例えば、電池ホルダ１４の全面を絶縁塗料で塗装することで実現できる。

電池ホルダ１４で保持された複数の単電池１２の周囲は、保護ケース１６により覆われている。保護ケース１６は、絶縁性を有した樹脂からなり、底部が完全開口した略箱型である。保護ケース１６の下端は、電池ホルダ１４の周縁に固定されている。

保護ケース１６は、その上端近傍に設けられ、単電池１２の正極側の端面を負極側に向かって押さえる天井板３０（図２参照）を有する。天井板３０には、配列された各単電池１２の外径よりも小径の保持開口３２が設けられている。この保持開口３２を介して単電池１２の正極端子５６が外部に露出する。

保護ケース１６の周面には、入口開口３４（図２参照）および出口開口３６（図２参照）が形成されている。入口開口３４は、単電池１２を冷却する冷却風を、電池モジュール１０の内部に流入させるための開口である。また、出口開口３６は、電池モジュール１０の内部に流れ込んだ冷却風を外部に放出するための開口である。出口開口３６は、複数の単電池１２を挟んで、入口開口３４と反対側の側壁に設けられている。入口開口３４および出口開口３６は、いずれも、保護ケース１６の側壁に設けられた複数のスリット孔である。

単電池１２の軸方向両側には、単電池１２の正極端子同士または負極端子同士を電気的に接続する負極バスバ２５および正極バスバ２３が設けられている。

正極バスバ２３は、保護ケース１６の上面に固着された四つの導電板２４を備えている。この四つの導電板２４は、互いに間隔を開けて絶縁を保った状態のまま、保護ケース１６に固定されている。各導電板２４は、一つの電池グループを構成する１５個の単電池１２の正極端子５６を互いに電気的に接続する。導電板２４には、配列された各単電池１２に対応する貫通孔４０が設けられている。貫通孔４０の周縁からは、導電板２４の一部である接続片４２が延びている。各接続片４２が、それぞれ、対応する正極端子に接触することで、同じ電池グループに属する単電池１２の正極端子が電気的に接続される。

負極バスバ２５は、四つの導電板２４を樹脂４３でモールドして一体化した部材である。負極バスバ２５の導電板２４は、正極バスバ２３の導電板２４とほぼ同じ構成であり、複数の貫通孔４０と、当該貫通孔４０から延びる接続片４２とを備えている。各接続片４２が、それぞれ、対応する負極端子に接触することで、同じ電池グループに属する単電池１２の負極端子が電気的に接続される。

四つの電池グループは、グループ間バスバ２６により、直列に接続される。具体的には、グループ間バスバ２６は、一つの電池グループに接続された正極バスバ２３の導電板２４と、隣接する他の電池グループに接続された負極バスバ２５の導電板２４と、を電気的に接続する。グループ間バスバ２６は、銅等の導電性材料からなる略平板状部材であり、図１、図２に示すように、保護ケース１６の外側に配されている。

電池ホルダ１４の下方には排煙カバー２０が配置される。排煙カバー２０は、アルミニウム等の金属からなり、プレス加工等で成型される。排煙カバー２０の周縁は、負極バスバ２５の周縁に気密にシールされており、電池ホルダ１４との間に気密にシールされた排煙空間２８を形成する。この排煙空間２８には、単電池１２から放出されたガスが流れる。

次に、この電池モジュール１０で用いられる単電池１２の構成について図３を参照して説明する。図３は、単電池１２の構成を示す概略図である。図３に示す通り、単電池１２は、円柱型の電池本体５０と当該電池本体５０の外周囲を覆う絶縁チューブ５２と、を備えている。電池本体５０は、さらに、電池ケース５３と、正極端子５６と、電極巻回体６０と、を含む。電池ケース５３は、導電性金属からなる、有底円筒形の容器である。電池ケース５３の底面は、単電池１２の負極端子５４として機能する。また、電池ケース５３の底面には、電池本体５０の内部で発生したガスの放出を許容する排出弁５５が設けられている。排出弁５５は、電池本体５０の内圧が上昇したときに開放できるのであれば、その構成は、特に限定されない。排出弁５５は、例えば、電池ケース５３の底面を、高圧下で破断されるように、局所的に薄肉にした構成である。

電池ケース５３の上端は、開口されており、当該開口部には、ガスケット５８を介して、正極端子５６が嵌合されている。正極端子５６は、導電性金属からなり、その中央が外側に突出した略ハット形状となっている。ガスケット５８は、絶縁性と弾性とを有した材料、例えば、ゴム等からなり、正極端子５６と負極端子５４（電池ケース５３）とを電気的に絶縁する。

電池ケース５３の内部には、電極巻回体６０が電解液とともに収容されている。電極巻回体６０は、シート状の正極電極、セパレータ、負極電極を積層した後、渦巻き状に巻回したものである。この電極巻回体６０は、その巻回軸が電池ケース５３の軸と平行になるような姿勢で電池ケース５３内に収容されている。また、電極巻回体６０を構成する正極電極および負極端子５４は、それぞれ、リード線６２を介して、正極端子５６および負極端子５４に接続されている。

ここで、これまでの説明で明らかな通り、電池ケース５３は、負極端子５４と導通している。そのため、電池ケース５３の外周囲を絶縁するために、本実施形態では、電池本体５０の外周を絶縁チューブ５２で覆っている。絶縁チューブ５２は、絶縁材料、例えば、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）等からなるチューブ状部材である。かかる絶縁チューブ５２は、例えば、シュリンク（熱収縮）加工により、電池本体５０に装着できる。すなわち、熱収縮性を備えた絶縁シートで、電池本体５０よりも大径の絶縁チューブ５２を形成し、この大径の絶縁チューブ５２を、電池本体５０の周囲に被嵌する。そして、この状態で、絶縁チューブ５２全体を加熱して熱収縮させると、絶縁チューブ５２が、電池本体５０に密着し、装着される。なお、ここで説明した装着方法は一例であり、電池本体５０の周囲に密着できるのであれば、絶縁チューブ５２は、他の方法、例えば、単なる巻き付け等で電池本体５０に装着されてもよい。いずれにしても、絶縁チューブ５２は、樹脂等の絶縁性材料から構成されており、電池本体５０に装着された後も、温度変化に伴い、収縮する。

以上のような単電池１２は、電池ホルダ１４の保持孔１５に挿入され、接着剤４６で固定される。ただし、従来の電池モジュール１０では、保持孔１５の内周面および被収容部６６の外周面は、いずれも凹凸のない滑らかな面であったため、接着剤４６を、嵌合隙間４８に隙間なく充電することが困難であった。これについて、図８、図９を参照して説明する。図８は、従来の接着作業の様子を示す図であり、図９は、図８のＡ−Ａ断面図である。

電池ホルダ１４に単電池１２を組み付ける場合、作業者は、予め、電池ホルダ１４に保護ケース１６を固定した後、電池ホルダ１４が上になるように、天地を逆転させる。そして、その状態で、図８に示すように、単電池１２を電池ホルダ１４の保持孔１５に挿入し、単電池１２の正極側端面を、保護ケース１６に押し当てる。この状態になれば、保持孔１５の内周面と単電池１２の被収容部６６の外周面との隙間（嵌合隙間４８）に、接着剤４６を注入する。

このとき、単電池１２を電池ホルダ１４に確実に固定するために、接着剤４６は、嵌合隙間４８内に隙間なく、均等に注入されることが望まれる。しかし、従来、保持孔１５の内周面および被収容部６６の外周面は、凹凸のない滑らかな面であったため、図８に示すように、接着剤４６が嵌合隙間４８内に留まらず、重力の影響により、下方に垂れ落ちることがあった。結果として、図９に示すように、接着剤４６が部分的に不足し、単電池１２の固定が不十分になることがあった。

かかる接着剤４６の垂れ落ちを防止するためには、接着剤４６が表面張力により嵌合隙間４８に留まる程度に、当該嵌合隙間４８を小さくすればよい。しかし、嵌合隙間４８が小さくなると、今度は、表面張力の影響で、接着剤４６が、嵌合隙間４８で流れにくくなる。そして、結果として、接着剤４６が、嵌合隙間４８内で、均等に分散しないため、接着剤４６が部分的に不足し、単電池１２の固定が不十分になるおそれがあった。つまり、保持孔１５の内周面および被収容部６６の外周面を凹凸のない滑らかな面としていた従来技術では、接着剤４６の垂れ防止と、接着剤４６の均等分散との両立が困難であり、ひいては、単電池１２の固定が不十分になるおそれがあった。

本実施形態では、こうした接着剤４６の垂れ落ちを防止しつつ、接着剤４６を均等に分散するために、保持孔１５の内周面、および、被収容部６６の外周面の少なくとも一方に、凹凸７０を形成している。この凹凸７０は、軸方向に対して非平行な方向に延びる溝、軸方向に対して非平行な方向に延びるリブ、および、保持孔１５の内周面および被収容部６６の外周面の少なくとも一方に均等に分散する複数の凹凸からなる凹凸群の少なくとも一つを含む。

より具体的に説明すると、凹凸７０は、図４に示すように、保持孔１５の内周面に形成され、周方向に延びる複数の溝７２でもよい。この場合、複数の溝７２は、軸方向に間隔を開けて複数、配されることが望ましい。このとき、溝７２の内部は、周方向に延びる微小通路となる。溝７２は、形成される微小通路が、硬化前の接着剤４６を毛細管現象により周方向に移送できる程度の大きさになるような深さおよび幅を有している。

また、凹凸７０は、周方向に延びる溝７２に替えて、または、加えて、周方向に延びるリブ（図示せず）を含んでもよい。この場合、周方向に延びるリブは、軸方向に間隔を開けて複数配されることが望ましい。このリブは、軸方向に隣接するリブとの間、または、径方向に対向する単電池１２の被収容部６６の外周面との間に、周方向に延びる微小通路を形成する。そして、リブは、形成される微小通路が、硬化前の接着剤４６を毛細管現象により周方向に移送できる程度の大きさになるような高さを有している。

ここで、保持孔１５の内周面に、周方向に延びる微小通路を形成する溝７２またはリブを形成した場合、接着剤４６の一部は、当該微小通路を通じて、毛細管現象により周方向に移送される。そのため、この場合、嵌合隙間４８を、接着剤４６の垂れ落ちを防止できる程度に狭くしても、接着剤４６を、当該嵌合隙間４８内に、均等に分散することができる。結果として、接着剤４６の垂れ落ちを防止しつつ、接着剤４６を均等に分散できるため、単電池１２を電池ホルダ１４に確実に固着できる。

また、凹凸７０として機能する溝またはリブの延びる方向は、軸方向と非平行であればよく、周方向に完全一致している必要はない。したがって、凹凸７０は、らせん状に延びる溝７２やリブを含んでもよい。

また、凹凸７０は、保持孔１５の内周面において、均等に分散する複数の凹凸からなる凹凸群を含んでもよい。具体的には、図５に示すように、保持孔１５の内周面をローレット加工して得られる格子状凹凸７４や、シボ加工して得られる点描状凹凸（図示せず）等を含んでもよい。このような格子状凹凸７４や点描状凹凸を形成した場合も、毛細管現象により接着剤４６を移送する微小通路が得られる。その結果、嵌合隙間４８を、接着剤４６の垂れ落ちを防止できる程度に狭くしても、接着剤４６を、当該嵌合隙間４８内に、均等に分散することができ、ひいては、単電池１２を電池ホルダ１４に確実に固着できる。

また、これまでは、保持孔１５の内周面に凹凸７０を形成する例のみを挙げたが、凹凸７０は、保持孔１５に替えて、または、加えて、単電池１２の被収容部６６の外周面に形成されてもよい。すなわち、単電池１２の被収容部６６の外周面に、軸方向に対して非平行な方向に延びる溝、軸方向に対して非平行な方向に延びるリブ、被収容部６６の外周面に均等に分散する複数の凹凸からなる凹凸群等を形成してもよい。

より具体的に説明すると、本実施形態では、単電池１２の外周囲は、絶縁チューブ５２で覆われているため、単電池１２の外周面に凹凸７０を設ける場合、当該凹凸７０は、絶縁チューブ５２に形成されることになる。ここで、後に詳説するように、電池本体５０の絶縁を確保するために、凹凸７０は、この絶縁チューブ５２のうち被収容部６６に対応する箇所にのみ形成されることが望ましい。したがって、凹凸７０は、図６に示すように、絶縁チューブ５２のうち被収容部６６に対応する箇所にのみ形成され、周方向に延びる溝７６を含んでもよい。この溝７６は、例えば、絶縁チューブ５２の厚み以下の深さで切り込んだハーフカット線で構成される。

また、凹凸７０は、図７に示すように、この絶縁チューブ５２のうち被収容部６６に対応する箇所にのみ形成され、周方向に部分的に延びる複数の切り込み７８を含んでもよい。なお、切り込み７８が、周方向に一周すると絶縁チューブ５２が軸方向に分断されるため、当然ながら、切り込み７８は、図７に示すように、周方向に部分的にのみ延びる。また、接着剤４６を均等に分散するために、切り込み７８は、周方向に均等に分散配置されている。

また、図示しないが、凹凸７０は、絶縁チューブ５２のうち被収容部６６に対応する箇所にのみ形成され、周方向に部分的に延びる複数のシワを含んでもよい。かかる絶縁チューブ５２のシワは、凹部と凸部が軸方向に連続して並ぶ形状であり、凹部と凸部は、それぞれ、溝およびリブの一種に該当する。そして、絶縁チューブ５２のシワは、例えば、当該絶縁チューブ５２を局所的に熱収縮させることで形成できる。すなわち、本実施形態では、絶縁チューブ５２で電池本体５０の周囲に被嵌した状態で、当該絶縁チューブ５２の全体を、規定のシュリンク温度で、規定のシュリンク時間、加熱して熱収縮させることで、当該絶縁チューブ５２を電池本体５０に密着させ、装着させている。このとき、絶縁チューブ５２のうち、シワを形成したい箇所にのみ、シュリンク温度以上の温度で、あるいは、シュリンク時間以上の時間、線状に加熱すると、この線状に加熱した箇所のみが他の箇所よりも余分に収縮し、シワが形成される。また、シワに替えて、絶縁チューブ５２のうち被収容部６６に対応する箇所をランダムに加熱する等して、縮れさせて、凹凸群を形成してもよい。

このように、絶縁チューブ５２のうち被収容部６６に対応する箇所にのみ凹凸７０（溝７６や切り込み７８、シワ等）を形成した場合も、保持孔１５の内周面に凹凸７０を形成した場合と同様に、硬化前の接着剤４６を、嵌合隙間４８内に、均等に分散した状態で留めることができ、単電池１２を電池ホルダ１４に確実に固着できる。さらに、絶縁チューブ５２に凹凸７０を設けた場合、単電池１２の温度変化に伴う絶縁チューブ５２の劣化箇所をコントロールできるというメリットもある。

すなわち、通常、単電池１２の温度は、当該単電池１２の駆動状況や、外気温度の影響により、大きく変動する。そして、この単電池１２の外周囲を覆う絶縁チューブ５２は、シュリンク加工により、電池本体５０に装着された後も、単電池１２の温度変化に起因して、膨張収縮を繰り返す。こうした膨張収縮に伴い、絶縁チューブ５２が疲労し、図１０に示すように、絶縁チューブ５２に意図しない亀裂８０が生じることがあった。絶縁チューブ５２に凹凸７０を設けていない場合、この亀裂８０の発生箇所は、ランダムであり、コントロールできなかった。したがって、図１０に示すように、被収容部６６の外側（電池ホルダ１４の外側）部分において、意図しない亀裂８０が発生する場合もあり、単電池１２の絶縁を確保できない問題があった。

一方、絶縁チューブ５２のうち被収容部６６に対応する箇所にのみ凹凸７０を設けた場合、熱収縮による膨張・収縮が、当該凹凸７０付近において選択的に大きく発生しやすくなる。その結果、亀裂８０は、この凹凸７０付近において、発生しやすくなり、他の箇所において亀裂８０が発生しにくくなる。ここで、凹凸７０は、被収容部６６に対応する箇所にのみ設けられている。したがって、当該箇所において亀裂８０が発生したとしても、当該亀裂８０の周囲は、接着剤４６または保持孔１５の内周面で覆われている。

ここで、既述した通り、電池ホルダ１４の全面は、絶縁材料で被覆されている。また、接着剤４６は、通常、熱硬化性樹脂等の絶縁材料からなる。したがって、亀裂８０が発生しても、導電材料からなる電池ケース５３は、絶縁材料（接着剤４６または保持孔１５の内周面）で覆われ、外部に露出しないため、単電池１２の絶縁が確保される。

つまり、絶縁チューブ５２のうち被収容部６６に対応する箇所にのみ凹凸７０を設けた場合、接着剤４６の垂れ落ちを防止して単電池１２を電池ホルダ１４に確実に固定できるだけでなく、単電池１２の絶縁をより確実に確保できる。

なお、これまで説明した構成は、一例であり、柱状の単電池１２の被収容部６６の外周面および保持孔１５の内周面の少なくとも一方に、軸方向に対して非平行な方向に延びる溝、軸方向に対して非平行な方向に延びるリブ、および、凹凸群の少なくとも一つを含む凹凸７０が形成されているのであれば、その他の構成は、適宜、変更されてもよい。したがって、例えば、単電池１２は、柱状であればよく、円柱状に替えて、角柱状でもよい。また、単電池１２の電池ケース５３が絶縁材料からなる等、負極端子５４および正極端子５６から絶縁されているのであれば、絶縁チューブ５２は、省略されてもよい。

１０ 電池モジュール、１２ 単電池、１４ 電池ホルダ、１５ 保持孔、１６ 保護ケース、２０ 排煙カバー、２３ 正極バスバ、２４ 導電板、２５ 負極バスバ、２６ グループ間バスバ、２８ 排煙空間、３０ 天井板、３２ 保持開口、３４ 入口開口、３６ 出口開口、４０ 貫通孔、４２ 接続片、４６ 接着剤、４８ 嵌合隙間、５０ 電池本体、５２ 絶縁チューブ、５３ 電池ケース、５４ 負極端子、５５ 排出弁、５６ 正極端子、５８ ガスケット、６０ 電極巻回体、６２ リード線、６６ 被収容部、７０ 凹凸、７２，７６ 溝、７４ 格子状凹凸、７８ 切り込み、８０ 亀裂。

Claims (3)

1. 複数の柱状電池と、
   前記柱状電池の軸方向の一部分である被収容部を収容する複数の保持孔を有し、前記複数の柱状電池を起立姿勢で保持する電池ホルダと、
   前記保持孔の内周面と前記被収容部の外周面との間に介在し、前記柱状電池を前記保持孔に固定する接着剤と、
   を備え、
   前記保持孔の内周面および前記被収容部の外周面の少なくとも一方には、凹凸が形成されており、
   前記凹凸は、前記軸方向に対して非平行な方向に延びる溝、前記軸方向に対して非平行な方向に延びるリブ、および、前記保持孔の内周面または前記被収容部の外周面の少なくとも一方に均等に分散する複数の凹凸からなる凹凸群、の少なくとも一つを含み、
   前記柱状電池は、柱状の電池本体と、絶縁材料からなるとともに前記電池本体の外周を覆う絶縁体と、有し、
   前記凹凸は、前記絶縁体のうち、前記被収容部に対応する部分にのみ形成された溝、切り込み、および、シワの少なくとも一つを含む、
   ことを特徴とする電池モジュール。
2. 請求項１に記載の電池モジュールであって、
   前記凹凸は、周方向に延びる溝またはリブを含む、ことを特徴とする電池モジュール。
3. 請求項１に記載の電池モジュールであって、
   前記電池ホルダは、その全面が絶縁材料で被覆されている、ことを特徴とする電池モジュール。